SU1519878A1 - Method of manufacturing concrete articles - Google Patents
Method of manufacturing concrete articles Download PDFInfo
- Publication number
- SU1519878A1 SU1519878A1 SU864161635A SU4161635A SU1519878A1 SU 1519878 A1 SU1519878 A1 SU 1519878A1 SU 864161635 A SU864161635 A SU 864161635A SU 4161635 A SU4161635 A SU 4161635A SU 1519878 A1 SU1519878 A1 SU 1519878A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- concrete
- mpa
- claydite
- products
- pressure
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, а именно к изготовлению изделий из сухих бетонных смесей на пористых заполнител х. Цель изобретени - повышение прочности изделий и снижение объемной массы бетона. В герметичной емкости крупный пористый заполнитель вакуумируют при разрежении 0,01-0,02 МПа, а затем его насыщают 1-1,5%-ным водным раствором гидропирита под давлением 0,3-0,4 МПа. После этого заполнитель перекладывают в форму. Сверху на заполнитель укладывают сухие компоненты бетонной смеси, предварительно разогретые до 140-180°С. Затем на форму устанавливают пригруз и вибрируют.The invention relates to the building materials industry, in particular to the manufacture of products from dry concrete mixtures on porous aggregates. The purpose of the invention is to increase the strength of products and reduce the bulk density of concrete. In a sealed container, a coarse porous aggregate is evacuated at a vacuum of 0.01–0.02 MPa, and then it is saturated with 1–1.5% aqueous solution of hydropyrite under a pressure of 0.3–0.4 MPa. After that, the placeholder is transferred to the form. On top of the aggregate stack dry components of the concrete mix, preheated to 140-180 ° C. Then the mold is loaded onto the form and vibrated.
Description
Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, а именно к изготовлению изделий из сухих бетонных смесей на пористых заполнител х.The invention relates to the building materials industry, in particular to the manufacture of products from dry concrete mixtures on porous aggregates.
Цель изобретени - повышение прочности изделий и снижение объемной массы бетона.The purpose of the invention is to increase the strength of products and reduce the bulk density of concrete.
Способ изготовлени бетонных изделий осуществл ют следуюшим образом.The method of making concrete products is carried out as follows.
В герметично закрываюшуюс емкость помешают крупный пористый заполнитель. Дл удалени воздуха из пор заполнител в емкости создают пониженное давление 0,01-0,02 МПа. Соотношение давлени и врем ени его поддержани выбрано экспериментально и объ сн етс следуюшим. При давлении больп1е 0,02 МПа воздух труднее выкачивать из пор заполнител даже при увеличении времени на эту процедуру, а давление меньн1е 0,01 МПа нет необходимости создавать. Через 2-3 мин в эту емкость подают 1 - 1,5%-ный водный раствор гидропирита при температуре окружающей среды, например, 10-30°С, под давлением 0,3 - 0,4 . Последнее соотношение такжеA large porous aggregate will prevent the hermetically sealed container. To remove air from the pores of the aggregate, a reduced pressure of 0.01-0.02 MPa is created in the container. The ratio of pressure and time of its maintenance is chosen experimentally and is explained as follows. With a pressure of more than 0.02 MPa, it is more difficult to pump air out of the pores of the filler even with an increase in time for this procedure, and there is no need to create a pressure of less than 0.01 MPa. After 2-3 minutes, 1–1.5% aqueous solution of hydropyrite is supplied to this container at ambient temperature, for example, 10–30 ° C, under a pressure of 0.3–0.4. The last ratio is also
определено экспериментально. Давление в этих пределах достаточно дл заполнени пор заполнител в таком объеме, который в дальней нем потребуетс дл получени воды затворени , а указанное содержание гидропирита наиболее предпочтительно, так как при концентрации меньше 1% недостаточно выдел етс кислорода дл вытеснени воды из пор заполнител , а при концентрации больше 1,5% газовыделение увеличиваетс и приводит к дальнейшему снижению объемЕЮЙ массы, но при этом снижаетс и прочность издели . Кроме того, уве.1ичиваетс врем виброуплотнени . Заполнитель насыщают в течение 10 мин гидропиритом . За это врем его вес увеличиваетс примерно в 1,5 раза. После насыщени заполнител давление сбрасывают, раствор сливают., открывают емкость и перекладывают этот заполнитель в форму. Сверху на пористый заполнитель ровным слоем укладывают разогретую до 140-180°С сухую смесь цемента и песка, а совмеш.ение ком- noiie)tTOB производ т при вибрации в течение 2 - 3 мин с последующей установкойdetermined experimentally. The pressure within these limits is sufficient to fill the pores of the aggregate in such a volume that would later be required to produce the mixing water, and the indicated content of hydropyrite is most preferable, since at a concentration of less than 1% oxygen is not enough to displace the water from the pores of the aggregate. a concentration greater than 1.5%, the gas release increases and leads to a further decrease in the VOLUME mass, but at the same time the strength of the product decreases. In addition, the vibration compaction time is increased. The filler is saturated for 10 minutes with hydrite. During this time, its weight increases about 1.5 times. After the filler is saturated, the pressure is released, the solution is drained, the container is opened and this aggregate is transferred to the mold. A dry mixture of cement and sand heated to 140–180 ° C is placed on the porous aggregate in an even layer, and the combination of the complex) tTOB is performed by vibrating for 2–3 minutes followed by installation
СПSP
;о;about
0000
0000
пригруза при продолжающейс вибрации. Происходит выравнивание температуры, и бетонна смесь в целом достигает t 70- 80 С.prigruz with continued vibration. Temperature equalization occurs, and the concrete mixture as a whole reaches t 70–80 C.
Нагрев водного раствора гидропирита в порах крупного заполнител до 70 -80°С приводит к разложению гидропирита на воду и кислород: 2И2Оо . Выдел ющийс кислород собираетс в порах крупного заполнител и полностью выталкивает из них свободную воду в бетонную смесь. Это количество воды обеспечивает полный контакт цемента с водой, что позвол ет нормально гидратировать цементу. Выделение кислорода при разложении гид- ропирнта происходит 6-9 мин, что определено экспериментально. На этом этапе осуществл ют периодическое виброуплотнение. При разогреве сухой смеси до более высоких- температур (например, до (.) продолжительность гидратации и выделение кислорода сокращаютс на 5-6 мин. Однако это не компенсирует возрастание времени , которое в этом случае потребуетс на разогрев смеси. Кроме того, нагрев сухой смеси до температуры более 180( приводит к потер м воды в виде пара и тем самым ухудшает услови гидратации цемента. Поэтому наиболее целесообразны, нме в виду общую продолжительность процесса и услови полной гидратации цемента , температура нагрева сухой смеси 140 180°С, виброперемец ивание 2--3 мин и нери- одическое виброуплотнение с целью уда:1е- ни кислорода из смеси в течение 6 9 мин. Часть кислорода все же остаетс в бетонной смеси в виде ме;1ких пузырьков воздуха , равномерно размещенных по ее обье- му, что ведет к снижению объемной массы изде. щ .Heating an aqueous solution of hydropirit in the pores of a large aggregate to 70–80 ° C leads to the decomposition of hydropyrate into water and oxygen: 2I2Oo. The released oxygen is collected in the pores of the coarse aggregate and completely pushes the free water out of them into the concrete mix. This amount of water ensures that the cement is in full contact with water, which allows the cement to normally hydrate. The release of oxygen during the decomposition of hydropyrnta takes 6–9 minutes, which was determined experimentally. At this stage, periodic vibration compaction is performed. When the dry mixture is heated to higher temperatures (for example, to (.), The duration of hydration and oxygen evolution is reduced by 5-6 minutes. However, this does not compensate for the increase in time that in this case will require heating of the mixture. In addition, the dry mixture is heated to a temperature of more than 180 (leads to loss of water in the form of steam and thus worsens the conditions of cement hydration. Therefore, the most expedient, mind the total duration of the process and the conditions of complete hydration of cement, the temperature of the dry mixture is 140 180 ° C, ibroperemiscation of 2--3 min and non-irregular vibration compaction with the aim of removing: 1 - oxygen of the mixture for 6 9 min. part of the oxygen still remains in the concrete mix in the form of 1 air bubbles, evenly distributed over its volume mu, which leads to a decrease in volume mass of products.
В св зи с тем, что количество воды, выделенной в смесь из нор крупно Ч) заполнител , равномерно насыщает ее, достаточно дл полной гидратации цемента, то при снижении об1 емной массы бетона по предлагаемому способу не только не наблюдаетс снижение его прочности по сравнению с известным бетоном, а происходит ее увеличение.Due to the fact that the amount of water released into the mixture from the holes of the large aggregate evenly saturates it, it is enough to completely hydrate the cement, while reducing the bulk concrete mass of the proposed method, not only is there a decrease in its strength compared to known concrete, and there is an increase.
Увеличение водосодержани бетонной смеси без дополнительных технологических нриемов (например, удалени свободной воды с помощ,ью вакуумного оборудовани ) позвол ет снизить мощности уплотн ющего оборудовани и тем самым упростить технологию .Increasing the water content of the concrete mix without additional technological requirements (for example, removing free water with the help of vacuum equipment) reduces the power of the sealing equipment and thereby simplifies the technology.
Пример I. Изготавливают три керамзито- бетонные призмы с размерами основани 150X150 мм и высотой 450 мм.Example I. Three claydite-concrete prisms are made with a base size of 150X150 mm and a height of 450 mm.
Вначале помепхают 9 кг сухого керамзита фракций 10-40 мм с насыппой объемной массой v,, 300-J i в герметично за крываюп1уюс емкость. С целью обезвозAt first, 9 kg of dry claydite of fractions 10-40 mm with a bulk mass of v ,, 300-J i in hermetically sealed container are pomepha. For the purpose of disinfection
00
5five
00
5five
00
5five
00
5five
00
5five
дущивани керамзита в течение 3 мин в емкости поддерживают давление в 0,02 МПа.Blending expanded clay for 3 minutes in the tank maintains a pressure of 0.02 MPa.
Далее емкость с обезвоздушейным керамзитом через специальное отверстие заполн ют однопроцентным водным раствором гидропирита с температурой 20°, Дл полного насыщени керамзита раствором создают избыточное давление раствора в 0,4 МПа и поддерживают его в течение 10 мил. За это врем обезвоздущенный крупный пористый заполнитель поглощает в свои поры 1%-ного водного раствора гидропирита 53% от своего веса, т. е. 9 кг керамзита впитывают 4,8 л раствора.Next, the tank with air-free claydite through a special opening is filled with a one-percent aqueous solution of hydropyrite with a temperature of 20 °. To completely fill the claydite with a solution, an overpressure of the solution of 0.4 MPa is created and maintained for 10 mils. During this time, the de-aerated coarse porous aggregate absorbs into its pores a 1% aqueous solution of hydropirit 53% of its weight, i.e. 9 kg of expanded clay absorb 4.8 l of solution.
После насыщени раствором керамзита давление сбрасывают, однопроцентный раствор гидропирита сливают, открывают ем кость и перекладывают насыщенный раствором керамзит в три формы, установленные на вибростоле. Далее в каждую форму сверху на керамзит укладывают предварительно разогретую до 180°С сухую смесь песка и цемента, содержащую 2 кг цемента М 400 и 3,1 кг песка на каждую форм.After saturation with the claydite solution, the pressure is released, the one-percent solution of hydropyrite is drained, the capacitance is opened, and the saturated clay is placed in three forms mounted on the vibrating table. Then, in each form, a dry mixture of sand and cement, pre-heated to 180 ° C, is placed on the claydite, containing 2 kg of cement M 400 and 3.1 kg of sand for each form.
Далее формы с компонентами бетонной смеси подвергают вибрации в течение 2 - 3 мин, производ смещение песка, цемента и насы1щщного однопроцентным водным раствором гидропирита керамзита и устанавлива на формы пригруз. Смесь нагреваетс до 80°С. В это врем благодар нагреванию раствора гидропирита в порах керамзита до 80°С происходит распад гидропирита на воду и кислород. Кислород, выдел ющийс в порах керамзита, выталкивает 1,44 л воды из пор керамзита в каждой форме, что составл ет 90% от ее количества , поглощенного керамзитом. Во врем Iазовыделени периодически в течение 6 мин производ т виброуплотнение смеси в формах иод при грузом дл удалени из нее кислорода . При разложении гидропирита в каждой форме выдел етс по 5 л кислорода, часть которого остаетс в виде мелких пузырьков в теле бетона.Next, the forms with the components of the concrete mixture are subjected to vibration for 2 to 3 minutes, producing a displacement of sand, cement and a saturated one percent aqueous solution of hydroprite claydite and installed on the forms of weights. The mixture is heated to 80 ° C. At this time, due to the heating of the hydropirit solution in the pores of the claydite to 80 ° C, the hydroprite decomposes into water and oxygen. The oxygen released in the pores of the claydite pushes 1.44 liters of water out of the pores of the claydite in each form, which accounts for 90% of its amount absorbed by the claydite. During the I-release, the mixture is periodically vibrated in the iodine forms periodically for 6 minutes with a load to remove oxygen from it. During the decomposition of hydropirit, 5 liters of oxygen are released in each form, part of which remains in the form of small bubbles in the body of concrete.
После окончани виброуплотнени бетон в формах подвергают термообработке.After the vibratory compaction is completed, the concrete in the molds is subjected to heat treatment.
В возрасте 28 сут призмы распиливают каждую на три куба с размера .ми сторон 150X150X150 мм. Средний объемный вес составл ет 760 кг/м а средн прочность бетона 53 кг/см.At the age of 28 days, prisms are cut each into three cubes with a size of 150x150x150 mm. The average volume weight is 760 kg / m and the average concrete strength is 53 kg / cm.
При изготовлении призм по известному способу и последующей их распиловке на кубики 150X150X150 мм средн объемна масса составл ет 840 кг/м , а средн прочность бетона 43 кг/см .In the manufacture of prisms according to a known method and their subsequent cutting into cubes 150X150X150 mm, the average volume mass is 840 kg / m, and the average concrete strength is 43 kg / cm.
Объемный вес бетона, приготовленного по предлагаемому способу, на 10% ниже объемного веса бетона, приготовленного по известному способу. Прочность повышаетс па 12%.The volume weight of concrete prepared by the proposed method is 10% lower than the volume weight of concrete prepared by a known method. Strength increased by 12%.
Пример 2. Изготавливают три керамзи- тобе юнные призмы с размерами основани 150X150 мм и высотой 450 мм.Example 2. Three ceramic blocks are made of young prisms with a base size of 150x150 mm and a height of 450 mm.
Вначале помещают 10,5 кг сухого керамзита фракций 10--40 мм с насыпной объемной массой кг/м в герметично закрывающуюс емкость. С целью обез- воздушивани керамзита в течение 2 мин в емкости поддерживают давление в 0,01 МПа. Далее емкость с обезвоздушенным керамзитом через специальное отверстие заполн ют 1,5%-ным водным раствором гидропирита с температурой 10°С. Дл полного насыщени керамзита раствором создают избыточное давление в 0,3 МПа и поддерживают его в течение 10 мин. За это врем обезвоздушенный крупный пористый заполнитель поглощает в свои поры 1,5%- ного водного раствора гидропирита в количестве 46% от своего веса, т. е. 10,5 кг керамзита впитывают 4,8 л 1,5%-ного раствора гидропирита.First, 10.5 kg of dry claydite of fractions 10--40 mm with bulk bulk weight kg / m are placed in a hermetically sealed container. In order to deaerate the claydite, a pressure of 0.01 MPa is maintained in the tank for 2 minutes. Next, the tank with deaerated claydite through a special opening is filled with a 1.5% aqueous solution of hydropyrate with a temperature of 10 ° C. To completely saturate the claydite with a solution, it is pressurized to 0.3 MPa and maintained for 10 minutes. During this time, the deaerated coarse porous aggregate absorbs into its pores a 1.5% aqueous solution of hydropyrate in an amount of 46% of its weight, i.e., 10.5 kg of expanded clay absorb 4.8 l of a 1.5% solution of hydropyrite .
После насыщени раствором керамзита давление сбрасывают, 1,5%-ный раствор гидропирита сливают, открывают емкость и перекладывают насыщенный водой керамзит в три формы, установленные на вибростоле . Далее в каждую форму свер.ху на керамзит укладывают предварительно разогретую до 140°С су.хую смесь песка и цемента , содержащую 2 кг цемента М 400 и 3,05 кг песка на каждую форму.After saturation with the claydite solution, the pressure is released, the 1.5% hydropyrite solution is drained, the container is opened and the clay filled with water is shifted into three forms mounted on the vibrating table. Further, in each form of sver.khu, a mixture of sand and cement, preheated to 140 ° C, is placed on the expanded clay and contains 2 kg of cement M 400 and 3.05 kg of sand for each form.
Затем на фор.мы устанавливают пригрузы.Then on the form. We set the weights.
Смесь в форма.х нагреваетс до 70°С. В это врем , благодар нагреванию раствора гидропирита в порах керамзита до 70°С, происходит распад гидропирита на воду и кислород (2H.O2 2H2O+Oj). Кислород , выдел ющийс в порах керамзита, выталкивает 1,36 л воды из пор керамзита в каждой форме, что составл ет 85% от ее количества, поглощенного керамзитом.The mixture in mold x is heated to 70 ° C. At this time, due to the heating of the hydropirit solution in the pores of the claydite to 70 ° C, the hydroprite decomposes into water and oxygen (2H.O2 2H2O + Oj). The oxygen released in the pores of the claydite pushes 1.36 liters of water out of the pores of the claydite in each form, which is 85% of the amount absorbed by the claydite.
Во врем газовыделени в течение 9 мин периодически производ т виброуплотнение смеси под пригрузом дл удалени из нее кислорода. При разложении гидропирита в каждой форме выдел етс по 7,5 л кислорода , часть которого остаетс в виде мелких пузырьков в теле бетона.During the gassing for 9 minutes, the mixture is periodically vibrated under the weights to remove oxygen from it. During the decomposition of hydropirit, 7.5 liters of oxygen are released in each form, part of which remains in the form of small bubbles in the body of concrete.
00
5five
00
5five
00
5five
00
После окончани газовыделенин п виброуплотнени бетон в формах подвергают термообработке.After termination of the gas release and vibroplate, the concrete in the molds is subjected to heat treatment.
В возрасте 28 сут призмы распиливают каждую на три куба с размерами сторон 15бх 150Х 150 мм. Средний объемный вес бетона составл ет 770 кг/м , а средн прочность 49 кг/см .At the age of 28 days, prisms are cut each into three cubes with sides of 15bx 150x 150 mm. The average volume weight of concrete is 770 kg / m, and the average strength is 49 kg / cm.
При изготовлении призм по известному способу и последующей их распиловке на кубики 150X150X150 мм средн объемна масса бетона составл ет 885 кг/м , а средн прочность 44 кг/см-.In the manufacture of prisms according to a known method and their subsequent cutting into cubes 150X150X150 mm, the average concrete bulk mass is 885 kg / m, and the average strength is 44 kg / cm.
Объемный вес бетона, приготовленного по предлагаемому способу, на 13% ниже объемного веса бетона, приготовленного по известному способу. Прочность noBbiujaeT- с на 10%.The volume weight of concrete prepared by the proposed method is 13% lower than the volume weight of concrete prepared by a known method. The strength of noBbiujaeT- with 10%.
Таким образом, предлагаемый способ изготовлени бетона позвол ет упростить технологию процесса как за счет обеспечени водосодержани бетона без дополнительных технологических приемов, так и за счет снижени мощности уплотн ющего оборудовани . Кроме того, способ обеспечивает снижение объемной массы бетона и одновременно повыщение его прочности.Thus, the proposed method for the manufacture of concrete allows one to simplify the process technology both by providing the water content of the concrete without additional technological methods, and by reducing the power of the compacting equipment. Furthermore, the method provides a reduction in the bulk density of concrete and at the same time increase its strength.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU864161635A SU1519878A1 (en) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | Method of manufacturing concrete articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU864161635A SU1519878A1 (en) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | Method of manufacturing concrete articles |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1519878A1 true SU1519878A1 (en) | 1989-11-07 |
Family
ID=21272953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU864161635A SU1519878A1 (en) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | Method of manufacturing concrete articles |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1519878A1 (en) |
-
1986
- 1986-12-15 SU SU864161635A patent/SU1519878A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 1234193, кл. В 28 В 1/10, 1984. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SU1664116A3 (en) | Method for manufacture of slabs and profiles | |
| EP0816303B1 (en) | A method of producing lightweight insulating mineral sheets with open porosity | |
| BG62482B1 (en) | Gypsum and wood fibre material having higher water impermeability | |
| KR20080058266A (en) | Quartz glass body, method and casting mold for manufacturing the same | |
| CN110218066B (en) | Microporous foamed gypsum board and method thereof | |
| SU1519878A1 (en) | Method of manufacturing concrete articles | |
| JPH06316453A (en) | Preparation of hydrated calcium silicate bound molded body | |
| CN114180990A (en) | Carbonization method and carbonization device for calcium silicate-containing mineral prefabricated part | |
| DK167613B1 (en) | PROCEDURE FOR MAKING CERAMIC BENEFITS | |
| US2162386A (en) | Process for the manufacture of insulating bodies | |
| DE10131360B4 (en) | Process for the production of porous concrete insulation panels | |
| KR20190027994A (en) | Manufacturing Method of Waterproof Foamed Concrete Block | |
| US4229393A (en) | Method of producing sand-lime bricks with a low bulk density | |
| JPH033634B2 (en) | ||
| SU1234193A1 (en) | Method of manufacturing concrete articles | |
| RU2304127C1 (en) | Dry mix for manufacture of non-autoclave aerated concrete and a process for preparing it | |
| CN114381087B (en) | Solid buoyancy material and preparation method thereof | |
| US1691280A (en) | Method of making porous material | |
| CN116283352B (en) | Method for preparing aerated concrete by carbon dioxide gas generation and concrete product | |
| SU1533811A1 (en) | Suspension for investment moulds | |
| CN113443850B (en) | Efficient concrete anti-cracking and anti-permeability agent and preparation method thereof | |
| CN117430385A (en) | Foam concrete and preparation method thereof | |
| CZ294831B6 (en) | Cellular thermal insulating material based on diatomaceous earth and method for its production | |
| DE1494770A1 (en) | Method for filling a container with acetylene gas | |
| RU2022120948A (en) | METHOD FOR PRODUCING BUILDING BLOCKS |