SU1388444A1

SU1388444A1 - Способ получени марганцевого агломерата с остаточным углеродом

Info

Publication number: SU1388444A1
Application number: SU864137670A
Authority: SU
Inventors: Анатолий Васильевич Петров; Анатолий Дмитриевич Цюрюпа; Владимир Васильевич Кривенко; Александр Александрович Чайченко; Арутюн Хосрофович Воскеричян; Лев Александрович Дрожилов; Александр Владимирович Коваль; Владимир Михайлович Мангатов; Борис Федорович Величко
Priority date: 1986-10-17
Filing date: 1986-10-17
Publication date: 1988-04-15

Abstract

Изобретение относитс к подготовке сырь к металлургическому переделу , в частности к агломерации марганцевых концентратов, и может быть использовано в черной металлургии . Цель изобретени - получение заданного количества углерода в агломерате и увеличение его прочности. В шихту дл получени марганцевого агломерата с остаточным углеродом вводитс твердое топливо в количестве , большем, чем необходимо дл спекани . Излишнкно часть топлива берут крупностью 6-8 мм и предварительно накатывают на него тонкодисперсный марганцевый концентрат с обеспечением пористости оболочки из концентрата , равной 25-30%. Оболочка предохран ет топливо от возгорани , повьппает концентрацию углекислого газа и ограничивает доступ кислорода, что позвол ет получить прочный агломерат с заданным количеством остаточного углерода . 2 табл. i (Л с:

Description

со

ОС 00 4

4

10

5

Изобретение относитс к подготовке сырь к металлургическому переделу , в частности к агломерации марган цевьщ концентратов, и может быть ис- пользовано в черной металлургии.

Цель изобретени - получение заданного количества углерода в агломерате и увеличение его прочности.

Способ осуществл етс следующим образом. :

Часть топлива, которое вводитс сверх оптимального дл спекани и предназначенного дл ; получени остаточного углерода в агломерате, бурут крупностью 6-8 мм и перед вводом в шихту предварительно накатывают на него оболочку из тонкодисперсного карбона,тного концентрата, имеющую пористость 25-30%. Затем его ввод т в пихту дл агломерации.

Оболочку на топливо накатывают из тонкодисперсного карбонатного марганцевого концентрата, который, о.блада весьма высокой удельной поверхностью, хорошо налипает на неровную поверхность топлива и в процессе спекани , разлага сь, обволакивает зерна тодли- ва инертным углекислым газом, ограничива доступ кислорода к нему, предо- хран его таким образом от выгора- ни. .,

Выбор величины зерен топлива, вводимого с целью запекани его в агломерат , определен необходимостью по- 35 вышени термической инерционности и снижени поверхности тецлообмена топлива дл получени заданной величины остаточного углерода в агломерате.

Проведены опыты по определению 40 оптимальных пределов параметров способа .

Результаты приведены в табл. 1.

Приведенные данные показывают.

20

25

агломерата и уменьшению остаточного углерода в нем.

Как показывают опыты, снижение плотности оболочки, т.е. повьш1ение пористости сверх 35%, способствует доступу воздуха, просасываемого в процессе агломерации, к зернам топлива , что приводит к их горению. Чрезмерное уплотнение оболочки до пористости менее 25% технически нецелесообразно , приводит к значительному снижению производительности установ- ки по накатыванию оболочки. В процессе агломерации, когда происходит диссоциаци карбонатов оболочки, накатанной на твердое топливо, возможно разрушение оболочки, когда пористость ее ниже 25%. Вследствие разрушени - оболочки по указанной причине происходит выгорание твердого топлива и не достигаетс результат по получению остаточного количества углерода в агломерате.

Пример. Способ испытан на по лупромьштенной установке с агломерационной чашей диаметром 300 мм. В идентичных услови х проведены сопоставимые опыты по производству агломерата с остаточным углеродом по известному способу. .

Состав основной шихты следующий,%: окисный марг.анцевый концентрат гравитационного обогап ени 64; коксова мелочь 8; возврат 28. Все компоненты шихты смеишвали между собой, массова дол влаги в шихте 10-12%. Коксовую мелочь крупностью 6-8 мм загружали в чашевый окомкователь диаметром 1 м, увлажн ли и накатывали на нее оболочку толщиной 3-5 мм из тон- к одисперсного карбонатного марганце- , вого концентрата., имеющего удельную

что агломерат с наибольшей прочностью45 поверхность свыше 150,0 . Грану0

5

0

5

при заданном содержании остаточного углерода в нем получен при крупности топлива, запекаемого в агломерат, 6- 8 мм и пористости оболочки из карбонатного марганцевого концентрата, равной 25-30%. При увеличении размеров зерен твердого топ:шва прочность снижаетс вследствие увеличени - в куске агломерата непропеченных объемов . При уменьшении размеров зерен топлива увеличиваетс возможность его более полного сгорани , развити высоких температур в слое, оплавлени , что ведет к снижению прочности

0

5

лы окатьшали в течение 5-6 мин, пористость оболочки составила 27%.

Затем гранулы смешивали с основной шихтой и весь материал загружали в чашу дл спекани . Содержание твердого- топлива с накатанной оболочкой в шихте дл спекани составл ло 8,7%, содержание углерода в шихте, сверх необходимого дл спекани - 7,2%.

Высота сло шихты 320 мм, разрежение под решеткой 700 мм вод.ст., врем зажигани 1,5 мин. Оценка качества агломерата проводилась по известным методикам.

3 1

Результаты спеканий известным и предлагаемым способами приведены в табл. 2.

Способ возможно осуществить на действующих аглофабриках по производству марганцевого агломерата. Перед дроблением коксика в дробилках производ т вьщеление из его состава фракции 6-8 мм путем рассева на механическом грохоте. Вьщеленный кок- сик увлажн ют водой при транспортировке его по конвейеру и транспортируют в расходный бункер под чашевым окомкователем. В окомкователь одновременно с коксиком дозируетс тонкодисперсный марганцевый карбонатньй концентрат. После окомковани материалов и уплотнени полученных гранул в окомкователе их транспортируют в барабан вторичного смешивани дл смешивани с общей шихтой.

Данные табл. 2 свидетельствуют о преимуществах предлагаемого способа по сравнению с известным: увеличение удельной производительности агломаши ны На 0,13 , снижение количества мелочи на 6 абс.%. Кроме того, исРазмер частиц твердого топлива, вводимого в шихту сверх необходимого дл спекани , мм

4-6

6-8

8--10

Пористость оболочки, накатг3.нной на твердое топливо,%

20

25

38-8444

пользование агломерата с высокой прочностью и запеченным в нем углеродом , вследствие тесного контакта вос- становител с окислами металла, при выплавке марганцевых сплавов позвол ет улучшить электрический режим фер- росплавной печи с экономией электроэнергии .

Claims

Формула изобретени

Способ получени марганцевого агломерата с остаточным углеродом, включающий введение твердого топлива в шихту в количестве, превьш1ающем необходимое дл спекани , его предварительную обработку, смешивание и спекание шихты на агломашине, о т л и чающийс тем,- что, с целью получени заданного количества остаточного углерода в агломерате и увеличени его прочности, на топливо, крупностью 6-8 мм, которое ввод т

сверх необходимого дл спекани , предварительно накатьтают оболочку из тонкодисперсного карбонатного марганцевого концентрата, обеспечива ее пористость 25-30%.

Таблица 1

0,76 0,93 0,83

0,84 0,925

71,28,2

78,87,5

74,18,0

74,68,0

78,67,35

27 30 35

Известный 0,65 Предлагаемый , 0,93

Продолжение табл.1

Таблица 2

68

10,0 1,08 - 16

79,0 7,5 1,25

10