SU1331603A1 - Устройство дл правки проволоки - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к правке проволоки и позвол ет расширить технические возможности устройства за счет обеспечени  правки проволоки с низким пределом текучести с диаметром до 0,5 мм. Устройство содержит ориентирующий и правильный механизмы . Ориентирующий механизм содержит два направл ющих элемента - формирующий ролик 1 и направл ющую трубку 3, установленную под углом к оси вращени  правильного механизма. Правильный механизм снабжен приемной ворон- кой 11, узка  часть которой удалена от точки сбега проволоки с формирующего ролика 1 на рассто ние от 1,5 до 4 его радиусов от 20 до 250 диаметров отверсти  воронки в узкой части. Рассто ние от места выхода проволоки из приемной воронки 11 до оси второго от нее правильного ролика находитс  в пределах от 0,1 до 1,5 радиуса формирующего ролика и от 2 до 70 диаметров отверсти  воронки. Диаметр правильных роликов превьша- ет диаметр отверсти  воронки в 4 - АО раз, и меньще диаметра формирующего ролика в 2 - 10 раз. 3 ил. 6 табл. (Л 23 Z32H2t со оо О5 О 00 25 15 27

Description

1

Изобретение относитс  к обработке проволоки, а именно к ее правке, и может примен тьс  дл  правки проволочных электродов, предназначенных , в частности, дл  электроэрозйон ной прошивки точных отверстий малого диаметра,

Цель изобретени  - расширение тех нических возможностей за счет обеспе чени  правки проволоки с низким пределом текучести с диаметром до 0,5 мм.

На фиг.1 схематически изображено предлагаемое устройство дл  правки проволоки; на фиг,2 - разрез А-А на фиг.1; на фиг. 3 - участки формирующего и подающего роликов в месте кон такта с проволокой, поперечное сечение . .

Устройство дл  правки проволоки содержит в ориентирующем механизме формирующий ролик 1, ведущий ролик 2 и направл ющую трубку 3, по которой выпр мл ема  проволока 4 под углом о/ подаетс  в канавку, выполненную на рабочей поверхности ролика 1. Ролик 1 установлен на рычаге 5 и прижимаетс  к ролику 2 пружиной 6, действующей на другое плечо рычага 5. Этот рычаг установлен на шарнире 7, закрепленном на общем основании 8.На этом же основании 8 установлен привод 9 ролика 2 и сам этот ролик, нап равл юща  трубка 3 и бобина 10, с которой сматываетс  провод. Угол подачи проволоки на ролик 1 равен углу охвата этого ролика проволокой. Правильный механизм устройства содер жит приемную воронку 11, корпус 12, в котором на основании 13 установлены на платах 14 и 15 на ос х 16 правильные ролики 17. Ролики изготовлены из.шарикоподшипников, у которых прошлифовань торцы так, чтобу сн ть фаски на кра х наружной поверхности, т.е. чтобы торцы не имели закруглений . При наличии фасок выпр мл ема  проволока в них застревает. Ролики 17 и платы 14 и 15 закреплены на основании 13 посредством платы 18, под жатой к основанию 13 винтами 19,уста новленными в пазах 20. Возможен вариант установки роликов, при котором оси роликов, установленных с одной стороны от оси вращени  правильного ч стройства, закреплены не на плате 14, а на основании 13, а остальные - на расположенной на ней плате 15,ко316032

тора  имеет размеры совмещенных плат 14 и 15 и отверсти  с зазором дл  роликов, установленных на основании 13. Между внутренними кольцами роликов 17 и платами 14, 15, 18 установлены шайбы 21 толщиной менее 0,5 диаметра выпр мл емой проволоки. В плате 18 отверсти  22 выполнены на 1Q 0,2 - 0,8 мм большими диаметра осей 16, что позвол ет осуществл ть регулировку зазора а между платами 14 и 15, а следовательно, и рассто ни  между роликами. Корпус 12 закреплен

15 на втулке 23, установленной на общем основании 8 на шарикоподшипниках 24 и через шкивы 25 и 26 соединен с приводом 27. На корпусе с одной его стороны размещена приемна 

20 воронка 28, а с другой - воронка 29. Выходна  часть отверсти  30 приемной воронки приближена к ближайшей к оси врашени  правильного устройства точке рабочей поверхности первого роли25 ка. Дл  этого конец воронки может заканчиватьс  выступом 31. При разработке устройства трудно подобрать соотношени  размеров элементов, так как дл  обеспечени  возможности

30 проталкивани  проволоки между правильными роликами одна должна обладать достаточной устойчивостью против изгиба, т.е. достаточной жесткостью . Последн   тем ниже, чем

25 меньше диаметр, предел текучести и радиус кривизны проволоки и чем больше длина ее рабочего участка. Первые два параметра заданы. Поэтому воздействуют на последние путем

40 экспериментального подбора элементов устройства. Так, чем больше радиус R формирующего ролика 1, тем меньше кривизна проволоки, но тем больше ее длина L между формирующим

45 и правильными роликами, что нежелательно . В пределах этой длины у выпр мл емой проволоки имеетс  опора в узкой части воронки. Поэтому соотношени  размеров подобраны дл  двух

5Q участков проволоки: участка длиной L от точки сбега проволоки с формирующего ролика, практически от его оси до отверсти  30 в направл ющей воронке 28 и участок длиной i от

55 точки выхода проволоки из этого отверсти  до точки рабочей поверхности второго от той точки правильного ролика , наиболее приближенной к оси вращени  правильного механизма,прак 13

тически до оси второго правильного ролика. Не менее важную роль, чем радиус R формирующего ролика, играет диаметр D правильных роликов,так как от этого зависит не только величина Н, , но и трение и жесткость осей этих роликов, А от этих параметров зависит усилие, с которым необходимо проталкивать проволоку через устройство, но чем оно больше, тем больше должна быть устойчивость и жесткость проволоки на участках L, и &, . В результате экспериментов найдены соотношени  между перечисленными параметрами, а также диаметром d отверсти  в приемной воронке и диаметром d выпр мл емой проволоки, от которых зависит прохождение проволоки через устройство и ее правка.Эти соотношени  представлены в табл.1-4. Исследовани  проводились в основном при диаметре выпр мл емой проволоки от 0,1 до 0,5 мм. Правильные ролики должны иметь наружный диаметр от 3 до 10 мм, формирующий ролик - диаметр от 20 до 50 мм. Установлено, что угол а между осью вращени  правильного механизма и направлением подачи на формируюпщй ролик должен быть не меньше 5 . В противном случае проволока не удерживаетс  между роликами, выскакивает. Но этот угол должен быть и не больше 270, так как при большем угле проволоку не удаетс  правильно направить в канав- ку на ролике. Угол конуса приемной воронки должен быть в пределах от 15 до 110°.

Опытный образец устройства изготовлен и настроен дл  правки медной проволоки диаметром d 0,3 - 0,35мм и пределом текучести 8-12 кгс/мм . Размеры его элементов заданы, исход  иэ найденных экспериментально оптимальных их соотношений. Они приведены в табл.5.

Устройство дл  правки проволоки работает следующим образом.

Проволоку 4, подлежащую выпр млению , с бобины 10 подают через направл ющую трубку 3 в канавку на рабочей поверхности формирующего ролика 1, затем в приемную воронку 11 и через отверстие 30 в выступе 31 в промежуток между правильными роликами 17 вдоль оси вращени  правильного механизма и через выходную воронку 29 на выход из устройства, где при необ

ходимости проволоку разрезают на отрезки заданной длины. Ведущий провооку ролик 2, к которому с помощью

рычага 5 и пружины 6 поджат формирующий ролик 1, вращают приводом 9. Рас сто ние между двум  р дами правильных роликов устанавливают соответственно диаметру проволоки, измен  

рассто ни  а между платами 14 и 15 так, чтобы проволока претерпевала небольщой волнообразный изгиб, проход  между роликами. Это обеспечивает ее качественную правку. После

установки рассто ни  между платами 14 и 15 их закрепл ют винтами 19.Правильный механизм вращают посредством привода 27, вращение от которого передаетс  на механизм с помощью шкиВОВ 25 и 26. Дл  качественной правки тонкой п ластичной проволоки важное значение имеет соотношение скорости з подачи проволоки и скорости Vjj обкатки роликов по проволоке

при вращении правильного устройства. Результаты этих испытаний представлены в табл.6.

Скорость подачи в опытном образце устройс тва V; 0,020 м/с, а скоррсть вращени  правильного механизма п 2000 об/мин. При этом

, ., о ,,6 - 2.

Предлагаемое устройство дл  прав35

ки электрода имеет следующие преимущества: обеспечиваетс  возможность правки проволоки диаметром менее 0,5 мм из металла с низким пределом текучести в частности медной, про40 волока полируетс , упрочн етс ; по сравнению с ручной механической и термомеханической правкой достигаетс  более высокое качество правки и повышение производительности.

45 Использование предлагаемого устройства создает значительный технико-экономический эффект за счет по- вьшени  производительности и Ka4edT- ва проволоки дл  электродов

5Q дл  электроэрозионных станков в массовом производстве деталей топливной аппаратуры.

55

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Устройство дл  правки проволоки, содержащее ориентирующий механизм с двум  направл ющими элементами и установленный с возможностью враще51

   ни  правильпый механизм, состо щий из набора правильных роликов, о т. - личающеес  тем, что, с целью расширени  технических возможностей за счет обеспечени  правки проволоки с низким пределом текучести малого диаметра, направл ющие элементы ориентирующего механизма выполнены один в виде формирующего ролика, другой в виде направл;{ющей трубки, установленной под углом к оси вращени  правильного механизма, который снабжен приемной воронкой, при зтом рассто ние от точки сбега проволоки с формирующего ролика до

   3316036

   узкой части приемной воронки лежит в пределах от 1,5 до 4 радиусов этого ролика и от 20 до 25 диаметров отверсти  воронки в узкой части, рассто ние от места выхода проволоки из приемной воронки до оси второго от нее правильного ролика лежит в пределах от 0,1 до 1,5 радиуса фор10 мующего ролика и от 2 до 70 диаметров отверсти  воронки, причем диаметр правильных роликов превышает диаметр отверсти  воронки в 4 - АО раз и он меньше диаметра формирую15 щего ролика в 2-10 раз.

   Проволока

   Правитс  ли проволока Нет

   Нет

   Таблица 2

   Нет

   Правитс 

   ли njpoволока Нет

   Правитс  ли проволока

   Нет

   Радиус R направл ющего ролика 1, мм Диаметр ведущего ролика 2, мм Диаметр D правильных роликов 17, мм Диаметр корпуса 12, мм

   Рассто ние 1 между ос ми правильныков 17, мм

   Рассто ние L мм

   Рассто ние L, , мм

   Рассто ние В, мм

   Угол d направлени  проволоки, град

   Угол конуса воронок 28 и 29, град

   Диаметр отверсти  d воронки 28, мм

   Длина правильного механизма, мм

   Количество правильных роликов 17, в в т.ч. в одном р ду

   в другом р ду

   Таблица 3

   Да

   Нет

   Таблица 4

   Да

   Нет

   ТаблицаЗ

   15 32 6 16

   10

   40

   30

   7

   20

   60

   0,5

   58

   7 4