Изобретение относитс к области обработки металлов давлением, а именно к способам изготовлени конических деталей, и может найти широкое применение в машиностроительной , авиационной и прочих отрасл х промышленности. Цель изобретени - экономи металла. На фиг. 1 представлена коническа заготовка после разупрочн юш,ей термообработки; на фиг. 2 - заготовка после предварительного упрочн ющего обжима со стороны большого диаметра на ограниченной длине образуюш,ей с образованием цилиндрического по ска; на фиг. 3 - эпюра распределени величин упрочнени после предварительного обжима; на фиг. 4 - заготовка после окончательного упрочн ющего обжима; на фиг. 5 - эпюра распределени величин упрочнени после окончательного обжима (без учета предварительного обжима); на фиг. 6 - суммарное распределение величин упрочнени конуса по всей длине образующей; на фиг. 7-13 - технологические схемы деформировани и эскизы заготовок по переОсуществление способа производилось по технологическому процессу, включающему операции: резка плиты; подгибка кромок; вальцовка цилиндрической заготовки; сварка продольного шва; предварительный обжим на конус; термообработка (отжиг); обжим предварительный упрочн ющий с образованием цилиндрического по ска на длине, определ емой по формуле - большой диаметр конического полуфабриката после предварительной формовки; Di -больший диаметр конической детали после окончательного обжима; а - угол наклона образующей конического полуфабриката, и обжим окончательный упрочн ющий. Последние две операции, исход из механических свойств деформируемого металла, при необходимости можно повтор ть до полного использовани запаса пластичности материала, что в значительной степени расшир ет технологические возможности процесса . Производственное опробование предлагаемого способа проводилось при изготовлении конических деталей с размерами, указанными на фиг. 13, из сплава АМгб с получением повышенных механических свойств материала: Oft 42 кг/мм ; ст 33 кг/мм 5 6%. Так как максимальна толщина плит из нагартованного сплава АМгб не превыщает 14 мм, используютс плиты толщиной 20 мм, имеющие механические свойства на уровне а(, 31 кг/мм кг/мм ; S 11%. Изготовление деталей осуш,ествл етс по приведенному технологическому процессу, при котором одновременно с формообразованием конической заготовки происходит упрочнение материалов за счет деформировани в холодном состо нии со степенью деформации не менее 25%. Изготовленные детали имеют уровень механических свойств: а(,44-45 кг/мм ; 05 35-36 кг/мм ; . Овальность диаметров не превышает 0,08-0,1%, отклонение от пр молинейности образующей 0,06-0 .07 мм. Получение равномерного упрочнени детали по всей длине образующей достигаетс следующим образом. При формообразовании пр молинейного участка на конусе обеспечиваетс максимальна деформаци (максимальное упрочнение) по торцу наибольшего диаметра (при поэтапном деформировании- суммарна деформаци ) - эпюра упрочнени (фиг. 3); при дальнейшем формообразовании по всей длине образующей максимальное упрочнение обеспечиваетс по торцу наименьшего диаметра (фиг. 5). В результате при наложении эпюр (фиг. 3 и 5) получаетс равномерное упрочнение по всей длине образующей (фиг. 6). Исход из заданных размеров конусадетали мм, мм, и мм, определ ем размеры большого (D) и малого (d) диаметров исходного конуса-заготовки . Дл сплава АМгб степень деформации, из условий обеспечени заданного упрочнени , составл ет . 2348 мм. 1-е 2045 мм ( расчет исходного конуса по авт. св. № 848125). Обжим исходного конуса до размеров, заданных на конус-деталь, не всегда возмо жен в один переход. В данном случае дл обжима конуса с использованием пр молинейного участка необходимо два перехода из услови чисто геометрических размеров, так как размер меньшего диаметра исходного конуса получаетс больше наименьшего диаметра готовой детали, при этом получить пр молинейный участок возможно только при поэтапной формовке. Относительна толщина стенки So/D 20/2348 0,008 при Я/О 650/2348 0,28 близка к критическому значению, что также определ ет необходимость ввода дополнительного перехода. Дл стабильности протекани процесса необходимо, чтобы So/D 0,01, а H/D 0,5 (Мельников Э. Л. Холод на штамповка днищ, табл. 7, с. 46). Разбиваем формовку конуса на два этапа: 1)получаем пр молинейный участок на среднем диаметре, равном D 2113 мм. Тогда длина пр молинейного участка на первом этапе будет Z-i 438 мм. 2)производим обжим по всей длине образующей , получим конус мм, мм, , , tga; Фиг. 2 3)получаем пр молинейный участок на диаметре, соответствующем диаметру детали ) мм. Тогда пр молинейный участок будет мм. 2 tga 4)производим окончательный обжим по всей длине образующей с получением конуса, мм, dt l636 мм, , мм. Предлагаемый способ способствует экономии металла. ,г.З PuzAThe invention relates to the field of metal forming, in particular, to methods for the manufacture of conical parts, and may find wide application in the machine-building, aviation and other industries. The purpose of the invention is to save metal. FIG. 1 shows the conic billet after softening, it is heat treated; in fig. 2 - the workpiece after preliminary strengthening crimping from the side of large diameter at a limited length forms it with the formation of a cylindrical cross; in fig. 3 is a plot of the distribution of reinforcement values after pre-crimping; in fig. 4 — workpiece after final strengthening crimping; in fig. 5 is a plot of the distribution of reinforcement values after final crimping (without pre-crimping); in fig. 6 — total distribution of the hardening values of the cone along the entire length of the generator; in fig. 7-13 - technological schemes of deformation and sketches of blanks for the re-implementation of the method was carried out according to the technological process, which includes operations: cutting the slab; hemming; rolling a cylindrical billet; welding longitudinal seam; preliminary compression on a cone; heat treatment (annealing); crimping pre-hardening with the formation of a cylindrical transverse on the length determined by the formula — a large diameter of the conical semi-finished product after preforming; Di is the larger diameter of the conical part after the final crimping; a is the angle of inclination of the generatrix of the conical semi-finished product, and crimping is the final reinforcing. The last two operations, based on the mechanical properties of the deformable metal, can be repeated, if necessary, until the material ductility of the material is fully utilized, which greatly expands the technological capabilities of the process. Production testing of the proposed method was carried out in the manufacture of conical parts with dimensions indicated in FIG. 13, from alloy AMgb with obtaining improved mechanical properties of the material: Oft 42 kg / mm; St 33 kg / mm 5 6%. Since the maximum thickness of the AMgb hard-alloyed plates does not exceed 14 mm, plates with a thickness of 20 mm are used that have mechanical properties at the level a (, 31 kg / mm kg / mm; S 11%. Production of parts dried according to the given technological process where simultaneously with the shaping of a conical billet, materials are hardened due to cold deformation with a degree of deformation of at least 25%. Manufactured parts have a level of mechanical properties: a (, 44-45 kg / mm; 05 35-36 kg / mm ;. Ovality to dia The ditch does not exceed 0.08-0.1%, the deviation from the straightness of the forming 0.06-0.07 mm. Obtaining a uniform hardening of the part over the entire length of the forming is achieved as follows. When forming the straight section on the cone, the maximum deformation hardening) at the end of the largest diameter (with gradual deformation - total deformation) - hardening diagram (Fig. 3); with further shaping along the whole length forming the maximum hardening is provided at the butt of the smallest diameter (Fig. five). As a result, when overlaying diagrams (Figs. 3 and 5), uniform reinforcement is obtained along the entire length of the generator (Fig. 6). Starting from the given dimensions of the cones, mm, mm, and mm, we determine the dimensions of the large (D) and small (d) diameters of the original cone billet. For an AMgb alloy, the degree of deformation, from the conditions for providing a given hardening, is. 2348 mm. 1st 2045 mm (calculation of the initial cone according to ed. St. 848125). Crimping the original cone to the dimensions specified for the cone part is not always possible in one transition. In this case, two transitions are necessary for crimping a cone using a straight line section because of purely geometric dimensions, since the size of the smaller diameter of the original cone is larger than the smallest diameter of the finished part, and a straight line section can only be obtained by stepwise molding. The relative wall thickness So / D 20/2348 0.008 at I / O 650/2348 0.28 is close to a critical value, which also determines the need to introduce an additional transition. For the stability of the process, it is necessary that So / D is 0.01, and H / D is 0.5 (Melnikov, EL L. Chill on the stamping of the bottoms, Table 7, p. 46). We divide the molding of the cone into two stages: 1) we obtain a straight line section on an average diameter equal to D 2113 mm. Then the length of the rectilinear section in the first stage will be Z-i 438 mm. 2) produce crimping along the entire length of the generatrix, we get a cone mm, mm,,, tga; FIG. 2 3) we obtain a straight line section on the diameter corresponding to the diameter of the part) mm. Then the linear portion will be mm. 2 tga 4) produce the final crimping over the entire length of the generator with obtaining a cone, mm, dt l636 mm, mm. The proposed method helps to save metal. City of PuzA
(jMuKc(jMuKc
бмаксbmax
Фиг. 6FIG. 6
Фиг. 7FIG. 7