SU1151220A3 - Способ пр мого получени чугуна из дисперсной железной руды и устройство дл его осуществлени - Google Patents
Способ пр мого получени чугуна из дисперсной железной руды и устройство дл его осуществлени Download PDFInfo
- Publication number
- SU1151220A3 SU1151220A3 SU813335454A SU3335454A SU1151220A3 SU 1151220 A3 SU1151220 A3 SU 1151220A3 SU 813335454 A SU813335454 A SU 813335454A SU 3335454 A SU3335454 A SU 3335454A SU 1151220 A3 SU1151220 A3 SU 1151220A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- gas
- gasifier
- pipeline
- iron
- shaft furnace
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 84
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims abstract description 11
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims abstract description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 15
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 abstract description 6
- 235000020004 porter Nutrition 0.000 abstract 1
- 102000012498 secondary active transmembrane transporter activity proteins Human genes 0.000 abstract 1
- 108040003878 secondary active transmembrane transporter activity proteins Proteins 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 85
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 9
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 230000001914 calming effect Effects 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 239000000112 cooling gas Substances 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006253 efflorescence Methods 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 210000002445 nipple Anatomy 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
- Artificial Fish Reefs (AREA)
- Revetment (AREA)
Abstract
I. Способ пр мого получени чугуна из дисперсно железной руды, включающий восстановление в противотоке гор чим восстановительным газом загружаемой сверху в шахтную печь опускающейс железной руды, выгрузку в вьшлавной газификатор, расплавление , сжигание в газификаторе угл , образование восстановительного газа, последующее его охлаждение, обеспыливание и подачу в зону восстановлени шахтной печи. Отличающийс тем, что, с целью увеличени зффективности процесса за счет непрерывной транспортировки гор чего губчатого железа в выплавной газификатор, гор чее губчатое железо подают в выплавной газификатор по крайней мере по одному трубопроводу в противотоке с частью полученного при газификации восстановительного газа с охлаждением газа в зоне трубопровода до 750 950° С, при этом количество газа, подаваемого противотоком по трубопроводу, составл ет 5-30 об.% от общего количества газа, вводимого в шахтную печь. 2.Способ по п. 1,отличающийс тем, что охлаждение части газа, входимого через трубопровод, осуществл ют за. счет, смешени его с другой частью рециркулируемого, охлажденного и обеспыленного газа, полу шшюго в газификаторе. 3.Способ по п. 1,отличающ,ийс тем, что рециркулируемую часть газа . передсмешиванием ее с частью газа, выход щего непосредственно из выплавного газификатора , охлаждают до 50 С./ 4.Устройство дл пр мого получени чугуна из дисперсной железной руды, содержащее расположенную над вьшлавным газификатором шахтную печь с узлами загрузки вверху и выгрузки внизу печи, устройства дл ввода газа в средней части и вывода газа в верхней (Л части печи, отличающеес тем, что, с целью увеличени зффективности процесса за счет непрерывной транспортировки гор чего губчатого железа в вьшлавной газификатор, устройство снабжено по крайней мере одним трубопроводом, соедин ющим узел выгрузки . шахтной печи с газификатором, при этом трубо: провод выполнен с боковым впуском дл газа. 5.Устройство по п. 4, отличающе:л ес TeMi что узел выгрузки выполнен в виде распределенных по поперечному сечению ю или расположен1П)1х радиально черв чных трансю о портеров, закрепленных на консоли. 6.Устройство по п. 4, о т л и ч а ю щ ее с тем, что транспортирующа часть черв чных транспортеров выполнена в виде образованного лопаст ми прерывистого черв чного винта. 7.Устройство по п. 4, о т л и ч а ю щ е е с тем, что огибающа транспортирующей части черв чных транспортеров имеет коническое сужение в направлении к входной стороне транспортеров.
Description
Изобретение относитс к металлургии, в частности к пр мому получению чугуна из дисперсной железной руды.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к данному вл етс способ пр мого получени чугуна из дисперсной железосодержащей руды, включающий восстановление в противотоке гор чим восстановительным газом загружаемую сверху в шахтную печь опускающуюс железную руду, выгрузку в вьгплавной газификатор, расплавление, сжигание в газификаторе угл , образование восстановительного газа, последующее его охлаждение , обеспыливание и подачу в зону восстановлени щахтной печи.Известно устройство дл пр мого получени чугуна из дисперсной железосодержащей руды, содержащее щахтную печь с узлами загрузки сверху и выгрузки снизу, устройства дл ввода газа в средней части и вывода газа в верхней части печи 1.
Недостатком известного способа вл етс , то, что произведенный в плавильном газификаторе восстановительный газ в месте выхода из плавильного газификатора еще имеет температуру 1200-1400 Си, кроме того, содержит больщую долю пыли. Позтому он может подводитьс к щахтной печи пр мого восстановлени только после очистки и охлаждени до необходимой дл процесса пр мого восстановлени температуры 800 С. Непосредственный ввод в восстановительную печь привел бы в течение короткого времени к склеиванию насыпного материала и засорению промежуточных пространств за счет увлекаемой с газом пыли и сделал бы процесс пр мого восстановлени невозможным. Поэтому пр мое соединение между Щахтной печью пр мого восстановлени и плавильным газификатором исключаетс и гор чее губчатое железо подаетс из шахтной печи пр мого восстановлени в плав.ильный газификатор с помощью щлюза, выпол1генного в виДе запорного клапана. Такого рода щлюзы вследствие высоких температур и свойств насыпного
материала подвержены повреждени м. Matepиaл задерживаетс в местах закрыти запорных узлов и тем самым уже не обеспечиваетс герметичность в отнощении газа. Гор чие поднимающиес газы, которые разогревают насыпной материал выще его точки разм гчени , привод т вскоре к дальнейщим затруднени м вследствие спекани частиц губчатого жедеза.
Цель изобретени - увеличение эффективности процесса за счет непрерывной транспортировки гор чего губчатого железа в выплавной газификатор.
Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу пр мого получени чугуна из дисперсной железной руды, включающему восстановление в противотоке гор чим восстановительным газом загружаемой сверху в щахтную печь опускающейс железной руды, выгрузку в выплавной газификатор, расплавление , сжигание в газификаторе угл , образование восстановительного газа, последующее его охлаждение, обеспыливание и подачу в зону восстановлени шахтной печи, гор чее губчатое железо подают в выплавной газификатор по крайней мере по одному трубопроводу в противотоке с частью полученного щи газификации восстановительного газа с охлаждением газа в зоне трубопровода до 750-950 С, при этом количество газа, подаваемого противотоком по трубопроводу, составл ет 5-30 об.% от общего количества газа вводимого в шахтную печь.
Охлаждение части газа, вводимого через трубопровод, осуществл ют за счет смещени его с другой частью рециркулируемого, охлажденного и обеспыленного газа, полученного в газификаторе.
Рециркулируемую часть газа перед смещиванием ее с частью газа, выход щего непосредственно из выплавного газификатора, охлаждают до 50°С.
Устройство дл пр мого получени чугуна из дисперсной железкой руды, содержащее щахтную печь с узлами загрузки вверху и выгрузки внизу печи, устройства дл ввода газа в средней части и вывода газа в верхней части печи, снабжено по крайней мере, одним .трубопроводом, соедин ющим узел выгрузки шахтной пезд с газифика тором, при зтом трубопровод выполнен с боковым впуском дл газа.
Узел выгрузки выполнен в виде распределенных по поперечному сечению или радиально расположенных черв чиых транспортеров, закрепленных на консоли .
Транспортирующа часть черв чных транспотеров выполнена в виде образованного лопастми прерывистого черв чного винта.
Огибающа транспортирующей части черв чных транспортеров имеет коническое сужение в направлении к входной стороне транспортеров .
Мала часть произведенного в плавильном газификаторе восстановительного газа может без трудностей вводитьс 8 противотоке по отнощениию к частицам губчатого железа в восстановительный агрегат, когда этот газ перед выпускным устройством охлаждаетс до температуры ниже температуры разм гчени транспортируемого губчатого железа. При процессе охлаждени оказываетс существенным то, что он не снижает качество восста новительного газа. Предпочтительно добавл ть достаточно охлажденный как правило, до температуры ниже 100°С и очищенный восстанови тельный газ. Существенна дол совместно нап равл емой пыли осаждаетс в области выходной стороны выпускного устройства и выпуск етс с помощью отверсти вместе с частицами губчатого железа. Дл того, чтобы дол непосредственно: протекающего через выпускное устройство неочищенного восстановительного газа по отнощению к вдуваемому в восстановительную зону , очищенному и охлажденному до температу ры процесса газу удерживалась малой, сопроти ление потоку, на пути потока неочищенного восстановительного газа должно быть существенно более высоким, чем на пути потока . очищенного и охлажденного до температуры процесса восстановительного газа. Сопротивление потоку дл названного первым пути поток в первую очередь определ етс выпускным устройством и столбом насыпного материала до форсунок дл вдувани очи) ценного и охлажденного восстановительного газа. Позтому используетс выпускное устройство, которое имеет относительное высокое сопротивление потоку, тогда как сопротивление потоку на пути главного потока восстановительного газа за счет соответствующего выбора обеспыливающих и охлаждающих устройств удерживаетс по возможности малым. В качестве выпускного устройства используют пригодны черв чные транспортеры, подающа часть выполнена в виде лопастного черв ка, а выпускное отверстие входит непосредственно в соединенную с плавильным газификатором опускную трубу. Черв чные транспортеры обусловливают относительно высокие потери давлени и одновременно образуют хороший фильтр дл пыли, который за счет посто нного выпуска уловленных частичек пыли вместе с частицами губчатого железа самоочищаетс . На фиг.1 изображена схема способа и устройства; на фиг. 2 - продольный разрез черв чного транспортера дл гор чего выпуска частиц губчатого железа. Устройство дл пр мого производства жидкого чугуна из кусковой железной руды содер жит плавильный газификатор 1. Над плавильны газификатором расположена подвешенна в стальной конструкции (не показана) шахтна печь 2 пр мого восстановлени . К последней через герметичный в отношении газа двухюбо ный затвор 3 подводитс кускова железна руда, котора опускаетс в форуме насыпной засьшки в шахтную печь и с помощью вдуваемого через средний впуск газа 4 гор чего восстановительного газа с температурой 760- . 850 С восстанавливаетс до губчатого железа. Использованный восстановительный газ покидает шахтную печь 2 через верхний выпуск газа 5 (может направл тьс обратно обычным образом в контур восстановительного газа или использоватьс другим образом). Получаемое за счет восстановлени кусковой железной руды гор чее губчатое железо выпускаетс при 750-8бо°С снизу из щахтаой печи пр мого восстановлени 2 и непрерывно загружаетс сверху в плавильный газификатор. В плавильном газификаторе из поступающего через отверсти 6 угл и вдуваемого через двенадцать радиальных форсунок 7кислородсодержащего газа, например кислорода и воздуха, образуетс углеродный псевдоожиженный углеродный слой 8, в котором заметно тормоз тс более крупные частицы губчатого железа (до вхождени в высокотемпературную зону в нижнем участке углеродного псевдоожиженного сло их температура существенно повышаетс и они расплавл ютс ). Над углеродным псевдоожиженным слоем 8находитс пространство успокоени , в которое вход т радиальные форсунки 9, через которые вдуваютс дл охлаждени произведенного в плавильном газификаторе гор чего восстановительного газа вод ной пар, углеводороды или, например, охлажденный до 50 С восстановительный газ. Произведенньтй в плавильном газификаторе восстановительный газ покидает плавильный газификатор над пространством успокоени через два выпуска газа 10 с температурой 1200-J400 C и давлегшем около 2 бар. Затем он попадает в смесительное место 11, в котором он с помощью охлажденного газа с достаточно более низкой температурой доводитс до необходимой дл пр мого восстановлени температуры , как правило равной 760-SSO C. Смесительное место с точки зрени техники потока выполнено таким образом, что часть кинетической энергии охлажденного газа после смешивани с гор чим, поступающим от плавильного газификатора восстановительным газом возвращаетс в виде давлени , и тем самым потери давлени на пути гор чего газа удерживаютс по возможности малыми. От смесительного места газ поступает к циклонному сепаратору 12, в котором в значительной мере отдел ютс увлекаемые вместе с потоком газа коксова пыль и зола. Затем охлажденный до необходимой температуры процесса и очищенный поток гор чего газа раздел етс : примерно 60 об.% от общего количества газа вдуваютс в качестве первого частичного газового потока 13 через впуск газа 4 в восстановительную зону шахтной печн пр мого восстановлени 2, тогда как друга часть дл получени охлажденного газа подводитс к холодильнику с брызгалами 14 и затем к промывной башне 15. Выход щий охлажденный газ сжимаетс с помощью компрессора 16 н при температуре подводитс дл регулирова1д«1 температурь выход щего из плавильного газификатора гор чего восстановительного газа к смеси тельному месту 11, дл регулировани температуры восстановительного газа в плавильном газификаторе - к форсункам 9 и далее к кольцевому трубопроводу. Дл гор чего выпуска частид губчатого ; зкелеза из шахтной пр мого восстановлени 2 симметрично средней оси печи расположены радиапьно шесть черв чных транспортеров 17, которые выполнены в виде лопастных черв ков и имеют одностороннюю опору. Выходное отверстие 18 каждого черв чного транспортера соединено с соединительным трубопроводом в форме опускной трубы 19, котора через потолок 20 плавильного газифи катора I входит в пространство успокоени этого газификатора (в этом случае предусмотрено также шесть расположенных симметрично по оси опускных труб. В каждую трубу по возмож1юсш ближе к входу в плавильный газификатор входит форсунка 21 из кольцево го трубопровода 22, к которой подводитс от компрессора 16 обозначенный как третий часппкы поток газа 23 поток охлажденного до 50°С и очищенного, направл емого от плавильного газификатора восстановительного газа.. В известных способах и установках с помощью дорогосто щих меропри тий предотвра щаетс возможность попадани неочищенного И слишком гор чего восстановительного газа без подаотовки в шахтную печь пр мого восс новлени , согласно данному способу возможна подача ограниченного потока газа непосредственно от плавильного газификатора через выпускное устройство 17 дл гор чего губчато го железа в противопотоке по отношению к нему. Весь текущий непосредственно из плавильного газификатора в опускные трубы поток газа из неочищенного восстановительног газа обозначен как второй частичный поток газа 24. Температура втекающего в опускные трубы 19 второго частичного потока газа 24 ; Понижаетс с помощью вводимого в регулиру емом количестве охлажденного газа через фсфсунки 21 до температуры 760-850 С, . прежде чем потоки газа через черв чные транспортеры 17 попадают в шахтную печь пр мого восстановлени . Охлажденный газ подводитс таким образом, что возникает хороша турбулизаци с поднимающимс сырым газом. , Содержаща с при входе в черв чный транспортер 17 в пощшмающемс потоке газа пыль оседает в основном в области черв чного транспортера и последовательно транспортируетс назад вместе с частицами губчатого железа вновь в соответствующую опускную трубу и в плавильный газификатор. Существенным вл етс ограничение второго частичного потока газа 24, т. е. протекающего через щесть опускных труб 19 непосредственно от плавильного газификатора вверх количества сырого газа до доли, равной максимально 30 об.% от общего вводимого в щахтную печь пр мого восстановлени количества восстановительного газа. Дл этого необходимо, чтобы сопротивление потоку дл второго частичного потока газа 24 на пути потока до восстановительной зоны в щахтной печи пр мого восстановлени , т. е. до плоскости впуска газа 4, было большим, чем сопротивление потоку дл первого частичного потока газа 13 на пути потока от выпуска газа 10 до впуска газа 4. Этому требованию удовлетвор ет выполнение вьтускного устройства в виде черв чного транспортера, транспортирующа часть которого, выполнена в виде лопастного черв ка. В остальном сопротивление потоку и тем самым потери давлени на пути первого частичного потока газа 13 намеренно удерживаютс малыми. С помощью данного способа и устройства обеспечиваетс возможность непосредственной непрерьгеной транспортировки гор чих частиц губчатого железа из шахтной печи пр мого воссстановлени 2 в плавильный газификатор 1. Здесь не нужно использовать шлюзы или .; другие дорогосто щие устройства дл герметизации относительно гор чего восстановительного газа, которые при высокой температуре и в зависимости от вида подлежащего транспортированию материала не обладают требующейс зксплуатаднонной надежностью. Черв чный транспортер прифланцован к сваренному с кожухом шахтной печи пр мого восстановлени патрубку 25. В патрубке 25 находитс на выходной стороне 18 транспортера выходной патрубок дл прифланцовьгвани опускной трубы 19 (см. фиг. 1). В качестве защиты от износа кирпичной кладки транспортирующую часть охватывает оболочкова труба 26, котора также прифланцована к патрубку 25. Черв чный транспортер 17 содержит вход ,110ю в печь транспортирующую часть 27, а
также прифланцованную к патрубку 25 вые- . тупающую из печи опорную часть 28 и при водную часть.
Транспортирующа часть 27 имеет форму образованного лопаст ми 29 прерывистого
черв чного витка, причем нарисованна штриховыми лини ми огибающа 30 лопастного черв ка конически сужаетс к свободному концу вала, 31. Этот свободный конец доходит почти до середины шахтной печи и обеспе чивает за счет конического сужени огибающей равномерный отбор насыпного материала от столба Насыпного материала.
Вал 31 охлаждаетс водой и дл этого выполнен полым с внутренней трубой 32, котора заканчиваетс недалеко от свободного конца вала 31 и вводитс в охлаждающую воду, котора затем отводитс на свободаый конец и протекает обратно в кольцевом зазоре между центральной трубой 32 и внутренней стенкой вала 31.
Привод 33 сконструирован следующим образом . Дл вращени вала 31 служит храповой механизм 34 с колесом 35, с зубь ми которого входит в зацепление собачка 36, установленна с возможностью поворота на рь1чаге 37, который в свою очереда с возможностью вращени сидит на валу и с помощью гидравлически или пневматически приводимого
в действие порцщ 38 может поворачиватьс в ту или другую стороны на заданное углово перемещение. При зтом за счет собачки 36 колесо 35 поворачиваетс дальще на соответствующую одному щагу зубьев или кратному от одного шага зубьев величину.
При больцшх диаметрах щахтной печи пр мого восстановлени необходимо направл ть вал черв чного транспортера через печь и устанавливать на опоры по обе стороны в стенке емкости печи. В этом случае целесообразно располагать черв чные витки в противоположном направлении от центра, т. е. транспортирующими к периметру, к соплам может подводитьс вод ной пар дл охлаждени сырого газа в верхней части выплавного газификатора до нужной температуры. В этом случае рециркул ци становитс излицшей.
Дл охлаждени части поднимающегос потока газа 24 до 750-950°С можно использовать также и охлаждающий газ от внещнего источника, подаваемый по кольцевому трубопроводу 22. Охлаждение можно осу-. ществл ть и с помощью холодильника.
В таблице в качестве конкретного примера осуществлени приведены состав газа, его объем, температура и давление в различнь1х точках циркул ционного контура.
Claims (7)
1. Способ прямого получения чугуна из дисперсно^ железной руды, включающий восстановление в противотоке горячим восстановительным газом загружаемой сверху в шахтную печь опускающейся железной руды, выгрузку в выплавной газификатор, расплавление, сжигание в газификаторе угля, образование восстановительного газа, последующее его охлаждение, обеспыливание и подачу в зону восстановления шахтной печи, отличающийся тем, что, с целью увеличения эффективности процесса за счет непрерывной транспортировки горячего губчатого железа в выплавной газификатор, горячее губчатое железо подают в выплавной газификатор по крайней мере по одному трубопроводу в противотоке с частью полученного при газификации восстановительного газа с охлаждением газа в зоне трубопровода до 750 — 950° С, при этом количество газа, подаваемого противотоком по трубопроводу, составляет
5-30 об.% от общего количества газа, вводимого в шахтную печь.
2. Способ поп. 1,отличающийся тем, что охлаждение части газа, входимого через трубопровод, осуществляют за счет, смешения его с другой частью рециркулируемого, охлажденного и обеспыленного газа, полученного в газификаторе.
3. Способ по π. 1, отличающий- с я тем, что рециркулируемую часть газа . перед'смешиванием ее с частью газа, выходящего непосредственно из выплавного газификатора, охлаждают до 50°С. /
4. Устройство для прямого получения чугуна из дисперсной железной руды, содержащее расположенную над выплавным газификатором шахтную печь с узлами загрузки вверху и выгрузки внизу печи, устройства для ввода газа в средней части и вывода газа в верхней части печи, отличающееся тем, что, с целью увеличения эффективности процесса за счет непрерывной транспортировки горячего губчатого железа в выплавной газификатор, устройство снабжено по крайней мере одним трубопроводом, соединяющим узел выгрузки . шахтной печи с газификатором, при этом трубопровод выполнен с боковым впуском для газа.
5. Устройство по п. 4, о т л и ч а ю щ е (Л е с я тем, что узел выгрузки выполнен в виде распределенных по поперечному сечению или расположенных радиально червячных транспортеров, закрепленных на консоли.
6. Устройство по п. 4, о т л и ч а ю щ ее с я тем, что транспортирующая часть червячных транспортеров выполнена в виде образованного лопастями прерывистого червячного винта.
7. Устройство по п. 4, о т л и ч а тоще е с я тем, что огибающая транспортирующей части червячных транспортеров имеет коническое сужение в направлении к входной стороне транспортеров.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3034539A DE3034539C2 (de) | 1980-09-12 | 1980-09-12 | Verfahren und Vorrichtung zur direkten Erzeugung von flüssigem Roheisen aus stückigem Eisenerz |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1151220A3 true SU1151220A3 (ru) | 1985-04-15 |
Family
ID=6111837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU813335454A SU1151220A3 (ru) | 1980-09-12 | 1981-09-10 | Способ пр мого получени чугуна из дисперсной железной руды и устройство дл его осуществлени |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4409023A (ru) |
| EP (1) | EP0048008B1 (ru) |
| JP (1) | JPS5848607B2 (ru) |
| KR (1) | KR890002797B1 (ru) |
| AT (1) | ATE8799T1 (ru) |
| AU (1) | AU542484B2 (ru) |
| BR (1) | BR8105812A (ru) |
| CA (1) | CA1189705A (ru) |
| DD (1) | DD201697A5 (ru) |
| DE (1) | DE3034539C2 (ru) |
| ES (1) | ES8206634A1 (ru) |
| GB (1) | GB2084196B (ru) |
| IN (1) | IN155081B (ru) |
| MX (1) | MX158677A (ru) |
| PH (1) | PH18291A (ru) |
| PL (1) | PL133135B1 (ru) |
| SU (1) | SU1151220A3 (ru) |
| UA (1) | UA6580A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA815863B (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109852424A (zh) * | 2019-01-02 | 2019-06-07 | 新奥科技发展有限公司 | 一种煤气化炼铁方法和煤气化炼铁气化炉 |
Families Citing this family (54)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3273996D1 (en) * | 1981-04-28 | 1986-12-04 | Kawasaki Steel Co | Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore |
| CA1204287A (en) * | 1982-03-22 | 1986-05-13 | Frank V. Summers | Method of generating a reducing gas |
| NL8201945A (nl) * | 1982-05-12 | 1983-12-01 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van vloeibaar ijzer uit oxydisch ijzererts. |
| JPS59107013A (ja) * | 1982-12-09 | 1984-06-21 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 溶融還元を利用した溶鋼製造法 |
| DE3318005C2 (de) * | 1983-05-18 | 1986-02-20 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Eisenherstellung |
| AT388388B (de) * | 1983-11-24 | 1989-06-12 | Voest Alpine Ag | Verfahren und vorrichtung zum schmelzen von eisen in einem einschmelzvergaser |
| DE3422185A1 (de) * | 1984-06-12 | 1985-12-12 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Anordnung aus einem vergaser und direktreduktionsofen |
| AT381954B (de) * | 1984-08-16 | 1986-12-29 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur direktreduktion von eisenoxidhaeltigen materialien |
| JPS6169910A (ja) * | 1984-09-12 | 1986-04-10 | Kobe Steel Ltd | 鉄鉱石の流動層還元方法 |
| DE3437913A1 (de) * | 1984-10-12 | 1986-04-24 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines eisenschwamms bzw. roheisens |
| AT381116B (de) * | 1984-11-15 | 1986-08-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
| DE3503493A1 (de) * | 1985-01-31 | 1986-08-14 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von roheisen |
| DE3524011A1 (de) * | 1985-07-02 | 1987-01-15 | Korf Engineering Gmbh | Verfahren zur kuehlung und reinigung von generatorgas und gichtgas und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens |
| US4897113A (en) * | 1985-09-23 | 1990-01-30 | Hylsa, S.A. | Direct reduction process in reactor with hot discharge |
| US4685964A (en) * | 1985-10-03 | 1987-08-11 | Midrex International B.V. Rotterdam | Method and apparatus for producing molten iron using coal |
| JPS6296202A (ja) * | 1985-10-21 | 1987-05-02 | 極東開発工業株式会社 | 輸送車の収容容器における側面補強桁構造 |
| DE3607774A1 (de) * | 1986-03-08 | 1987-09-17 | Kloeckner Cra Tech | Verfahren zur zweistufigen schmelzreduktion von eisenerz |
| US4701214A (en) * | 1986-04-30 | 1987-10-20 | Midrex International B.V. Rotterdam | Method of producing iron using rotary hearth and apparatus |
| ATE89320T1 (de) * | 1987-02-16 | 1993-05-15 | Mo I Stali I Splavov | Verfahren und ofen zur herstellung von zwischenprodukten aus eisen-kohlenstoff fuer die stahlerzeugung. |
| DE3723137C1 (de) * | 1987-07-13 | 1989-03-16 | Voest Alpine Ind Anlagen | Vorrichtung zur Beschickung eines Einschmelzvergasers mit Vergasungsmitteln und Eisenschwamm |
| AT388176B (de) * | 1987-07-30 | 1989-05-10 | Voest Alpine Ag | Verfahren und anlage zur gewinnung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten aus stueckigen, eisenoxidhaeltigen einsatzstoffen |
| US4936908A (en) * | 1987-09-25 | 1990-06-26 | Nkk Corporation | Method for smelting and reducing iron ores |
| AT389503B (de) * | 1987-11-12 | 1989-12-27 | Voest Alpine Ag | Einrichtung zum foerdern von schuettgut |
| DE3742156C1 (de) * | 1987-12-10 | 1988-10-13 | Korf Engineering Gmbh | Verfahren zum Betrieb eines Einschmelzvergasers und Einschmelzvergaser zu dessen Durchfuehrung |
| US5296015A (en) * | 1990-01-09 | 1994-03-22 | Hylsa S.A. De C.V. | Method for the pneumatic transport of large iron-bearing particles |
| AT393901B (de) * | 1990-02-09 | 1992-01-10 | Voest Alpine Ind Anlagen | Anlage zur behandlung und erschmelzung von metallen, metallverbindungen und/oder metallegierungen oder zur herstellung von calciumcarbid |
| AT395435B (de) * | 1991-02-19 | 1992-12-28 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur inbetriebnahme einer anlage zur herstellung von roheisen oder stahlvormaterial, sowie anlage zur durchfuehrung des verfahrens |
| AT397378B (de) * | 1992-07-07 | 1994-03-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Fördereinrichtung zum dosierten fördern von schüttgut |
| US5320676A (en) * | 1992-10-06 | 1994-06-14 | Bechtel Group, Inc. | Low slag iron making process with injecting coolant |
| US5429658A (en) * | 1992-10-06 | 1995-07-04 | Bechtel Group, Inc. | Method of making iron from oily steel and iron ferrous waste |
| US5354356A (en) * | 1992-10-06 | 1994-10-11 | Bechtel Group Inc. | Method of providing fuel for an iron making process |
| US5338336A (en) * | 1993-06-30 | 1994-08-16 | Bechtel Group, Inc. | Method of processing electric arc furnace dust and providing fuel for an iron making process |
| US5397376A (en) * | 1992-10-06 | 1995-03-14 | Bechtel Group, Inc. | Method of providing fuel for an iron making process |
| US5380352A (en) * | 1992-10-06 | 1995-01-10 | Bechtel Group, Inc. | Method of using rubber tires in an iron making process |
| US5259864A (en) * | 1992-10-06 | 1993-11-09 | Bechtel Group, Inc. | Method of disposing of environmentally undesirable material and providing fuel for an iron making process e.g. petroleum coke |
| US6197088B1 (en) | 1992-10-06 | 2001-03-06 | Bechtel Group, Inc. | Producing liquid iron having a low sulfur content |
| DE4317968C2 (de) * | 1993-05-28 | 1995-10-26 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur Erzeugung von flüssigem Roheisen aus stückigem Eisenerz |
| US5958107A (en) * | 1993-12-15 | 1999-09-28 | Bechtel Croup, Inc. | Shift conversion for the preparation of reducing gas |
| BR9607571A (pt) * | 1995-01-24 | 1998-07-07 | Voest Alpine Ind Anlagen | Método de utilização de poeiras na redução de minério de ferro |
| AT405520B (de) | 1996-05-15 | 1999-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur senkung von verunreinigungen im gasstrom und vorrichtung zur durchführung |
| DE19623246C1 (de) * | 1996-05-30 | 1997-10-02 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und Vorrichtung zur Beschickung eines Einschmelzvergasers mit Vergasungsmitteln und Eisenschwamm |
| DE19625127C2 (de) * | 1996-06-12 | 1998-04-30 | Voest Alpine Ind Anlagen | Vorrichtung und Verfahren zur Erzeugung von Eisenschwamm |
| AT403929B (de) | 1996-07-10 | 1998-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum erzeugen eines für eine reduktion von metallerz dienenden reduktionsgases und anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT406299B (de) * | 1996-11-12 | 2000-03-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Vorrichtung zum austragen bzw. durchmischen von stückigem gut |
| AU725970B2 (en) * | 1997-05-02 | 2000-10-26 | Pohang Iron & Steel Co., Ltd. | Apparatus for manufacturing molten iron by using calcination furnace, and manufacturing method therefor |
| AUPQ205799A0 (en) * | 1999-08-05 | 1999-08-26 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| KR20050077103A (ko) | 2004-01-26 | 2005-08-01 | 주식회사 포스코 | 넓은 입도 분포의 석탄을 직접 사용하는 용철제조장치 및이를 이용한 용철제조방법 |
| RU2350670C2 (ru) * | 2006-11-20 | 2009-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "ДАТА-ЦЕНТР" (ООО Фирма "ДАТА-ЦЕНТР") | Способ переработки концентратов из руды, содержащей оксиды железа, титана и ванадия, и устройство для его осуществления |
| DE102008026835A1 (de) | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Kurt Himmelfreundpointner | Verfahren und Vorrichtung zum Zufördern von förderfähigen Materialien zu Reaktionsöfen |
| US8177886B2 (en) * | 2009-05-07 | 2012-05-15 | General Electric Company | Use of oxygen concentrators for separating N2 from blast furnace gas |
| WO2013013525A1 (zh) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 上海宝冶集团有限公司 | 还原炉agd管道拆装装置及拆装方法 |
| CN106854702B (zh) * | 2015-12-09 | 2019-03-15 | 中国科学院过程工程研究所 | 一步转化分离钒钛铁精矿中铁、钒和钛的方法 |
| CN107619941A (zh) * | 2017-10-30 | 2018-01-23 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 从钒铬渣中分离钒与铬的方法 |
| CN113720142B (zh) * | 2021-08-23 | 2023-01-03 | 西安交通大学 | 一种换热均匀的竖冷窑 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2889219A (en) * | 1956-12-28 | 1959-06-02 | Inland Steel Co | Control method and apparatus for iron ore reduction process |
| NL223944A (ru) * | 1957-01-15 | 1900-01-01 | ||
| US3704011A (en) * | 1971-08-12 | 1972-11-28 | Mintech Corp | Discharge mechanism for shaft kiln |
| SE396616B (sv) * | 1973-05-17 | 1977-09-26 | Rolf Kristian Londer | Sett och anordning for framstellning av en metallsmelta genom reduktion och smeltning |
| IT1029175B (it) * | 1975-04-28 | 1979-03-10 | Kinglor Metor Spa | Estrattore di spugna di ferro da storte |
| DE2655813B2 (de) * | 1976-12-09 | 1980-10-23 | Kloeckner-Humboldt-Deutz Ag, 5000 Koeln | Verfahren und Anlage zur direkten und kontinuierlichen Gewinnung von Eisen |
| US4188022A (en) * | 1978-09-08 | 1980-02-12 | Midrex Corporation | Hot discharge direct reduction furnace |
| DE2843303C2 (de) * | 1978-10-04 | 1982-12-16 | Korf-Stahl Ag, 7570 Baden-Baden | Verfahren und Anlage zur Erzeugung von flüssigem Roheisen und Reduktionsgas in einem Einschmelzvergaser |
| US4238226A (en) * | 1979-07-16 | 1980-12-09 | Midrex Corporation | Method for producing molten iron by submerged combustion |
| US4235425A (en) * | 1979-07-16 | 1980-11-25 | Midrex Corporation | Impact bed gasifier-melter |
| MX153453A (es) * | 1979-07-16 | 1986-10-16 | Mindres Int Bv | Mejoras en metodo y aparato para la produccion de arrabio fundido |
| US4248626A (en) * | 1979-07-16 | 1981-02-03 | Midrex Corporation | Method for producing molten iron from iron oxide with coal and oxygen |
| US4288217A (en) * | 1980-04-28 | 1981-09-08 | Gte Products Corporation | Rotary calciner feed spiral |
-
1980
- 1980-09-12 DE DE3034539A patent/DE3034539C2/de not_active Expired
-
1981
- 1981-08-25 ZA ZA815863A patent/ZA815863B/xx unknown
- 1981-08-29 IN IN974/CAL/81A patent/IN155081B/en unknown
- 1981-08-31 AU AU74766/81A patent/AU542484B2/en not_active Expired
- 1981-09-02 CA CA000385087A patent/CA1189705A/en not_active Expired
- 1981-09-04 PH PH26153A patent/PH18291A/en unknown
- 1981-09-05 KR KR1019810003308A patent/KR890002797B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1981-09-10 US US06/300,904 patent/US4409023A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-09-10 UA UA3335454A patent/UA6580A1/uk unknown
- 1981-09-10 SU SU813335454A patent/SU1151220A3/ru active
- 1981-09-10 MX MX189131A patent/MX158677A/es unknown
- 1981-09-10 DD DD81233193A patent/DD201697A5/de not_active IP Right Cessation
- 1981-09-11 ES ES505397A patent/ES8206634A1/es not_active Expired
- 1981-09-11 PL PL1981232996A patent/PL133135B1/pl unknown
- 1981-09-11 BR BR8105812A patent/BR8105812A/pt not_active IP Right Cessation
- 1981-09-11 GB GB8127503A patent/GB2084196B/en not_active Expired
- 1981-09-11 JP JP56142569A patent/JPS5848607B2/ja not_active Expired
- 1981-09-12 EP EP81107215A patent/EP0048008B1/de not_active Expired
- 1981-09-12 AT AT81107215T patent/ATE8799T1/de not_active IP Right Cessation
-
1983
- 1983-05-12 US US06/494,096 patent/US4448402A/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. За вка DE № 2843303, кл. 18 а 13/02, 1971. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109852424A (zh) * | 2019-01-02 | 2019-06-07 | 新奥科技发展有限公司 | 一种煤气化炼铁方法和煤气化炼铁气化炉 |
| CN109852424B (zh) * | 2019-01-02 | 2021-04-27 | 新奥科技发展有限公司 | 一种煤气化炼铁方法和煤气化炼铁气化炉 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES505397A0 (es) | 1982-08-16 |
| EP0048008A1 (de) | 1982-03-24 |
| DE3034539A1 (de) | 1982-03-25 |
| KR830007847A (ko) | 1983-11-07 |
| GB2084196B (en) | 1984-08-08 |
| US4448402A (en) | 1984-05-15 |
| ZA815863B (en) | 1982-08-25 |
| ES8206634A1 (es) | 1982-08-16 |
| KR890002797B1 (ko) | 1989-07-31 |
| PH18291A (en) | 1985-05-20 |
| PL133135B1 (en) | 1985-05-31 |
| GB2084196A (en) | 1982-04-07 |
| AU7476681A (en) | 1982-03-18 |
| CA1189705A (en) | 1985-07-02 |
| JPS5848607B2 (ja) | 1983-10-29 |
| PL232996A1 (ru) | 1982-04-26 |
| BR8105812A (pt) | 1982-06-08 |
| US4409023A (en) | 1983-10-11 |
| UA6580A1 (uk) | 1994-12-29 |
| MX158677A (es) | 1989-02-27 |
| IN155081B (ru) | 1984-12-29 |
| AU542484B2 (en) | 1985-02-21 |
| ATE8799T1 (de) | 1984-08-15 |
| DD201697A5 (de) | 1983-08-03 |
| JPS57120607A (en) | 1982-07-27 |
| EP0048008B1 (de) | 1984-08-01 |
| DE3034539C2 (de) | 1982-07-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SU1151220A3 (ru) | Способ пр мого получени чугуна из дисперсной железной руды и устройство дл его осуществлени | |
| US4270740A (en) | Apparatus for producing molten iron by submerged combustion | |
| US4238226A (en) | Method for producing molten iron by submerged combustion | |
| SU1313354A3 (ru) | Способ восстановлени дисперсной железной руды в губчатое железо с последующим переплавом в чугун и устройство дл его осуществлени | |
| KR100272635B1 (ko) | 철광석으로부터 선철을 제조하는 방법 및 그 방법의 수단에 의해 선철을 제조하기 위한 또는 용이하게 분해 가능한 재료의 열 및/ 또는 화학 처리 장치 | |
| SU938747A3 (ru) | Способ восстановлени дисперсной окиси железа и получени расплавленного чугуна и устройство дл его осуществлени | |
| EP0459810B1 (en) | Method and apparatus for the production of hot direct reduced iron | |
| CN114574651B (zh) | 一种旋流铁壁熔融冶炼装置及方法 | |
| CN113930562B (zh) | 基于富含有价元素固废协同处置的高炉冶炼*** | |
| US4248626A (en) | Method for producing molten iron from iron oxide with coal and oxygen | |
| CN101445850A (zh) | 一种含铁物料悬浮二级快速还原工艺方法及其装置 | |
| KR20110115595A (ko) | 선철 및 용강 반제품을 제조하기 위한 방법 및 시스템 | |
| US6086653A (en) | Smelting-reduction apparatus and method for producing molten pig iron using the smelting reduction apparatus | |
| US5873926A (en) | Process for reducing oxide-containing material and plant for carrying out the process | |
| CN113604252B (zh) | 排渣装置及利用其进行排渣的方法 | |
| JP4317266B2 (ja) | 液状銑鉄の製造方法およびその方法を実施するためのプラント | |
| RU2164951C2 (ru) | Плавильно-газификационный аппарат для получения расплава металла и установка для получения расплавов металла | |
| US6264724B1 (en) | Process for the production of spongy metal | |
| RU2153002C2 (ru) | Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа | |
| US6379423B1 (en) | Device and method for producing sponge iron | |
| CN101445851A (zh) | 一种含铁物料悬浮还原工艺方法及其装置 | |
| KR20000064874A (ko) | 용융선철 또는 용철 반제품의 생산방법 | |
| RU2181148C2 (ru) | Способ получения расплава металла и плавильно-газификационный аппарат для его осуществления | |
| US4286775A (en) | Apparatus for producing molten iron from iron oxide with coal and oxygen | |
| RU2165984C2 (ru) | Способ загрузки носителей металла в плавильно-газификационную зону и установка для его осуществления |