о оoh oh
0000
4 Изобретение относитс к электрофизическим и электрохимическим методам обработки и может быть использовано при электроискровом легировании и восстановлении деталей машин. Известны материалы дл электроискрового легировани металлических прверхностей , в которые с целью повышени их порога деэрозии и коэффициента переноса дополнительно ввод т металлы группы железа (Fe, Со, Ni) до 20-25 вес. %. Введение металлов группы железа в качестве пластических св зок позвол ет повысить коэффициент переноса легирующего материала до значений, соответствующих чистым металлам 1. Недостатком этих материалов вл етс сравнительно низкий коэффициент переноса материала на легируемую поверхность, что приводит к малой толщине, неравномерности и несплощности сло . Известен м атериал дл электроискрового .легировани , включающий основу, выбранную из группы: медь, молибден, металлы группы железа и сплавы на основе этих металлов 2. Однако данные материалы обладают невысоким коэффициентом переноса, а полученные при их нанесении покрыти - низкой сплошностью, кроме того, толщина полученных покрытий мала. Цель изобретени - повышение коэффициента переноса легирующего материала и увеличение сплошности нанесенного покрыти . Дл достижени поставленной цели материал дл электроискрового легировани , включанэщий основу, выбранную из группы: медь, молибден, металлы группы железа, сплавы на основе этих металлов, дополнительно содержит висмут при следующем соотношении компонентов, мае. %: Висмут1,5-40% ОсноваОстальное Введение висмута в чистые металлы из группы железа, молибден, медь и сплавы на их основе позвол т увеличить коэффициент их переноса и сплошность сло . Пример. Материалы дл легировани получают известным способом порошковой металлургии: смешиванием порошкообразных компонентов, прессованием и последующим спеканием в вакуумной камере. Возможно использование просто смеси порошкообразных компонентов. Полученными электродами обрабатывают цилиндры из стали 45 длиной 45 мм, диаметром 14 мм с использованием электроискровой установки ЭФИ-46. Легирование производ т в обычной атмосферной среде. Энерги импульса тока до 6 Дж. Величина приращени веса катодов определ етс как средн величина по п ти образцам . Результаты исследований привед ены в таблице. Как следует из таблицы, дополнительное введение висмута в материалы дл электроискрового легировани повышает коэффициент их переноса и увеличивает сплошность сло до 91 - 1000/0. Кроме того, использование висмута в к честве добавки дл нанесени покрыти обеспечивает по сравнению с известными добавками металлов группы железа увеличение толщины наносимого покрыти в 3-10 раз при предельной толщине 1 мм и позвол ет повысить коэффициент переноса меди, железа , молибдена и сплавов на их основе. Это дает возможность восстанавливать детали, например,из цветных сплавов с величиной износа до 1 мм при обеспечении гарантированного припуска под дальнейщую механическую обработку резанием или пластическое деформир1ование алмазньши и твердосплавными металлокерамическими выглаживател ми . Добавка висмута позвол ет также наносить бронзовые и латунные покрыти толщиной до 1 -1,5 мм с промежуточным выглаживанием, что при величине допустимого износа 1-1,5 мм позвол ет заменить дорогосто щие вкладыши подшипников скольжени из цветных металлов и сплавов соответствующими покрыти ми. Таким образом, введение висмута в материал дл электроискрового легировани позвол ет повысить коэффициент переноса и сплошность покрыти , а также увеличить его толщину.4 The invention relates to electrophysical and electrochemical processing methods and can be used for electrospark doping and restoration of machine parts. Materials are known for electrospark alloying of metal surfaces, in which, in order to increase their erosion threshold and transfer coefficient, additional iron group metals (Fe, Co, Ni) are added to 20-25 wt. % Introducing iron-group metals as plastic ties allows for an increase in the transfer coefficient of the alloying material to values corresponding to pure metals 1. The disadvantage of these materials is the relatively low coefficient of transfer of the material to the surface being doped, which leads to a small thickness, unevenness and non-uniformity of the layer. A material for electrospark lining is known, including a base selected from the group of: copper, molybdenum, metals of the iron group and alloys based on these metals 2. However, these materials have a low transfer coefficient, and those obtained during their coating have a low continuity; The thickness of the coatings obtained is small. The purpose of the invention is to increase the transfer coefficient of the alloying material and increase the continuity of the applied coating. To achieve this goal, the material for electrospark alloying, including a base selected from the group: copper, molybdenum, iron group metals, alloys based on these metals, additionally contains bismuth in the following ratio of components, May. %: Bismuth1.5-40% BasisOtherly Introducing bismuth into pure metals from the iron group, molybdenum, copper and alloys based on them will allow an increase in their transfer coefficient and the continuity of the layer. Example. Materials for doping are obtained by powder metallurgy in a known manner: by mixing powdered components, pressing and subsequent sintering in a vacuum chamber. You can use just a mixture of powdered components. The resulting electrodes are treated with cylinders of steel 45 with a length of 45 mm and a diameter of 14 mm using an EFI-46 electro-spark installation. The doping is carried out in the usual atmospheric environment. The current pulse energy is up to 6 J. The magnitude of the increment in the weight of the cathodes is determined as the average value of five samples. The research results are given in the table. As follows from the table, the additional introduction of bismuth in materials for electric-spark doping increases their transfer coefficient and increases the continuity of the layer to 91-1000/0. In addition, the use of bismuth as an additive for coating provides, in comparison with the known additives of iron group metals, an increase in the thickness of the applied coating by a factor of 3 to 10 with a limiting thickness of 1 mm and allows an increase in the transfer coefficient of copper, iron, molybdenum and alloys on their basis. This makes it possible to restore parts, for example, from non-ferrous alloys with a wear rate of up to 1 mm, while ensuring a guaranteed allowance for further machining by cutting or plastic deforming of diamond and carbide-ceramic smootheners. The addition of bismuth also makes it possible to apply bronze and brass coatings with a thickness of up to 1-1.5 mm with intermediate smoothing, which, with an allowable wear rate of 1-1.5 mm, can replace expensive inserts of non-ferrous bearing bearings and alloys with appropriate coatings. Thus, the introduction of bismuth into the material for electric-spark doping allows an increase in the transfer coefficient and continuity of the coating, as well as an increase in its thickness.