Изобретение относитс к станкостроению и может быть использовано в сверлильнофрезерных станках с числовым программным управлением и автоматической сменой инструментов , а также в станках дл обработки плат печатного монтажа. Известно устройство автоматической смены инструментов сверлильно-фрезерного станка, преимущественно дл обработки плат печатного монтажа, с непосредственной сменой инструментальной оправки с фланцем при взаимодействии шпиндел с инструментальным маганизом, смонтированным на рабочем столе станка и содержащим корпус , инструментальные гнезда, снабженные цилиндром управлени , оси которых параллельны оси шпиндел , а приемные втулки соосно смонтированы в них с возможностью ограниченного перемещени вдоль своих осей и оснащены соответственно блокирующими мехайизмами 1. Приемные втулки гнезд инструментального магазина выполнены в виде цанг, достаточно сложных в изготовлении и вл ющихс быстро изнащиваемыми элементами, усилие зажима которых уменьщаетс по мере износа. В св зи с этим усилие зажима инструмента в приемной втулке гнезда инструментального магазина .может оказатьс меньще сил трени в гнезде шпиндел , что .может привести к аварийной ситуации. Целью изобретени вл етс повышение надежности и долговечности работы устройства автоматической смены инструментов. Указанна цель достигаетс те.м, что в устройстве автоматической смены инструментов сверлильно-фрезерного станка, преимущественно дл обработки плат печатного монтажа, с непосредственной сменой инструментальной оправки с фланцем при взаимодействии шпиндел с инструментальным .магазином, смонтированным на рабочем столе станка и содержащим корпус с инструментальными гнездами, снабженными цилиндром управлени со щтоком, оси которых параллельны оси щпиндел , а приемные втулки соосно смонтированы в них с возможностью ограниченного перемещени вдоль своих осей и оснащены соответственно блокирующими механизма.ми, блокирующий механизм снабжен рычагами с захватами , установленными в корпусе .магазина, с возможностью перемещени в радиальном направлении контакта с обращенным к шпинделю торцом фланца инструментальной оправки и взаимодействи с цилиндром управлени . Кроме того, рычаги блокирующего менизма выполнены с возможностью поворота, причем оси поворота рычагов блокирующего механизма перпендикул рны оси гнезда и св заны между собой через дополнительно введенную планку и шток цилиндра управлени . На фиг. 1 представлено установленное на станке устройство автоматической смены инструмента, вид спереди; на фиг. 2 - то же, вид сбоку; на фиг. 3 - секци инструментального магазина, вид спереди; на фиг. 4 - гнездо инструментального магазина , вид сверху; на фиг. 5 - инструментальна оправка. Устройство автоматической смены инструмента установлено на сверлильно-фрезерном станке, содержащем смонтированную на основании 1 массивную гранитную плиту 2, на которой расположен перемещающийс рабочий стол 3 и неподвижна портальна траверса 4, несуща на себе четыре шпиндельных узла 5. Рабочий стол 3, на котором устанавливаютс обрабатываемые детали, перемещаетс вместе с салазками 6 по неподвижным направл ющим 7, смонтированным на гранитной плите 2 в направлении, перпендикул рном плоскости расположени щпиндельных осей, и по смонтированным на салазках б направл ющим 8 - в направлении, параллельном плоскости расположени шпиндельных осей. Положение стола 3 и салазок 6 в вертикальном направлении определ етс независимыми аэростатическими опорами 9 и 10 соответственно попарно расположенными по обе стороны от плоскости симметрии станка, что позвол ет разгрузить салазки б от веса стола 3. Шпиндельные узлы 5 с встроенными с них электродвигател ми главного движени смонтированы на каретках 11, имеющих возможность перемещени по направл ющим 12 в вертикальном направлении от электродвигател 13 через шариковую винтовую передачу 14 и рычаги 15 и 16, закрепленные на поворотном валу 17, смонтированном в опорах 18 на траверсе 4. На переднем торце стола 3 закреплено устройство автоматической смены инструмента , включающее инструментальный магазин 19, состо щий в соответствии с количество .м щпинделей 5 из четырех секций 20 (фиг. 3), кажда из которых содержит несколько , например щесть, гнезд 21 дл установки инструментальных оправок 22. Гнезда 21 закреплены в цилиндрических расточках корпуса 23 секции 20, к которому на стойках 24 жестко присоединен пневматический цилиндр 25. В пазах корпуса 26 на ос х 27 смонтированы поворотные рычаги 28 блокирующего механизма. В верхней части корпуса 26 выполнена расточка, в которой размещена втулка 29 с буртом 30 и конусной поверхностью 31, по которой базируетс в инстру .ментальном гнезде 21 оправка 22. Между втулкой 29 и дном расточки в корпусе 26 расположена пружина 32. Верхнее положение втулки 29 ограничивает крыщка 33 гнезда 21, в дно расточки которой упираетс бурт 30 втулки 29v Нижние концы рычагов 28 ст нуты между собой пружиной 34. На наружную цилиндрическую поверхность корпуса 26 одета защитна втулка, ограждающа рычаги 28 от внешних воздействий. Гнезда 21 заключены в стаканы 35. На верхнем конце рычагов 28 выполнен захват 36, а на нижнем конце - скос 37, упирающийс в грибок 38 толкател 39, который имеет направление в нижней крышке 40 гнезда 21. Нижние концы толкателей 39 всех гнезд секции 20 соединены с помощью гаек 41 и 42 с планкой 43 (фиг. 3), жестко соединенной со штоком 44 цилиндра 25. Инструментальна оправка 22 состоит из корпуса 45, на одном конце которого выполнена цанга 46, взаимодействующа своей наружной конусной поверхностью с внутренней конусной поверхностью 47, навертываемой на резьбовую шейку корпуса 46 и служащей дл зажима инструмента 48. Хвостовик корпуса 45 оправки 22 выполнен в виде четырех секторов 49, разде . ленных осевыми пазами 50 и имеющих радиальную канавку 51. Секторы 49 своими наружными цилиндрическими поверхност ми взаимодействуют с отверсти ми в шпинделе. Благодар упругости секторов 49 и центробежным силам при вращении шпиндел возникает момент трени , достаточный дл удер жани от проворота оправки 22 при резании . Дл создани предварительного разжима в отверстие хвостовика оправки 22 вставлена пробка 52, выполненна из упругого материала. Корпус 45 имеет бурт 53, предназначенный дл ограничени глубины установки инструментальной оправки 22 в шпинделе. Гайка 47 инструментальной оправки 22 имеет фланец 54, размеры и положение которого относительно ее конусной части обеспечивают при -установке оправки 22 во втулку 29 гнезда 21 заданный зазор между фланцем 54 и буртами 53 рычагов 28. Устройство автоматической смены инструмента работает следующим образом. По команде от устройства управлени на смену инструментов выключаетс вращение шпинделей и стол 3 станка перемещаетс в такое положение, при котором оси шпинделей совпадают с ос ми заданных свободных гнезд 21 соответствующих секций 20 инструментального магазина 19. Одновременно подаетс команда на пневмоцилиндры 25, и штоки 44 перемещаютс до упора вниз, перемеща вниз через планку 43 толкатель 39. При этом под действием пружины 34 рычаги 28 поворачиваютс вокруг осей 27, сохран посто нный контакт скосов 37 с грибком 38 толкател 39. Верхние концы рычагов 28 с захватами 36 раздвигаютс на рассто ние, обеспечивающее свободный проход мимо захватов фланца 54 инстру.ментальной оправки 22. Затем шпиндельные узлы 5 с невращающимис шпиндел ми перепещаютс вниз до упора конусной части гайки 47 инструментальной оправки 22 в конусную поверхность 31 втулки 29. Наличие пружины 32 позвол ет компенсировать погрешности положени шпиндельных узлов 5 при смене инструментов и погрешности изготовлени инструментальных оправок 22. Далее переключаютс пневмоцилиндры 25, толкатели 39 перемещаютс вверх до упора гаек 47 в корпус 23 секции 20, и грибок 38 раздвигает через скосы 37 рычаги 28, захваты 36 рычагов 28 сближаютс между собой над фланцем 54 инструментальной оправки 22. После этого даетс команда на подъем шпиндельных узлов 5. При этом фланец 54 упираетс в захваты 36 и хвостовик корпуса 45 оправки 22, преодолева небольшую при отсутствии вращени силу трени , выходит из цилиндрического отверсти шпиндел , а оправка 22 остаетс в гнезде 21 и опускаетс на величину зазора между фланцем 54 и буртами 53 рычагов 28 на базирующий конус 31 втулки 29. Затем происходит перемещение стола 3 в положение, при котором оси шпинделей совмещаютс с ос ми гнезд 21, на которых должен быть вз т новый инструмент, затем каретки 11 перемещаютс вниз до положени , при котором хвостовик корпуса 45 оправки 22 входит на заданную глубину в отверстие шпиндел , после чего с помощью цилиндра 25 снова происходит разжим захватов 36, и шпиндели вместе с новыми инструментами поднимаютс вверх. Включаетс вращение шпинделей, стол 3 пере.мещаетс в заданную позицию дл работы новым инструментом , а захваты 36 свод тс между собой дл предотвращени перекоса оправок 22 в гнездах 21 инструментального магазина 19 во врем работы станка. Использование изобретени повышает надежность работы механизма за счет четкой фиксации и расфиксации инструмента в гнезде при смене, повышает долговечность работы благодар отсутствию изнаши-, ваемых элементов типа цанг и снижает его себестоимость.The invention relates to a machine tool industry and can be used in numerically controlled drilling and milling machines with automatic tool changing, as well as in machines for processing printed circuit boards. A device for automatically changing tools of a drilling and milling machine is known, mainly for processing printed wiring boards, with a direct change of the tool holder with a flange when the spindles interact with the tool magazine mounted on the machine's working table and comprising a housing, tool slots equipped with a control cylinder whose axes are parallel spindle axles, and receiving sleeves are coaxially mounted in them with the possibility of limited movement along their axes and equipped with etstvenno blocking mehayizmami 1. Receiving sleeve sockets of the tool magazine are designed as grips, quite complicated to manufacture and is rapidly propelling iznaschivaemymi elements, the clamping force which umenschaets as wear. In this regard, the clamping force of the tool in the receiving sleeve of the tool magazine pocket can be less than the frictional forces in the spindle socket, which can lead to an emergency situation. The aim of the invention is to increase the reliability and durability of the automatic tool changer. This goal is achieved by the fact that in an automatic tool changer of a drilling and milling machine, mainly for processing printed wiring boards, with a direct change of the tool holder with a flange when the spindle interacts with the tool shop mounted on the machine’s working table and containing the case with nests fitted with a control cylinder with a stem, the axes of which are parallel to the axis of the spindle, and the receiving sleeves are coaxially mounted in them with the possibility of limited movements along their axes and are equipped with respective locking mechanisms. The locking mechanism is equipped with arms with grippers installed in the shop body, with the possibility of moving in the radial direction of contact with the tool mandrel face facing the spindle and interacting with the control cylinder. In addition, the levers of the locking menisism are rotatable, with the axes of rotation of the levers of the locking mechanism being perpendicular to the axes of the socket and interconnected through the additionally inserted bar and the control cylinder rod. FIG. Figure 1 shows the automatic tool changer installed on the machine, front view; in fig. 2 - the same, side view; in fig. 3 - section of the tool magazine, front view; in fig. 4 - a nest of tool shop, top view; in fig. 5 - tool mandrel. The automatic tool changer is mounted on a drilling and milling machine that contains a massive granite slab 2 mounted on the base, on which a moving work table 3 is located and a fixed portal beam 4, carrying four spindle assemblies 5 on it. The work table 3 on which the machined parts, moves together with the slide 6 along the fixed guide 7 mounted on the granite plate 2 in the direction perpendicular to the plane of the spindle axes, and along the mount guided on the carrier slide 8, in a direction parallel to the plane of the spindle axes. The position of the table 3 and the slide 6 in the vertical direction is determined by independent aerostatic supports 9 and 10, respectively, arranged in pairs on both sides of the symmetry plane of the machine, which makes it possible to unload the slide b from the weight of the table 3. Spindle units 5 with the main motion motors built from them mounted on carriages 11, having the ability to move along the guides 12 in the vertical direction from the electric motor 13 through the ball screw gear 14 and the levers 15 and 16 mounted on the rotary shaft 17, c mounted in the supports 18 on the yoke 4. At the front end of the table 3, an automatic tool changer is fixed, including a tool magazine 19, consisting in accordance with a number of pushpins 5 of four sections 20 (Fig. 3), each of which contains several, for example, nests 21 for installing tool holders 22. The sockets 21 are fixed in cylindrical bores of the body 23 of the section 20 to which the pneumatic cylinder 25 is rigidly attached to the uprights 24. In the slots of the body 26 on the axis x27 the swivel levers 28 are mounted locking mechanism. A bore is made in the upper part of the housing 26, in which the sleeve 29 is located with the shoulder 30 and the tapered surface 31 along which the mandrel 22 is located in the tool holder 21. A spring 32 is located between the sleeve 29 and the bottom of the hole in the housing 26. The upper position of the sleeve 29 limits the flap 33 of the socket 21, into the bottom of the bore of which the shoulder 30 of the sleeve 29v rests. The lower ends of the arms 28 are inserted between them with a spring 34. A protective sleeve protecting the arms 28 from external influences is worn on the outer cylindrical surface of the housing 26. The sockets 21 are enclosed in cups 35. At the upper end of the levers 28, a grip 36 is made, and at the lower end a bevel 37 abutting fungus 38 of the pusher 39, which has direction in the lower lid 40 of the nest 21. The lower ends of the pushers 39 of all the sockets of section 20 are connected using nuts 41 and 42 with a strap 43 (Fig. 3) rigidly connected to the rod 44 of the cylinder 25. The tool holder 22 consists of a body 45, at one end of which a collet 46 is made, interacting with its external conical surface with an internal conical surface 47, screwed onto threaded w The casing of the body 46 and the tool 48 used for clamping. The shank of the body 45 of the mandrel 22 is made in the form of four sectors 49, section. axial grooves 50 and having a radial groove 51. Sectors 49 with their outer cylindrical surfaces interact with holes in the spindle. Due to the elasticity of the sectors 49 and the centrifugal forces, when the spindles rotate, there occurs a moment of friction sufficient to hold the mandrel 22 from turning while cutting. To create a pre-unclamp, a stopper 52, made of an elastic material, is inserted into the hole of the shank of the mandrel 22. The housing 45 has a shoulder 53 intended to limit the installation depth of the tool holder 22 in the spindle. The nut 47 of the tool holder 22 has a flange 54, the dimensions and position of which relative to its conical part ensure that, when the mandrel 22 is installed into the sleeve 29 of the slot 21, a predetermined gap between the flange 54 and the shoulders 53 of the levers 28. The automatic tool changer works as follows. On command from the control unit to change tools, the spindles are turned off and the machine table 3 is moved to a position where the axes of the spindles coincide with the axes of the specified free slots 21 of the respective sections 20 of the tool magazine 19. At the same time, a command is given to the pneumatic cylinders 25 and the rods 44 are moved all the way down, moving down through the bar 43, the pusher 39. Under the action of the spring 34, the levers 28 rotate around the axes 27, maintaining a constant contact of the bevels 37 with the fungus 38 of the pusher 39. The upper ends The arms 28 with grippers 36 are moved apart to a distance allowing free passage past the grips of the flange 54 of the tool holder 22. Then, the spindle assemblies 5 with non-rotating spindles are reshaped down to the stop of the tapered part of the nut 47 of the tool holder 22 into the tapered surface 31 of the sleeve 29. The presence of the spring 32 makes it possible to compensate for errors in the position of the spindle assemblies 5 when changing tools and manufacturing errors of the tool mandrels 22. Next, the pneumatic cylinders 25 switch, the pushers 39 move upwards The nuts 47 are pressed into the housing 23 of section 20, and the fungus 38 pushes the arms 28 through the bevels 37, the arms 36 of the arms 28 approach each other over the flange 54 of the tool holder 22. After this, a command is given to raise the spindle units 5. The flange 54 abuts against The grippers 36 and the shank of the frame 45 of the mandrel 22, overcoming the frictional force, when there is no rotation, leaves the cylindrical bore of the spindle, and the mandrel 22 remains in the socket 21 and lowers by the gap between the flange 54 and the shoulders 53 of the levers 28 to the clamping cone 31 of the sleeve 29. Then moves the table 3 to the position in which the axes of the spindles are aligned with the axes of the sockets 21, on which the new tool is to be taken, then the carriages 11 are moved down to the position in which the shank of the body 45 of the mandrel 22 enters a predetermined depth into the spindle hole, whereupon with the help of the cylinder 25, the grippers 36 are again expanded, and the spindles, together with the new tools, are raised upwards. Spindle rotation is turned on, the table 3 is moved to a predetermined position for operation with the new tool, and the grippers 36 are interconnected to prevent the mandrels 22 from tilting in the slots 21 of the tool magazine 19 during operation of the machine. The use of the invention improves the reliability of the mechanism due to the precise fixing and unlocking of the tool in the socket when changing, increases the durability of work due to the absence of wear elements, such as collet elements, and reduces its cost.