RU2818710C1 - Method of producing graphite when processing refractory iron-containing ore - Google Patents
Method of producing graphite when processing refractory iron-containing ore Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818710C1 RU2818710C1 RU2023125372A RU2023125372A RU2818710C1 RU 2818710 C1 RU2818710 C1 RU 2818710C1 RU 2023125372 A RU2023125372 A RU 2023125372A RU 2023125372 A RU2023125372 A RU 2023125372A RU 2818710 C1 RU2818710 C1 RU 2818710C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- graphite
- temperature
- iron
- reducing agent
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 30
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 27
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 18
- 239000010439 graphite Substances 0.000 title claims abstract description 18
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 18
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000003077 lignite Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 8
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 abstract description 2
- 238000009853 pyrometallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000005087 graphitization Methods 0.000 description 5
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 4
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 4
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910017112 Fe—C Inorganic materials 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical group [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005273 aeration Methods 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 2
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017082 Fe-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910005347 FeSi Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017133 Fe—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021193 La 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017493 Nd 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018540 Si C Inorganic materials 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910006404 SnO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 1
- 229910021383 artificial graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000005137 deposition process Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000003746 solid phase reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к пирометаллургии и может применяться для переработки руд и промышленных отходов с получением целевых продуктов.The invention relates to pyrometallurgy and can be used for processing ores and industrial waste to obtain target products.
Известен способ получения искусственного графита из дроблёного антрацита [SU53813A1, опубл.01.01.1938] в электрической печи сопротивления.There is a known method for producing artificial graphite from crushed anthracite [SU53813A1, publ. 01/01/1938] in an electric resistance furnace.
К недостаткам способа следует отнести высокие затраты, связанные с повышенными температурами кристаллизации углерода.The disadvantages of this method include high costs associated with elevated temperatures of carbon crystallization.
Известен способ получения графита из отходов доменного производства серого чугуна [RU2139358C1, опубл. 10.10.1999], включающий сбор, накопление, дробление, последующий отбор материала, его рассев с выделением фракций 0 - 10 мм и магнитную сепарацию, отличающийся тем, что выделение фракций 0 - 10 мм осуществляют пылесосом и перед подачей на магнитную сепарацию выделенный материал фракции 0 - 10 мм сначала осаждают, а затем обрабатывают методом аэрации, при этом в процессе осаждения от материала отделяют взвешенный графит, а в процессе аэрации ⎯ адсорбированный на его поверхности чешуйчатый графит.There is a known method for producing graphite from waste from blast furnace production of gray cast iron [RU2139358C1, publ. 10.10.1999], including collection, accumulation, crushing, subsequent selection of material, its sieving with the release of fractions 0 - 10 mm and magnetic separation, characterized in that the separation of fractions 0 - 10 mm is carried out with a vacuum cleaner and before submitting the separated material to magnetic separation 0 - 10 mm are first deposited and then processed by the aeration method, while during the deposition process suspended graphite is separated from the material, and during the aeration process the flake graphite adsorbed on its surface is separated.
К недостаткам способа следует отнести многостадийность процесса выделения графита для использования его в различных областях науки и техники. The disadvantages of this method include the multi-stage process of separating graphite for use in various fields of science and technology.
Известен способ получения графита из нефтяного кокса (SU 664919, опубл. 30.05.1979) путем дробления, прокалки, измельчения и рассева нефтяного кокса, его дозировки, замеса массы, прессования из нее изделий, обжига и последующей графитации при температуре 2500-2700°С. Дополнительная термообработка кокса фракции 0,5 - 1,0 мм и получение из нее тонкого помола способствует значительному повышению стойкости графита к окислению.There is a known method for producing graphite from petroleum coke (SU 664919, publ. 05/30/1979) by crushing, calcining, grinding and sieving petroleum coke, its dosage, kneading the mass, pressing products from it, firing and subsequent graphitization at a temperature of 2500-2700°C . Additional heat treatment of coke of the 0.5 - 1.0 mm fraction and obtaining fine grinding from it contributes to a significant increase in the resistance of graphite to oxidation.
Известный способ позволяет получить графит высокого качества, но отличается длительностью процессов обжига и графитации во времени, высоким расходом электроэнергии.The known method makes it possible to obtain high-quality graphite, but is characterized by the duration of the firing and graphitization processes in time, and high energy consumption.
Наиболее близким к заявляемому по технической сущности является способ получения графита, при котором в электрическую печь графитации загружают перпендикулярно относительно продольной оси печи заготовки обожженных углеродных изделий, засыпают углеродной пересыпкой и проводят периодическую графитацию электрическим током силой до 100 кА до температуры 2000-2300°С. После графитации изделия охлаждаются вместе с печью. Общее время от загрузки до выгрузки графита подбирается для разных видов изделий от 180 до 240 часов [Соседов В.П., Чалых Е.Ф. Графитация углеродистых материалов. - М.: Металлургия, 1987, с.149-152].The closest to the claimed technical essence is a method for producing graphite, in which blanks of fired carbon products are loaded into an electric graphitization furnace perpendicular to the longitudinal axis of the furnace, covered with carbon powder and periodic graphitization is carried out with an electric current of up to 100 kA to a temperature of 2000-2300°C. After graphitization, the products are cooled along with the furnace. The total time from loading to unloading graphite is selected for different types of products from 180 to 240 hours [Sosedov V.P., Chalykh E.F. Graphitation of carbon materials. - M.: Metallurgy, 1987, pp. 149-152].
Недостатком данного способа является высокая температура плавления и длительность процесса.The disadvantage of this method is the high melting point and the duration of the process.
Техническим результатом заявляемого изобретения является снижение температуры и времени получения графита.The technical result of the claimed invention is to reduce the temperature and time of graphite production.
Технический результат достигается тем, что в способе получения графита при переработке труднообогатимой железосодержащей руды, включающем восстановительное плавление руды с углеродистым восстановителем, новым является то, что в качестве восстановителя используют бурый уголь, плавку ведут в барботируемом шлаковом расплаве с выдерживанием в течение часа при температуре 1600°С и последующим охлаждением расплава со скоростью 66 °С/час.The technical result is achieved by the fact that in the method of producing graphite when processing refractory iron-containing ore, including reductive smelting of the ore with a carbonaceous reducing agent, what is new is that brown coal is used as a reducing agent, smelting is carried out in a bubbled slag melt and kept for an hour at a temperature of 1600 °C and subsequent cooling of the melt at a rate of 66 °C/hour.
Плавление шихты ведут в барботируемом шлаковом расплаве до полного восстановления окислов металла и перехода их в металлическую часть расплава. Постепенное охлаждение расплава приводит к снижению растворимости углерода в металле и выкристаллизовыванию его на поверхность металла в виде графитированных чешуек шестигранной формы.The melting of the charge is carried out in a bubbled slag melt until the metal oxides are completely reduced and they pass into the metal part of the melt. Gradual cooling of the melt leads to a decrease in the solubility of carbon in the metal and its crystallization on the metal surface in the form of graphitized hexagonal flakes.
Заявляемый способ получения графита при восстановительном плавлении труднообогатимой железосодержащей руды осуществляется следующим образом.The inventive method for producing graphite during the reduction smelting of difficult-to-process iron-containing ore is carried out as follows.
Способ включает загрузку в тигель индукционной печи железосодержащей руды, перемешанной с бурым углем фракции 5,0-10 мм с содержанием углерода необходимом для восстановления окислов железа до железа металлического в силикатной части расплава и образования раствора железо-углерод в металлической части расплава в процессе плавления. Расплав выдерживают при температуре 1600°С в течении одного часа с последующим охлаждением совместно с печью со скоростью 66 °С/час и дальнейшей выгрузкой продуктов восстановительного плавления. The method involves loading iron-containing ore into the crucible of an induction furnace, mixed with brown coal of a fraction of 5.0-10 mm with a carbon content necessary for the reduction of iron oxides to metallic iron in the silicate part of the melt and the formation of an iron-carbon solution in the metal part of the melt during the melting process. The melt is kept at a temperature of 1600°C for one hour, followed by cooling together with the furnace at a rate of 66°C/hour and further unloading of the reduction melting products.
При нагреве шихты до температуры 1500°C. происходит разложение бурого угля, диссоциация ряда компонентов (карбонатов, сульфидов). Выделяющиеся газы интенсивно барботируют ещё не расплавленную шихту, создавая псевдоожиженный слой. В результате твёрдофазных реакций оксид железа частично восстанавливается до магнетита и металлического железа. После нагрева до температуры 1600°C происходит полное ожижение шихты, образование расплава при наличии в нём капельножидкого железа и твёрдого углерода. Это состояние расплава отличается хорошим контактом фаз и интенсивностью конвективных потоков, способствующих коалесценции мелких металлосодержащих частиц. Вынесенное на поверхность расплава железо и раствор Fe-C коалесцируют в капли, которые мигрируют к стенке, укрупняются и стекают на дно тигля. После практически полного восстановления основной массы железа начинается интенсивное образование карбидов по реакциям:When heating the charge to a temperature of 1500°C. brown coal decomposes and a number of components (carbonates, sulfides) dissociate. The released gases intensively bubble the not yet molten charge, creating a fluidized layer. As a result of solid-phase reactions, iron oxide is partially reduced to magnetite and metallic iron. After heating to a temperature of 1600°C, complete liquefaction of the charge occurs, the formation of a melt in the presence of droplet-liquid iron and solid carbon in it. This state of the melt is characterized by good phase contact and the intensity of convective flows that promote the coalescence of small metal-containing particles. The iron and Fe-C solution brought to the surface of the melt coalesce into droplets, which migrate to the wall, become larger and flow down to the bottom of the crucible. After almost complete reduction of the bulk of iron, intensive formation of carbides begins according to the reactions:
(SiO2) + 2C=[Si]+2CO,(SiO 2 ) + 2C=[Si]+2CO,
(SiO2) + 3C=SiCтв+2CO(SiO 2 ) + 3C=SiC TV +2CO
Квадратной скобкой обозначена принадлежность вещества к металлической, а круглой – к силикатной фазе. Восстановленный по реакции кремний растворяется в жидкой металлической фазе на основе железа, образуя растворы Fe-Si, Fe-C. Карбиды кремния, взаимодействуя с железом и оксидом кремния, приводят к образованию силицидов по реакциям:A square bracket indicates that a substance belongs to the metallic phase, and a round bracket indicates that it belongs to the silicate phase. Silicon reduced by the reaction dissolves in the iron-based liquid metal phase, forming Fe-Si, Fe-C solutions. Silicon carbides, interacting with iron and silicon oxide, lead to the formation of silicides according to the reactions:
Fe + SiC = FeSi + C,Fe + SiC = FeSi + C,
2SiC + SiO2 +9Fe = 3Fe3Si +2CO.2SiC + SiO 2 +9Fe = 3Fe 3 Si +2CO.
При повышении температуры плавки и наличии углерода в системе содержание кремния в системе Fe-Si-C повышается, что приводит к образованию эвтектического расплава, понижающего температуру плавления металлической части расплава. После часовой выдержки при температуре 1600°C расплав охлаждают совместно с печью. При снижении температуры, растворимость свободного углерода в металлической части расплава снижается, что приводит к выкристаллизовыванию его на поверхность металла в виде слоя графитированных чешуек шестиугольной формы, расположенного между массой восстановленного металла и шлака. With increasing melting temperature and the presence of carbon in the system, the silicon content in the Fe-Si-C system increases, which leads to the formation of a eutectic melt, which lowers the melting temperature of the metal part of the melt. After holding for an hour at a temperature of 1600°C, the melt is cooled together with the furnace. As the temperature decreases, the solubility of free carbon in the metal part of the melt decreases, which leads to its crystallization onto the metal surface in the form of a layer of hexagonal graphitized flakes located between the mass of the reduced metal and the slag.
Пример осуществления способа.An example of the method.
Переработке в комплексе индукционной печи КИТ 25 подвергалась шихта труднообогатимой железосодержащей руды химического состава, мас.% : MgO-0,90, Al2O3-8,40, SiO2-10,8, P2O5- 4,1, SO3-1,03, Cl-0,37, CaO-3,2, K2O-2,05, Na2O-0,60, TiO2-4,41,
Cr2O3-0,33, MnO-1,70, Fe2O3-55,2, ZnO-0,6, SrO-0,4, Y2O3-0,20, ZrO2-0,30, Nb2O5-1,12, SnO2-0,10, La2O3-0,96, CeO2-1,32, Pr6O11-0,44, Nd2O3-1,02, Sm2O5-0,32, PbO-0,13 в количестве 240 грамм совместно с 40 граммами бурого угля Канско-Ачинского угольного бассейна фракции 5,0-10 мм в качестве углеродистого восстановителя с содержанием углерода 60%. Плавку вели в режиме кипящего слоя при температуре 1600°C с выдержкой в течение 1 часа с последующим охлаждением расплава со скоростью 66 °С/час.A charge of refractory iron-containing ore of the chemical composition, wt.%: MgO-0.90, Al 2 O 3 -8.40, SiO 2 -10.8, P 2 O 5 - 4.1, was processed in the KIT 25 induction furnace complex. SO 3 -1.03, Cl-0.37, CaO-3.2, K 2 O-2.05, Na 2 O-0.60, TiO 2 -4.41,
Cr 2 O 3 -0.33, MnO-1.70, Fe 2 O 3 -55.2, ZnO-0.6, SrO-0.4, Y 2 O 3 -0.20, ZrO 2 -0, 30, Nb 2 O 5 -1.12, SnO 2 -0.10, La 2 O 3 -0.96, CeO 2 -1.32, Pr 6 O 11 -0.44, Nd 2 O 3 -1, 02, Sm 2 O 5 -0.32, PbO-0.13 in the amount of 240 grams together with 40 grams of brown coal from the Kansk-Achinsk coal basin, fraction 5.0-10 mm, as a carbonaceous reducing agent with a carbon content of 60%. The melting was carried out in a fluidized bed mode at a temperature of 1600°C with holding for 1 hour, followed by cooling of the melt at a rate of 66°C/hour.
В результате медленного охлаждения металла, полученного в режиме кипящего слоя, на его поверхности выделялся углеродный материал в виде слоя чешуек гексагональной формы. As a result of slow cooling of the metal obtained in the fluidized bed mode, carbon material was released on its surface in the form of a layer of hexagonal flakes.
Полученный углеродный материал анализировали методами РФА (фигура 1). На спектре идентифицируются два характерных для гексагонального графита дифракционных пика, расположенных при 2Ѳ, равных 26,6° и 54,8°, что соответствует плоскостям кристалла (002) и (004) с межплоскостными расстояниями равными 3,353Å и 1,673Å. The resulting carbon material was analyzed by XRF methods (Figure 1). The spectrum identifies two diffraction peaks characteristic of hexagonal graphite, located at 2Ѳ, equal to 26.6° and 54.8°, which correspond to the crystal planes (002) and (004) with interplanar distances equal to 3.353Å and 1.673Å.
Чешуйчатость полученного графита гексагональной формы подтверждают также снимки, выполненные на энергодисперсионном микроскопе TM 4000 (фигура 2). The flakiness of the resulting hexagonal graphite is also confirmed by photographs taken on a TM 4000 energy dispersive microscope (Figure 2).
Claims (1)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2818710C1 true RU2818710C1 (en) | 2024-05-03 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2047557C1 (en) * | 1992-09-14 | 1995-11-10 | Криворожский металлургический комбинат "Криворожсталь" им.В.И.Ленина | Method for graphite production |
| RU2385290C2 (en) * | 2008-06-25 | 2010-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Русская инжиниринговая компания" | Method of graphite production |
| RU2476374C2 (en) * | 2010-11-22 | 2013-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт углехимии и химического материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук | Method of producing graphite |
| CN109133047A (en) * | 2018-10-19 | 2019-01-04 | 常州大学 | A kind of production method of graphite |
| CN115321530A (en) * | 2022-07-05 | 2022-11-11 | 北京科技大学 | High-purity crystalline graphite and preparation method thereof |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2047557C1 (en) * | 1992-09-14 | 1995-11-10 | Криворожский металлургический комбинат "Криворожсталь" им.В.И.Ленина | Method for graphite production |
| RU2385290C2 (en) * | 2008-06-25 | 2010-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Русская инжиниринговая компания" | Method of graphite production |
| RU2476374C2 (en) * | 2010-11-22 | 2013-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт углехимии и химического материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук | Method of producing graphite |
| CN109133047A (en) * | 2018-10-19 | 2019-01-04 | 常州大学 | A kind of production method of graphite |
| CN115321530A (en) * | 2022-07-05 | 2022-11-11 | 北京科技大学 | High-purity crystalline graphite and preparation method thereof |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| СОСЕДОВ В.П. и др. Графитизация углеродистых материалов., М., Металлургия, 1987, с.149-152. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102388154B (en) | Reclaim plasma method and the equipment of precious metal | |
| AU2008313799B2 (en) | Recovery of residues containing copper and other valuable metals | |
| JP5873600B2 (en) | Nonferrous metallurgical slag processing method | |
| JPH11172312A (en) | Operation of movable hearth type furnace and movable hearth type furnace | |
| CN110651054A (en) | Carbothermic direct reduction of chromite with catalyst for production of ferrochrome | |
| KR100291250B1 (en) | Process for reducing the electric steelworksdusts and facility for implementing it | |
| RU2818710C1 (en) | Method of producing graphite when processing refractory iron-containing ore | |
| AU732984B2 (en) | Recycling process for brass foundry waste | |
| AU594370B2 (en) | Recovery of volatile metal values from metallurgical slags | |
| JP2000045008A (en) | Production of reduced metal | |
| JP2001181719A (en) | Method of manufacturing reduced metal from metal- containing material | |
| Pickles et al. | Production of Ferronickel and Ferrovanadium from Fly Ash in an Extended Arc Flash Reactor | |
| JP2009167469A (en) | Method for treating copper-containing dross | |
| WO2019161202A2 (en) | Upgrading ores and concentrates that contain iron and one or more metals via selective carbothermic reduction and smelting process | |
| RU2808305C1 (en) | Processing method for oxidized nickel ore | |
| SU1098968A1 (en) | Method for depleting slags from copper and copper and nickel production | |
| WO1985001750A1 (en) | Smelting nickel ores or concentrates | |
| JP3935251B2 (en) | Treatment method for waste containing hexavalent chromium | |
| RU2688000C1 (en) | Method of pyrometallurgical processing of oxidised nickel ore to obtain ferronickel in a melting unit | |
| WANG et al. | Effect of CaO on zinc migration mechanism and kinetics during zinc ferrite reduction | |
| RU2182184C1 (en) | Technology of processing of iron-carrying materials | |
| SU724587A1 (en) | Metallurgical slag stripping charge | |
| Ji et al. | Mechanistic insight into phosphorus migration pathways from oolitic hematite using in-situ observations during roasting and reduction process | |
| SU1463782A1 (en) | Method of processing slags of copper production | |
| SU1723167A1 (en) | Method of oxidized nickel ore processing |