RU2810129C1 - Древесно-полимерный композит - Google Patents
Древесно-полимерный композит Download PDFInfo
- Publication number
- RU2810129C1 RU2810129C1 RU2022117079A RU2022117079A RU2810129C1 RU 2810129 C1 RU2810129 C1 RU 2810129C1 RU 2022117079 A RU2022117079 A RU 2022117079A RU 2022117079 A RU2022117079 A RU 2022117079A RU 2810129 C1 RU2810129 C1 RU 2810129C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wood
- polymer composite
- density
- acetone
- polymethyl methacrylate
- Prior art date
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 title claims abstract description 15
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N dibutyl phthalate Chemical compound CCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCC DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 claims abstract description 10
- 229920003229 poly(methyl methacrylate) Polymers 0.000 claims abstract description 9
- 239000004926 polymethyl methacrylate Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 22
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 18
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 11
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 4
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 3
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 2
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 2
- 229910001374 Invar Inorganic materials 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VVQNEPGJFQJSBK-UHFFFAOYSA-N Methyl methacrylate Chemical compound COC(=O)C(C)=C VVQNEPGJFQJSBK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920006125 amorphous polymer Polymers 0.000 description 1
- 210000003484 anatomy Anatomy 0.000 description 1
- 230000002547 anomalous effect Effects 0.000 description 1
- 230000006399 behavior Effects 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 description 1
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012210 heat-resistant fiber Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000003999 initiator Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000004137 mechanical activation Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 229920002959 polymer blend Polymers 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N samarium atom Chemical compound [Sm] KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005368 silicate glass Substances 0.000 description 1
- 239000011122 softwood Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 229920001059 synthetic polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к материалам с низким значением температурного коэффициента линейного расширения и может быть использовано в ракетно-космической технике. Древесно-полимерный композит, включающий углеродсодержащие волокна, в качестве которых используют активированную древесную массу, дополнительно содержит полиметилметакрилат, ацетон, дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: активированная древесная масса 50-75, полиметилметакрилат 10-15, ацетон 5-10, дибутилфталат 5-10. Снижается плотность и коэффициент теплового линейного расширения древесно-полимерного композита. 1 табл.
Description
Изобретение относится к материалам с низким значением температурного коэффициента линейного расширения (3,7-7,5)×10-6 1/град, предназначенным для эксплуатации в условиях термических нагружений в диапазоне от 0 до 200°С, например в виде форм или оснастки для формирования крупноформатных прецизионных изделий сложной геометрической формы, рефлекторов зеркальных антенн телекоммуникационных спутников с контурной диаграммой направленности, и может быть использовано в ракетно-космической технике.
Наиболее широкое распространение для изготовления цельных крупноформатных форм для производства изделий или оснастки при производстве прецизионных изделий из полимеров, отверждаемых путем термического воздействия получили специальные сплавы с низким коэффициентом теплового линейного расширения (далее КТЛР). Применение древесины и материалов на ее основе для формирования большеформатных прецизионных изделий в настоящее время крайне ограничено. Это во многом обусловлено физико-химической структурой лигноуглеводной матрицы древесинного вещества, что предопределяет сравнительно высокие деформации при изменении температурно-влажностных условий окружающей среды. Наравне с этим, ввиду особенностей анатомической структуры, древесина и материалы на ее основе имеют ярко выраженную анизотропию ее свойств.
Известен высокопрочный инварный сплав, который содержит следующие компоненты, мас. %: никель 25,0-48,0; кобальт 2,0-20,0; углерод 0,01-0,4; титан 0,05-4,0; молибден 0,02-5,0; ванадий 0,01-3,0; железо остальное, при выполнении следующих зависимостей: % никеля / % кобальта = 2,4-24; % титана + % молибдена / % углерода = 7-52; % никеля + % кобальта / % титана + % молибдена + % ванадия = 9-20. Техническим результатом изобретения является получение низких значений температурного коэффициента линейного расширения (меньше 3×10-6 К-1) в интервале температур от 77 до 600 К и повышение уровня прочностных свойств. (Патент RU №2154692 (13) Cl, опубл. 20.08.2000).
Недостатком данного технического решения является то, что смесь в своем составе имеет большое количество различных компонентов, что значительно усложняет технологию изготовления и увеличивает стоимость материала. Предлагаемые сплавы в составе имеют дорогостоящие металлы. Материал имеет высокую плотность (от 7200 до 8130 кг/м3), что предопределяет большой вес изделий, высокую материалоемкость и соответственно высокий углеродный след от производства исходных компонентов.
Известен композитный материал с инварными свойствами, который содержит функциональный металл со средним значением КЛТР, не превышающим 13×10 К в диапазоне температур 4,5-32 К или 3.22×10 К в диапазоне температур 32-250 К, и соединение с отрицательным КЛТР, при этом в качестве соединения с отрицательным КЛТР используют валентно-нестабильное соединение на основе самария (ВНС), при этом количественное соотношение компонентов композита определяют из условия Тернера: (α V K + α V K)/(V K + V L)=0, где: α - КЛТР функционального металла, α - КЛТР валентно-нестабильного соединения; V и V - объемные доли металла и ВНС соответственно; K и K - объемные модули упругости металла и ВНС. (Патент RU №2676537 (13) С1, опубл. 09.01.2019).
Недостатком данного технического решения является то, что данный материал может применяться только при отрицательных температурах. Наравне с этим, существенным недостатком данного изобретения является высокая плотность и низкая химическая стойкость. Это во многом не позволяет их использовать при производстве крупноформатных изделий на основе полимерных композитов, где неотъемлемым компонентом являются агрессивные среды.
Известен композиционный материал с карбидкремниевой матрицей, предназначенный для работы под избыточным давлением в условиях высокого теплового нагружения и окислительной среды и могут быть использованы в химической, нефтяной и металлургической промышленности, а также в авиатехнике. Карбид кремния, армированный длинномерными жаростойкими волокнами, совместимыми по коэффициенту линейного термического расширения с компонентами матрицы, содержит равномерно распределенные по объему материала свободный кремний и углерод в количестве до 6 и 15 вес.%, соответственно, при этом размеры отдельных фрагментов кремния не превышают 10-15 мкм. Часть карбида кремния представлена наноразмерными зернами, волокнами или трубками. Для изготовления изделий из вышеописанного карбида кремния формируют каркас из длинномерных волокон, на волокнах каркаса формируют пироуглеродное покрытие, затем на основе каркаса и коксообразующего связующего формуют пластиковую заготовку, производят ее карбонизацию. Поры карбонизованного пластика заполняют наноразмерным углеродом в форме частиц, волокон или трубок и производят силицирование заготовки паро-жидкофазным методом путем капиллярной конденсации паров кремния в интервале температур от 1350 до 1500°С при температуре паров кремния, превышающей температуру заготовки на 50-100°С, при этом меньшей температуре на заготовке соответствует большая разница между температурой паров кремния и заготовкой и наоборот, после чего производят нагрев и выдержку при температурах от 1700 до 1750°С в отсутствие указанной разницы температур. Данное решение позволяет во многом решить проблему химической стойкости материала и обеспечить долговечность при температурах более 1000°С. (Перспективы конструирования оправок с малым КЛТР для изготовления рефлекторов А.П. Белоглазов, А.В. Габов, В.И. Елистратов Крупногабаритные трансформируемые конструкции космических аппаратов).
Однако получение такого материала имеет достаточно сложные технические решения и соответственно высокую стоимость. При этом стоимость одного квадратного метра прецизионной поверхности из карбида кремния или бериллия составляет один миллион долларов, а цикл изготовления - около 1 года. Наравне с этим это не решает проблему высокой плотности материала, что предопределяет большую массу форм, оправок, что при их использовании требует дополнительных затрат на транспортировку. Это во многом ограничивает сферы применения его использования для изготовления крупноформатных криволинейных форм, оправок и т.д. Высокая твердость материалов существенно увеличивает затраты на его механическую обработку.
Наиболее близкое по технической сущности является направление разработки составов композитов на основе углеродных волокон и синтетических полимеров, известны решения композитов состоящих из неметаллических материалов и углепластика, что позволяет нивелировать такие недостатки, как высокое тепловое расширение при частичном снижении плотности материалов. В работе (Перспективы конструирования оправок с малым КЛТР для изготовления рефлекторов А.П. Белоглазов, А.В. Габов, В.И. Елистратов Крупногабаритные трансформируемые конструкции космических аппаратов) предлагается углерод-керамическая композиционная матрица.
Однако данные решения не позволяют кардинально решить вопрос снижения плотности, технологичности производства и стоимости материалов.
Также следует отметить, что производство таких материалов имеет высокие выбросы углерода, что не согласуется с сегодняшней повесткой развития зеленых технологий.
Задачей заявляемого изобретения является создание древесно-полимерного композита с низким коэффициента теплового линейного расширения и плотностью до 1000 кг/м3, уменьшение себестоимости.
Технический результат заявляемого изобретения направлен на снижение плотности и коэффициента теплового линейного расширения, уменьшение энергетических затрат и себестоимости, за счет применения в композиции активированной древесной массы с полимерами.
Указанный технический результат достигается тем, что древесно-полимерный композит, включающий углеродсодержащие волокна, согласно изобретению, в качестве углеродсодержащих волокон используют активированную древесную массу, дополнительно содержит полиметилметакрилат, ацетон, дибутилфталат, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:
| Активированная древесная масса | 50-75 |
| Полиметилметакрилат | 10-15 |
| Ацетон | 5-10 |
| Дибутилфталат | 5-10 |
Материалы на основе возобновляемого сырья, имеют в данном случае больше преимуществ, низкая плотность при высоких механических показателях, возможность механической обработки, минимальные энергетические затраты на изготовление. Как известно древесинное вещество представляет собой лигноуглеводный композит, который представляет собой аморфную полимерную матрицу армированную целлюлозными волокнами с кристаллической структурой. Это во многом определяет анизотропию ее свойств, в том числе коэффициент теплового линейного расширения. Вдоль волокон, данный показатель составляет от -1×10-6 до 2×10-6, а поперек может достигать до 43×10-6 (Tsunehisa Miki*, Hiroyuki Sugimoto, Yuzo Furuta, Ichinori Shigematsu and Kozo Kanayama Anomalous thermal expansion behaviors of wood under dry and low-temperature conditions) в зависимости от термо-влажностных условий окружающей среды, что во многом определено гидрофильность полимеров входящих в ее состав.
В качестве сырья согласно изобретения используется активированная древесная масса хвойных или лиственных пород полученная путем механической активации в гидродинамическом диспергаторе, способ получения которой описан (Формирование структуры плит малой плотности из гидродинамически активированных мягких отходов деревообработки / В.Н. Ермолин, М.А. Баяндин, С.Н. Казицин, А.В. Намятов // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. - 2019. - №5(371). - С. 148-157. - DOI 10.17238/issn0536-1036.2019.5.148).
Полиметилметакрилат получают блочной полимеризацией метилметакрилата в формах из силикатного стекла в присутствии инициаторов. При получении пластифицированного полиметилметакрилата добавляется дибутилфталат.
В таблице 1 приведены сравнительные характеристики физических свойств аналогов и предлагаемого древесно-полимерного композита
Из табл. 1 видно, что показатели плотности и КЛТР заявленного изобретения по сравнению с аналогами сравнительно низкие, что говорит о преимуществе древесно-полимерного композита.
Получение древесно-полимерного композита происходит следующим образом.
Активированные древесные частицы гидродинамическим способом, обезвоживают за счет удаления воды путем механического отжима до влажности 400%, затем формируют плиту, т.е. основу материала путем сушки в камере при температуре от 40 до 100°С. Способ получения данных плит, подробно описан в работе (Исследование свойств плит малой плотности из механо-активированных древесных частиц без использования связующих веществ / А.В. Намятов, М.А. Баяндин, С.Н. Казицин, В.Н. Ермолин // Строение, свойства и качество древесины - 2018: Материалы VI Международного симпозиума имени Б.Н. Уголева, посвященного 50-летию Регионального Координационного совета по современным проблемам древесиноведения, Красноярск, 10-16 сентября 2018 года. - Красноярск: Издательство Сибирского отделения РАН, 2018. - С. 149-15). Полученная плита имеет высокую пористость и низкую плотность от 200 до 500 кг/м3, но при этом значения ее свойств в зависимости от направления существенно не меняются. Формирование структуры изотропной плиты объясняется тем, что гидродинамически активированные частицы при высокой влажности и малых размерах (от 0,01 до 3 мм) могут ориентироваться хаотично и при этом образовывать водородные связи. Полученную плиту пропитывают эмульсией пластифицированного дибутилфталатом полиметилметакрилата в ацетоне. После пропитки, осуществляется выдержка в камере при температуре от 120 до 150°С. При этом, происходит полимеризация полимера и удаление растворителя ацетона. Заявленное значение величины КЛТР, при нагреве от 20 до 160°С составляет (3,7-10)×10-6 1/град, в зависимости от плотности, несмотря на относительно высокий КЛТР полимера 81×10-6 1/град.
Недостатком полимерных смесей является невозможность радикального снижения плотности менее 1000 кг/м3, а использование целлюлозных волокон позволяет снизить плотность и обеспечить снижение стоимости на несколько порядков крупноразмерных объемных изделий для производства оснасток дефлекторов, экранов, антенн и т.д.
Необходимо отметить, что прототип, не имеет в своем составе возобновляемого сырья, что предопределяет существенные отличия физических свойств материала. Согласно же изобретению после формирования и сушки изделий доля древесины может достигать 75 м.ч.
Исследования физико-механических характеристик материала после механической обработки показали, что прочность при статическом изгибе составляет 5-7 МПа, КЛТР при влажности материала 4% и окружающей среды 65%, при нагреве от 20 до 200°С составляет (3,7-7,5)×10-6 1/град, что указывает на возможность его использования при производстве прецизионных изделий.
Данное изобретение направлено на снижение плотности и коэффициента теплового линейного расширения, за счет активированной древесной массы, а также уменьшение энергетических затрат и себестоимости. Использование активированной древесной массы, позволяет снизить выбросы углерода в окружающую среду, что является актуальным условием в настоящее время.
Claims (2)
- Древесно-полимерный композит, включающий углеродсодержащие волокна, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащих волокон используют активированную древесную массу, дополнительно содержит полиметилметакрилат, ацетон, дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:
-
активированная древесная масса 50-75 полиметилметакрилат 10-15 ацетон 5-10 дибутилфталат 5-10
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2810129C1 true RU2810129C1 (ru) | 2023-12-22 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU302355A1 (ru) * | В. Я. Тюшин, М. А. Мирзо К. И. Хрущев, В. Г. Шуметов, Р. М. Анан В. Г. Раевский , Н. М. Маринина | Клеевая композиция | ||
| RU2132347C1 (ru) * | 1997-10-17 | 1999-06-27 | Открытое акционерное общество "Московский институт материаловедения и эффективных технологий" | Древесно-полимерная композиция и способ ее получения |
| RU2154692C1 (ru) * | 1999-04-23 | 2000-08-20 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина | Высокопрочный инварный сплав |
| RU2255103C1 (ru) * | 2003-12-05 | 2005-06-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Московское машиностроительное производственное предприятие "Салют" | Клеевая композиция |
| EP1630195A1 (en) * | 2004-08-26 | 2006-03-01 | Sony Corporation | Composite composition and molding using the same |
| RU2520462C2 (ru) * | 2011-07-19 | 2014-06-27 | Марат Мухамадеевич Галеев | Полимерная композиция на основе органического наполнителя для изготовления изделий |
| RU2676537C1 (ru) * | 2017-09-06 | 2019-01-09 | Дмитрий Александрович Серебренников | Композитный материал с инварными свойствами |
| RU2762669C1 (ru) * | 2021-05-31 | 2021-12-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М.Ф. Решетнева" (СибГУ им. М.Ф. Решетнева) | Активированная древесная масса для 3d печати |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU302355A1 (ru) * | В. Я. Тюшин, М. А. Мирзо К. И. Хрущев, В. Г. Шуметов, Р. М. Анан В. Г. Раевский , Н. М. Маринина | Клеевая композиция | ||
| RU2132347C1 (ru) * | 1997-10-17 | 1999-06-27 | Открытое акционерное общество "Московский институт материаловедения и эффективных технологий" | Древесно-полимерная композиция и способ ее получения |
| RU2154692C1 (ru) * | 1999-04-23 | 2000-08-20 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина | Высокопрочный инварный сплав |
| RU2255103C1 (ru) * | 2003-12-05 | 2005-06-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Московское машиностроительное производственное предприятие "Салют" | Клеевая композиция |
| EP1630195A1 (en) * | 2004-08-26 | 2006-03-01 | Sony Corporation | Composite composition and molding using the same |
| RU2520462C2 (ru) * | 2011-07-19 | 2014-06-27 | Марат Мухамадеевич Галеев | Полимерная композиция на основе органического наполнителя для изготовления изделий |
| RU2676537C1 (ru) * | 2017-09-06 | 2019-01-09 | Дмитрий Александрович Серебренников | Композитный материал с инварными свойствами |
| RU2762669C1 (ru) * | 2021-05-31 | 2021-12-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М.Ф. Решетнева" (СибГУ им. М.Ф. Решетнева) | Активированная древесная масса для 3d печати |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4263367A (en) | Discontinuous graphite fiber reinforced glass composites | |
| Zhou et al. | The effects of a water environment on anomalous absorption behavior in graphite/epoxy composites | |
| DE69802748T3 (de) | Silicium-Siliciumcarbidwerkstoff und siliciumcarbidfaserverstärkter Silicium-Siliciumcarbidverbundwerkstoff | |
| DE69309109T2 (de) | Verfahren zur herstellung von gegenständen aus kohlenstoffsiliziumkarbid-verbundwerkstoff, und kohlenstoff-siliziumkarbid-verbundwerkstoff | |
| US4256378A (en) | Graphite-glass composite laser mirror | |
| EP0142683B1 (en) | A method of manufacturing a friction article | |
| JPS60141676A (ja) | 炭化珪素／グラフアイト／炭素の複合セラミツク体 | |
| US4605595A (en) | Method of manufacturing a friction article | |
| KR102434077B1 (ko) | 복합 내화물 및 그 제조방법 | |
| KR20000069367A (ko) | 섬유 복합 재료 및 그 제조 방법 | |
| EP3269696A1 (en) | Braking material | |
| RU2810129C1 (ru) | Древесно-полимерный композит | |
| JP2735151B2 (ja) | 繊維強化炭化ケイ素複合セラミックス成形体の製造方法 | |
| US4357286A (en) | Method of making a graphite-glass composite laser mirror | |
| DE102017002735A1 (de) | Cordierit-basierter Sinterkörper, Verfahren zur Herstellung desselben und Verbund- werkstoffsubstrat | |
| Herzog et al. | Porous SiC ceramics derived from tailored wood‐based fiberboards | |
| Chang et al. | Fabrication of Carbon-Carbon Composites by Using Carbon Fibers Impregnated with Resin and Their Mechanical Properties | |
| RU2179161C1 (ru) | Способ получения композиционного материала | |
| Yu et al. | Thermal shock behavior of a novel TiC x–Ni 3 (Al, Ti)/Ni functionally graded composite | |
| JP2010254541A (ja) | 炭素繊維強化シリコン含浸炭化ケイ素セラミックスの製造方法及びこの製造方法によって製造されたセラミックス | |
| KR100673432B1 (ko) | 탄소나노튜브를 함유한 탄소 복합체의 제조방법 | |
| Huang et al. | Evolution of thermophysical properties of gel-cast SiAlON green bodies in thermal debinding process | |
| KR102309595B1 (ko) | 전파투과용 세라믹 복합재 및 이의 제조방법 | |
| JP3125246B2 (ja) | 炭化珪素セラミックス及びその製造方法 | |
| Sherwood et al. | Low Cost, Near‐Net Shape Ceramic Composites Using Resin Transfer Molding and Pyrolysis (RTMP) |