RU2797478C1 - Method for restoring the seating surface of the coupling half - Google Patents
Method for restoring the seating surface of the coupling half Download PDFInfo
- Publication number
- RU2797478C1 RU2797478C1 RU2022130393A RU2022130393A RU2797478C1 RU 2797478 C1 RU2797478 C1 RU 2797478C1 RU 2022130393 A RU2022130393 A RU 2022130393A RU 2022130393 A RU2022130393 A RU 2022130393A RU 2797478 C1 RU2797478 C1 RU 2797478C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coating
- coupling
- coupling half
- fit
- carbon steel
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Область техникиTechnical field
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано, в частности, для восстановления посадочных поверхностей выполненных из углеродистой стали цилиндрических полумуфт, соединяющих валы роторов паровых или газовых турбин.The invention relates to the field of mechanical engineering and can be used, in particular, to restore the seating surfaces made of carbon steel cylindrical coupling halves connecting the shafts of the rotors of steam or gas turbines.
Уровень техникиState of the art
Одними из важных узлов в конструкции паровых и газовых турбин являются соединительные жесткие муфты, которые предназначены для соединения между собой валов роторов турбины в единый валопровод, а также для передачи крутящего момента от отдельных роторов турбины к ротору генератора. Соединительные жесткие муфты несут большие нагрузки и вращаются с большой скоростью. Во время работы материал соединительных жестких муфт испытывает значительные напряжения, без учета напряжений, связанных с действием центробежных сил и зависящих от масс и скорости вращения деталей соединительных жестких полумуфт, в последних возникают знакопеременные напряжения, напряжения ударного характера, связанные с толчками и другие временные повышенные напряжения. При воздействии вибраций, вызывающих условия фреттинга и фреттинг-коррозии между валом и полумуфтой (номинально неподвижными соединениями) происходит исчезновение требуемого натяга (плотной посадки полумуфты на вал). Исчезновение требуемого натяга относится к дефекту, который необходимо устранять во время капитальных ремонтов. Основными материалами для изготовления муфт энергетических машин являются углеродистые и легированные стали различных марок: 25, 35, 45, 34ХН1М, 35ХМА (Ремонт паровых турбин. / В.А. Молочек // Энергия. Москва. 1968, стр. 139 [1]).One of the important units in the design of steam and gas turbines are rigid couplings, which are designed to connect the shafts of the turbine rotors into a single shaft line, as well as to transmit torque from individual turbine rotors to the generator rotor. Rigid couplings carry heavy loads and rotate at high speed. During operation, the material of the connecting rigid couplings experiences significant stresses, without taking into account the stresses associated with the action of centrifugal forces and depending on the mass and speed of rotation of the parts of the connecting rigid coupling halves, in the latter there are alternating stresses, impact stresses associated with shocks and other temporary increased stresses . When exposed to vibrations that cause conditions of fretting and fretting corrosion between the shaft and the coupling half (nominally fixed joints), the required interference disappears (the tight fit of the coupling half on the shaft). The disappearance of the required tightness refers to a defect that must be eliminated during major repairs. The main materials for the manufacture of couplings of power machines are carbon and alloy steels of various grades: 25, 35, 45, 34KhN1M, 35KhMA (Repair of steam turbines. / V.A. Molochek // Energia. Moscow. 1968, p. 139 [1]) .
Из уровня техники известен принятый в качестве прототипа заявляемого изобретения способ восстановления изношенных деталей из стали и чугуна, включающий нанесение электроискровым легированием, по крайней мере, одного износостойкого покрытия, которое наносят электродом из интерметаллида Ni3Al, легированного бором, следующего состава, мас. %: Al - 2÷15, В - 0,02÷0,2, Ni - остальное (патент RU 2271913 С2, дата публикации: 20.03.2006 г., далее - [2]).Known from the prior art adopted as a prototype of the claimed invention is a method for restoring worn parts made of steel and cast iron, including the application of at least one wear-resistant coating by electrospark alloying, which is applied with an electrode of Ni 3 Al intermetallic compound alloyed with boron, of the following composition, wt. %: Al - 2÷15, V - 0.02÷0.2, Ni - the rest (patent RU 2271913 C2, publication date: 20.03.2006, hereinafter - [2]).
Техническим результатом известного из [2] способа восстановления изношенных деталей из стали и чугуна является восстановление и повышение износостойкости изношенных деталей, а также увеличение прочности сцепления нанесенного покрытия с материалом основы.The technical result of the method known from [2] for the restoration of worn parts made of steel and cast iron is the restoration and increase in the wear resistance of worn parts, as well as an increase in the adhesion strength of the applied coating to the base material.
Раскрытие изобретенияDisclosure of invention
Задачей, на решение которой направлено патентуемое изобретение, является обеспечение возможности восстановления посадочных поверхностей выполненных из углеродистой стали полумуфт, соединяющих валы роторов паровых или газовых турбин, а техническим результатом - обеспечение возможности нанесения покрытия методом электроискрового легирования на внутреннюю поверхность цилиндрических полумуфт, выполненных из углеродистой стали 35Л, с последующим восстановлением их посадочных поверхностей до их номинальных размеров.The task to be solved by the patented invention is to provide the possibility of restoring the seating surfaces made of carbon steel half-couplings connecting the shafts of the rotors of steam or gas turbines, and the technical result is to provide the possibility of applying a coating by electrospark alloying to the inner surface of cylindrical half-couplings made of carbon steel 35L, with the subsequent restoration of their landing surfaces to their nominal dimensions.
Решение указанной задачи путем достижения указанного технического результата, обеспечивается тем, что способ восстановления посадочной поверхности полумуфты из углеродистой стали, включает формирование покрытия на внутренней поверхности полумуфты методом электроискрового легирования с энергией единичного импульса 16-24 Дж и удельным временем от 1,5 до 3,5 мин/см электродом из сплава следующего состава в мас. %: С - 0,05÷0,2; Mn - 2,0÷3,0; Si - 0,15÷0,25; Mo - 12,0÷16,0; Cr - 12,0÷15,0; W - 3,0÷6,0; Ni - остальное; после окончания формирования указанного покрытия осуществляется расточка сформированного слоя указанного покрытия под посадочный размер полумуфты.The solution of this problem by achieving the specified technical result is ensured by the fact that the method of restoring the seating surface of the half-coupling from carbon steel includes the formation of a coating on the inner surface of the half-coupling by the method of electrospark alloying with a single pulse energy of 16-24 J and a specific time from 1.5 to 3, 5 min/cm with an electrode of an alloy of the following composition in wt. %: C - 0.05÷0.2; Mn - 2.0÷3.0; Si - 0.15÷0.25; Mo - 12.0÷16.0; Cr - 12.0÷15.0; W - 3.0÷6.0; Ni - the rest; after the completion of the formation of the said coating, the formed layer of the said coating is bored to fit the fitting size of the coupling half.
Причинно-следственная связь между совокупностью существенных признаков патентуемого изобретения и достигаемым техническим результатом заключается в следующем.The causal relationship between the essential features of the patented invention and the achieved technical result is as follows.
Заявляемый способ восстановления посадочной поверхности полумуфты из углеродистой стали методом электроискрового легирования с энергией единичного импульса 16-24 Дж и удельным временем от 1,5 до 3,5 мин/см не приводит к существенному нагреву внутренней поверхности обрабатываемой полумуфты, а нагревает ее только до 60-70°С.При этом прочность сцепления материала покрытия, нанесенного электродом, с углеродистой сталью обрабатываемой полумуфты равна или превышает когезионную прочность материала покрытия благодаря высокой температуре 4000-10000 К в единичном акте короткого единичного импульса 10-3-10-5 с.The claimed method of restoring the seating surface of the coupling half made of carbon steel by the method of electrospark alloying with a single pulse energy of 16-24 J and a specific time of 1.5 to 3.5 min/cm does not lead to significant heating of the inner surface of the processed coupling half, but heats it only up to 60 -70°C. At the same time, the adhesion strength of the coating material applied by the electrode to the carbon steel of the processed coupling half is equal to or exceeds the cohesive strength of the coating material due to the high temperature of 4000-10000 K in a single act of a short single pulse of 10 -3 -10 -5 s.
При определении состава электродов, изготавливаемых для осуществления нанесения покрытия на внутреннюю поверхность полумуфты, в качестве аналога был взят электрод марки ЦТ-28 (Э-08Х14Н65М15 В4Г2), состав которого представлен в таблице 1.When determining the composition of electrodes manufactured for coating the inner surface of the coupling half, an electrode of the TsT-28 brand (E-08Kh14N65M15 V4G2) was taken as an analogue, the composition of which is presented in Table 1.
Электрод марки ЦТ-28 предназначен для сварки ответственного оборудования из сплавов на никелевой основе марок ХН78Т, ХН70 ВМЮТ и им подобных, а также разнородных металлов (перлитных, хромистых сталей со сплавами на никелевой основе).The TsT-28 electrode is designed for welding critical equipment made of nickel-based alloys of the KhN78T, KhN70 VMYUT grades and the like, as well as dissimilar metals (pearlitic, chromium steels with nickel-based alloys).
Обеспечение возможности нанесения покрытия методом электроискрового легирования на внутреннюю поверхность цилиндрических полумуфт, выполненных из углеродистой стали 35Л, для восстановления их посадочных поверхностей до их номинальных размеров в случае осуществления изобретения в соответствии с формулой подтверждается приведенными ниже результатами экспериментов.The possibility of applying a coating by the method of electrospark alloying on the inner surface of cylindrical coupling halves made of 35L carbon steel to restore their seating surfaces to their nominal dimensions in the case of carrying out the invention in accordance with the formula is confirmed by the experimental results below.
Краткое описание фигурBrief description of the figures
В таблице №1 представлен химический состав электрода ЦТ-28. В таблице №2 представлен химический состав электродов первой группы, использованных при нанесении покрытия на внутреннюю поверхность первой полумуфты. В таблице №3 представлен химический состав электродов второй группы, использованных при нанесении покрытия на внутреннюю поверхность второй полумуфты. На фиг. 1 представлена фотография покрытия, сформированного на внутренней поверхности первой полумуфты ротора низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ возле торцевой стенки первой полумуфты при использовании электродов первой группы, после осуществления расточки указанного покрытия под посадочный размер первой полумуфты. На фиг. 2 представлена фотография покрытия, сформированного на внутренней поверхности второй полумуфты ротора низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ возле шпоночного паза второй полумуфты при использовании электродов второй группы, после осуществления расточки указанного покрытия под посадочный размер второй полумуфты.Table No. 1 shows the chemical composition of the TsT-28 electrode. Table No. 2 shows the chemical composition of the electrodes of the first group used in coating the inner surface of the first coupling half. Table 3 shows the chemical composition of the electrodes of the second group used in coating the inner surface of the second coupling half. In FIG. 1 shows a photograph of the coating formed on the inner surface of the first half-coupling of the low-pressure rotor of the PT-65/75-90/13 LMZ steam turbine near the end wall of the first half-coupling using electrodes of the first group, after boring said coating to fit the fit size of the first half-coupling. In FIG. 2 shows a photograph of the coating formed on the inner surface of the second half-coupling of the low-pressure rotor of the PT-65/75-90/13 LMZ steam turbine near the keyway of the second half-coupling using electrodes of the second group, after boring said coating to fit the fitting size of the second half-coupling.
Осуществление изобретенияImplementation of the invention
Ниже приведены частные примеры осуществления способа восстановления посадочной поверхности полумуфт из углеродистой стали.Below are particular examples of the method for restoring the seating surface of carbon steel coupling halves.
Заявляемый способ был осуществлен при восстановлении внутренних поверхностей выполненных из углеродистой стали 35Л двух полумуфт роторов низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ. Площадь посадочной поверхности каждой из вышеуказанных полумуфт составляет 5890 см2 с учетом двух шпоночных пазов и посадочных диаметров полумуфт равных 392 мм. В качестве установки для электроискрового легирования использовалась установка марки КГБ-5М. В качестве электродов для нанесения покрытия использовались две группы электродов. Химический состав электродов первой группы приведен в таблице №2. Химический состав электродов второй группы приведен в таблице №3. Длина электродов первой и второй групп составляла от 80 до 120 мм, а диаметр около 3 мм. Выбор вышеуказанных электродов основан на том, что покрытия, сформированные при использовании вышеуказанных электродов, характеризуются достаточно большими толщинами порядка 1,5 мм с учетом выступов покрытий. Кроме того покрытия, полученные путем использования вышеуказанных электродов, являются коррозионностойкими, а высокая прочность сцепления сформированного слоя покрытий с основой обеспечивает возможность осуществления механической обработки указанных покрытий путем их растачивания, шлифования или шабрения.The inventive method was carried out when restoring the internal surfaces made of 35L carbon steel of two half-couplings of low-pressure rotors of a steam turbine PT-65/75-90/13 LMZ. The landing surface area of each of the above coupling halves is 5890 cm 2 , taking into account two keyways and coupling halves bore diameters equal to 392 mm. An installation of the KGB-5M brand was used as an installation for electrospark alloying. Two groups of electrodes were used as electrodes for coating. The chemical composition of the electrodes of the first group is shown in Table No. 2. The chemical composition of the electrodes of the second group is shown in Table No. 3. The length of the electrodes of the first and second groups was from 80 to 120 mm, and the diameter was about 3 mm. The choice of the above electrodes is based on the fact that the coatings formed using the above electrodes are characterized by sufficiently large thicknesses of the order of 1.5 mm, taking into account the protrusions of the coatings. In addition, the coatings obtained by using the above electrodes are corrosion-resistant, and the high adhesion strength of the formed layer of coatings to the base makes it possible to perform mechanical processing of these coatings by boring, grinding or scraping.
Первый пример осуществления изобретенияFirst embodiment of the invention
Сначала первая полумуфта ротора низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ была размещена ее внешней боковой поверхностью на внешних боковых поверхностях двух роликов, оси которых были закреплены на арматуре, установленной на рабочем столе. После чего был осуществлен осмотр внутренней поверхности первой полумуфты и удаление ржавчины и других загрязнений, а также различных неровностей на внутренней поверхности первой полумуфты с помощью наждачной бумаги. Затем на внутреннюю поверхность первой полумуфты была нанесена разметка в виде прямоугольных участков. Общее количество участков составило 60 единиц площадью приблизительно по 100 см2. После чего провод заземления установки для электроискрового легирования был присоединен к первой полумуфте в отверстие, предназначенное для соединительного болта, а установка для электроискрового легирования была подключена к источнику питания. При этом электрод первой группы, химический состав которого приведен в таблице №2, был вставлен в электрододержатель аппликатора установки для электроискрового легирования, к которому была присоединена трубка, подсоединенная к устройству подачи воздуха. Затем было осуществлено включение установки для электроискрового легирования путем установки тумблера «Напряжение» на значение 40 В, соответствующее энергии единичного импульса 16 Дж, и было осуществлено включение устройства подачи воздуха. После чего осуществлялось поочередное формирование покрытия из материала электрода первой группы на каждом из 60 прямоугольных участков внутренней поверхности первой полумуфты с удельным временем 1,5 мин/см2. По мере израсходования электрода первой группы в процессе формирования покрытия на внутренней поверхности первой полумуфты осуществлялась его замена на другой электрод первой группы. При переходе от одного прямоугольного участка внутренней поверхности первой полумуфты к ее другому прямоугольному участку, осуществлялся поворот первой полумуфты путем вращения роликов, на которых она была размещена. При этом в процессе формирования покрытия было обеспечено перекрытие границ сопредельных участков на 5-8 мм и периодически осуществлялся визуальный контроль сплошности сформированного покрытия. После окончания формирования покрытия на внутренней поверхности первой полумуфты была осуществлена обработка указанного покрытия под посадочный размер первой полумуфты путем ее растачивания на карусельном токарном станке с ЧПУ под посадочный размер первой полумуфты. Фотография покрытия, сформированного на внутренней поверхности первой полумуфты возле торцевой стенки первой полумуфты при использовании электродов первой группы, после осуществления расточки указанного покрытия до посадочного размера первой полумуфты представлена на фиг. 1.First, the first half-coupling of the low-pressure rotor of the PT-65/75-90/13 LMZ steam turbine was placed by its outer side surface on the outer side surfaces of two rollers, the axes of which were fixed to the fittings installed on the work table. After that, the inner surface of the first half-coupling was inspected and rust and other contaminants were removed, as well as various irregularities on the inner surface of the first half-coupling using sandpaper. Then, markings in the form of rectangular sections were applied to the inner surface of the first coupling half. The total number of plots was 60 units with an area of approximately 100 cm 2 . After that, the ground wire of the electrospark alloying plant was connected to the first coupling half in the hole intended for the connecting bolt, and the electrospark alloying installation was connected to the power source. In this case, the electrode of the first group, the chemical composition of which is given in Table No. 2, was inserted into the electrode holder of the applicator of the installation for electrospark alloying, to which a tube connected to an air supply device was attached. Then, the installation for electrospark alloying was switched on by setting the “Voltage” toggle switch to a value of 40 V, corresponding to a single pulse energy of 16 J, and the air supply device was switched on. After that, the coating was alternately formed from the material of the electrode of the first group on each of the 60 rectangular sections of the inner surface of the first half-coupling with a specific time of 1.5 min/cm 2 . As the electrode of the first group was used up during the formation of the coating on the inner surface of the first coupling half, it was replaced with another electrode of the first group. When moving from one rectangular section of the inner surface of the first coupling half to its other rectangular section, the first coupling half was rotated by rotating the rollers on which it was placed. At the same time, during the formation of the coating, the boundaries of adjacent sections were overlapped by 5-8 mm, and visual control of the continuity of the formed coating was periodically carried out. After the formation of the coating on the inner surface of the first half-coupling was completed, the said coating was processed to fit the fit size of the first half-coupling by boring it on a CNC carousel lathe to fit the fit size of the first half-coupling. A photograph of the coating formed on the inner surface of the first half-coupling near the end wall of the first half-coupling using the electrodes of the first group, after the said coating has been bored to the fit size of the first half-coupling, is shown in Fig. 1.
Второй пример осуществления изобретенияSecond embodiment of the invention
Аналогично первому примеру сначала вторая полумуфта ротора низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ была размещена ее внешней боковой поверхностью на внешних боковых поверхностях двух роликов, оси которых были закреплены на арматуре, установленной на рабочем столе. После чего был осуществлен осмотр внутренней поверхности второй полумуфты и удаление ржавчины и других загрязнений, а также различных неровностей на внутренней поверхности второй полумуфты с помощью наждачной бумаги. Затем на внутреннюю поверхность второй полумуфты была нанесена разметка в виде прямоугольных участков. Общее количество участков составило 60 единиц площадью приблизительно по 100 см2. После чего провод заземления установки для электроискрового легирования был присоединен ко второй полумуфте в отверстие, предназначенное для соединительного болта, а установка для электроискрового легирования была подключена к источнику питания. При этом электрод второй группы, химический состав которого приведен в таблице №3, был вставлен в электрододержатель аппликатора установки для электроискрового легирования, к которому была присоединена трубка, подсоединенная к устройству подачи воздуха. Затем было осуществлено включение установки для электроискрового легирования путем установки тумблера «Напряжение» на значение 50 В, соответствующее энергии единичного импульса 24 Дж, и было осуществлено включение устройства подачи воздуха. После чего осуществлялось поочередное формирование покрытия из материала электрода второй группы на каждом из 60 прямоугольных участков внутренней поверхности второй полумуфты с удельным временем 3,5 мин/см2. По мере израсходования электрода второй группы в процессе формирования покрытия на внутренней поверхности второй полумуфты осуществлялась его замена на другой электрод второй группы. При переходе от одного прямоугольного участка внутренней поверхности второй полумуфты к ее другому прямоугольному участку, осуществлялся поворот второй полумуфты путем вращения роликов, на которых она была размещена. При этом в процессе формирования покрытия было обеспечено перекрытие границ сопредельных участков на 5-8 мм и периодически осуществлялся визуальный контроль сплошности сформированного покрытия. После окончания формирования покрытия на внутренней поверхности второй полумуфты была осуществлена обработка указанного покрытия под посадочный размер второй полумуфты путем ее растачивания на карусельном токарном станке с ЧПУ под посадочный размер второй полумуфты. Фотография покрытия, сформированного на внутренней поверхности второй полумуфты ротора низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ возле шпоночного паза второй полумуфты при использовании электродов второй группы, после осуществления расточки указанного покрытия до посадочного размера второй полумуфты представлена на фиг. 2.Similarly to the first example, at first the second half-coupling of the low-pressure rotor of the PT-65/75-90/13 LMZ steam turbine was placed by its outer side surface on the outer side surfaces of two rollers, the axes of which were fixed on the fittings installed on the desktop. After that, the inner surface of the second coupling half was inspected and rust and other contaminants were removed, as well as various irregularities on the inner surface of the second coupling half using sandpaper. Then, markings in the form of rectangular sections were applied to the inner surface of the second coupling half. The total number of plots was 60 units with an area of approximately 100 cm 2 . After that, the ground wire of the electrospark alloying plant was connected to the second half-coupling in the hole intended for the connecting bolt, and the electrospark alloying installation was connected to the power source. In this case, the electrode of the second group, the chemical composition of which is given in Table No. 3, was inserted into the electrode holder of the applicator of the installation for electrospark alloying, to which a tube connected to an air supply device was attached. Then, the installation for electrospark alloying was switched on by setting the “Voltage” toggle switch to a value of 50 V, corresponding to a single pulse energy of 24 J, and the air supply device was switched on. After that, the coating was alternately formed from the electrode material of the second group on each of the 60 rectangular sections of the inner surface of the second coupling half with a specific time of 3.5 min/cm 2 . As the electrode of the second group was used up during the formation of the coating on the inner surface of the second coupling half, it was replaced with another electrode of the second group. When moving from one rectangular section of the inner surface of the second coupling half to its other rectangular section, the second coupling half was rotated by rotating the rollers on which it was placed. At the same time, during the formation of the coating, the boundaries of adjacent sections were overlapped by 5-8 mm, and visual control of the continuity of the formed coating was periodically carried out. After completion of the coating formation on the inner surface of the second coupling half, said coating was processed to fit the second coupling half by boring it on a CNC carousel lathe to fit the second coupling half. A photograph of the coating formed on the inner surface of the second half-coupling of the low-pressure rotor of the PT-65/75-90/13 LMZ steam turbine near the keyway of the second half-coupling using electrodes of the second group, after boring the said coating to the fitting size of the second half-coupling, is shown in Fig. 2.
Сформированные покрытия из материалов электродов первой и второй групп на внутренних поверхностях первой и второй полумуфт ротора низкого давления паровой турбины ПТ-65/75-90/13 ЛМЗ обладают высокой прочностью сцепления с основой, что подтверждается их состоянием после растачивания под посадочный размер (Фиг. 1, 2). Сформированные покрытия на внутренних поверхностях первой и второй полумуфт не скалываются под воздействием резца на кромке под полости шпоночного паза. Растачивание сформированных покрытий на внутренних поверхностях первой и второй полумуфт под их посадочные размеры формирует рельеф, характеризующийся опорными площадками поверхности, которые обеспечивают контакт посадочных поверхностей полумуфт с посадочными поверхностями вала не менее 70% от всей внутренней поверхности расточки полумуфт, что, в свою очередь, удовлетворяет требованию к посадочной поверхности полумуфт в соответствии со сведениями, изложенными на стр. 139 [1].The coatings formed from the materials of the electrodes of the first and second groups on the inner surfaces of the first and second half-couplings of the low-pressure rotor of the PT-65/75-90/13 LMZ steam turbine have a high adhesion strength to the base, which is confirmed by their condition after boring to fit the landing size (Fig. 12). The formed coatings on the inner surfaces of the first and second coupling halves do not chip off under the influence of a cutter on the edge under the keyway cavity. Boring of the formed coatings on the inner surfaces of the first and second half-couplings to fit their seating dimensions forms a relief characterized by supporting surface areas that ensure contact of the seating surfaces of the half-couplings with the seating surfaces of the shaft for at least 70% of the entire inner surface of the bore of the half-couplings, which, in turn, satisfies requirement for the seating surface of the coupling halves in accordance with the information set out on page 139 [1].
Промышленная применимостьIndustrial Applicability
Патентуемое изобретение отвечает условию «промышленная применимость». Сущность технического решения раскрыта в формуле, описании, таблицах и фигурах достаточно ясно для понимания и промышленной реализации соответствующими специалистами, а используемые средства просты и доступны для промышленной реализации в области машиностроения.The patented invention meets the condition of "industrial applicability". The essence of the technical solution is disclosed in the formula, description, tables and figures clearly enough for understanding and industrial implementation by the relevant specialists, and the tools used are simple and accessible for industrial implementation in the field of mechanical engineering.
Claims (1)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2797478C1 true RU2797478C1 (en) | 2023-06-06 |
Family
ID=
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1284782C (en) * | 1985-02-21 | 1991-06-11 | Roger N. Johnson | Electro spark deposition on alloy substrate of low friction coatings |
| RU2173731C1 (en) * | 2000-04-24 | 2001-09-20 | Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева | Process of reclamation of holes in parts of cast iron |
| RU2271913C2 (en) * | 2004-03-05 | 2006-03-20 | Институт физики прочности и материаловедения (ИФПМ) СО РАН | Method for improving wear resistance of worn parts of steel and cast iron and for restoring such parts |
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1284782C (en) * | 1985-02-21 | 1991-06-11 | Roger N. Johnson | Electro spark deposition on alloy substrate of low friction coatings |
| RU2173731C1 (en) * | 2000-04-24 | 2001-09-20 | Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева | Process of reclamation of holes in parts of cast iron |
| RU2271913C2 (en) * | 2004-03-05 | 2006-03-20 | Институт физики прочности и материаловедения (ИФПМ) СО РАН | Method for improving wear resistance of worn parts of steel and cast iron and for restoring such parts |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7591057B2 (en) | Method of repairing spline and seal teeth of a mated component | |
| US7687151B2 (en) | Overlay for repairing spline and seal teeth of a mated component | |
| CN104010762A (en) | A method of repairing rotating machine components | |
| CN106119830A (en) | The restorative procedure of engine turbine rear bearing block inner wall abrasion | |
| RU2797478C1 (en) | Method for restoring the seating surface of the coupling half | |
| CN104233285A (en) | method of remanufacturing a seal surface | |
| Wulpi | Failures of shafts | |
| CN104816044A (en) | Mouse cage type external anticorrosion coating stripping device of steel pipeline | |
| Ivanov et al. | Hardening of Objects and the Increase of their Lifetime by the Electrospark Method: the Object Classification and the Specific Features of the Technology | |
| Hood et al. | Twist drilling of Haynes 282 superalloy | |
| Tanasković et al. | Repair welding of gear shafts of service rollers at Železara Smederevo | |
| JP2022529145A (en) | Turbine casing components and their repair methods | |
| US20060228219A1 (en) | Repaired spline and seal teeth on mated components | |
| Rangasamy et al. | Effects of cutting fluid applications on surface integrity in grinding of weld flash in resistance welded alloy steel | |
| RU2686422C1 (en) | Method for processing part surfaces | |
| RU2251476C1 (en) | Method for restoring steam turbine blades | |
| Duncan | Turbine repair | |
| Miller et al. | Failures of Shafts | |
| Bonnett | Understanding motor shaft failures | |
| RU2518036C1 (en) | Method for restoration and hardening of steel working blades of wet steam stages of steam turbine | |
| Uchqun et al. | REPAIR OF THE ACTIVE PART OF ELECTRICAL MACHINES | |
| RU2311276C2 (en) | Turbocompressor restoration method | |
| Belevskii et al. | Surface restoration and reinforcement | |
| Som | CENTRIFUGAL PLASMA SURFACING OF DRILL PUMP BUSHINGS | |
| RU180844U1 (en) | Coated Pipe |