RU2786069C1 - Способ получения водорода из природного газа - Google Patents
Способ получения водорода из природного газа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2786069C1 RU2786069C1 RU2022107892A RU2022107892A RU2786069C1 RU 2786069 C1 RU2786069 C1 RU 2786069C1 RU 2022107892 A RU2022107892 A RU 2022107892A RU 2022107892 A RU2022107892 A RU 2022107892A RU 2786069 C1 RU2786069 C1 RU 2786069C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- gas
- hydrogen
- sent
- natural gas
- reactor
- Prior art date
Links
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 63
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 title claims abstract description 63
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 56
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 65
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 35
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 21
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 18
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000002194 synthesizing Effects 0.000 claims abstract description 18
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 17
- 230000005591 charge neutralization Effects 0.000 claims abstract description 16
- 230000001264 neutralization Effects 0.000 claims abstract description 16
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims abstract description 16
- 230000003197 catalytic Effects 0.000 claims abstract description 15
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 5
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000003009 desulfurizing Effects 0.000 claims description 10
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 9
- 238000001193 catalytic steam reforming Methods 0.000 claims description 7
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 7
- 150000003464 sulfur compounds Chemical class 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 4
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 239000003921 oil Substances 0.000 abstract description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 8
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 7
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 2
- 230000003472 neutralizing Effects 0.000 description 2
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000012084 conversion product Substances 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 1
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000011068 load Methods 0.000 description 1
- 239000003209 petroleum derivative Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- -1 sulfur hydrocarbon Chemical class 0.000 description 1
- YZCKVEUIGOORGS-NJFSPNSNSA-N tritium Chemical compound [3H] YZCKVEUIGOORGS-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение может быть использовано в производстве водорода в энергетической, химической, нефтегазовой промышленности. Для получения водорода природный газ смешивают с водородом, нагревают в первом теплообменном аппарате, направляют в реактор-десульфуризатор. После этого природный газ разделяют на два потока. Один поток направляют в горелку, а другой смешивают с паром, после чего парогазовую смесь нагревают во втором и третьем теплообменных аппаратах и подвергают паровой конверсии углеводородов в первом реакторе. Конвертированный газ подают в парогенератор и проводят каталитическую конверсию оксида углерода во втором реакторе. Охлаждают полученный синтез-газ в первом и четвертом теплообменных аппаратах. Из синтез-газа выделяют водород, водяной конденсат, который направляют в систему водоподготовки, из которой отбирают воду и нагревают ее в четвертом и пятом теплообменных аппаратах, затем подают на испарение в парогенератор, и хвостовой газ, который нагревают в шестом теплообменном аппарате и подают в горелку совместно с природным газом и воздухом, который подогревают в седьмом теплообменном аппарате. Продукты сгорания охлаждают в третьем, пятом теплообменных аппаратах, первом реакторе, а также втором, седьмом и шестом теплообменных аппаратах, а затем направляют в систему нейтрализации дымовых газов, по мере выхода из которой осуществляют выброс продуктов сгорания в атмосферу и подачу водяного конденсата в систему водоподготовки. При этом организуют охлаждение синтез-газа в системе выделения водорода и продуктов сгорания в системе нейтрализации дымовых газов при помощи хладагента, который последовательно подают в систему выделения водорода, затем в систему нейтрализации дымовых газов, далее в систему сброса тепла хладагента, после чего направляют обратно в систему выделения водорода. Изобретение позволяет снизить эксплуатационные затраты на нагрев и охлаждение рабочих сред, повысить экологичность и энергетическую эффективность процесса. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к способам получения водорода из природного газа и может быть использовано с целью производства водорода стационарными или мобильными энергетическими установками в энергетической, химической, нефтегазовой и других отраслях промышленности.
Известна водородная установка, включающая узел сероочистки, конвертер с горелкой, паровой котел-утилизатор, конвертер оксида углерода, охладитель-осушитель, узел водоподготовки, узел выделения водорода, охладитель синтез-газа, в которой исходное сырье подают в узел сероочистки, после чего часть сырья подают в качестве первого компонента топлива в горелку, а оставшуюся часть смешивают с водяным паром, подаваемым из парового котла-утилизатора и конвертера оксида углерода, и пропускают через охладитель, направляют в конвертор с горелкой, в которую подают воздух, а из узла выделения водорода подают продувочный газ, дымовой газ из горелки выводят по соответствующей линии, при этом полученный синтез-газ направляют через котел-утилизатор в конвертер оксида углерода, причем часть синтез-газа подают в охладитель, снижая выработку пара в котле-утилизаторе до необходимой, водородсодержащий газ из конвертера оксида углерода через охладитель-осушитель подают в узел выделения водорода, из которого выводят водород, образовавшийся конденсат и воду направляют в узел водоподготовки, из которого подготовленную воду подают в конвертор оксида углерода и котел-утилизатор (Патент RU №2614668, МПК C01B 3/02, C01B 3/12, C01B 3/34, 2017).
Основными недостатками известной установки и способа получения водорода при ее использовании являются отсутствие предварительного подогрева воздуха, подаваемого на горение; высокая тепловая нагрузка в охладителе синтез-газа, обусловленная применением синтез-газа первой ступени для предварительного подогрева парогазовой смеси; низкий уровень полезного использования теплоты и отсутствие системы нейтрализации уходящих дымовых газов; недостаточность избытка содержания пара в исходном сырье для проведения следующих друг за другом стадий процесса - конверсии углеводородов и конверсии оксида углерода.
Наиболее близким техническим решением по совокупности признаков к заявляемому объекту и принятому за прототип относится способ получения водорода из газообразного углеводородного сырья - природного газа, попутного нефтяного газа, а также углеводородного газа, получаемого испарением жидкого топлива, включающий очистку подводимого газа от соединений серы, смешение очищенного газа с водяным паром, каталитическую паровую конверсию углеводородов с подводом высокотемпературного тепла и получением конвертированного газа, каталитическую паровую конверсию оксида углерода с отводом низкотемпературного тепла испарительным охлаждением и выделение товарного водорода из водородсодержащего газа, при этом газообразное углеводородное сырье подводят к узлу сероочистки с давлением не ниже 0,5 МПа и после очистки от соединений серы разделяют на два потока, при этом на смешение с водяным паром подают один из потоков, который затем подвергают паровой каталитической конверсии при температуре 800-1050°С в реакторе радиально-спирального типа, полученный конвертированный газ подают в качестве греющей среды в паровой котел-утилизатор для частичного охлаждения, каталитическую паровую конверсию оксида углерода проводят в реакторе радиально-спирального типа при температуре 190-230°С, затем полученный водородсодержащий газ дополнительно охлаждают до температуры 20-40°С внешним хладоносителем и отделяют от влаги в охладителе-осушителе газа, после чего подают в узел разделения водородсодержащего газа, в котором выделяют конечный продукт - товарный водород, а продувочный газ отводят из узла разделения водородсодержащего газа и смешивают со вторым потоком очищенного от серы углеводородного газа, полученную смесь подают в качестве топливного газа на горелку каталитического реактора конверсии углеводородов, причем перед подачей на горелку эту смесь и необходимый для горения воздух нагревают в блоке рекуперации тепла за счет частичного охлаждения дымовых газов, выходящих из каталитического реактора конверсии углеводородов, после чего дымовые газы для отделения влаги дополнительно охлаждают внешним хладоносителем в охладителе-осушителе дымовых газов и выводят из установки, а конденсат, выделяемый в охладителях-осушителях водородсодержащего газа и дымовых газов, подвергают очистке в узле водоподготовки и направляют для производства пара, необходимого для проведения паровой конверсии углеводородов, в паровой котел-утилизатор (Патент RU №2394754, МПК С01В 3/12, С01В 3/34, 2010 -прототип).
Недостатками известного способа получения водорода из углеводородного сырья являются отсутствие реализации предварительного подогрева исходного газообразного сырья; низкая энергетическая эффективность, обусловленная осуществлением генерации пара в одну ступень, реализующейся при избыточной подаче воды в котел-утилизатор, и последующим выбросом избытка пара в атмосферу, либо его использование для других возможных технологических нужд (например, с целью применения в турбогенераторах); недостаточность избытка содержания пара в исходном сырье для проведения следующих друг за другом стадий процесса - конверсии углеводородов и конверсии оксида углерода; использование охладителей-осушителей для дополнительного охлаждения потоков, реализующегося при подаче внешнего хладоносителя (например, воздуха или воды), приводящее в конечном итоге к дополнительным эксплуатационным затратам; отсутствие системы нейтрализации уходящих дымовых газов.
Задача, на решение которой направлено заявленное изобретение, заключается в создании способа получения водорода из природного газа, в котором отсутствуют указанные недостатки, и применение которого позволит минимизировать дополнительные эксплуатационные затраты на охлаждение и нагрев рабочих сред, повысить экологичность и энергетическую эффективность технологического процесса путем интенсификации полезного использования теплоты потоков задействованных веществ и нейтрализации дымовых газов, выбрасываемых в атмосферу.
Решение поставленной задачи достигается тем, что в предложенном способе получения водорода из природного газа, включающем очистку подводимого природного газа от соединений серы, разделение очищенного природного газа на два потока, подачу одного из потоков на горелку, смешение второго потока с водяным паром, каталитическую паровую конверсию смешанного потока с подводом высокотемпературного тепла и получением конвертированного газа, каталитическую паровую конверсию оксида углерода с отводом низкотемпературного тепла испарительным охлаждением и выделение товарного водорода из водородсодержащего газа, согласно изобретению, природный газ смешивают с необходимым для десульфуризации водородом, полученную смесь предварительно нагревают в первом теплообменном аппарате и направляют в реактор-десульфуризатор, где осуществляют его обессеривание, далее десульфуризированный природный газ разделяют на два потока, один из которых направляют в горелку, а другой смешивают с водяным паром, после чего полученную парогазовую смесь последовательно нагревают во втором и третьем теплообменных аппаратах и подвергают паровой каталитической конверсии углеводородов в первом реакторе, затем полученный конвертированный газ частично охлаждают путем подачи в качестве греющей среды в парогенератор и направляют во второй реактор, где проводят каталитическую конверсию оксида углерода, после чего охлаждают полученный в результате конверсии синтез-газ путем его последовательной подачи в качестве греющего теплоносителя в первый и четвертый теплообменные аппараты, после прохождения которых синтез-газ направляют в систему выделения водорода, где выделяют товарный водород, который направляют потребителю, водяной конденсат, который подвергают очистке в системе водоподготовки, из которой отбирают подготовленную воду и последовательно ее нагревают в четвертом и пятом теплообменных аппаратах, затем подают в качестве нагреваемой среды в парогенератор для производства пара, необходимого для проведения паровой конверсии, и хвостовой газ, который нагревают в шестом теплообменном аппарате и подают в горелку совместно с десульфуризированным природным газом и воздухом, который предварительно подогревают в седьмом теплообменном аппарате, при этом выделившиеся продукты сгорания охлаждают путем последовательной подачи в качестве греющей среды в третий, пятый теплообменные аппараты, первый реактор, а также второй, седьмой и шестой теплообменные аппараты, а затем направляют в систему нейтрализации дымовых газов, по мере выхода из которой осуществляют выброс продуктов сгорания в атмосферу и подачу выделившегося водяного конденсата в систему водоподготовки, при этом организуют дополнительное охлаждение синтез-газа в системе выделения водорода и продуктов сгорания в системе нейтрализации дымовых газов при помощи хладагента, который последовательно подают в систему выделения водорода, затем в систему нейтрализации дымовых газов, далее в систему сброса тепла хладагента, после чего направляют обратно в систему выделения водорода.
В варианте исполнения предложенного способа возможный перелив парогенератора регулируют посредством сброса излишка воды в систему водоподготовки.
В варианте исполнения предложенного способа горелку выполняют с возможностью сжигания природного газа, содержащего сернистые соединения, при этом в горелку подают недесульфуризированный природный газ, хвостовой газ и воздух.
Принципиальная схема реализации предложенного способа получения водорода из природного газа представлена на фиг. 1.
Принципиальная схема содержит следующие элементы: 1 - природный газ; 2 - смеситель газовый; 3 - водород, необходимый для десульфуризации; 4 - смесь природного газа и водорода; 5 - первый теплообменный аппарат; 6 - реактор-десульфуризатор; 7 - десульфуризированный природный газ; 8 - газовый смеситель; 9 - парогазовая смесь; 10 - второй теплообменный аппарат; 11 - третий теплообменный аппарат; 12 - первый реактор (реактор паровой каталитической конверсии углеводородов); 13 - конвертированный газ; 14 - парогенератор; 15 - второй реактор (реактор каталитической конверсии оксида углерода); 16 - синтез-газ; 17 - четвертый теплообменный аппарат; 18 - система выделения водорода; 19 - хладагент; 20 - товарный водород; 21 - водяной конденсат из системы выделения водорода; 22 - подготовленная вода; 23 - пятый теплообменный аппарат; 24 - хвостовой газ; 25 - шестой теплообменный аппарат; 26 - воздух; 27 - седьмой теплообменный аппарат; 28 - горелка; 29 - продукты сгорания; 30 - система нейтрализации дымовых газов; 31 - водяной пар; 32 - водяной конденсат из системы нейтрализации дымовых газов; 33 - излишек воды парогенератора; 34 - система сброса тепла хладагента; 35 - недесульфуризированный природный газ.
Предложенный способ получения водорода из природного газа реализуется следующим образом.
Природный газ 1 подают в смеситель газовый 2, где смешивают с необходимым для десульфуризации водородом 3, частично отобранным из системы 18 выделения водорода. Смесь 4 природного газа и водорода направляют в первый теплообменный аппарат 5, где ее предварительно нагревают, предпочтительно, до температуры 390°С, а затем подают в реактор-десульфуризатор 6 на обессеривание при температуре 290-420°С. Из реактора-десульфуризатора 6 десульфуризированный природный газ 7 разделяют на два потока, один из которых направляют в горелку 28, а другой смешивают с подаваемым из парогенератора 14 водяным паром 31 в газовом смесителе 8, после чего полученную парогазовую смесь 9 последовательно нагревают за счет тепла продуктов сгорания во втором 10 и третьем 11 теплообменных аппаратах. Затем нагретую, предпочтительно, до температуры 1100°С парогазовую смесь 9 направляют в первый реактор 12, где ее подвергают паровой каталитической конверсии углеводородов при температуре 750-1100°С. Реакция паровой конверсии является эндотермической и протекает с поглощением теплоты (1):
Далее продукт конверсии - конвертированный газ 13 частично охлаждают, предпочтительно, до температуры 350°С путем подачи в качестве греющей среды в парогенератор 14 и затем направляют во второй реактор 15, где осуществляют каталитическую конверсию оксида углерода при температуре 300-500°С. В реакторе 15 конверсии оксида углерода большую часть оксида углерода подвергают реакции с избыточным количеством пара, присутствующем в потоке конвертированного газа 13. Реакция является экзотермической и протекает с выделением тепла (2):
Полученный в результате каталитической конверсии оксида углерода синтез-газ 16 охлаждают путем последовательного применения в качестве греющего теплоносителя, соответственно, в первом 5 и четвертом 17 теплообменных аппаратах. Из четвертого теплообменного аппарата 17 синтез-газ подают в систему 18 выделения водорода, в которой производят окончательные очистку от примесей углеводородов, оксида углерода и охлаждение синтез-газа 16, и вместе с тем выделяют конечный продукт - товарный водород высокой степени чистоты, который направляют потребителю по линии 20. При этом в данном процессе также выделяют водяной конденсат 21 и хвостовой газ 24. Водяной конденсат 21 подают в систему водоподготовки, где осуществляют его очистку и смешивают с подготовленной водой 22, которую отбирают из системы водоподготовки и последовательно подогревают, соответственно, в четвертом 17 и пятом 23 теплообменных аппаратах, а затем направляют в качестве нагреваемой среды в парогенератор 14 и генерируют необходимый для проведения паровой каталитической конверсии водяной пар 31, который подают в газовый смеситель 8. Хвостовой газ 24 из системы выделения водорода 18 предварительно нагревают в шестом теплообменном аппарате 25 и подают в горелку 28 совместно с десульфуризированным природным газом 7 и необходимым для организации процесса горения воздухом 26, который предварительно подогревают в седьмом теплообменном аппарате 27. Процесс горения десульфуризированного природного газа основан на реакции (3), а хвостовых газов - на реакциях (3-5):
В результате процесса горения выделяют продукты сгорания 29 высокой температуры, которые последовательно используют для нагрева рабочих сред, соответственно, в пятом 23 и третьем 11 теплообменных аппаратах, а затем подают в первый реактор 12 с целью организации паровой каталитической конверсии углеводородов. Из первого реактора 12 продукты сгорания 29 последовательно направляют в качестве греющего теплоносителя, соответственно, во второй 10, седьмой 27 и шестой 25 теплообменные аппараты. Охлажденные продукты сгорания 29 из шестого теплообменного аппарата 25 подают в систему 30 нейтрализации дымовых газов, по мере выхода из которой осуществляют выброс продуктов сгорания 29 в атмосферу и подачу выделившегося водяного конденсата 32 в систему водоподготовки. При этом организуют дополнительное охлаждение синтез-газа 16 в системе 18 выделения водорода и продуктов сгорания 29 в системе 30 нейтрализации дымовых газов при помощи хладагента 19, который последовательно подают в систему 18 выделения водорода, затем в систему 30 нейтрализации дымовых газов, далее в систему 34 сброса тепла хладагента, из которой хладагент 19 направляют обратно в систему 18 выделения водорода. Теплоту от системы 34 сброса тепла хладагента используют для любых возможных технологических нужд, например, с целью поддержания рабочей температуры установки или отдельных систем.
В варианте выполнения предложенного способа возможный перелив парогенератора 14 регулируют посредством сброса излишка воды 33 в систему водоподготовки.
В варианте исполнения предложенного способа горелку 28 выполняют с возможностью сжигания недесульфуризированного природного газа 35, при этом в горелку подают недесульфуризированный природный газ 35, хвостовой газ 24 и воздух 26.
Таким образом, использование предложенного способа получения водорода из природного газа позволит значительно снизить дополнительные эксплуатационные затраты на нагрев и охлаждение рабочих сред, повысить экологичность и энергетическую эффективность технологического процесса путем интенсификации полезного использования теплоты потоков задействованных веществ и нейтрализации дымовых газов, выбрасываемых в атмосферу.
Claims (3)
1. Способ получения водорода из природного газа, включающий очистку природного газа от соединений серы, разделение очищенного природного газа на два потока, подачу одного из потоков на горелку, смешение второго потока с водяным паром, каталитическую паровую конверсию смешанного потока с подводом высокотемпературного тепла и получением конвертированного газа, каталитическую паровую конверсию оксида углерода с отводом низкотемпературного тепла испарительным охлаждением и выделение товарного водорода из водородсодержащего газа, отличающийся тем, что природный газ смешивают с необходимым для десульфуризации водородом, полученную смесь предварительно нагревают в первом теплообменном аппарате и направляют в реактор-десульфуризатор, где осуществляют его обессеривание, далее десульфуризированный природный газ разделяют на два потока, один из которых направляют в горелку, а другой смешивают с водяным паром, после чего полученную парогазовую смесь последовательно нагревают во втором и третьем теплообменных аппаратах и подвергают паровой каталитической конверсии углеводородов в первом реакторе, затем полученный конвертированный газ частично охлаждают путем подачи в качестве греющей среды в парогенератор и направляют во второй реактор, где проводят каталитическую конверсию оксида углерода, после чего охлаждают полученный в результате конверсии синтез-газ путем его последовательной подачи в качестве греющего теплоносителя в первый и четвертый теплообменные аппараты, после прохождения которых синтез-газ направляют в систему выделения водорода, где выделяют товарный водород, который направляют потребителю, водяной конденсат, который подвергают очистке в системе водоподготовки, из которой отбирают подготовленную воду и последовательно ее нагревают в четвертом и пятом теплообменных аппаратах, затем подают в качестве нагреваемой среды в парогенератор для производства пара, необходимого для проведения паровой конверсии, и хвостовой газ, который нагревают в шестом теплообменном аппарате и подают в горелку совместно с десульфуризированным природным газом и воздухом, который предварительно подогревают в седьмом теплообменном аппарате, при этом выделившиеся продукты сгорания охлаждают путем последовательной подачи в качестве греющей среды в третий, пятый теплообменные аппараты, первый реактор, а также второй, седьмой и шестой теплообменные аппараты, а затем направляют в систему нейтрализации дымовых газов, по мере выхода из которой осуществляют выброс продуктов сгорания в атмосферу и подачу выделившегося водяного конденсата в систему водоподготовки, при этом организуют дополнительное охлаждение синтез-газа в системе выделения водорода и продуктов сгорания в системе нейтрализации дымовых газов при помощи хладагента, который последовательно подают в систему выделения водорода, затем в систему нейтрализации дымовых газов, далее в систему сброса тепла хладагента, после чего направляют обратно в систему выделения водорода.
2. Способ получения водорода из природного газа по п. 1, отличающийся тем, что возможный перелив парогенератора регулируют посредством сброса излишка воды в систему водоподготовки.
3. Способ получения водорода из природного газа по п. 1, отличающийся тем, что горелку выполняют с возможностью сжигания природного газа, содержащего сернистые соединения, при этом в горелку подают недесульфуризированный природный газ, хвостовой газ и воздух.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2786069C1 true RU2786069C1 (ru) | 2022-12-16 |
Family
ID=
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1227062A1 (en) * | 2001-01-26 | 2002-07-31 | LENTEK S.p.A. | Process and apparatus for the production of hydrogen from a gaseous hydrocarbon |
RU2372277C1 (ru) * | 2008-06-10 | 2009-11-10 | Открытое акционерное общество "Газпром" | Способ получения водорода и устройство для его осуществления |
RU2394754C1 (ru) * | 2009-03-26 | 2010-07-20 | Дмитрий Львович Астановский | Способ получения водорода из углеводородного сырья |
CN110407172A (zh) * | 2019-08-20 | 2019-11-05 | 四川亚联高科技股份有限公司 | 一种中小型天然气制氢装置 |
RU2729790C1 (ru) * | 2020-02-28 | 2020-08-12 | Игорь Анатольевич Мнушкин | Газохимическое производство водорода |
RU2740755C1 (ru) * | 2019-11-05 | 2021-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Газпром трансгаз Самара" | Способ получения водородсодержащего газа из природного газа и перегретого пара и устройство для его осуществления |
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1227062A1 (en) * | 2001-01-26 | 2002-07-31 | LENTEK S.p.A. | Process and apparatus for the production of hydrogen from a gaseous hydrocarbon |
RU2372277C1 (ru) * | 2008-06-10 | 2009-11-10 | Открытое акционерное общество "Газпром" | Способ получения водорода и устройство для его осуществления |
RU2394754C1 (ru) * | 2009-03-26 | 2010-07-20 | Дмитрий Львович Астановский | Способ получения водорода из углеводородного сырья |
CN110407172A (zh) * | 2019-08-20 | 2019-11-05 | 四川亚联高科技股份有限公司 | 一种中小型天然气制氢装置 |
RU2740755C1 (ru) * | 2019-11-05 | 2021-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Газпром трансгаз Самара" | Способ получения водородсодержащего газа из природного газа и перегретого пара и устройство для его осуществления |
RU2729790C1 (ru) * | 2020-02-28 | 2020-08-12 | Игорь Анатольевич Мнушкин | Газохимическое производство водорода |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AU2018364702B2 (en) | Systems and methods for production and separation of hydrogen and carbon dioxide | |
US20220194789A1 (en) | Atr-based hydrogen process and plant | |
RU2394754C1 (ru) | Способ получения водорода из углеводородного сырья | |
JP3710487B2 (ja) | 炭化水素系原料の改質のための方法とプラント | |
RU2495914C2 (ru) | Устройства и способы обработки водорода и монооксида углерода | |
RU2759379C2 (ru) | Способ синтеза аммиака, отличающийся низким уровнем выбросов co2 в атмосферу | |
CN107021454B (zh) | 用于制氢的方法 | |
KR20070050071A (ko) | 수소 및/또는 일산화탄소의 제조방법 | |
DK162935B (da) | Apparat til fremstilling af produktgas med indhold af hydrogen og carbonoxider | |
CN111479772A (zh) | 生产含氢合成气的方法 | |
CN117355482A (zh) | 氨裂解用于氢气生产 | |
CN111217331A (zh) | 通过蒸汽重整和co转化生产氢气的方法 | |
RU2664526C2 (ru) | Энергосберегающий унифицированный способ генерации синтез-газа из углеводородов | |
RU2786069C1 (ru) | Способ получения водорода из природного газа | |
DK156638B (da) | Fremgangsmaade til fremstilling af en ammoniaksyntesegas | |
US3071453A (en) | Hydrocarbon reform process | |
RU2816114C1 (ru) | Способ производства низкоуглеродного водорода и электрической энергии | |
RU2791358C1 (ru) | Способ производства водорода | |
KR20210075093A (ko) | 스팀 개질 과정에서 탄소 재순환 | |
RU2626291C2 (ru) | Способ преобразования энергии | |
CN109609221B (zh) | 一种兰炭炉尾气精脱硫及等温甲烷化工艺 | |
RU2674123C1 (ru) | Установка для получения водорода | |
RU2781559C1 (ru) | Способ получения водорода методом конверсии свалочного газа | |
JP7474013B1 (ja) | 発電設備併設e-fuel生産システムおよび発電設備併設e-fuel生産方法 | |
RU2652191C1 (ru) | Водородная установка (варианты) |