RU2783207C1

RU2783207C1 - Method for manufacturing a coal-based heat source for a flavouring agent inhalation apparatus, composite particles, coal-based heat source for a flavouring agent inhalation apparatus, and flavouring agent inhalation apparatus

Info

Publication number: RU2783207C1
Application number: RU2021130783A
Authority: RU
Inventors: Ацуро Ямада; Такаси Ода; Кента МИЦУТИ; Масаки Ватанабе
Original assignee: Джапан Тобакко Инк.
Filing date: 2019-04-04
Publication date: 2022-11-10

Abstract

FIELD: heating.

SUBSTANCE: invention relates to a method for manufacturing a coal-based heat source for an aromatic inhaler, to a coal-based heat source for an aromatic inhaler, and to an aromatic inhaler. The technical result is achieved by the method for manufacturing a coal-based heat source for an aromatic inhaler containing the following stages: forming composite particles with an average particle diameter D50 in the range of 10 to 150 mcm and a half-height width in the range of 10 to 150 mcm using a liquid mass containing coal particles, calcium carbonate particles, a binder, and water as a source material; moulding the mixture containing composite particles and water, forming a moulded product; and drying the moulded product, and the technical result is also achieved by a coal-based heat source for an aromatic inhaler produced by the method and an aromatic inhaler containing such a coal-based heat source.

EFFECT: higher manufacturability, high strength, and good flammability.

15 cl, 10 dwg, 2 tbl

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕFIELD OF TECHNOLOGY TO WHICH THE INVENTION RELATES

[0001][0001]

Настоящее изобретение относится к способу изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора, композитным частицам, угольному источнику тепла для ароматического ингалятора и ароматическому ингалятору.The present invention relates to a method for manufacturing a carbon heat source for an aroma inhaler, composite particles, a carbon heat source for an aroma inhaler, and an aroma inhaler.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ ИЗОБРЕТЕНИЯBACKGROUND OF THE INVENTION

[0002][0002]

Известен ароматический ингалятор, который включает в себя угольный источник тепла на дистальном конце и нагревает табачный наполнитель теплотой горения угольного источника тепла. Угольный источник тепла, применяемый для ароматического ингалятора можно изготавливать экструдированием и формованием исходной жидкой массы, содержащей угольные частицы и такие добавки, как связующее, с последующей сушкой.Known aromatic inhaler, which includes a carbon heat source at the distal end and heats the tobacco filler by the heat of combustion of the coal heat source. A carbon heat source used for an aromatic inhaler can be made by extruding and molding an initial liquid mass containing coal particles and additives such as a binder, followed by drying.

[0003][0003]

Не прошедшая экспертизу (KOKAI), опубликованная японская патентная заявка № S62-224276 раскрывает усовершенствованный способ изготовления угольного источника тепла в целях улучшения сгораемости угольного источника тепла. В частности, не прошедшая экспертизу (KOKAI), опубликованная японская патентная заявка № S62-224276 раскрывает, как показано на фиг. 1 настоящей заявки, что угольный источник тепла 5 изготавливают выкладыванием исходной жидкой массы 1, которая содержит угольные частицы 1a и водный раствор (диспергирующую среду) 1b, содержащую связующее, в форме листа, сушкой упомянутой массы, измельчением полученного листа 2, добавлением воды в полученный измельченный материал 3, его формованием и сушкой полученного формованного изделия 4.Unexamined (KOKAI) Japanese Patent Application Publication No. S62-224276 discloses an improved method for manufacturing a coal heat source in order to improve the combustibility of the coal heat source. In particular, the unexamined (KOKAI) Japanese Patent Publication No. S62-224276 discloses, as shown in FIG. 1 of the present application that the coal heat source 5 is made by laying out the initial liquid mass 1, which contains coal particles 1a and an aqueous solution (dispersion medium) 1b containing a binder, in the form of a sheet, drying said mass, grinding the resulting sheet 2, adding water to the resulting crushed material 3, its molding and drying of the resulting molded product 4.

[0004][0004]

Документ WO 2006/073065 раскрывает изготовление угольного источника тепла из композиции, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция и связующее, и данный угольный источник тепла способен снижать количество монооксида углерода, выделяемого во время горения угольного источника тепла.Document WO 2006/073065 discloses the manufacture of a coal heat source from a composition containing coal particles, calcium carbonate particles and a binder, and this coal heat source is able to reduce the amount of carbon monoxide released during combustion of the coal heat source.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯSUMMARY OF THE INVENTION

ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМАTECHNICAL PROBLEM

[0005][0005]

Авторы настоящего изобретения изготовили угольный источник тепла в соответствии со способом, описанным в не прошедшей экспертизу (KOKAI), опубликованной японской патентной заявке № S62-224276, и столкнулись с проблемой трудности формования. Ввиду этого, авторы настоящего изобретения выполняли формование с увеличением количества воды, добавляемой во время формования (например, 34% по массе относительно измельченного материала), что приводило к прилипанию формовочного материала к формовочной машине (смотри сравнительный пример 1, описанный далее). Когда воду добавляли в количестве, обычно используемом во время формования (например, 30% по массе относительно измельченного материала), формование было трудновыполнимым, и, хотя полученный угольный источник тепла не доставлял проблем с возгораемостью, его прочность была недостаточной (смотри сравнительный пример 2, описанный далее).The inventors of the present invention manufactured a carbon heat source according to the method described in Unexamined (KOKAI) Japanese Patent Application Publication No. S62-224276, and encountered the problem of molding difficulty. In view of this, the present inventors performed molding with an increase in the amount of water added during molding (for example, 34% by weight relative to the ground material), which caused the molding material to stick to the molding machine (see Comparative Example 1 described later). When water was added in an amount normally used during molding (for example, 30% by weight of the pulverized material), molding was difficult, and although the resulting carbon heat source did not cause flammability problems, its strength was insufficient (see Comparative Example 2, described below).

[0006][0006]

Соответственно, целью настоящего изобретения является создание технологии, относящейся к угольному источнику тепла для ароматического ингалятора, который очень технологичен и обладает высокой прочностью и очень хорошей возгораемостью.Accordingly, it is an object of the present invention to provide a technology related to a carbon heat source for an aroma inhaler that is highly adaptable and has high strength and very good flammability.

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫSOLUTION

[0007][0007]

В соответствии с первым аспектом предлагается способ изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора, при этом способ содержит этапы, на которых:According to a first aspect, there is provided a method for manufacturing a charcoal heat source for an aroma inhaler, the method comprising:

формируют композитные частицы, которые имеют средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм, с использованием, в качестве исходного материала, жидкой массы, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду; forming composite particles that have an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm, using, as a starting material, a liquid mass containing coal particles, calcium carbonate particles, a binder and water;

формуют смесь, содержащую композитные частицы и воду, чтобы образовать формованное изделие; иmolding a mixture containing composite particles and water to form a molded product; and

сушат формованное изделие.dry the molded product.

[0008][0008]

В соответствии со вторым аспектом предлагаются композитные частицы, содержащие угольные частицы, частицы карбоната кальция и связующее и имеющие средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм.According to a second aspect, composite particles are provided comprising coal particles, calcium carbonate particles and a binder and having an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm.

[0009][0009]

В соответствии с третьим аспектом предлагается угольный источник тепла для ароматического ингалятора, получаемый способом в соответствии с первым аспектом.According to a third aspect, a charcoal heat source for an aromatic inhaler obtained by the method according to the first aspect is provided.

В соответствии с четвертым аспектом предлагается ароматический ингалятор, содержащий угольный источник тепла в соответствии с третьим аспектом.According to a fourth aspect, there is provided an aroma inhaler containing a charcoal heat source according to a third aspect.

ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯBENEFICIAL EFFECTS OF THE INVENTION

[0010][0010]

В соответствии с настоящим изобретением можно обеспечить технологию, относящуюся к угольному источник тепла для ароматического ингалятора, который очень технологичен и обладает высокой прочностью и очень хорошей возгораемостью.According to the present invention, it is possible to provide a technology related to a carbon-based heat source for an aroma inhaler that is highly adaptable and has high strength and very good flammability.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0011][0011]

Фиг. 1 - схематическое представление способа, описанного в документе по известному уровню техники;Fig. 1 is a schematic representation of the method described in the prior art document;

Фиг. 2 - схематическое представление примера способа по настоящему изобретению;Fig. 2 is a schematic representation of an example of the method of the present invention;

Фиг. 3 - вид в перспективе примерного угольного источника тепла для ароматического ингалятора;Fig. 3 is a perspective view of an exemplary carbon heat source for an aroma inhaler;

Фиг. 4 - вид в разрезе примерного ароматического ингалятора;Fig. 4 is a sectional view of an exemplary aroma inhaler;

Фиг. 5 - график, представляющий распределение частиц по размерам для композитных частиц A1;Fig. 5 is a graph representing the particle size distribution for composite particles A1;

Фиг. 6 - график, представляющий распределение частиц по размерам для композитных частиц A2;Fig. 6 is a graph representing the particle size distribution for composite particles A2;

Фиг. 7 - график, представляющий распределение частиц по размерам для композитных частиц A3;Fig. 7 is a graph representing the particle size distribution for composite particles A3;

Фиг. 8 - график, представляющий распределение частиц по размерам для композитных частиц B;Fig. 8 is a graph representing the particle size distribution for composite particles B;

Фиг. 9 - микрофотография композитных частиц A2; иFig. 9 is a micrograph of A2 composite particles; and

Фиг. 10 - микрофотография композитных частиц B.Fig. 10 - micrograph of composite particles B.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕDETAILED DESCRIPTION

[0012][0012]

Далее приведено подробное описание настоящего изобретения. Нижеследующее описание предназначено для пояснения изобретения и не предполагает ограничения изобретения.The following is a detailed description of the present invention. The following description is intended to explain the invention and is not intended to limit the invention.

[0013][0013]

<1. Способ изготовления угольного источника тепла><1. Manufacturing Method of Coal Heat Source>

В одном аспекте, способ изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора содержит этапы, на которых:In one aspect, a method for making a charcoal heat source for an aroma inhaler comprises the steps of:

формируют композитные частицы, которые имеют средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм, с использованием, в качестве исходного материала, жидкой массы, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду;forming composite particles that have an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm, using, as a starting material, a liquid mass containing coal particles, calcium carbonate particles, a binder and water;

формуют смесь, содержащую композитные частицы и воду, чтобы образовать формованное изделие; иmolding a mixture containing composite particles and water to form a molded article; and

сушат формованное изделие.dry the molded product.

[0014][0014]

Угольный источник тепла для ароматического ингалятора является источником тепла, который нагревает источник ароматизатора внутри ароматического ингалятора в результате горения угольного источника тепла. Источник ароматизатора в ароматическом ингаляторе нагревается теплотой горения угольного источника тепла, но не зажигается. Источник ароматизатора образует аромат при нагревании. В последующем описании, угольный источник тепла для ароматического ингалятора называется также просто «угольным источником тепла».The carbon heat source for an aroma inhaler is a heat source that heats a flavor source inside the aroma inhaler by burning the carbon heat source. The flavor source in the aroma inhaler is heated by the heat of combustion of the coal heat source, but is not ignited. The flavoring source produces flavor when heated. In the following description, the charcoal heat source for the aroma inhaler is also simply referred to as "charcoal heat source".

[0015][0015]

фиг. 2 схематически представляет пример способа по настоящему изобретения. Фиг. 2 показывает:fig. 2 schematically represents an example of the method of the present invention. Fig. 2 shows:

(1) приготовление исходной жидкой массы 1;(1) preparation of the initial liquid mass 1;

(2) формирование композитных частиц 6 из исходной жидкой массы 1;(2) formation of composite particles 6 from the initial liquid mass 1;

(3) формование композитных частиц 6 для получения формованного изделия 7; и(3) molding the composite particles 6 to obtain a molded article 7; and

(4) сушку формованного изделия 7 для получения высушенного формованного изделия 8.(4) drying the molded article 7 to obtain a dried molded article 8.

[0016][0016]

Высушенное формованное изделие 8 можно использовать в качестве угольного источника тепла, как оно есть, или можно использовать в качестве угольного источника тепла после того, как подвергаются воздействию необходимых процессов. Как видно на фиг. 2, исходная жидкая масса 1 включает в себя угольные частицы 1a, частицы 1c карбоната кальция и водный раствор (диспергирующую среду) 1b, содержащий связующее.The dried molded article 8 can be used as a carbon heat source as it is, or can be used as a carbon heat source after being exposed to the necessary processes. As seen in FIG. 2, the starting slurry 1 includes coal particles 1a, calcium carbonate particles 1c, and an aqueous solution (dispersing medium) 1b containing a binder.

[0017][0017]

Этапы «приготовления исходной жидкой массы», «формирования композитных частиц», «формования» и «сушки» подробно описаны ниже.The steps of "preparation of the initial liquid mass", "formation of composite particles", "shaping" and "drying" are described in detail below.

[0018][0018]

(Приготовление исходной жидкой массы)(Preparation of initial liquid mass)

Исходная жидкая масса содержит угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду.The initial liquid mass contains coal particles, particles of calcium carbonate, a binder and water.

[0019][0019]

В качестве угольных частиц можно использовать угольные частицы, обычно используемые в качестве исходного материала угольного источника тепла для ароматического ингалятора. В частности, в качестве угольных частиц можно использовать любые угольные частицы, которые могут зажигаться поджигом. Угольные частицы являются, предпочтительно, частицами активированного угля и, предпочтительнее, частицами активированного угля, имеющими удельную поверхность БЭТ (по методу Брюнера - Эммета - Теллера) в пределах 1000-2500 м²/г. Угольные частицы имеют средний диаметр частиц в пределах, предпочтительно, 2-100 мкм, и, предпочтительнее, 5-50 мкм. В данном случае, «средний диаметр частиц» означает средний диаметр D50 частиц, полученный из распределения частиц по размерам на основании объема, измеренного способом измерения распределения частиц по размерам с использованием дифракционного рассеяния лазерного излучения.As the charcoal particles, charcoal particles commonly used as a raw material of a charcoal heat source for an aromatic inhaler can be used. In particular, any coal particles that can be ignited by ignition can be used as the coal particles. The carbon particles are preferably activated carbon particles, and more preferably activated carbon particles having a BET (Bruner-Emmett-Teller) specific surface area in the range of 1000-2500 m ² /g. The coal particles have an average particle diameter in the range preferably 2-100 µm, and more preferably 5-50 µm. Here, "average particle diameter" means an average particle diameter D50 obtained from a particle size distribution based on volume measured by a particle size distribution measurement method using diffractive laser light scattering.

[0020][0020]

В качестве угольных частиц можно использовать коммерчески доступные частицы активированного угля, примеры которых включают в себя материалы KURARAY COAL SA2300 (средний диаметр частиц: 6,6 мкм, удельная поверхность БЭТ: 2100-2400 м²/г, Kuraray Chemical Co., Ltd.), KURARAY COAL PW-Y (диаметр частиц: 45 мкм или менее, удельная поверхность БЭТ: 1300-1500 м²/г, Kuraray Chemical Co., Ltd.), и KURARAY COAL SA1500 (средний диаметр частиц: 6,19 мкм, удельная поверхность БЭТ: 1600-1800 м²/г). Можно использовать один вид угольных частиц, или можно использовать множество видов угольных частиц в сочетании.As the carbon particles, commercially available activated carbon particles can be used, examples of which include KURARAY COAL SA2300 materials (average particle diameter: 6.6 µm, BET specific surface area: 2100-2400 m ² /g, Kuraray Chemical Co., Ltd. ), KURARAY COAL PW-Y (particle diameter: 45 µm or less, BET specific surface area: 1300-1500 m ² /g, Kuraray Chemical Co., Ltd.), and KURARAY COAL SA1500 (average particle diameter: 6.19 µm , BET specific surface: 1600-1800 m ² /g). One kind of coal particles can be used, or multiple kinds of coal particles can be used in combination.

[0021][0021]

Угольные частицы содержатся в жидкой массе в количестве, предпочтительно, 20-90% по массе, и, предпочтительнее, 30-60% по массе, в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе. Для целей настоящей заявки, «сухое вещество» означает компоненты (т.е. нелетучие компоненты), остающиеся после испарения жидкости из жидкой массы. То есть, «сухим веществом» являются компоненты, остающиеся, когда жидкая масса переработана в состояние композитных частиц или угольного источника тепла. Следовательно, «сухое вещество» включает в себя не только компоненты (угольные частицы и частицы карбоната кальция), существующие в твердом состоянии в жидкой массе, а также компонентами (связующим), растворенными в жидкой массе, но остающимися после того, как жидкую массу высушивают.The coal particles are present in the slurry in an amount of preferably 20-90% by weight, and more preferably 30-60% by weight, based on the weight of the dry matter contained in the slurry. For the purposes of this application, "dry matter" means the components (ie, non-volatile components) remaining after the liquid has evaporated from the liquid mass. That is, "dry matter" are the components that remain when the liquid mass is processed into the state of composite particles or a coal heat source. Therefore, "dry matter" includes not only the components (particles of coal and particles of calcium carbonate) existing in the solid state in the liquid mass, but also components (binder) dissolved in the liquid mass, but remaining after the liquid mass is dried. .

[0022][0022]

В качестве частиц карбоната кальция можно применить частицы карбоната кальция, обычно используемые в сочетании с угольными частицами в качестве исходного материала угольного источника тепла для ароматического ингалятора. Частицы карбоната кальция могут уменьшать количество продуктов горения, особенно, количество образуемого монооксида углерода.As the calcium carbonate particles, calcium carbonate particles commonly used in combination with charcoal particles as a raw material of a charcoal heat source for an aroma inhaler can be used. The calcium carbonate particles can reduce the amount of combustion products, especially the amount of carbon monoxide produced.

[0023][0023]

В качестве частиц карбоната кальция можно применить, например, частицы, имеющие насыпную плотность при уплотнении в пределах 0,3-1,0 г/см³. Насыпная плотность при уплотнении означает насыпную плотность, измеренную после заполнения 100-мл сосуда частицами в выровненном состоянии (т.е. состоянии свободной насыпной плотности), добавления равного количества частиц и встряхивания 180 раз (подачей вибрации). Частицы карбоната кальция имеют средний диаметр частиц, предпочтительно, 100 мкм или менее и, предпочтительнее, 10 мкм или менее. Предпочтительно, чтобы средний диаметр частиц у частиц карбоната кальция был как можно меньше, и его нижний предел конкретно не ограничен, но равен, например, 0,2 мкм. В данном случае, «средний диаметр частиц» означает средний диаметр D50 частиц, полученный из распределения частиц по размерам на основании объема, измеренного способом измерения распределения частиц по размерам с использованием дифракционного рассеяния лазерного излучения.As particles of calcium carbonate, for example, particles having a bulk density during compaction in the range of 0.3-1.0 g/cm ³ can be used. Bulk density at compaction means the bulk density measured after filling a 100-mL vial with particles in an aligned state (i.e. free bulk density state), adding an equal number of particles and shaking 180 times (applying vibration). The calcium carbonate particles have an average particle diameter of preferably 100 µm or less, and more preferably 10 µm or less. It is preferable that the average particle diameter of the calcium carbonate particles be as small as possible, and its lower limit is not particularly limited, but is, for example, 0.2 µm. Here, "average particle diameter" means an average particle diameter D50 obtained from a particle size distribution based on volume measured by a particle size distribution measurement method using diffractive laser light scattering.

[0024][0024]

В качестве частиц карбоната кальция можно применить коммерческие доступные частицы карбоната кальция, примеры которых включают в себя материал Calpine F (средний диаметр частиц: 3 мкм, насыпная плотность при уплотнении: 0,66 г/см³, Yabashi Industries Co., Ltd.). Можно использовать один вид частиц карбоната кальция, или можно использовать множество видов в сочетании.As calcium carbonate particles, commercially available calcium carbonate particles can be used, examples of which include Calpine F material (average particle diameter: 3 µm, compacted bulk density: 0.66 g/cm ³ , Yabashi Industries Co., Ltd.) . One kind of calcium carbonate particles can be used, or a plurality of kinds can be used in combination.

[0025][0025]

Частицы карбоната кальция содержатся в жидкой массе в количестве в пределах, предпочтительно, 5-75% по массе и, предпочтительнее, 40-70% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.The calcium carbonate particles are present in the slurry in an amount in the range of preferably 5-75% by weight, and more preferably 40-70% by weight, based on the weight of the dry matter contained in the slurry.

[0026][0026]

Отношение диаметров частиц угольных частиц и частиц карбоната кальция может быть, например, в пределах 10:1-1:10. Отношение масс угольных частиц и частиц карбоната кальция может быть, например, в пределах 5:1-1:5.The ratio of the particle diameters of the coal particles and the particles of calcium carbonate may be, for example, in the range of 10:1-1:10. The ratio of masses of coal particles and particles of calcium carbonate can be, for example, in the range of 5:1-1:5.

[0027][0027]

В качестве связующего можно применить связующее, обычно используемое в качестве исходного материала угольного источника тепла для ароматического ингалятора. Связующее служит для связывания частиц (угольных частиц и частиц карбоната кальция) в жидкой массе друг с другом для повышения прочности угольного источника тепла. Связующее растворяется в жидкой массе.As the binder, a binder commonly used as a raw material of a carbon heat source for an aroma inhaler can be used. The binder serves to bind the particles (coal particles and calcium carbonate particles) in the liquid mass to each other to increase the strength of the coal heat source. The binder dissolves in the liquid mass.

[0028][0028]

В качестве связующего можно применить производное целлюлозы, альгинат или что-то подобное. Примеры производного целлюлозы включают в себя карбоксиметилцеллюлозу, натрий-карбоксиметилцеллюлозу, метилгидроксиэтилцеллюлозу, метилцеллюлозу и гидроксипропилцеллюлозу.As a binder, a cellulose derivative, alginate, or the like can be used. Examples of the cellulose derivative include carboxymethylcellulose, sodium carboxymethylcellulose, methylhydroxyethylcellulose, methylcellulose, and hydroxypropylcellulose.

[0029][0029]

Связующее содержится в жидкой массе в количестве в пределах, предпочтительно, 3-15% по массе, и, предпочтительнее, 5-10% по массе, в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.The binder is present in the slurry in an amount in the range of preferably 3-15% by weight, and more preferably 5-10% by weight, based on the weight of the dry matter contained in the slurry.

[0030][0030]

Как будет описано далее в разделе «Полезные эффекты», в настоящем изобретении, угольный источник тепла изготавливают с использованием композитных частиц, имеющих небольшой средний диаметр частиц и узкое распределение частиц по размерам; поэтому можно изготовить угольный источник тепла, обладающий достаточной прочностью, даже когда содержание связующего снижается. Таким образом, в способе по настоящему изобретению, содержание связующего можно снизить, как описано выше. Поскольку снижение содержания связующего увеличивает доли содержания угольных частиц и частицы карбоната кальция, то возгораемость угольного источника тепла можно усилить.As will be described later in the Beneficial Effects section, in the present invention, a coal heat source is made using composite particles having a small average particle diameter and a narrow particle size distribution; therefore, it is possible to produce a carbon heat source having sufficient strength even when the binder content is reduced. Thus, in the method of the present invention, the binder content can be reduced as described above. Since the decrease in the binder content increases the proportions of the content of coal particles and particles of calcium carbonate, the flammability of the coal heat source can be enhanced.

[0031][0031]

Отношение массы сухого вещества, содержащегося в жидкой массе, к массе жидкости, содержащейся в жидкой массе, (в дальнейшем, называемое также отношением твердой и жидкой фаз) находится в пределах, предпочтительно, 1:1-1:9 и, предпочтительнее, 1:2-1:4. Жидкость, содержащаяся в жидкой массе, обычно является водой.The ratio of the mass of dry matter contained in the liquid mass to the mass of liquid contained in the liquid mass (hereinafter also referred to as the ratio of solid and liquid phases) is preferably 1:1-1:9 and more preferably 1: 2-1:4. The liquid contained in the liquid mass is usually water.

[0032][0032]

Когда исходную жидкую массу выкладывают в форме листа в соответствии со способом в документе по известному уровню техники (смотри фиг. 1), описанным в разделе «Уровень техники изобретения», отношение (отношение жидкой и твердой фаз) массы жидкости к массе сухого вещества необходимо повысить так, чтобы жидкую массу можно было выложить в форме листа. С другой стороны, когда композитные частицы формируются непосредственным распылением жидкой массы, без превращения жидкой массы в форму листа, отношение (отношение жидкой и твердой фаз) массы жидкости к массе сухого вещества в жидкой массе можно снизить. Посредством снижения отношения жидкой и твердой фаз можно сократить время сушки для последующего испарения влаги, и, таким образом, можно сократить расходы на изготовление.When the initial liquid mass is laid out in the form of a sheet in accordance with the method in the document of the prior art (see Fig. 1) described in the section "prior art of the invention", the ratio (ratio of liquid and solid phases) of the mass of liquid to the mass of dry matter must be increased so that the liquid mass can be laid out in the form of a sheet. On the other hand, when the composite particles are formed by directly spraying the slurry without converting the slurry into a sheet form, the ratio (liquid-to-solid ratio) of the mass of the liquid to the dry mass of the slurry can be reduced. By lowering the liquid-to-solid ratio, the drying time for subsequent moisture evaporation can be shortened, and thus the manufacturing cost can be reduced.

[0033][0033]

(Формирование композитных частиц)(Formation of Composite Particles)

Композитные частицы, имеющие средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм, формируют с использованием вышеописанной исходной жидкой массы. Средний диаметр D50 частиц предпочтительно составляет 10-120 мкм.Composite particles having an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm are formed using the above-described initial liquid mass. The average particle diameter D50 is preferably 10-120 µm.

[0034][0034]

В данном случае, «средний диаметр D50 частиц» означает средний диаметр D50 частиц, полученный из распределения частиц по размерам на основании объема, измеренного способом измерения распределения частиц по размерам с использованием дифракционного рассеяния лазерного излучения. «Ширина на полувысоте» означает ширину на полувысоте, полученную из распределения частиц по размерам на основании объема, измеренного способом измерения распределения частиц по размерам с использованием дифракционного рассеяния лазерного излучения. «Ширина на полувысоте» относится к полной ширине на половине максимального значения.Here, "average particle diameter D50" means an average particle diameter D50 obtained from a particle size distribution based on volume measured by a particle size distribution measurement method using diffractive laser light scattering. "FWHM" means a width at half-height obtained from a particle size distribution based on a volume measured by a particle size distribution measurement method using diffractive laser light scattering. "Width at half height" refers to the full width at half the maximum value.

[0035][0035]

Композитные частицы могут быть сформированы способом, способным сформировать частицы, имеющие вышеописанный диаметр частиц и вышеописанную ширину на полувысоте. В частности, композитные частицы можно формировать методом непосредственного распыления жидкой массы, в частности, с использованием распылительной сушки. В предпочтительном варианте, композитные частицы можно формировать распылительной сушкой жидкой массы. Распылительная сушка является методом распыления жидкости или жидкой массы в газ и быстрой сушки для образования частиц.Composite particles can be formed by a method capable of forming particles having the above-described particle diameter and the above-described FWHM. In particular, composite particles can be formed by the method of direct spraying of a liquid mass, in particular, using spray drying. Preferably, the composite particles can be formed by spray drying the slurry. Spray drying is a method of spraying a liquid or slurry into a gas and rapidly drying to form particles.

[0036][0036]

В более предпочтительном варианте, композитные частицы можно формировать пульверизацией жидкой массы в нагретый газ посредством распылителя или распылительной насадки и ее мгновенной сушки для формирования мелкодисперсных частиц. Выражение «скоростная сушка» или «мгновенная сушка» в контексте распылительной сушки означает, что сушка завершается, пока распыленные капли находятся в воздухе (т.е. до падения на подстилающая поверхность). В еще более предпочтительном варианте, композитные частицы можно формировать распылительной сушкой жидкой массы с использованием распылительной сушилки типа ротационного распылителя, т.е. пульверизацией капель жидкой массы в нагретый газ под действием центробежной силы при вращении дискового распылителя (ротационного распылителя) и мгновенной сушкой капель, чтобы сформировать мелкодисперсные частицы. Распылительная сушилка типа ротационного распылителя пригодна для формирования композитных частиц, имеющих малый диаметр частиц и узкое распределение частиц по размерам.More preferably, composite particles can be formed by pulverizing a liquid mass into a heated gas by means of an atomizer or spray nozzle and flash drying it to form fine particles. The expression "speed drying" or "flash drying" in the context of spray drying means that drying is completed while the sprayed droplets are in the air (ie, before falling onto the underlying surface). Even more preferably, the composite particles can be formed by spray drying the slurry using a rotary atomizer type spray dryer, i. e. by pulverizing liquid mass droplets into a heated gas by centrifugal force while rotating a disc atomizer (rotary atomizer), and flash drying the droplets to form fine particles. The rotary atomizer type spray dryer is suitable for forming composite particles having a small particle diameter and a narrow particle size distribution.

[0037][0037]

В случае применения распылительной сушилки типа ротационного распылителя, композитные частицы, имеющие вышеописанный средний диаметр D50 частиц и вышеописанную ширину на полувысоте, можно формировать при установке следующих режима распыления и режима сушки, например.In the case of using a rotary atomizer type spray dryer, composite particles having the above-described average particle diameter D50 and the above-described FWHM can be formed by setting the following spray mode and drying mode, for example.

Диаметр диска: 60-200 ммDisc diameter: 60-200mm

Частота вращения диска: 8000-30000 об/минDisc speed: 8000-30000 rpm

Расход подачи жидкой массы: 15-160 л/чSlurry supply flow rate: 15-160 l/h

Температура горячего воздуха на выпуске (откуда вылетают частицы): 80-150°CHot air outlet temperature (where the particles are emitted): 80-150°C

[0038][0038]

Как описано выше, композитные частицы имеют небольшой средний диаметр частиц и узкое распределение частиц по размерам. Когда такие композитные частицы формуют, композитные частицы можно отформовать с равномерной плотностью по всему формованному изделию и с высокой плотностью, вследствие чего можно повысить прочность изготавливаемого угольного источника тепла, и можно обеспечить очень высокую возгораемость.As described above, the composite particles have a small average particle diameter and a narrow particle size distribution. When such composite particles are molded, the composite particles can be molded with a uniform density throughout the molded article and with a high density, whereby the strength of the produced carbon heat source can be improved, and very high flammability can be achieved.

[0039][0039]

Композитные частицы предпочтительно имеют сферическую форму. В данном случае, «сферическая форма» означает форму, имеющую среднюю круглость 0-0,2×D [мкм] (в данном случае, D означает средний диаметр D50 частиц композитных частиц), полученный по микрофотографии композитных частиц. «Средняя круглость» означает среднее значение круглостей двадцати композитных частиц. «Круглость» означает разность радиусов двух окружностей, когда микроскопическое изображение целевой частицы вписывают в две концентрические окружности таким образом, чтобы интервал между двумя концентрическими окружностями был сведен к минимуму (JIS B 0621:1984).The composite particles preferably have a spherical shape. Here, "spherical shape" means a shape having an average roundness of 0-0.2×D [μm] (in this case, D means an average diameter D50 of the particles of the composite particles) obtained from a micrograph of the composite particles. "Average roundness" means the average of the roundness of twenty composite particles. "Roundness" means the difference in radii of two circles when the microscopic image of the target particle is inscribed in two concentric circles so that the spacing between the two concentric circles is minimized (JIS B 0621:1984).

[0040][0040]

Когда композитные частицы изготавливают распылительной сушкой, как описано выше, все композитные частицы могут, в общем, иметь сферическую форму. Когда композитные частицы, все сферической формы, формуют, композитные частицы могут быть отформованы с более высокой плотностью. В документе по известному уровню техники, упоминаемом в разделе «Уровень техники изобретения», композитные частицы изготавливают выкладыванием исходной жидкой массы в форме листа и измельчением полученного листа (смотри фиг. 1). Поэтому, в соответствии с документом по известному уровню техники, композитные частицы не имеют сферической формы.When composite particles are made by spray drying as described above, all composite particles may generally be spherical in shape. When the composite particles, all spherical in shape, are molded, the composite particles can be molded to a higher density. In the document of the prior art referred to in the section "prior art of the invention", composite particles are made by spreading the initial liquid mass in the form of a sheet and crushing the resulting sheet (see Fig. 1). Therefore, according to the prior art document, the composite particles do not have a spherical shape.

[0041][0041]

Композитные частицы предпочтительно имеют гладкую поверхность, при наблюдении под микроскопом. Когда композитные частицы изготавливают распылительной сушкой, как описано выше, все композитные частицы могут иметь, в общем, гладкую поверхность. Когда композитные частицы, все с гладкой поверхностью, формуют, композитные частицы могут быть отформованы с более высокой плотностью. В документе по известному уровню техники, упоминаемом в разделе «Уровень техники изобретения», композитные частицы композитные частицы изготавливают выкладыванием исходной жидкой массы в форме листа и измельчением полученного листа (смотри фиг. 1). Поэтому, в соответствии с документом по известному уровню техники, композитные частицы не имеют гладкой поверхности.Composite particles preferably have a smooth surface when viewed under a microscope. When composite particles are made by spray drying as described above, all composite particles can have a generally smooth surface. When the composite particles, all with a smooth surface, are molded, the composite particles can be molded to a higher density. In the prior art document referred to in the "Background Art" section, Composite Particles Composite particles are made by laying out an initial slurry in the form of a sheet and pulverizing the resulting sheet (see FIG. 1). Therefore, according to the prior art document, the composite particles do not have a smooth surface.

[0042][0042]

(Формование)(Shaping)

Вышеописанные композитные частицы смешивают с водой, и полученную смесь формуют.The above-described composite particles are mixed with water, and the resulting mixture is molded.

Количество воды, смешиваемой с композитными частицами, предпочтительно равно количеству воды, подходящему для последующей операции формования. Количество воды, смешиваемой с композитными частицами, составляет, предпочтительно, 33-67% по массе и, предпочтительнее, 38-57% по массе в отношении к композитным частицам. То есть, предпочтительно, чтобы смесь была смесью, содержащей композитные частицы и 33-67% по массе воды в отношении к композитным частицам, и предпочтительнее, чтобы смесь была смесью, содержащей композитные частицы и 38-57% по массе воды в отношении к композитным частицам.The amount of water mixed with the composite particles is preferably equal to the amount of water suitable for the subsequent molding operation. The amount of water mixed with the composite particles is preferably 33-67% by weight and more preferably 38-57% by weight with respect to the composite particles. That is, it is preferable that the mixture is a mixture containing composite particles and 33-67% by weight of water with respect to composite particles, and it is preferable that the mixture is a mixture containing composite particles and 38-57% by weight of water with respect to composite particles. particles.

[0043][0043]

Вода служит для растворения связующего, присутствующего на поверхностях композитных частиц, чтобы связывать композитные частицы друг с другом. Поэтому предпочтительно, чтобы вода равномерно присутствовала на поверхностях композитных частиц. Предпочтительно, чтобы смесь была приготовлена распылением воды на поверхности композитных частиц в то время, когда композитные частицы приведены в псевдоожиженное состояние, и поэтому вода распределяется по всем поверхностям композитных частиц. Например, смесь можно приготавливать распылением воды на поверхности композитных частиц в то время, когда композитные частицы перемешивают.The water serves to dissolve the binder present on the surfaces of the composite particles to bind the composite particles to each other. Therefore, it is preferable that water be evenly present on the surfaces of the composite particles. Preferably, the mixture is prepared by spraying water onto the surfaces of the composite particles while the composite particles are fluidized, and therefore water is distributed over all surfaces of the composite particles. For example, the mixture can be prepared by spraying water onto the surfaces of the composite particles while the composite particles are being mixed.

[0044][0044]

Когда количество воды, содержащейся в смеси, находится в вышеописанном диапазоне, смесь обладает такими преимуществами, что она легко формуется, и что можно повысить прочность изготавливаемого угольного источника тепла.When the amount of water contained in the mixture is in the above-described range, the mixture has such advantages that it is easily formed and that the strength of the coal heat source to be produced can be improved.

[0045][0045]

В смеси, композитные частицы имеют тенденцию к слипанию и могут агрегироваться. Поэтому, перед формованием смеси, агрегаты композитных частиц можно измельчать, или композитные частицы можно классифицировать, чтобы отобрать композитные частицы только предварительно заданного или меньшего размера.In a mixture, the composite particles tend to stick together and may aggregate. Therefore, prior to forming the mixture, aggregates of composite particles can be crushed, or composite particles can be classified to select composite particles of only a predetermined or smaller size.

[0046][0046]

Формование можно выполнять с использованием способа формования, обычно применяемого при изготовлении угольного источника тепла для ароматического ингалятора. Формование можно выполнять, например, прессованием в форме, экструзией или штамповкой. Формование можно выполнять, предпочтительно, прессованием в форме и, предпочтительнее, таблетированием. Формование можно выполнять так, чтобы получить формованное изделие, имеющее плотность, например, 0,6-1,0 г/см³. Давление при формовании может составлять, например, 1-5 кН.Molding can be performed using a molding method commonly used in the manufacture of a carbon heat source for an aroma inhaler. The shaping can be carried out, for example, by mold pressing, extrusion or stamping. The shaping can be carried out preferably by mold compression and preferably by tableting. Molding can be performed so as to obtain a molded article having a density of, for example, 0.6-1.0 g/cm ³ . The molding pressure may be, for example, 1-5 kN.

[0047][0047]

Предпочтительно, чтобы формованное изделие имело форму цилиндра или многогранная призма в предположении, что формованное изделие будет вложено в цилиндрический ароматический ингалятор.Preferably, the molded article is in the form of a cylinder or polyhedral prism, with the assumption that the molded article will be inserted into a cylindrical aromatic inhaler.

[0048][0048]

(Сушка)(Drying)

Посредством сушки формованного изделия изготавливают обезвоженное формованное изделие (высушенное формованное изделие). Сушку можно выполнять методом горячей сушки. Например, формованное изделие сушить при 100-200°C в течение 20-60 минут. На протяжении периода сушки, температура нагревания может быть постоянной в пределах вышеописанного диапазона температуры нагревания или может изменяться так, что температура повышается в пределах вышеописанного диапазона температуры. Доля воды в высушенном формованном изделии может быть, например, 10% по массе или менее.By drying the molded article, a dehydrated molded article (dried molded article) is produced. Drying can be carried out by the method of hot drying. For example, the molded article is dried at 100-200°C for 20-60 minutes. During the drying period, the heating temperature may be constant within the above-described heating temperature range, or may vary such that the temperature rises within the above-described temperature range. The proportion of water in the dried molded article may be, for example, 10% by weight or less.

[0049][0049]

Высушенное формованное изделие можно использовать в качестве угольный источник тепла, как оно есть. В качестве альтернативы, при необходимости, высушенное формованное изделие можно подвергнуть обработке по скашиванию кромок или обработке для обеспечения канавки (например, перекрестной канавке) на поверхности воспламенения. Формованное изделие после обработки можно использовать в качестве угольного источника тепла. Обработка для скашивания кромок способствует снижению вероятности инициирования растрескивания или выкрашивания на угловом участке угольного источника тепла. Обработка по нарезанию канавок способствует повышению возгораемости.The dried molded article can be used as a charcoal heat source, as it is. Alternatively, if necessary, the dried molded article may be subjected to a bevelling treatment or a groove treatment (eg, a cross groove) on the ignition surface. The molded product after processing can be used as a coal heat source. The bevelling treatment helps to reduce the likelihood of initiating cracking or spalling at the corner portion of the coal heat source. The grooving treatment promotes flammability.

[0050][0050]

Как описано выше, высушенное формованное изделие изготавливают формованием композитных частиц с равномерной плотностью по всему формованному изделию, а также с высокой плотностью, и поэтому прочность оказывается высокой. По данной причине, маловероятно, чтобы высушенное формованное изделие растрескивалось или выкрашивалось, даже когда подвергается обработке, например, обработке для скашивания кромок или обработка по нарезанию канавок, и пригодно для прохождения обработки.As described above, the dried molded article is made by molding composite particles with a uniform density throughout the molded article and also with a high density, and therefore the strength is high. For this reason, it is unlikely that the dried molded article is cracked or chipped even when subjected to processing such as chamfering processing or grooving processing, and is suitable for undergoing processing.

[0051][0051]

(Пример угольного источника тепла)(Example of coal heat source)

Пример угольного источника тепла показан на фиг. 3. Угольный источник 10 тепла, показанный на фиг. 3, имеет цилиндрическую форму. Угольный источник 10 тепла вкладывается в ароматический ингалятор таким образом, что дистальная торцевая поверхность 11 располагается на дистальном конце ароматического ингалятора.An example of a coal heat source is shown in Fig. 3. The coal heat source 10 shown in FIG. 3 has a cylindrical shape. The carbon heat source 10 is inserted into the aroma inhaler such that the distal end surface 11 is positioned at the distal end of the aroma inhaler.

[0052][0052]

Как показано на фиг. 3, угольный источник 10 тепла имеет дистальную торцевую поверхность 11, проксимальную торцевую поверхность 12, противоположную дистальной торцевой поверхности 11, вентиляционный канал 13 для подачи воздуха в основной корпус ароматического ингалятора, внешнюю периферическую поверхность 14, канавки 15, обеспеченные в дистальной торцевой поверхности 11, первый скошенный участок 16, сформированный между дистальной торцевой поверхностью 11 и внешней периферической поверхностью 14, и второй скошенный участок 17, сформированный между проксимальной торцевой поверхность 12 и внешней периферической поверхностью 14.As shown in FIG. 3, the charcoal heat source 10 has a distal end surface 11, a proximal end surface 12 opposite to the distal end surface 11, a ventilation passage 13 for supplying air to the aroma inhaler main body, an outer circumferential surface 14, grooves 15 provided in the distal end surface 11, a first beveled portion 16 formed between the distal end surface 11 and the outer peripheral surface 14, and a second beveled portion 17 formed between the proximal end surface 12 and the outer peripheral surface 14.

[0053][0053]

Вентиляционный канал 13 обеспечен вдоль центральной оси C угольного источника 10 тепла и обеспечен для того, чтобы проходить сквозь угольный источник 10 тепла, Вентиляционный канал 13 сообщается с дистальной торцевой поверхностью 11 и проксимальной торцевой поверхностью 12. Участок вентиляционного канала 13 со стороны дистальной торцевой поверхности 11 составляет одно целое с канавками 15. Вентиляционный канал 13 можно обеспечить приготовлением формованного изделия, имеющего полую цилиндрическую форму со сквозным отверстием или можно обеспечить приготовлением формованного изделия, имеющего сплошную цилиндрическую форму и, затем, формированием сквозного отверстия с помощью сверла.The ventilation channel 13 is provided along the central axis C of the carbon heat source 10 and is provided to pass through the carbon heat source 10. The ventilation channel 13 communicates with the distal end surface 11 and the proximal end surface 12. A portion of the ventilation channel 13 on the side of the distal end surface 11 is integral with the grooves 15. The vent 13 may be provided by preparing a molded article having a hollow cylindrical shape with a through hole, or may be provided by preparing a molded article having a solid cylindrical shape and then forming a through hole with a drill.

[0054][0054]

Канавки 15 формируют для получения, в общем, крестообразной формы, если смотреть со стороны дистальной торцевой поверхности 11. Форма канавок 15 не ограничивается крестообразной формой. Число канавок 15 является произвольным. Кроме того, форма, образованная всеми канавками 15, может быть произвольной. Например, множество канавок 15 может продолжаться радиально к внешней периферической поверхности 14 вокруг вентиляционного канала 13. Кроме того, канавки 15 формируют вырезом вглубь от дистальной торцевой поверхности 11 и внешней периферической поверхности 14, с продолжением по ним. Канавки 15 обеспечивают сообщающимися с вентиляционным каналом 13.The grooves 15 are formed to have a generally cruciform shape as viewed from the distal end surface 11. The shape of the grooves 15 is not limited to a cruciform shape. The number of grooves 15 is arbitrary. In addition, the shape formed by all of the grooves 15 may be arbitrary. For example, a plurality of grooves 15 may extend radially to the outer circumferential surface 14 around the vent 13. In addition, the grooves 15 are cut deep from the distal end surface 11 and the outer circumferential surface 14, and continue along them. The grooves 15 are provided in communication with the ventilation duct 13.

[0055][0055]

Угольный источник 10 тепла можно сформировать со следующими размерами. Общую длину угольного источника 10 тепла (длину угольного источника 10 тепла в направлении центральной оси C) соответственно устанавливают, например, в диапазоне 5-30 мм, предпочтительно, в диапазоне 8-18 мм. Диаметр угольного источника 10 тепла (длину угольного источника 10 тепла в направлении, пересекающемся с центральной осью C) соответственно устанавливают, например, в диапазоне 3-15 мм и, предпочтительно, в диапазоне 5-10 мм. Глубину (длину) канавок 15 в направлении центральной оси C угольного источника 10 тепла соответственно устанавливают, например, в диапазоне 1-5 мм и, предпочтительно, в диапазоне 2-4 мм. Ширину (внутренний диаметр) канавок 15 соответственно устанавливают, например, в диапазоне 0,5-2 мм. Внутренний диаметр вентиляционного канала 13 соответственно устанавливают, например, в диапазоне 0,5-4 мм.The coal heat source 10 can be formed with the following dimensions. The total length of the carbon heat source 10 (the length of the carbon heat source 10 in the direction of the central axis C) is suitably set, for example, in the range of 5-30 mm, preferably in the range of 8-18 mm. The diameter of the carbon heat source 10 (the length of the carbon heat source 10 in the direction intersecting with the central axis C) is suitably set, for example, in the range of 3-15 mm, and preferably in the range of 5-10 mm. The depth (length) of the grooves 15 in the direction of the central axis C of the coal heat source 10 is suitably set, for example, in the range of 1-5 mm, and preferably in the range of 2-4 mm. The width (inner diameter) of the grooves 15 is suitably set, for example, in the range of 0.5-2 mm. The inner diameter of the ventilation duct 13 is suitably set, for example, in the range of 0.5-4 mm.

[0056][0056]

Угольный источник 10 тепла может не содержать вентиляционного канала 13. В данном случае, предпочтительно, чтобы основной корпус ароматического ингалятора (т.е. держатель) был снабжен множеством небольших отверстий для вентиляции. Когда пользователь выполняет ингаляцию из ароматического ингалятора, воздух подается через небольшие отверстия в держатель и источник ароматизатора в держателе.The charcoal heat source 10 may not include a ventilation duct 13. In this case, it is preferable that the main body of the aroma inhaler (ie, the holder) be provided with a plurality of small ventilation holes. When a user inhales from an aroma inhaler, air is supplied through small holes to the holder and a flavor source in the holder.

[0057][0057]

(Полезные эффекты)(Useful effects)

Вышеописанный способ не имеет проблемы с тем, что формование угольного источника тепла является трудновыполнимым, и является технологичным. В соответствии с вышеописанным способом можно изготавливать угольный источник тепла, обладающий высокой прочностью и очень высокой возгораемостью.The above-described method does not have the problem that the molding of the carbon heat source is difficult and is workable. According to the above-described method, it is possible to produce a coal heat source having high strength and very high flammability.

[0058][0058]

В вышеописанном способе, композитные частицы, применяемые для изготовления угольного источника тепла, имеют средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм, то есть, небольшой средний диаметр частиц и узкое распределение частиц по размерам. Когда угольный источник тепла изготавливают с применением таких композитных частиц, композитные частицы можно отформовать с равномерной плотностью по всему формованному изделию и с высокой плотностью, и это считается причиной, по которой достигают высокой прочности и очень высокой возгораемости.In the above method, the composite particles used to make the coal heat source have an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm, that is, a small average particle diameter and a narrow particle size distribution. When a carbon heat source is made using such composite particles, the composite particles can be molded with uniform density throughout the molded article and with high density, and this is believed to be the reason why high strength and very high flammability are achieved.

[0059][0059]

Кроме того, в вышеописанном способе, прочность угольного источника тепла обеспечивается применением вышеописанных композитных частиц, и поэтому, даже когда уменьшают содержание связующего, можно изготовить угольный источник тепла, обладающий достаточной прочностью. Поскольку уменьшение содержания связующего увеличивает доли содержащихся угольных частиц и частиц карбоната кальция, то можно повысить возгораемость угольного источника тепла.In addition, in the above method, the strength of the coal heat source is ensured by using the above-described composite particles, and therefore, even when the binder content is reduced, it is possible to produce a coal heat source having sufficient strength. Since the decrease in the content of the binder increases the proportions of the contained coal particles and calcium carbonate particles, it is possible to increase the combustibility of the coal heat source.

[0060][0060]

<2. Композитные частицы><2. Composite Particles>

В соответствии с другим аспектом предлагаются «композитные частицы», описанные в разделе <1. Способ изготовления угольного источника тепла>. В частности, предлагаются композитные частицы, содержащие угольные частицы, частицы карбоната кальция и связующее и имеющие средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм. В предпочтительном варианте предлагаются композитные частицы, содержащие угольные частицы, частицы карбоната кальция и связующее и имеющие средний диаметр D50 частиц в пределах 10-120 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм.According to another aspect, the "composite particles" described in section <1 are provided. Method for making a coal heat source>. In particular, composite particles containing carbon particles, calcium carbonate particles and a binder and having an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm are provided. In a preferred embodiment, composite particles are provided comprising carbon particles, calcium carbonate particles and a binder and having an average particle diameter D50 in the range of 10-120 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm.

[0061][0061]

<3. Угольный источник тепла><3. Coal Heat Source>

В соответствии с другим аспектом предлагается угольный источник тепла для ароматического ингалятора, получаемый способом, описанным в разделе <1. Способ изготовления угольного источника тепла>. Как описано выше, угольный источник тепла обладает высокой прочностью и очень высокой возгораемостью. Например, угольный источник тепла может иметь прочность 140-250 Н и плотность 0,6-1,0 г/см³. В предпочтительном варианте, угольный источник тепла может иметь прочность 140-250 Н и плотность 0,7-0,9 г/см³.In accordance with another aspect, a carbon heat source for an aromatic inhaler is provided, obtained by the method described in section <1. Method for making a coal heat source>. As described above, the coal heat source has high strength and very high flammability. For example, a coal heat source may have a strength of 140-250 N and a density of 0.6-1.0 g/cm ³ . Preferably, the coal heat source may have a strength of 140-250 N and a density of 0.7-0.9 g/cm ³ .

[0062][0062]

При прочности не ниже 140 Н, угольный источник тепла обладает достаточной прочностью в качестве угольного источника тепла ароматического ингалятора. Плотность угольного источника тепла является показателем, коррелированным с возгораемостью, и, чем ниже плотность, тем лучше оказывается возгораемость. Возгораемость зависит не только от плотности угольного источника тепла, но также от других факторов, например, от вида угольных частиц; однако, когда плотность угольного источника тепла имеет значение, например, в вышеописанном диапазоне, возгораемость можно повысить.With a strength of not less than 140 N, the carbon heat source has sufficient strength as a carbon heat source of an aroma inhaler. The density of the coal heat source is a measure correlated with combustibility, and the lower the density, the better the combustibility. Flammability depends not only on the density of the coal heat source, but also on other factors, such as the type of coal particles; however, when the density of the coal heat source has a value, for example, in the range described above, the combustibility can be improved.

[0063][0063]

<4. Ароматический ингалятор><4. Aroma Inhaler>

В соответствии с другим аспектом предлагается ароматический ингалятор, включающий в себя угольный источник тепла для ароматического ингалятора, получаемый способом, описанным в разделе <1. Способ изготовления угольного источника тепла>.In accordance with another aspect, an aroma inhaler is provided, including a carbon heat source for an aroma inhaler obtained by the method described in section <1. Method for making a coal heat source>.

[0064][0064]

Фиг. 4 представляет пример ароматического ингалятора, который включает в себя угольный источник тепла, показанный на фиг. 3.Fig. 4 is an example of an aroma inhaler that includes the charcoal heat source shown in FIG. 3.

Ароматический ингалятор 20, показанный на фиг. 4, включает в себя полый цилиндрический держатель 21, продолжающийся от мундштучного конца 21A до дистального конца 21B, угольный источник 10 тепла, обеспеченный на дистальном конце 21B держателя 21, источник 22 ароматизатора, обеспеченный после угольного источника 10 тепла, бумагу 23 со слоем алюминия, проложенную между держателем 21 и источником 22 ароматизатора внутри держателя 21, и участок 24 фильтра, обеспеченный со стороны мундштучного конца 21A внутри держателя 21. В ароматическом ингаляторе 20, показанном на фиг. 4, между источником 22 ароматизатора и участком 24 фильтра сформирована полость.Aroma inhaler 20 shown in FIG. 4 includes a hollow cylindrical holder 21 extending from the mouthpiece end 21A to the distal end 21B, a carbon heat source 10 provided at the distal end 21B of the holder 21, a flavor source 22 provided after the carbon heat source 10, a paper 23 with an aluminum layer, provided between the holder 21 and the flavor source 22 inside the holder 21, and a filter portion 24 provided at the mouth end 21A side inside the holder 21. In the aroma inhaler 20 shown in FIG. 4, a cavity is formed between the flavor source 22 and the filter portion 24.

[0065][0065]

Тепло, выделяемое при горении угольного источника 10 тепла, может нагревать источник 22 ароматизатора, расположенный после угольного источника 10 тепла, чтобы выделять ароматизатор.The heat generated by burning the coal heat source 10 may heat the flavor source 22 located downstream of the coal heat source 10 to release flavor.

[0066][0066]

Держатель 21 является бумажной трубкой, сформированной сворачиванием бумаги в форме цилиндра. Бумага 23 со слоем алюминия формируется приклеиванием слоя алюминия к бумаге и, по сравнению с обычной бумагой, обладает более высокими термостойкостью и теплопроводностью. Бумага 23 со слоем алюминия защищает бумажную трубку держателя 21 от возгорания, даже когда разжигают угольный источник 10 тепла. Центральная ось C держателя 21 совпадает с центральной осью C угольного источника 10 тепла.The holder 21 is a paper tube formed by rolling paper into a cylinder shape. The aluminum layer paper 23 is formed by adhering the aluminum layer to the paper and, compared with ordinary paper, has higher heat resistance and thermal conductivity. The paper 23 with the aluminum layer protects the paper tube of the holder 21 from being ignited even when the coal heat source 10 is ignited. The central axis C of the holder 21 coincides with the central axis C of the coal heat source 10 .

[0067][0067]

Источник 22 ароматизатора обеспечен после угольного источника 10 тепла в положении вблизи угольного источника 10 тепла. В качестве источника 22 ароматизатора можно применить любой источник ароматизатора, способный выделять ароматизатор при нагревании. Например, источник 22 ароматизатора можно приготовить путем формирования табачного материала, например, табачных листьев в виде листа, создания гофрированных складок данного табачного листа, чтобы сформировать гофрированный табачный лист, и сборки данного гофрированного табачного листа таким образом, что сформировать множество воздушных каналов в продольном направлении для формирования цилиндрического корпуса. В качестве источника 22 ароматизатора можно применить гранулы, сформированные из табачных экстрактов, или можно применить собственно листовой табак. То есть, в качестве источника 22 ароматизатора можно применить любой табачный наполнитель, например, обычный резаный табак для сигарет, гранулированный табак, используемый для табакерок, табачный жгут и формованный табак. Табачный жгут получается свертыванием восстановленного табачного листа в форме цилиндра и содержит внутри проточный канал. Формованный табак получают формованием гранулированного табака в пресс-форме. В качестве альтернативы можно применить источник 22 ароматизатора, в котором табачный ароматизатор или другой ароматизатор, кроме табачного ароматизатора, содержится на носителе, изготовленном из пористого материала или непористого материала. Источник 22 ароматизатора можно помещать в ароматический ингалятор 20 после обертывания бумагой, с приданием цилиндрической формы, или можно помещать в ароматический ингалятор 20 после заключения в металлической или бумажной гильзе.The flavor source 22 is provided after the coal heat source 10 at a position near the coal heat source 10 . The flavor source 22 can be any flavor source capable of releasing flavor when heated. For example, the flavor source 22 can be prepared by forming a tobacco material such as tobacco leaves into a sheet, creating corrugated folds of the tobacco sheet to form a corrugated tobacco sheet, and assembling the corrugated tobacco sheet so as to form a plurality of air passages in the longitudinal direction. to form a cylindrical body. As flavoring source 22, granules formed from tobacco extracts can be used, or leaf tobacco itself can be used. That is, any tobacco excipient can be used as the flavor source 22, such as conventional cut tobacco for cigarettes, granular tobacco used for snuff boxes, tobacco tow, and molded tobacco. A tobacco rope is obtained by rolling a reconstituted tobacco leaf into a cylinder and containing a flow channel inside. Molded tobacco is produced by molding tobacco granules in a mold. Alternatively, a flavor source 22 can be used in which tobacco flavor or a flavor other than tobacco flavor is contained on a carrier made from a porous material or a non-porous material. The flavor source 22 may be placed in the aroma inhaler 20 after being wrapped in paper to form a cylindrical shape, or may be placed in the aroma inhaler 20 after encapsulation in a metal or paper sleeve.

[0068][0068]

Участок 24 фильтра состоит из фильтра, обычно используемого для сигарет. Участок 24 фильтра может быть сформирован из разнообразных наполнителей. Участок 24 фильтра состоит из наполнителя, например, из целлюлозного полусинтетического волокна, такого как ацетатцеллюлоза, но не ограничивается этим наполнителем. Примеры наполнителя, который можно применять, включают в себя растительные волокна, такие как хлопок, конопля, манильская пенька, кокос и камыш, животные волокна, такие как шерсть и кашемир, регенерированное волокно на основе целлюлозы, такое как вискоза, синтетические волокна, такие как нейлон, полиэфир, акрил, полиэтилен и полипропилен или их сочетание. Кроме наполнителя из вышеописанного ацетатного волокна, составляющий элемент участка 24 фильтра может быть древесноугольным фильтром, содержащим древесный уголь, или фильтром, содержащим другие частицы, кроме древесного угля. Кроме того, участок 24 фильтра может иметь многосегментную структуру, в которой два или более сегментов разных типов соединены в осевом направлении.Filter section 24 consists of a filter commonly used for cigarettes. Section 24 of the filter can be formed from a variety of fillers. Section 24 of the filter consists of a filler, for example, from cellulose semi-synthetic fibers such as cellulose acetate, but is not limited to this filler. Examples of fillers that can be used include vegetable fibers such as cotton, hemp, manila hemp, coconut and bulrush, animal fibers such as wool and cashmere, cellulose-based regenerated fibers such as rayon, synthetic fibers such as nylon, polyester, acrylic, polyethylene and polypropylene, or a combination thereof. In addition to the acetate fiber filler described above, the constituent element of the filter section 24 may be a charcoal filter containing charcoal or a filter containing particles other than charcoal. In addition, the section 24 of the filter may have a multi-segment structure in which two or more segments of different types are connected in the axial direction.

[0069][0069]

<5. Способ в соответствии с другим аспектом><5. Method according to another aspect>

В другом аспекте, способ изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора содержит следующие этапы:In another aspect, a method for manufacturing a charcoal heat source for an aroma inhaler comprises the steps of:

формируют композитные частицы распылительной сушкой жидкой массы, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду;forming composite particles by spray drying a slurry containing coal particles, calcium carbonate particles, a binder and water;

сушат формованное изделие.dry the molded product.

[0070][0070]

Вышеописанный способ можно выполнять в соответствии с такими же процедурами, как описанные в разделе <1. Способ изготовления угольного источника тепла>.The above method can be performed in accordance with the same procedures as described in section <1. Method for making a coal heat source>.

[0071][0071]

Когда композитные частицы формируют распылительной сушкой в соответствии с вышеописанным способом, можно сформировать композитные частицы, имеющие малый средний диаметр частиц и узкое распределение частиц по размерам. В предпочтительном варианте можно сформировать композитные частицы, имеющие средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм. Когда формируют такие композитные частицы, можно отформовать композитные частицы с равномерной плотностью по всему формованному изделию, а также с высокой плотностью, и это может повысить прочность изготавливаемого угольного источника тепла и обеспечить очень высокую возгораемость.When the composite particles are formed by spray drying in accordance with the above-described method, it is possible to form composite particles having a small average particle diameter and a narrow particle size distribution. Preferably, composite particles can be formed having an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm. When such composite particles are formed, the composite particles can be molded with a uniform density throughout the molded article as well as with a high density, and this can improve the strength of the carbon heat source to be produced and provide a very high flammability.

[0072][0072]

<6. Предпочтительные варианты осуществления><6. Preferred Embodiments>

Ниже кратко представлены предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения.The preferred embodiments of the present invention are summarized below.

[A1] Способ изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора, содержащий следующие этапы:[A1] A method for manufacturing a carbon heat source for an aromatic inhaler, comprising the steps of:

сушат формованное изделие.dry the molded product.

[0073][0073]

[A2] Способ по п. [A1], в котором средний диаметр D50 частиц составляет 10-120 мкм, предпочтительно 50-150 мкм, предпочтительнее 70-120 мкм.[A2] The method according to [A1], wherein the average particle diameter D50 is 10-120 µm, preferably 50-150 µm, more preferably 70-120 µm.

[A3] Способ по п. [A1] или [A2], в котором ширина на полувысоте составляет 30-150 мкм, предпочтительно 50-150 мкм, предпочтительнее 60-140 мкм.[A3] The method according to [A1] or [A2], wherein the FWHM is 30-150 µm, preferably 50-150 µm, more preferably 60-140 µm.

[A4] Способ по любому из пп. [A1] - [A3], в котором композитные частицы имеют сферическую форму.[A4] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A3], in which the composite particles are spherical.

[0074][0074]

[A5] Способ по любому из пп. [A1] - [A4], в котором формирование композитных частиц выполняют распылительной сушкой жидкой массы.[A5] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A4], in which the formation of composite particles is performed by spray drying the slurry.

[A6] Способ по любому из пп. [A1] - [A5], в котором формирование композитных частиц выполняют распылительной сушкой жидкой массы, с использованием распылительной сушилки типа ротационного распылителя.[A6] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A5], in which the formation of composite particles is performed by spray drying the slurry using a rotary atomizer type spray dryer.

[A7] Способ по любому из пп. [A1] - [A6], в котором связующее содержится в жидкой массе в количестве 3-15% по массе, предпочтительно 5-10% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.[A7] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A6], in which the binder is contained in the liquid mass in an amount of 3-15% by mass, preferably 5-10% by mass, in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

[0075][0075]

[A8] Способ по любому из пп. [A1] - [A7], в котором смесь является смесью, содержащей композитные частицы и 33-67% по массе воды, предпочтительно 38-57% по массе воды в отношении к композитным частицам.[A8] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A7], in which the mixture is a mixture containing composite particles and 33-67% by weight of water, preferably 38-57% by weight of water in relation to the composite particles.

[A9] Способ по любому из пп. [A1] - [A8], в котором отношение (A:B) массы (A) сухого вещества, содержащегося в жидкой массе, к массе (B) жидкости, содержащейся в жидкой массе, составляет 1:1-1:9, предпочтительно 1:2-1:4.[A9] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A8], in which the ratio (A:B) of the mass (A) of the dry matter contained in the slurry to the mass (B) of the liquid contained in the slurry is 1:1-1:9, preferably 1:2-1:4.

[A10] Способ по любому из пп. [A1] - [A9], в котором угольные частицы имеют средний диаметр частиц в пределах 2-100 мкм, предпочтительно 5-50 мкм.[A10] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A9], in which the coal particles have an average particle diameter in the range of 2-100 µm, preferably 5-50 µm.

[0076][0076]

[A11] Способ по любому из пп. [A1] - [A10], в котором угольные частицы являются частицами активированного угля.[A11] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A10], in which the carbon particles are activated carbon particles.

[A12] Способ по любому из пп. [A1] - [A11], в котором угольные частицы содержатся в жидкой массе в количестве 20-90% по массе, предпочтительно 30-60% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.[A12] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A11], in which the coal particles are contained in the liquid mass in an amount of 20-90% by mass, preferably 30-60% by mass in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

[A13] Способ по любому из пп. [A1] - [A12], в котором частицы карбоната кальция имеют средний диаметр частиц не боле 100 мкм (например, 0,2-100 мкм), предпочтительно 10 мкм или менее (например, 0,2-10 мкм).[A13] The method according to any one of paragraphs. [A1] to [A12], wherein the calcium carbonate particles have an average particle diameter of not more than 100 µm (eg 0.2-100 µm), preferably 10 µm or less (eg 0.2-10 µm).

[0077][0077]

[A14] Способ по любому из пп. [A1] - [A13], в котором частицы карбоната кальция содержатся в жидкой массе в количестве 5-75% по массе, предпочтительно 40-70% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.[A14] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A13] wherein the calcium carbonate particles are contained in the liquid mass in an amount of 5-75% by mass, preferably 40-70% by mass, based on the mass of dry matter contained in the liquid mass.

[A15] Способ по любому из пп. [A1] - [A14], в котором отношение диаметров частиц угольных частиц и частиц карбоната кальция составляет 10:1-1:10,[A15] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A14], in which the ratio of particle diameters of coal particles and calcium carbonate particles is 10:1-1:10,

[A16] Способ по любому из пп. [A1] - [A15], в котором отношение масс угольных частиц и частиц карбоната кальция составляет 5:1-1:5.[A16] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A15], in which the mass ratio of coal particles and particles of calcium carbonate is 5:1-1:5.

[0078][0078]

[A17] Способ по любому из пп. [A1] - [A16], в котором связующее является производным целлюлозы.[A17] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A16], in which the binder is a cellulose derivative.

[A18] Способ по п. [A17], в котором производное целлюлозы является карбоксиметилцеллюлозой, натрий-карбоксиметилцеллюлозой, метилгидроксиэтилцеллюлозой, метилцеллюлозой или гидроксипропилцеллюлозой.[A18] The method of [A17], wherein the cellulose derivative is carboxymethylcellulose, sodium carboxymethylcellulose, methylhydroxyethylcellulose, methylcellulose, or hydroxypropylcellulose.

[A19] Способ по п. [A17] или [A18], в котором производное целлюлозы является карбоксиметилцеллюлозой.[A19] The method according to [A17] or [A18], wherein the cellulose derivative is carboxymethyl cellulose.

[0079][0079]

[A20] Способ по любому из пп. [A1] - [A19], в котором формование выполняют прессованием в форме.[A20] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A19], in which the molding is performed by pressing in a mold.

[A21] Способ по любому из пп. [A1] - [A20], в котором формование выполняют таблетированием.[A21] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A20], in which molding is performed by tableting.

[A22] Способ по любому из пп. [A1] - [A21], в котором формование выполняют так, чтобы получить формованное изделие, имеющее плотность 0,6-1,0 г/см³, предпочтительно 0,7-0,9 г/см³.[A22] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A21], in which molding is performed so as to obtain a molded article having a density of 0.6-1.0 g/cm ³ , preferably 0.7-0.9 g/cm ³ .

[A23] Способ по любому из пп. [A1] - [A22], в котором формование выполняют приложением давления 1-5 кН.[A23] The method according to any one of paragraphs. [A1] - [A22], in which the molding is performed by applying a pressure of 1-5 kN.

[0080][0080]

[B1] Способ изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора, содержащий следующие этапы:[B1] A method for manufacturing a carbon heat source for an aromatic inhaler, comprising the steps of:

формируют композитные частицы распылительной сушкой жидкой массы, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду; forming composite particles by spray drying a slurry containing coal particles, calcium carbonate particles, a binder and water;

сушат формованное изделие.dry the molded product.

[0081][0081]

[B2] Способ по п. [B1], в котором композитные частицы имеют средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм.[B2] The method of [B1], wherein the composite particles have an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm.

[B3] Способ по п. [B2], в котором средний диаметр D50 частиц составляет 10-120 мкм, предпочтительно 50-150 мкм, предпочтительнее 70-120 мкм.[B3] The method according to [B2], wherein the average particle diameter D50 is 10-120 µm, preferably 50-150 µm, more preferably 70-120 µm.

[B4] Способ по п. [B2] или [B3], в котором ширина на полувысоте составляет 30-150 мкм, предпочтительно 50-150 мкм, предпочтительнее 60-140 мкм.[B4] The method according to [B2] or [B3], wherein the FWHM is 30-150 µm, preferably 50-150 µm, more preferably 60-140 µm.

[0082][0082]

[B5] Способ по любому из пп. [B1] - [B4], в котором композитные частицы имеют сферическую форму.[B5] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B4], in which the composite particles are spherical.

[B6] Способ по любому из пп. [B1] - [B5], в котором формирование композитных частиц выполняют распылительной сушкой жидкой массы, с использованием распылительной сушилки типа ротационного распылителя.[B6] The method according to any one of paragraphs. [B1] to [B5], in which the formation of composite particles is performed by spray drying the slurry using a rotary atomizer type spray dryer.

[B7] Способ по любому из пп. [B1] - [B6], в котором связующее содержится в жидкой массе в количестве 3-15% по массе, предпочтительно 5-10% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.[B7] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B6], in which the binder is contained in the liquid mass in an amount of 3-15% by mass, preferably 5-10% by mass, in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

[0083][0083]

[B8] Способ по любому из пп. [B1] - [B7], в котором смесь является смесью, содержащей композитные частицы и 33-67% по массе воды, предпочтительно 38-57% по массе воды в отношении к композитным частицам.[B8] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B7], in which the mixture is a mixture containing composite particles and 33-67% by weight of water, preferably 38-57% by weight of water in relation to the composite particles.

[B9] Способ по любому из пп. [B1] - [B8], в котором отношение (A:B) массы (A) сухого вещества, содержащегося в жидкой массе, к массе (B) жидкости, содержащейся в жидкой массе, составляет 1:1-1:9, предпочтительно 1:2-1:4.[B9] The method according to any one of paragraphs. [B1] to [B8], in which the ratio (A:B) of the mass (A) of the dry matter contained in the slurry to the mass (B) of the liquid contained in the slurry is 1:1-1:9, preferably 1:2-1:4.

[B10] Способ по любому из пп. [B1] - [B9], в котором угольные частицы имеют средний диаметр частиц 2-100 мкм, предпочтительно 5-50 мкм.[B10] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B9], in which the coal particles have an average particle diameter of 2-100 µm, preferably 5-50 µm.

[0084][0084]

[B11] Способ по любому из пп. [B1] - [B10], в котором угольные частицы являются частицами активированного угля.[B11] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B10], in which the carbon particles are activated carbon particles.

[B12] Способ по любому из пп. [B1] - [B11], в котором угольные частицы содержатся в жидкой массе в количестве 20-90% по массе, предпочтительно 30-60% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.[B12] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B11], in which the coal particles are contained in the liquid mass in an amount of 20-90% by mass, preferably 30-60% by mass in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

[B13] Способ по любому из пп. [B1] - [B12], в котором частицы карбоната кальция имеют средний диаметр частиц 100 мкм или менее (например, 0,2-100 мкм), предпочтительно 10 мкм или менее (например, 0,2-10 мкм).[B13] The method according to any one of paragraphs. [B1] to [B12], wherein the calcium carbonate particles have an average particle diameter of 100 µm or less (eg 0.2-100 µm), preferably 10 µm or less (eg 0.2-10 µm).

[0085][0085]

[B14] Способ по любому из пп. [B1] - [B13], в котором частицы карбоната кальция содержатся в жидкой массе в количестве 5-75% по массе, предпочтительно 40-70% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.[B14] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B13], in which calcium carbonate particles are contained in the liquid mass in an amount of 5-75% by mass, preferably 40-70% by mass, in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

[B15] Способ по любому из пп. [B1] - [B14], в котором отношение диаметров частиц угольных частиц и частиц карбоната кальция составляет 10:1-1:10.[B15] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B14], in which the ratio of particle diameters of coal particles and particles of calcium carbonate is 10:1-1:10.

[B16] Способ по любому из пп. [B1] - [B15], в котором отношение масс угольных частиц и частиц карбоната кальция составляет 5:1-1:5.[B16] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B15], in which the mass ratio of coal particles and particles of calcium carbonate is 5:1-1:5.

[0086][0086]

[B17] Способ по любому из пп. [B1] - [B16], в котором связующее является производным целлюлозы.[B17] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B16], in which the binder is a cellulose derivative.

[B18] Способ по п. [B17], в котором производное целлюлозы является карбоксиметилцеллюлозой, натрий-карбоксиметилцеллюлозой, метилгидроксиэтилцеллюлозой, метилцеллюлозой или гидроксипропилцеллюлозой.[B18] The method of [B17], wherein the cellulose derivative is carboxymethylcellulose, sodium carboxymethylcellulose, methylhydroxyethylcellulose, methylcellulose, or hydroxypropylcellulose.

[B19] Способ по п. [B17] или [B18], в котором производное целлюлозы является карбоксиметилцеллюлозой.[B19] The method according to [B17] or [B18], wherein the cellulose derivative is carboxymethyl cellulose.

[0087][0087]

[B20] Способ по любому из пп. [B1] - [B19], в котором формование выполняют прессованием в форме.[B20] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B19], in which the molding is performed by pressing in a mold.

[B21] Способ по любому из пп. [B1] - [B20], в котором формование выполняют таблетированием.[B21] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B20], in which molding is performed by tableting.

[B22] Способ по любому из пп. [B1] - [B21], в котором формование выполняют так, чтобы получить формованное изделие, имеющее плотность 0,6-1,0 г/см³, предпочтительно 0,7-0,9 г/см³.[B22] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B21], in which molding is performed so as to obtain a molded article having a density of 0.6-1.0 g/cm ³ , preferably 0.7-0.9 g/cm ³ .

[B23] Способ по любому из пп. [B1] - [B22], в котором формование выполняют приложением давления 1-5 кН.[B23] The method according to any one of paragraphs. [B1] - [B22], in which the molding is performed by applying a pressure of 1-5 kN.

[0088][0088]

[C1] Композитные частицы, содержащие угольные частицы, частицы карбоната кальция и связующее и имеющие средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм.[C1] Composite particles containing coal particles, calcium carbonate particles and a binder and having an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm.

[C2] Композитные частицы по п. [C1], в которых средний диаметр D50 частиц составляет 10-120 мкм, предпочтительно 50-150 мкм, предпочтительнее 70-120 мкм.[C2] Composite particles according to [C1], wherein the average particle diameter D50 is 10-120 µm, preferably 50-150 µm, more preferably 70-120 µm.

[C3] Композитные частицы по п. [C1] или [C2], в которых ширина на полувысоте составляет 30-150 мкм, предпочтительно 50-150 мкм, предпочтительнее 60-140 мкм.[C3] Composite particles according to [C1] or [C2], wherein the FWHM is 30-150 µm, preferably 50-150 µm, more preferably 60-140 µm.

[0089][0089]

[C4] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C3], в которых композитные частицы имеют сферическую форму.[C4] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C3], in which the composite particles are spherical.

[C5] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C4], в которых связующее содержится в композитных частицах в количестве 3-15% по массе, предпочтительно 5-10% по массе.[C5] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C4], in which the binder is contained in the composite particles in an amount of 3-15% by weight, preferably 5-10% by weight.

[C6] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C5], в которых угольные частицы имеют средний диаметр частиц 2-100 мкм, предпочтительно 5-50 мкм.[C6] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C5], in which the coal particles have an average particle diameter of 2-100 µm, preferably 5-50 µm.

[0090][0090]

[C7] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C6], в которых угольные частицы являются частицами активированного угля.[C7] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C6], in which the carbon particles are activated carbon particles.

[C8] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C7], в которых угольные частицы содержатся в композитных частицах в количестве 20-90% по массе, предпочтительно 30-60% по массе.[C8] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C7], in which the carbon particles are contained in the composite particles in an amount of 20-90% by weight, preferably 30-60% by weight.

[C9] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C8], в которых частицы карбоната кальция имеют средний диаметр частиц 100 мкм или менее (например, 0,2-100 мкм), предпочтительно 10 мкм или менее (например, 0,2-10 мкм).[C9] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] to [C8], wherein the calcium carbonate particles have an average particle diameter of 100 µm or less (eg 0.2-100 µm), preferably 10 µm or less (eg 0.2-10 µm).

[0091][0091]

[C10] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C9], в которых частицы карбоната кальция содержатся в композитных частицах в количестве 5-75% по массе, предпочтительно 40-70% по массе.[C10] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C9], in which calcium carbonate particles are contained in the composite particles in an amount of 5-75% by weight, preferably 40-70% by weight.

[C11] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C10], в которых отношение диаметров частиц угольных частиц и частиц карбоната кальция составляет 10:1-1:10,[C11] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C10], in which the ratio of particle diameters of coal particles and calcium carbonate particles is 10:1-1:10,

[C12] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C11], в которых отношение масс угольных частиц и частиц карбоната кальция составляет 5:1-1:5.[C12] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C11], in which the mass ratio of coal particles and particles of calcium carbonate is 5:1-1:5.

[0092][0092]

[C13] Композитные частицы по любому из пп. [C1] - [C12], в которых связующее является производным целлюлозы.[C13] Composite particles according to any one of paragraphs. [C1] - [C12], in which the binder is a cellulose derivative.

[C14] Композитные частицы по п. [C13], в которых производное целлюлозы является карбоксиметилцеллюлозой, натрий-карбоксиметилцеллюлозой, метилгидроксиэтилцеллюлозой, метилцеллюлозой или гидроксипропилцеллюлозой.[C14] Composite particles according to [C13], wherein the cellulose derivative is carboxymethylcellulose, sodium carboxymethylcellulose, methylhydroxyethylcellulose, methylcellulose, or hydroxypropylcellulose.

[C15] Композитные частицы по п. [C13] или [C14], в которых производное целлюлозы является карбоксиметилцеллюлозой.[C15] Composite particles according to [C13] or [C14], wherein the cellulose derivative is carboxymethyl cellulose.

[0093][0093]

[D1] Угольный источник тепла для ароматического ингалятора, получаемый способом по любому из пп. [A1] - [A23].[D1] A carbon heat source for an aromatic inhaler obtained by the method according to any one of paragraphs. [A1] - [A23].

[D2] Угольный источник тепла для ароматического ингалятора, получаемый способом по любому из пп. [B1] - [B23].[D2] A carbon heat source for an aromatic inhaler obtained by the method according to any one of paragraphs. [B1] - [B23].

[D3] Угольный источник тепла для ароматического ингалятора по п. [D1] или [D2], в котором угольный источник тепла имеет прочность 140-250 Н и плотность 0,6-1,0 г/см³.[D3] The carbon heat source for the aroma inhaler according to [D1] or [D2], wherein the carbon heat source has a strength of 140-250 N and a density of 0.6-1.0 g/cm ³ .

[D4] Угольный источник тепла для ароматического ингалятора по любому из пп. [D1] - [D3], в котором угольный источник тепла имеет прочность 140-250 Н и плотность 0,7-0,9 г/см³.[D4] A carbon heat source for an aroma inhaler according to any one of paragraphs. [D1] - [D3], in which the coal heat source has a strength of 140-250 N and a density of 0.7-0.9 g/cm ³ .

[0094][0094]

[E1] Ароматический ингалятор, содержащий угольный источник тепла по любому из пп. [D1] - [D4].[E1] An aromatic inhaler containing a charcoal heat source according to any one of paragraphs. [D1] - [D4].

[E2] Ароматический ингалятор, содержащий: полый цилиндрический держатель, продолжающийся от мундштучного конца до дистального конца; угольный источник тепла по любому из пп. [D1] - [D4], обеспеченный на дистальном конце; и источник ароматизатора, обеспеченный после угольного источника тепла внутри держателя.[E2] An aromatic inhaler comprising: a hollow cylindrical holder extending from a mouth end to a distal end; coal heat source according to any one of paragraphs. [D1] - [D4] secured at the distal end; and a flavor source provided after the carbon heat source inside the holder.

[E3] Ароматический ингалятор по п. [E2], дополнительно содержащий участок фильтра, обеспеченный со стороны мундштучного конца внутри держателя.[E3] The aromatic inhaler according to [E2], further comprising a filter portion provided at the mouth end side inside the holder.

[E4] Ароматический ингалятор по п. [E2] или [E3], дополнительно содержащий бумагу со слоем алюминия, проложенную между держателем и источником ароматизатора.[E4] The aroma inhaler according to [E2] or [E3], further comprising an aluminum layer paper sandwiched between the holder and the flavor source.

ПРИМЕРЫEXAMPLES

[0095][0095]

[Пример 1 для испытаний] Композитные частицы[Test Example 1] Composite particles

1-1. Приготовление композитных частиц1-1. Preparation of Composite Particles

<Приготовление композитных частиц A1><Preparing Composite Particles A1>

(1) Приготовление жидкой массы A1(1) Preparation of slurry A1

В качестве угольных частиц применили частицы активированного угля; в частности, применили смесь материалов KURARAY COAL SA2300 (средний диаметр частиц: 6,6 мкм, удельная поверхность БЭТ: 2100-2400 м²/г, Kuraray Chemical Co., Ltd.) и KURARAY COAL PW-Y (диаметр частиц: 45 мкм или менее, удельная поверхность БЭТ: 1300-1500 м²/г, Kuraray Chemical Co., Ltd.) (в массовом отношении 2:8). В качестве частиц карбоната кальция применили материал Calpine F (средний диаметр частиц: 3 мкм, насыпная плотность при уплотнении: 0,66 г/см³, Yabashi Industries Co., Ltd.). В качестве связующего применили карбоксиметилцеллюлозу; в частности, материал SUNROSE F10LC (Nippon Paper Industries Co., Ltd.).As coal particles, activated carbon particles were used; in particular, a mixture of materials KURARAY COAL SA2300 (average particle diameter: 6.6 μm, BET specific surface area: 2100-2400 m ² /g, Kuraray Chemical Co., Ltd.) and KURARAY COAL PW-Y (particle diameter: 45 µm or less, BET specific surface area: 1300-1500 m ² /g, Kuraray Chemical Co., Ltd.) (in a mass ratio of 2:8). As the calcium carbonate particles, Calpine F material (average particle diameter: 3 μm, compacted bulk density: 0.66 g/cm ³ , Yabashi Industries Co., Ltd.) was used. Carboxymethylcellulose was used as a binder; in particular, the material SUNROSE F10LC (Nippon Paper Industries Co., Ltd.).

[0096][0096]

Жидкую массу A1 приготавливали смешиванием, с помощью лабораторной мешалки, сухого вещества, состоящего из 43% по массе угольных частиц, 49,5% по массе частиц карбоната кальция и 7,5% по массе связующего, с водой, при отношении твердой и жидкой фаз (массовом отношении) 1:3,5.Slurry A1 was prepared by mixing, using a laboratory stirrer, a dry matter consisting of 43% by weight of coal particles, 49.5% by weight of particles of calcium carbonate and 7.5% by weight of a binder, with water, at a ratio of solid to liquid phases (mass ratio) 1:3.5.

[0097][0097]

(2) Распылительная сушка(2) Spray drying

Жидкую массу A1 подвергали распылительной сушке для приготовления композитных частиц. Распылительную сушку выполняли с использованием распылительной сушилки типа ротационного распылителя (RDL-050CM). В частности, исходную жидкую массу подавали на быстровращающийся диск, и капли рассеивались в нагретом газе под действием центробежной силы для распыления. Таким образом приготавливали композитные частицы A1 (средний диаметр частиц (D50) 76 мкм). Применяли следующий режим распылительной сушки.Liquid mass A1 was subjected to spray drying to prepare composite particles. Spray drying was performed using a rotary atomizer type spray dryer (RDL-050CM). In particular, the initial liquid mass was fed to a rapidly rotating disk, and the droplets were dispersed in the heated gas under the action of centrifugal force to atomize. Composite particles A1 (average particle diameter (D50) 76 µm) were prepared in this way. The following spray drying regime was used.

Диаметр диска: 60 ммDisc diameter: 60 mm

Частота вращения диска: 8000-13000 об/минDisc speed: 8000-13000 rpm

Расход подачи жидкой массы: 15-30 л/чSlurry supply flow rate: 15-30 l/h

Температура горячего воздуха на выпуске (откуда вылетают частицы): 80-120°CExhaust hot air temperature (where particles are emitted): 80-120°C

[0098][0098]

<Приготовление композитных частиц A2><Preparing Composite Particles A2>

(1) Приготовление жидкой массы A2(1) Preparation of slurry A2

Жидкую массу A2 приготавливали в соответствии с такой же процедурой, как при приготовлении жидкой массы A1, с тем исключением, что сухое вещество, состоящее из угольных частиц, частиц карбоната кальция и связующего, смешивали с водой в отношении твердой и жидкой фаз (массовом отношении) 1:3.Slurry A2 was prepared according to the same procedure as in the preparation of slurry A1, except that the dry matter consisting of coal particles, calcium carbonate particles and binder was mixed with water in terms of solid and liquid phases (mass ratio) 1:3.

[0099][0099]

(2) Распылительная сушка(2) Spray drying

Жидкую массу A2 подвергали распылительной сушке для приготовления композитных частиц. Распылительную сушку выполняли с использованием распылительной сушилки типа ротационного распылителя (тип SD-6.3R, GEA Process Engineering Co., Ltd. (ранее Niro Japan Co., Ltd.)). В частности, исходную жидкую массу подавали на быстровращающийся диск, и капли рассеивались в нагретом газе под действием центробежной силы для распыления. Таким образом приготавливали композитные частицы A2 (средний диаметр частиц (D50) 94 мкм). Применяли следующий режим распылительной сушки.Liquid mass A2 was subjected to spray drying to prepare composite particles. Spray drying was performed using a rotary atomizer type spray dryer (type SD-6.3R, GEA Process Engineering Co., Ltd. (formerly Niro Japan Co., Ltd.)). In particular, the initial liquid mass was fed to a rapidly rotating disk, and the droplets were dispersed in the heated gas under the action of centrifugal force to atomize. Composite particles A2 (average particle diameter (D50) 94 µm) were prepared in this way. The following spray drying regime was used.

Диаметр диска: 100 ммDisc diameter: 100mm

Частота вращения диска: 10000-30000 об/минDisc speed: 10000-30000 rpm

Расход подачи жидкой массы: 20-40 л/чSlurry supply flow rate: 20-40 l/h

Температура горячего воздуха на выпуске (откуда вылетают частицы): 100-150°CExhaust hot air temperature (where particles are emitted): 100-150°C

[0100][0100]

<Приготовление композитных частиц A3><Preparation of Composite Particles A3>

Жидкую массу A3 подвергали распылительной сушке для приготовления композитных частиц. Распылительную сушку выполняли с использованием распылительной сушилки типа ротационного распылителя (SDR-27, IS Japan Co., Ltd.). В частности, исходную жидкую массу подавали на быстровращающийся диск, и капли рассеивались в нагретом газе под действием центробежной силы для распыления. Таким образом приготавливали композитные частицы A3 (средний диаметр частиц (D50) 110 мкм). Применяли следующий режим распылительной сушки.Slurry A3 was spray dried to prepare composite particles. Spray drying was performed using a rotary atomizer type spray dryer (SDR-27, IS Japan Co., Ltd.). In particular, the initial liquid mass was fed to a rapidly rotating disk, and the droplets were dispersed in the heated gas under the action of centrifugal force to atomize. Composite particles A3 (average particle diameter (D50) 110 µm) were thus prepared. The following spray drying regime was used.

Диаметр диска: 150 ммDisc diameter: 150 mm

Частота вращения диска: 15000-25000 об/минDisc speed: 15000-25000 rpm

Расход подачи жидкой массы: 70-160 л/чSlurry supply flow rate: 70-160 l/h

Температура горячего воздуха на выпуске (откуда вылетают частицы): 100-140°CExhaust hot air temperature (where particles are emitted): 100-140°C

[0101][0101]

<Приготовление композитных частиц B><Preparing Composite Particles B>

(1) Приготовление жидкой массы B(1) Preparation of slurry B

Жидкую массу B приготавливали в соответствии с такой же процедурой, как при приготовлении жидкой массы A1, с тем исключением, что сухое вещество, состоящее из угольных частиц, частиц карбоната кальция и связующего смешивали с водой в отношении твердой и жидкой фаз (массовом отношении) 1:4,75.Slurry B was prepared according to the same procedure as in the preparation of slurry A1, except that the dry matter consisting of coal particles, calcium carbonate particles and binder was mixed with water in a solid-to-liquid ratio (mass ratio) of 1 :4.75.

[0102][0102]

(2) Превращение в лист(2) Turning into a leaf

Жидкую массу B превращали в лист. Лист формировали с использованием устройства для сушки компакт-дисков (CD) (изготовленного фирмой Nishimura Works Co., Ltd.). В частности, выполняли следующую процедуру.Liquid mass B was turned into a sheet. The sheet was formed using a compact disc (CD) dryer (manufactured by Nishimura Works Co., Ltd.). In particular, the following procedure was carried out.

[0103][0103]

В устройстве для сушки CD, зазор между ракелем и диском доводили до 0,2 мм. Диск нагревали до 140°C и вращали со скоростью 0,8 об/мин. Жидкую массу подавали в циркуляционную емкость, и жидкую массу из циркуляционной емкости распыляли на диск с использованием насоса. Высушенный материал (в форме листа), обезвоженный на диске, собирали ракелем.In the CD dryer, the gap between the squeegee and the disc was adjusted to 0.2 mm. The disc was heated to 140° C. and rotated at 0.8 rpm. The slurry was fed into the circulating tank, and the slurry from the circulating tank was sprayed onto the disk using a pump. The dried material (in the form of a sheet), dehydrated on a disk, was collected with a squeegee.

[0104][0104]

(3) Измельчение и классификация(3) Grinding and classification

Полученный высушенный материал (в форме листа) измельчали и разделяли по крупности. Измельчение выполняли настольным измельчителем (комбайном Wonder Blender), и классификацию выполняли с использованием сита. В частности, выполняли следующую процедуру.The resulting dried material (in the form of a sheet) was crushed and separated by size. Grinding was performed with a table grinder (Wonder Blender), and classification was performed using a sieve. In particular, the following procedure was carried out.

[0105][0105]

Высушенный материал просеивали для классификации с целью получения исходного материала с размерами от не менее 100 мкм до 300 мкм или менее. Исходный материал с размерами свыше 300 мкм подавали в измельчающее устройство для измельчения. Операции классификации и измельчения повторяли для получения измельченных материалов, имеющих заданный диаметр частиц в пределах 100-300 мкм. Полученные измельченные материалы рассматриваются как композитные частицы B.The dried material was sieved for classification in order to obtain a starting material with a size of not less than 100 μm to 300 μm or less. The starting material with dimensions greater than 300 μm was fed into the grinding device for grinding. The operations of classification and grinding were repeated to obtain crushed materials having a given particle diameter in the range of 100-300 μm. The resulting pulverized materials are considered as composite particles B.

[0106][0106]

1-2. Способ оценки1-2. Assessment method

(1) Измерение распределения частиц по размерам(1) Measurement of particle size distribution

Измеряли распределение частиц по размерам для композитных частиц A1, композитных частиц A2, композитных частиц A3 и композитных частиц B. Распределение частиц по размерам измеряли с помощью устройства LMS-2000e (Seishin Enterprise Co., Ltd.) для измерения распределения частиц по размерам с использованием дифракционного рассеяния лазерного излучения.The particle size distribution of A1 composite particles, A2 composite particles, A3 composite particles, and B composite particles was measured. diffraction scattering of laser radiation.

[0107][0107]

Применяли следующие способ измерения и условия измерения.The following measurement method and measurement conditions were used.

Способ измерения:Measurement method:

1. Контрольное измерение выполняли только со сжатым воздухом.1. Control measurement was performed only with compressed air.

2. Соответствующее количество образца помещали в сушильный блок.2. An appropriate amount of sample was placed in the drying block.

Условия измерения:Measurement conditions:

Диапазон измеренияmeasurement range 0,20-20000,00 мкм0.20-20000.00 µm ДавлениеPressure 0,1 МПа0.1 MPa Способ измеренияMeasurement method Измерение сухого вдуваемого образцаMeasurement of a dry injected sample

[0108][0108]

Распределения частиц по размерам для композитных частиц A1, композитных частиц A2 и композитных частиц A3 показаны на фиг. 5-7, соответственно, и распределение частиц по размерам для композитных частиц B показано на фиг. 8.The particle size distributions for composite particles A1, composite particles A2 and composite particles A3 are shown in FIG. 5-7, respectively, and the particle size distribution for composite particles B is shown in FIG. eight.

[0109][0109]

(2) Исследование под микроскопом(2) Microscopic examination

Композитные частицы A1, композитные частицы A2, композитные частицы A3 и композитные частицы B исследовали под оптическим микроскопом. Фиг. 9 является микрофотографией композитных частиц A2, и фиг. 10 является микрофотографией композитных частиц B.Composite particles A1, composite particles A2, composite particles A3 and composite particles B were examined under an optical microscope. Fig. 9 is a micrograph of A2 composite particles, and FIG. 10 is a micrograph of composite particles B.

[0110][0110]

1-3. Результаты оценки1-3. Assessment results

Из результатов измерений распределение частиц по размерам получили следующие сведения. Композитные частицы A1 имели средний диаметр D50 частиц 76 мкм и ширину на полувысоте 62 мкм (смотри фиг. 5). Композитные частицы A2 имели средний диаметр D50 частиц 94 мкм и ширину на полувысоте 103 мкм (смотри фиг. 6). Композитные частицы A3 имели средний диаметр D50 частиц 110 мкм и ширину на полувысоте 137 мкм (смотри фиг. 7). Композитные частицы B имели средний диаметр D50 частиц 221 мкм и ширину на полувысоте of 258 мкм (смотри фиг. 8).The following information was obtained from the results of measurements of the particle size distribution. Composite particles A1 had an average particle diameter D50 of 76 µm and a FWHM of 62 µm (see FIG. 5). Composite particles A2 had a mean particle diameter D50 of 94 µm and a FWHM of 103 µm (see FIG. 6). Composite particles A3 had an average particle diameter D50 of 110 µm and a FWHM of 137 µm (see FIG. 7). Composite particles B had an average particle diameter D50 of 221 µm and a FWHM of 258 µm (see FIG. 8).

[0111][0111]

На основании исследования под микроскопом получили следующие сведения: Композитные частицы A1, композитные частицы A2 и композитные частицы A3 имели сферическую форму и гладкие поверхности частиц (смотри фиг. 9). Средняя круглость композитных частиц A2 была равной 11,5 мкм (0,12×D50). С другой стороны, поскольку композитные частицы B представляли собой измельченные материалы, они не имели сферической формы и гладких поверхностей (смотри фиг. 10). Средняя круглость композитных частиц B была равной 66,7 мкм (0,30×D50).Based on the examination under a microscope, the following findings were obtained: Composite particles A1, composite particles A2 and composite particles A3 had a spherical shape and smooth particle surfaces (see Fig. 9). The average roundness of the A2 composite particles was 11.5 µm (0.12×D50). On the other hand, since the composite particles B were pulverized materials, they did not have a spherical shape and smooth surfaces (see Fig. 10). The average roundness of composite particles B was 66.7 µm (0.30×D50).

[0112][0112]

[Пример 2 для испытаний] Угольный источник тепла[Test Example 2] Coal heat source

Угольные источники тепла изготавливали с использованием композитных частиц, приготовленных в примере 1 для испытаний. Угольный источник A1 тепла изготовили из композитных частиц A1, угольный источник A2 тепла изготовили из композитных частиц A2, угольный источник A3 тепла изготовили из композитных частиц A3, и угольный источник B1 тепла и угольный источник B2 тепла изготовили из композитных частиц B.Coal heat sources were made using the composite particles prepared in Example 1 for testing. The coal heat source A1 was made from the composite particles A1, the coal heat source A2 was made from the composite particles A2, the coal heat source A3 was made from the composite particles A3, and the coal heat source B1 and the coal heat source B2 were made from the composite particles B.

[0113][0113]

Таблица 1 представляет сводные данные по режиму изготовления угольного источника A1 тепла, угольного источника A2 тепла, угольного источника A3 тепла, угольного источника B1 тепла и угольного источника B2 тепла.Table 1 summarizes the manufacturing mode of the coal heat source A1, the coal heat source A2, the coal heat source A3, the coal heat source B1, and the coal heat source B2.

[0114][0114]

[Таблица 1][Table 1]

Состав сухого вещества в жидкой массеComposition of dry matter in liquid mass Формирование композитных частицFormation of composite particles ФормованиеMolding Угольные частицыcoal particles Частицы карбоната кальцияCalcium carbonate particles СвязующееBinder Отношение твердой и жидкой фаз в жидкой массеThe ratio of solid and liquid phases in a liquid mass Способ приготовления композитных частицComposite particle preparation method Средний диаметр D50 частиц композитных частицAverage particle diameter D50 of composite particles Содержание воды во время формованияWater content during molding Угольный источник тепла A1Coal heat source A1 43%43% 49,5%49.5% 7,5%7.5% 1:3,51:3.5 Распылительная сушка жидкой массыSpray Drying of Slurry 76 мкм76 µm 30%thirty% Угольный источник тепла A2Coal heat source A2 43%43% 49,5%49.5% 7,5%7.5% 1:31:3 Распылительная сушка жидкой массыSpray Drying of Slurry 94 мкм94 µm 30%thirty% Угольный источник тепла A3Coal heat source A3 43%43% 49,5%49.5% 7,5%7.5% 1:3,51:3.5 Распылительная сушка жидкой массыSpray Drying of Slurry 110 мкм110 µm 30%thirty% Угольный источник тепла B1 (сравнительный пример 1)Coal heat source B1 (comparative example 1) 43%43% 49,5%49.5% 7,5%7.5% 1:4,751:4.75 Формирование листа из жидкой массы и измельчение листаSheet formation from slurry and leaf shredding 220 мкм220 µm 34%34% Угольный источник тепла B2 (сравнительный пример 2)Coal heat source B2 (comparative example 2) 43%43% 49,5%49.5% 7,5%7.5% 1:4,751:4.75 Формирование листа из жидкой массы и измельчение листаSheet formation from slurry and leaf shredding 220 мкм220 µm 30%thirty%

[0115][0115]

2-1. <Изготовление угольного источника тепла2-1. <Charcoal Heat Source Making

<Изготовление угольного источника A1 тепла><Charcoal Heat Source A1 Making>

(1) Добавление воды(1) Adding water

В композитные частицы A1, приготовленные в примере 1 для испытаний добавляли, 30 частей по массе воды добавляли к 70 частям по массе композитных частиц A1. То есть, воду добавляли в количестве 43% по массе в отношении к композитным частицам A1. Воду в композитные частицы A1 добавляли промывалкой, и полученную смесь перемешивали миксором Kenmix. Композитные частицы агрегировались, и поэтому выполняли измельчение агрегатов. Измельчение выполняли настольным измельчителем (комбайном Wonder Blender). Таким образом готовили смесь (исходный материал) для смеси A1 и воды. В таблице 1, «содержание воды» представлено в пропорции (масс.%) воды в смеси.In the A1 composite particles prepared in Example 1 for testing, 30 parts by weight of water was added to 70 parts by weight of the A1 composite particles. That is, water was added in an amount of 43% by weight with respect to the composite particles A1. Water was added to composite particles A1 with a washer, and the resulting mixture was mixed with a Kenmix mixer. Composite particles aggregated, and therefore the grinding of aggregates was performed. Grinding was performed with a table grinder (Wonder Blender combine). Thus, a mixture (raw material) was prepared for a mixture of A1 and water. In Table 1, "water content" is presented in proportion (wt%) of water in the mixture.

[0116][0116]

(2) Классификация(2) Classification

Смесь (исходный материал) композитных частиц A1 и воды классифицировали на сите для получения смеси с частицами 500 мкм или менее.A mixture (raw material) of composite particles A1 and water was classified on a sieve to obtain a mixture with particles of 500 μm or less.

[0117][0117]

(3) Формование(3) Molding

Классифицированный исходный материал таблетировали. Таблетирование выполняли с использованием таблетировочной машины CREC (изготовленной фирмой Kikusui Seisakusho Ltd.). Исходный материал формовали в виде цилиндра. В частности, выполняли следующую процедуру. Классифицированный исходный материал загружали в дозатор. Перемешивающий питающий башмак вращался с частотой 80 об/мин, и исходный материал подавался из дозатора в дозирующий ворошитель. При поддерживании постоянного количества исходного материала в дозирующем ворошителе, поворотный стол таблетировочной машины вращался с частотой 15 об/мин, чтобы выполнять таблетирование. Давление таблетирования составляло 1,5-3,0 кН.The graded starting material was tableted. Tabletting was performed using a CREC tableting machine (manufactured by Kikusui Seisakusho Ltd.). The starting material was molded in the form of a cylinder. In particular, the following procedure was carried out. The classified starting material was loaded into the dispenser. The mixing feed shoe was rotated at 80 rpm and the feed material was fed from the dispenser into the dosing agitator. While maintaining a constant amount of raw material in the dosing agitator, the rotary table of the tableting machine was rotated at 15 rpm to perform tableting. The tableting pressure was 1.5-3.0 kN.

[0118][0118]

(4) Сушка(4) Drying

Полученной таблетированное изделие высушивали. Сушку выполняли с использованием термостатированном сушильном шкафу OF-300S (изготовленном фирмой ASONE). В частности, таблетированное изделие сушили при 100°C в течение 8,6 минут и затем сушили при 200°C в течение 17,3 минут.The resulting tablet product was dried. Drying was performed using an OF-300S thermostatic oven (manufactured by ASONE). Specifically, the tablet product was dried at 100°C for 8.6 minutes and then dried at 200°C for 17.3 minutes.

[0119][0119]

(5) Резка(5) Cutting

В таблетированном изделии после сушки формировали сверлом сквозное отверстие, чтобы создать вентиляционный канал 13, как показано на фиг. 3. Высушенный таблетированное изделие подвергали обработке для закругления кромок и создания перекрестной канавки с использованием устройства MTC для резки (название устройства: установка для испытаний обработки изделий, формованных из угля, название компании: Yamamoto Kikai Seisakusho K.K.). Как показано на фиг. 3, закругление кромок выполняли как для дистальной торцевой поверхности 11, так и для проксимальной торцевой поверхности 12, и нарезание перекрестной канавки выполняли только в дистальной торцевой поверхности 11, После обработки, подували воздухом вентиляционный канал 13, и продували воздухом участок 15 канавки, сформированный перекрестным прорезанием. Таким образом изготовили угольный источник A1 тепла.After drying, a through hole was formed in the tablet product with a drill to create a ventilation channel 13, as shown in FIG. 3. The dried tablet product was subjected to a chamfering and cross-groove treatment using an MTC cutting machine (device name: Charcoal Molded Product Processing Testing Machine, company name: Yamamoto Kikai Seisakusho K.K.). As shown in FIG. 3, chamfering was performed on both the distal end surface 11 and the proximal end surface 12, and cross groove cutting was performed only on the distal end surface 11. cutting. Thus, a coal heat source A1 was produced.

[0120][0120]

Изготовленный угольный источник A1 тепла имел форму, показанную на фиг. 3, и следующие размеры.The fabricated carbon heat source A1 had the shape shown in FIG. 3, and the following dimensions.

Общая длина (длина угольного источника тепла в направлении центральной оси C): 13 ммOverall length (length of the carbon heat source in the direction of the central axis C): 13 mm

Диаметр (длина угольного источника тепла в направлении, пересекающем центральную ось C): 6,49 ммDiameter (length of coal heat source in the direction crossing the central axis C): 6.49 mm

Глубина (длина) канавки 15 в направлении центральной оси C: 3,0 ммDepth (length) of groove 15 in the direction of the central axis C: 3.0 mm

Ширина (внутренний диаметр) канавки 15: 0,6 ммWidth (inner diameter) of groove 15: 0.6 mm

Внутренний диаметр вентиляционного канала 13: 1,0 ммAir duct inner diameter 13: 1.0 mm

[0121][0121]

<Изготовление угольного источника A2 тепла><Charcoal Heat Source A2 Making>

Угольный источник A2 тепла изготавливали в соответствии с такой же процедурой, как при изготовлении угольного источника A1 тепла, с тем исключением, что вместо композитных частиц A1 использовали композитные частицы A2,The carbon heat source A2 was manufactured according to the same procedure as in the manufacture of the carbon heat source A1, except that composite particles A2 were used instead of composite particles A1,

[0122][0122]

<Изготовление угольного источника A3 тепла><Charcoal Heat Source A3 Making>

Угольный источник тепла A3 изготавливали в соответствии с такой же процедурой, как при изготовлении угольного источника тепла A1, с тем исключением, что вместо композитных частиц A1 использовали композитные частицы A3.The carbon heat source A3 was manufactured according to the same procedure as in the manufacture of the carbon heat source A1, except that the A3 composite particles were used instead of the A1 composite particles.

[0123][0123]

<Изготовление угольного источника В1 тепла (сравнительный пример 1)><Production of Coal Heat Source B1 (Comparative Example 1)>

Угольный источник тепла B1 изготавливали в соответствии с такой же процедурой, как при изготовлении угольного источника тепла A1, с тем исключением, что вместо композитных частиц A1 использовали композитные частицы B, и что воду добавляли в количестве 34% по массе в отношении к композитным частицам B.The carbon heat source B1 was manufactured according to the same procedure as in the manufacture of the carbon heat source A1, except that the B composite particles were used instead of the A1 composite particles, and that water was added in an amount of 34% by weight with respect to the B composite particles. .

[0124][0124]

<Изготовление угольного источника В2 тепла (сравнительный пример 2)><Production of Coal Heat Source B2 (Comparative Example 2)>

Угольный источник тепла B2 изготавливали в соответствии с такой же процедурой, как при изготовлении угольного источника тепла A1, с тем исключением, что вместо композитных частиц A1 использовали композитные частицы B.The carbon heat source B2 was manufactured according to the same procedure as in the manufacture of the carbon heat source A1, except that composite particles B were used instead of composite particles A1.

[0125][0125]

2-2. Способ оценки2-2. Assessment method

(1) Прочность(1) Strength

Прочность угольного источника тепла определяли измерением прочности на разрушение следующим образом.The strength of the coal heat source was determined by measuring the fracture strength as follows.

Измерительное устройство: SHIMAZU EZ-S 500NMeasuring device: SHIMAZU EZ-S 500N

Максимальная величина давления нагрузочной ячейки: 500 НMaximum load cell pressure: 500 N

Скорость сжатия: 10 мм/минCompression speed: 10mm/min

Нажимной элемент: Приспособление с V-образным дистальным торцевым участкомPusher: V-shaped Distal End Attachment

[0126][0126]

В угольном источнике тепла, центр бокового участка подвергался нажиму до тех пор, пока он не разрушался приспособлением, расположенным перпендикулярно угольному источнику тепла, и измерялось давление в момент разрушения (прочность на разрушение). Прочность оценивали по значениям прочности на разрушение следующим образом.In the carbon heat source, the center of the side portion was subjected to pressure until it was destroyed by a fixture perpendicular to the carbon heat source, and the pressure at the time of fracture (breaking strength) was measured. The strength was evaluated from the fracture strength values as follows.

Ο: Прочность на разрушение не менее 140 [Н]Ο: Breaking strength not less than 140 [N]

Δ: Прочность на разрушение не менее 80 [Н] или больше и меньше, чем 140 [Н]Δ: Breaking strength not less than 80 [N] or more and less than 140 [N]

×: Прочность на разрушение менее 80 [Н]×: Breaking strength less than 80 [N]

[0127][0127]

(2) Возгораемость(2) Flammability

Возгораемость угольного источника тепла оценивали с использованием электротермической зажигалки компании Borgwaldt с новой нитью накала.The flammability of the coal heat source was evaluated using a Borgwaldt electrothermal lighter with a new filament.

[0128][0128]

Нить накала зажигалки непосредственно прикладывали к угольному источнику тепла. Перекрестье нити накала зажигалки и перекрестье канавки угольного источника тепла непосредственно состыковывали так, чтобы они совмещались друг с другом. Выходную мощность зажигалки устанавливали как «высокую» («strong»). Оценку выполняли по изменению с момента, когда выключатель зажигалки включали до момента, когда начиналось всасывание. Объем всасывания составлял 55 мл/2 сек. В конце всасывания, зажигалку отводили от угольного источника тепла. Когда угольный источник тепла нагревался до красного каления при второй затяжке (через 15секунд), определялось, что зажигание произошло.The filament of the lighter was directly applied to the coal heat source. The crosshairs of the filament of the lighter and the crosshairs of the groove of the carbon heat source were directly joined so that they were aligned with each other. The output power of the lighter was set as "high" ("strong"). The evaluation was performed by the change from the moment when the lighter switch was turned on to the moment when the suction started. The suction volume was 55 ml/2 sec. At the end of suction, the lighter was removed from the coal heat source. When the coal heat source heated to red heat on the second puff (after 15 seconds), ignition was determined to have occurred.

[0129][0129]

Выполняли оценку поверхности (дистальной торцевой поверхности) угольного источника тепла, расположенного со стороны верхнего пуансона таблетировочной машины. Дистальная торцевая поверхность угольного источника тепла разделялась на четыре обрасти (островка), при обработке для вырезания перекрестной канавки (смотри фиг. 3). Возгораемость оценивали по числу раскаленных островков.The surface (distal end surface) of the carbon heat source located on the upper punch side of the tableting machine was evaluated. The distal end surface of the carbon heat source was divided into four regions (islands) when processed to cut a cross groove (see Fig. 3). The flammability was estimated by the number of incandescent islands.

Ο: Когда раскалялись четыре островкаΟ: When the four islands were heated

Δ: Когда раскалялись два или три островкаΔ: When two or three islands were heated

×: Когда раскалялся один островок или не раскалялось ни одного×: When one island was heated or none was heated

[0130][0130]

(3) Плотность(3) Density

Объем угольного источника тепла, имеющего цилиндрическую форму, вычисляли по диаметру цилиндра и высоте цилиндра. Кроме того, измеряли массу угольного источника тепла. Плотность [г/см³] угольных источников тепла вычисляли по значениям объема и массы. Плотность угольного источника тепла является показателем, коррелирующимся с возгораемостью, и чем ниже плотность, тем выше возгораемость.The volume of the coal heat source having a cylindrical shape was calculated from the diameter of the cylinder and the height of the cylinder. In addition, the mass of the coal heat source was measured. Density [g/cm ³ ] of coal heat sources was calculated from volume and mass values. The density of the coal heat source is an index correlated with combustibility, and the lower the density, the higher the combustibility.

[0131][0131]

2-3. Результаты оценки2-3. Assessment results

Результаты оценки приведены в таблице 2.The evaluation results are shown in Table 2.

[0132][0132]

[Таблица 2][Table 2]

Прочность на разрушение [Н]Breaking strength [N] Оценка прочностиStrength rating Оценка возгораемостиFlammability rating Плотность [г/см³]Density [g/ ^cm3 ] Угольный источник A1 теплаCoal heat source A1 180180 ΟΟ ΟΟ 0,890.89 Угольный источник A2 теплаCoal heat source A2 170170 ΟΟ ΟΟ 0,900.90 Угольный источник A3 теплаCoal heat source A3 170170 ΟΟ ΟΟ 0,900.90 Угольный источник B1 тепла (сравнительный пример 1)Coal heat source B1 (comparative example 1) 170170 ΟΟ ΟΟ 0,900.90 Угольный источник B2 тепла (сравнительный пример 2)Coal heat source B2 (comparative example 2) 110110 ΔΔ ΟΟ 0,890.89

[0133][0133]

Изготовление угольного источника A1 тепла, угольного источника A2 тепла и угольного источника A3 тепла не сталкивалось с проблемой трудности формования угольных источников тепла, и они были очень технологичными для изготовления. Угольный источник A1 тепла, угольный источник A2 тепла и угольный источник A3 тепла показали высокие прочности и очень высокую возгораемость. Все композитные частицы A1, композитные частицы A2 и композитные частицы A3, которые применялись для изготовления угольного источника A1 тепла, угольного источника A2 тепла и угольного источника A3 тепла, имели небольшие средние диаметры частиц и узкие распределения частиц по размерам. Таким образом, композитные частицы можно было формовать с равномерной плотностью по всему формованному изделию и с высокой плотностью, и, поэтому считается, что прочности изготавливаемых угольных источников тепла можно повысить, и можно обеспечить очень высокую возгораемость.The production of the coal heat source A1, the coal heat source A2, and the coal heat source A3 did not encounter the problem of difficulty in molding the carbon heat sources, and they were very easy to manufacture. The coal heat source A1, the coal heat source A2, and the coal heat source A3 showed high strengths and very high flammability. The composite particles A1, composite particles A2, and composite particles A3 that were used to make the coal heat source A1, the coal heat source A2, and the carbon heat source A3 all had small average particle diameters and narrow particle size distributions. Thus, the composite particles could be molded with a uniform density throughout the molded article and with a high density, and therefore it is believed that the strength of the produced carbon heat sources can be improved and the flammability can be very high.

[0134][0134]

С другой стороны, когда угольный источник тепла изготавливали с использованием композитных частиц B, формование было трудновыполнимым. Ввиду этого, угольный источник B1 тепла изготавливали с повышенным количеством воды, добавляемой во время формования; и в результате, формуемый материал (исходный материал) легко прилипал к таблетировочной машине. В частности, когда на таблетировочной машине выполняли непрерывное производство, угольный источник тепла можно было изготавливать на начальной стадии, однако, исходный материал постепенно прилипал к внутренней поверхности камеры или прессующему блоку таблетировочной машины, и непрерывное производство становилось невозможным. Изготовленный угольный источник B1 тепла имел высокую прочность и очень высокую возгораемость, но создавал такую проблему, как невозможность непрерывного производства.On the other hand, when the carbon heat source was made using composite particles B, molding was difficult. In view of this, the coal heat source B1 was made with an increased amount of water added at the time of molding; and as a result, the moldable material (raw material) easily adhered to the tablet machine. In particular, when continuous production was performed on the tablet machine, the carbon heat source could be produced at the initial stage, however, the raw material gradually adhered to the inner surface of the chamber or the pressing block of the tablet machine, and continuous production became impossible. The fabricated carbon heat source B1 had high strength and very high flammability, but created a problem such that continuous production was not possible.

[0135][0135]

Когда угольный источник B2 тепла изготавливали с использованием композитных частиц B с добавлением воды в количестве, обычно используемом во время формования (т.е. 30% по массе воды в отношении к композитным частицам B), формование было трудновыполнимым. Полученный угольный источник B2 тепла не создавал проблем с возгораемостью, но прочность была не достаточной.When the carbon heat source B2 was made using composite particles B with the addition of water in the amount usually used during molding (ie, 30% by weight of water with respect to composite particles B), molding was difficult. The resulting carbon heat source B2 did not cause flammability problems, but the strength was not sufficient.

[0136][0136]

Композитные частицы B имели больший средний диаметр частиц и большее значение ширины на полувысоте, по сравнению с композитными частицами A1, композитными частицами A2 и композитными частицами A3. По этой причине, композитные частицы B невозможно было формовать с равномерной плотностью по всему формованному изделию и с высокой плотностью, и полагают, что именно это создавало такие проблемы, как трудность формования и низкая прочность изготовленного угольного источника тепла. Кроме того, так как композитные частицы B были измельченными материалами, они не имели сферической формы и имели неровную и негладкую поверхность. Полагают, что форма композитных частиц B также сказывалась на трудности формования и снижении прочности угольного источника тепла.Composite particles B had a larger average particle diameter and a larger FWHM compared to composite particles A1, composite particles A2 and composite particles A3. For this reason, composite particles B could not be molded with a uniform density throughout the molded article and with a high density, and it is believed that this is what caused problems such as molding difficulty and low strength of the produced carbon heat source. In addition, since the composite particles B were pulverized materials, they did not have a spherical shape and had an uneven and non-smooth surface. It is believed that the shape of the composite particles B also contributed to the difficulty of molding and lowering the strength of the coal heat source.

Claims

1. Способ изготовления угольного источника тепла для ароматического ингалятора, содержащий этапы, на которых:1. A method for manufacturing a carbon heat source for an aromatic inhaler, comprising the steps of:

формируют композитные частицы, которые имеют средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм, с использованием в качестве исходного материала жидкой массы, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду;forming composite particles that have an average particle diameter D50 in the range of 10-150 µm and a FWHM in the range of 10-150 µm, using as a starting material a liquid mass containing coal particles, calcium carbonate particles, a binder and water;

формуют смесь, содержащую композитные частицы и воду, с образованием формованного изделия; иmolding a mixture containing composite particles and water, with the formation of a molded product; and

сушат формованное изделие.dry the molded product.

2. Способ по п. 1, в котором композитные частицы имеют сферическую форму.2. The method of claim 1 wherein the composite particles are spherical.

3. Способ по п. 1 или 2, в котором формирование композитных частиц выполняют распылительной сушкой жидкой массы.3. The method according to claim. 1 or 2, in which the formation of composite particles is performed by spray drying the liquid mass.

4. Способ по любому из пп. 1-3, в котором связующее содержится в жидкой массе в количестве 3-15% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.4. The method according to any one of paragraphs. 1-3, in which the binder is contained in the liquid mass in an amount of 3-15% by weight in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

5. Способ по любому из пп. 1-4, в котором смесь является смесью, содержащей композитные частицы и 33-67% по массе воды в отношении к композитным частицам.5. The method according to any one of paragraphs. 1-4, in which the mixture is a mixture containing composite particles and 33-67% by weight of water in relation to the composite particles.

6. Способ по любому из пп. 1-5, в котором отношение (А:В) массы (А) сухого вещества, содержащегося в жидкой массе, к массе (В) жидкости, содержащейся в жидкой массе, составляет 1:1-1:9.6. The method according to any one of paragraphs. 1-5, in which the ratio (A:B) of the mass (A) of dry matter contained in the liquid mass to the mass (B) of the liquid contained in the liquid mass is 1:1-1:9.

7. Способ по любому из пп. 1-6, в котором угольные частицы имеют средний диаметр частиц 2-100 мкм.7. The method according to any one of paragraphs. 1-6, in which the coal particles have an average particle diameter of 2-100 microns.

8. Способ по любому из пп. 1-7, в котором угольные частицы содержатся в жидкой массе в количестве 20-90% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.8. The method according to any one of paragraphs. 1-7, in which coal particles are contained in the liquid mass in an amount of 20-90% by weight in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

9. Способ по любому из пп. 1-8, в котором частицы карбоната кальция имеют средний диаметр частиц 100 мкм или менее.9. The method according to any one of paragraphs. 1-8, wherein the calcium carbonate particles have an average particle diameter of 100 µm or less.

10. Способ по любому из пп. 1-9, в котором частицы карбоната кальция содержатся в жидкой массе в количестве 5-75% по массе в отношении к массе сухого вещества, содержащегося в жидкой массе.10. The method according to any one of paragraphs. 1-9, in which particles of calcium carbonate are contained in the liquid mass in an amount of 5-75% by weight in relation to the mass of dry matter contained in the liquid mass.

11. Способ по любому из пп. 1-10, в котором связующее является производным целлюлозы.11. The method according to any one of paragraphs. 1-10, in which the binder is a cellulose derivative.

12. Способ по любому из пп. 1-11, в котором формование выполняют прессованием в форме.12. The method according to any one of paragraphs. 1-11, in which the molding is performed by pressing in a mold.

13. Угольный источник тепла для ароматического ингалятора, получаемый способом по любому из пп. 1-12, причём угольный источник тепла содержит композитные частицы, которые имеют средний диаметр D50 частиц в пределах 10-150 мкм и ширину на полувысоте в пределах 10-150 мкм, сформированные с использованием в качестве исходного материала жидкой массы, содержащей угольные частицы, частицы карбоната кальция, связующее и воду.13. Coal heat source for aromatic inhaler obtained by the method according to any one of paragraphs. 1-12, and the coal heat source contains composite particles, which have an average particle diameter D50 in the range of 10-150 μm and a FWHM in the range of 10-150 μm, formed using a liquid mass containing coal particles, particles calcium carbonate, binder and water.

14. Угольный источник тепла для ароматического ингалятора по п. 13, в котором угольный источник тепла имеет прочность 140-250 Н и плотность 0,6-1,0 г/см³.14. The carbon heat source for the aroma inhaler according to claim 13, wherein the carbon heat source has a strength of 140-250 N and a density of 0.6-1.0 g/cm ³ .

15. Ароматический ингалятор, содержащий угольный источник тепла по п. 13 или 14.15. An aromatic inhaler containing a coal heat source according to claim 13 or 14.