RU2776900C1 - Способ вакуумного фракционирования мазута - Google Patents
Способ вакуумного фракционирования мазута Download PDFInfo
- Publication number
- RU2776900C1 RU2776900C1 RU2021119882A RU2021119882A RU2776900C1 RU 2776900 C1 RU2776900 C1 RU 2776900C1 RU 2021119882 A RU2021119882 A RU 2021119882A RU 2021119882 A RU2021119882 A RU 2021119882A RU 2776900 C1 RU2776900 C1 RU 2776900C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vacuum
- column
- residue
- complex
- oil
- Prior art date
Links
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 title claims abstract description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 claims description 15
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 16
- 238000004821 distillation Methods 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005500 petroleum industry Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 23
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 5
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 4
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 102200035591 MAP6D1 C10G Human genes 0.000 description 2
- 239000002199 base oil Substances 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 2
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 2
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 2
- 238000011068 load Methods 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000001149 thermolysis Methods 0.000 description 2
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 1
- 239000010763 heavy fuel oil Substances 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000002480 mineral oil Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002902 organometallic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000001223 reverse osmosis Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000004642 transportation engineering Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к способам фракционирования мазута. Описан способ вакуумного фракционирования мазута, включающий вакуумную перегонку нагретого мазута в сложной вакуумной колонне с подачей водяного пара, при этом вместо части водяного пара в нижнюю часть отгонной секции сложной вакуумной колонны подают деминерализованную воду до снижения температуры вакуумного остатка в кубе сложной вакуумной колонны не более 350°С. Технический результат - интенсификация процесса вакуумной перегонки мазута. 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.
Description
Изобретение относится к вакуумному фракционированию мазута (остатка от перегонки нефти в атмосферной колонне после получения бензиновой, керосиновой и дизельной фракций), и может быть применено в нефтеперерабатывающей промышленности.
Вакуумная перегонка мазута с получением вакуумного газойля как сырья каталитического крекинга или каталитического гидрокрекинга и остатка как сырья для процессов коксования или получения нефтебитума (как прямогонного, так и окисленного), а также получения узких масляных фракций как сырья для получения базовых масел и остатка как сырья для процессов деасфальтизации при получении остаточных масел широко распространена при переработке нефти, является масштабным процессом и позволяет как обеспечить глубокую переработку нефти, так и получение широкой гаммы нефтепродуктов.
Поэтому уже в течение ряда лет процесс привлекает пристальное внимание исследователей и его улучшение приводит как к снижению затрат, так и к улучшению качества нефтепродуктов.
Известен способ фракционирования мазута перегонкой нагретого сырья в сложной вакуумной колонне, снабженной укрепляющей, отгонной, отпарными секциями, контактными устройствами, с выводом боковых погонов и отпаркой легких фракций из них в отпарных секциях, с отбором легкой, средней, тяжелых дистиллятных фракций и остатка, с выводом легкой дистиллятной фракции верхним боковым погоном колонны, охлаждением части ее и подачей на верх колонны в качестве циркуляционного орошения, с отбором с нижней тарелки укрепляющей секции затемненной фракции, среднюю дистиллятную фракцию получают без отпарки легких фракций из нее в отпарной секции, нижней боковой погон охлаждают в теплообменниках и подают одновременно на тарелки выше и ниже вывода его из колонны, а также на верх нижней отпарной секции, тяжелые дистиллятные фракции получают в качестве жидкой фазы после нагрева и испарения остатков отпарных секций с подачей паровой фазы нагретых остатков под нижние контактные устройства отпарных секций (патент №2205856, C10G 7/06, оп. 10.06.2003, БИ №16).
Как видно из Таблицы 1 данного патента, температура ввода мазута в вакуумную колонну составляет 390°С, низа колонны 378°С, подача водяного пара 1 тонну в час, при расходе мазута 65 т/час, затемненная фракция (520-600°С) - 9,4 т/час, остаток (600°С+) - 5,4 т/час. Недостатком данного изобретения является то, что при температуре низа колонны 378°С протекает значительный термический крекинг, загрязнение олефинами вакуумных дистиллятов и остатка, возникает дополнительная нагрузка на вакуумсоздаюшую аппаратуру газами термического разложения и увеличение выбросов сернистого газа при сжигании несконденсированных газов.
Как известно из автореферата Хайрудинова Р.И. «Особенности процесса неглубокого термолиза и разработка технологии подготовки к транспортировке высоковязкой нефти» (г. Уфа, 2020 г.) при температурах в районе 380°С и времени нахождения 6 минут имеет место значительный термический крекинг тяжелых нефтяных остатков с выделением газов разложения, содержащих около 25% масс сероводорода (стр. 12, 13 автореферата). Исследованиями, приведенными в данной работе установлено, что с ростом температуры на 10°С скорость процесса термолиза возрастает примерно в 2,2 раза.
По особенностям технологического процесса вакуумный остаток находится в кубе колонны более 6 минут (регулируемый уровень, кроме этого минимальный запас с подпором на откачивающий насос), что при температуре низа колонны 378°С приводит к значительному термическому крекингу, загрязнению олефинами вакуумных дистиллятов и остатка, дополнительной нагрузке на вакуумсоздающую аппаратуру газами термического разложения и увеличению выбросов сернистого газа при сжигании несконденсированных газов.
О негативном влиянии повышенных температур говорится и в изобретении "Способ и устройство (варианты) для переработки нефти" (патент №2214440, C10G 7/00, оп. 20.10.2003, БИ №29), где указано, что проведение перегонки в вакууме нуждается в таких условиях, которые позволят нагревать нефть с отогнанными легкими фракциями до высоких температур, при которых будет иметь место термический крекинг, а затем вводить ее в вакуумный перегонный аппарат для проведения перегонки в условиях достаточного сильного вакуума; кроме того, вакуумный газойль, полученный из нефти с отогнанными легкими фракциями и прошедший термический крекинг, включает значительную часть олефиновых компонентов, так что этот газойль нестабилен; нефть с отогнанными легкими фракциями подают на стадию вакуумной перегонки при температуре не выше 380°С. В целях исключения термического крекинга и загрязнения олефинами вакуумных дистиллятов в данному патенте предлагается "Способ переработки нефти для фракционирования нефти на атмосферный дистиллят, вакуумный дистиллят и вакуумный остаток, включающий стадии: (i) проведение перегонки нефти при атмосферном давлении с разделением ее на атмосферный дистиллят и нефть от которой отогнаны легкие фракции; и (ii) проведения вакуумной перегонки без нагрева нефти, от которой отогнаны легкие фракции, и разделения ее на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. В то же время указано, что "В настоящем изобретении лучше, если температура нефти с отогнанными легкими фракциями при подаче в аппарат вакуумной перегонки будет ниже температуры нефти, подающейся в аппарат атмосферной перегонки, хотя и будет зависеть от температуры атмосферной перегонки, и будет составлять порядка 380°С или ниже, лучше 330-380°С, а оптимально 330-350°С. Желательно, чтобы температура нефти с отогнанными легкими фракциями была рекомендуемой выше, с тем чтобы затормозить процесс термического крекинга. При этом указано, что «лучше, чтобы давление в верхней части вакуумной колонны составляло 5-20 мм. рт.ст.».
К недостаткам данного изобретения следует отнести:
- необходимость крайне низкого остаточного давления (5-20 мм рт.ст.), что затруднительно при реконструкции существующих установок вакуумной перегонки мазута;
- как указано в патенте «к тому же вакуумный дистиллят, полученный нагревом нефти с отогнанными легкими фракциями и проведением вакуумной дистилляции при высокой температуре».
Но это одновременно означает и пониженный выход вакуумного дистиллята, и больший выход вакуумного остатка, что в условиях ужесточения требований к судовому топливу и, как следствие, резкому снижению рынка остаточных топлив, является негативным фактором.
Другой способ снижения влияния термического крекинга при вакуумной дистилляции описан в автореферате Шуверова В.М. «Разработка и внедрение усовершенствованной технологии очистки минеральных масел» (УДК 665.662.3.001.76, Москва, 1999): «Было подтверждено, что гудрон, находящийся длительное время в кубе колонны при воздействии высоких температур (380-385°С) подвергается термическому крекингу, что приводит к газообразованию. В то же время принятые меры по снижению давления в зоне эвапорации позволили добиться необходимой доли испарения без участия нижней части колонны. Было принято решение о поддержании температуры низа вакуумной колонны не выше 340°С путем подачи охлажденного гудрона. Все эти мероприятия позволили снизить температуру выхода из вакуумной печи с 410-415°С до 395-400°С, а температуру куба колонны с 380 до 340°С, и сделать влияние термического крекинга ничтожным, что позволило уже в 1994 году получить базовые масла без финишной доочистки. Однако данные технические решения были реализованы для вакуумной установки получения узких масляных фракций, при этом самая тяжелая из них имела конец кипения 490°С. В настоящее время установки каталитического крекинга и гидрокрекинга успешно перерабатывают сырье (вакуумные дистилляты) с концом кипения 540-550°С из нефтей, имеющих низкое содержание металлоорганических соединений и до 520°С с высоким содержанием никелевой и ванадиевой металлоорганики. Кроме этого, данный способ требует принудительной циркуляции гудрона в качестве охлаждающей жидкости.
Стремление обеспечить более высокие выходы целевых вакуумных дистиллятов и при этом максимально исключить процесс термического крекинга потребовало разработки новых решений по интенсификации процесса вакуумной перегонки мазута.
Задачей предлагаемого изобретения является интенсификация процесса вакуумной перегонки.
Технический результат заключается в образовании водяного пара из воды в нижней части отгонной секции сложной вакуумной колонны, понижении температуры жидкого вакуумного остатка до пределов, делающих процесс термического крекинга несущественным.
Указанный технический результат достигается способом вакуумного фракционирования мазута, включающем вакуумную перегонку нагретого мазута в сложной вакуумной колонне с подачей водяного пара, при этом вместо части водяного пара в нижнюю часть отгонной секции сложной вакуумной колонны подают деминерализованную воду до снижения температуры вакуумного остатка в кубе сложной вакуумной колонны не более 350°С.
Деминерализованную воду могут подавать в куб сложной вакуумной колонны.
Деминерализованную воду могут подавать на контактное устройство в отгонной секции сложной вакуумной колонны.
Деминерализованную воду могут подавать под слой жидкости вакуумного остатка.
Деминерализованную воду могут готовить любым известным способом.
Особенностью данного изобретения является то, что для снижения термического крекинга остатка, находящегося в кубе сложной вакуумной колонны, и как следствие снижения выхода газов разложения, а также улучшения качества вакуумных дистиллятов и остатка от перегонки в нижнюю часть колонны подают деминерализованную воду, частично или полностью заменяющую водяной пар. Подача деминерализованной воды позволяет понизить температуру кубового остатка с 370-380°С до не более 350°С, что снижает скорость реакций термического крекинга в 4-8 раз. Взрывное испарение множества капелек воды в объеме остаточной жидкости приводит к ударному кавитационному воздействию, разрушающему надмолекулярные образования и увеличению испарения дистиллятных фракций, в них содержащихся. Замещение части водяного пара на деминерализованную воду позволяет снизить расход водяного пара в колонну за счет вновь образующегося из подаваемой воды.
На фиг. 1 представлена схема, иллюстрирующая предлагаемый способ.
Способ осуществляют следующим образом:
Нагретый мазут по линии 1 вводят между укрепляющей 2 и отгонной 3 секциями сложной вакуумной колонны 4 с отпарными секциями 5 и 6. С верха колонны 4 по линии 7 выводят неконденсируемые газы и пары к вакуумсоздающей системе. Из сложной вакуумной колонны 4 по линии 8 выводят верхний боковой погон, охлаждают в теплообменниках и холодильниках 9. Часть его после охлаждения возвращают по линии 10 на верх сложной вакуумной колонны 4 в качестве циркуляционного орошения, а балансовый избыток выводят по линии 11 в качестве легкой дистиллятной фракции. Среднюю дистиллятную фракцию получают без отпарки легких фракций и выводят из сложной вакуумной колонны 4 по линии 12. По линии 13 из сложной вакуумной колонны 4 выводят погон и подают на верх отпарной секции 5. Нижний боковой погон выводят из сложной вакуумной колонны 4 по линии 14, охлаждают в теплообменнике 15, и подают по линии 16 в сложной вакуумной колонну 4, а также по линии 17 на верх нижней отпарной секции 6. Тяжелые дистиллятные фракции выводят с низа отпарных секций 5 и 6 по линиям 18 и 19. Остатки отпарных секций 5 и 6 нагревают в нагревателях 20 и 21, и подают под нижние контактные устройства отпарных секций 5 и 6. Пары с верха отпарных секций 5 и 6 возвращают в сложной вакуумной колонну 4 по линиям 22 и 23. С низа укрепляющей секции 2 сложной вакуумной колонны 4 по линии 24 выводят затемненную фракцию. В нижнюю часть отгонной секции сложной вакуумной колонны 4 по линии 25 подают водяной пар и по линии 26 -деминерализованную воду до снижения температуры вакуумного остатка в кубе сложной вакуумной колонны 4 не более 350°С. Подачу деминерализованной воды осуществляют либо в куб, либо в контактное устройство или под слой жидкости вакуумного остатка. На практике место подачи деминерализованной воды может выбираться при реализации для существующих колонн в зависимости от наличия свободных штуцеров. Далее с низа сложной вакуумной колонны 4 по линии 27 выводят остаток.
Предлагаемый способ вакуумной переработки мазута можно продемонстрировать в условиях, аналогичных условиям по патенту №2205856, таблица 1.
По примеру 1 получают в кубе вакуумной колонны 5,4 тонны в час фракции 520°С - остаток при температуре 378°С.
Для снижения температуры остатка до 350°С достаточно воды в следующем количестве:
(5400 ⋅ 28 ⋅ 0,62) / (753-20) = 128 кг/час,
где 5400 кг/час - количество кубового остатка,
28°С - разница температуры исходного остатка (378°С) и получаемого в результате охлаждения (350°С),
0,62 ккал/кг⋅°С - теплоемкость вакуумного остатка (гудрона),
753 ккал/кг - энтальпия водяного пара при 350°С,
20 ккал/кг - энтальпия подаваемой воды при 20°С.
Если в условиях примера 1 не выводить из процесса затемненную фракцию, то количество кубового остатка возрастает до 14,8 тонны/час, а температура снижается до 372°С.
При этом потребный расход воды составит:
(14800 ⋅ 0,62 ⋅ 22) / (753 20) = 440 кг/час.
При этом снизится потребление подаваемого в сложную вакуумную колонну 4 первичного водяного пара с 1000 кг до 872 кг/час, а во втором случае до 560 кг/час при сохранении общего объема пара как отпаривающего агента.
Учитывая высокие температуры контакта и дальнейшее использование вакуумного остатка, подаваемая вода должна быть деминерализованной любым из известных способов (обратный осмос, паровой конденсат, отпарные конденсаты и т.д.).
Предлагаемый способ является, несмотря на простоту реализации, принципиально новым, позволяет интенсифицировать процесс вакуумной перегонки с повышением выхода и качества продуктов, а также обеспечить существенную экономию первичного водяного пара, подаваемого в сложную вакуумную колонну.
Claims (5)
1. Способ вакуумного фракционирования мазута, включающий вакуумную перегонку нагретого мазута в сложной вакуумной колонне с подачей водяного пара, при этом вместо части водяного пара в нижнюю часть отгонной секции сложной вакуумной колонны подают деминерализованную воду до снижения температуры вакуумного остатка в кубе сложной вакуумной колонны не более 350°С.
2. Способ по п. 1, в котором деминерализованную воду подают в куб сложной вакуумной колонны.
3. Способ по п. 1, в котором деминерализованную воду подают на контактное устройство в отгонной секции сложной вакуумной колонны.
4. Способ по п. 1, в котором деминерализованную воду подают под слой жидкости вакуумного остатка.
5. Способ по пп. 1, 2, 3 или 4, в котором деминерализованную воду готовят любым известным способом.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2776900C1 true RU2776900C1 (ru) | 2022-07-28 |
Family
ID=
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1643590A1 (ru) * | 1989-02-08 | 1991-04-23 | Уфимский Нефтяной Институт | Способ перегонки мазута в вакуумной колонне |
RU2063999C1 (ru) * | 1993-10-12 | 1996-07-20 | Вячеслав Николаевич Деменков | Способ перегонки нефти |
RU2067606C1 (ru) * | 1993-06-15 | 1996-10-10 | Вячеслав Николаевич Деменков | Способ фракционирования мазута |
RU2079538C1 (ru) * | 1994-04-12 | 1997-05-20 | Виталий Галеевич Ахметов | Способ получения неокисленного битума и ректификационная вакуумная колонна для его осуществления |
EP1249485A4 (en) * | 1999-12-10 | 2004-04-07 | Jgc Corp | METHOD AND DEVICE FOR PETROLEUM TREATMENT |
CN101213015A (zh) * | 2005-06-28 | 2008-07-02 | 法国石油公司 | 使用基于具有受控的大孔含量的中孔氧化铝-二氧化硅的掺杂催化剂由来自费托合成工艺的加氢异构和加氢裂化原料制备中间馏分的方法 |
RU2525909C1 (ru) * | 2013-04-23 | 2014-08-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП ИНХП РБ) | Способ переработки нефти |
US9243191B1 (en) * | 2010-07-16 | 2016-01-26 | Delta Technologies LLC | Re-refining used motor oil |
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1643590A1 (ru) * | 1989-02-08 | 1991-04-23 | Уфимский Нефтяной Институт | Способ перегонки мазута в вакуумной колонне |
RU2067606C1 (ru) * | 1993-06-15 | 1996-10-10 | Вячеслав Николаевич Деменков | Способ фракционирования мазута |
RU2063999C1 (ru) * | 1993-10-12 | 1996-07-20 | Вячеслав Николаевич Деменков | Способ перегонки нефти |
RU2079538C1 (ru) * | 1994-04-12 | 1997-05-20 | Виталий Галеевич Ахметов | Способ получения неокисленного битума и ректификационная вакуумная колонна для его осуществления |
EP1249485A4 (en) * | 1999-12-10 | 2004-04-07 | Jgc Corp | METHOD AND DEVICE FOR PETROLEUM TREATMENT |
CN101213015A (zh) * | 2005-06-28 | 2008-07-02 | 法国石油公司 | 使用基于具有受控的大孔含量的中孔氧化铝-二氧化硅的掺杂催化剂由来自费托合成工艺的加氢异构和加氢裂化原料制备中间馏分的方法 |
US9243191B1 (en) * | 2010-07-16 | 2016-01-26 | Delta Technologies LLC | Re-refining used motor oil |
RU2525909C1 (ru) * | 2013-04-23 | 2014-08-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП ИНХП РБ) | Способ переработки нефти |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5350503A (en) | Method of producing consistent high quality coke | |
US2900327A (en) | Visbreaking of reduced crude in the presence of light catalytic cycle stock | |
US4424117A (en) | Hydrostripping process of crude oil | |
US4441989A (en) | Process and apparatus for thermal cracking and fractionation of hydrocarbons | |
RU2776900C1 (ru) | Способ вакуумного фракционирования мазута | |
US1877811A (en) | Process for treating crude oil | |
US2770576A (en) | Preparation of catalytic cracking feed | |
RU2170755C1 (ru) | Способ переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья | |
JPS587485A (ja) | 二段階減圧蒸留方法 | |
US2950241A (en) | Combination crude distillation and olefin production process | |
US1413260A (en) | Process of distilling crude petroleum and product thereof | |
US2748061A (en) | Thermal treatment and separation process | |
RU2206596C2 (ru) | Способ перегонки углеводородного сырья для получения топливных фракций | |
RU81959U1 (ru) | Установка для переработки тяжелого углеводородного сырья | |
RU2612963C1 (ru) | Способ получения тяжёлого нефтяного топлива | |
US2224570A (en) | Treatment of hydrocarbon oils | |
US2323206A (en) | Catalytic cracking process | |
US2039835A (en) | Method of coking hydrocarbons | |
RU2679660C1 (ru) | Способ переработки жидких углеводородов | |
US1965168A (en) | Process for cracking heavy hydrocarbon oils | |
US1955246A (en) | Process for the distillation of hydrocarbon oils | |
US2189191A (en) | Method and apparatus for processing crude petroleum | |
JPS62232490A (ja) | デイ−ゼル範囲の燃料の連続式製造方法 | |
RU2056456C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
SU1525192A1 (ru) | Способ разделени мазута на узкие масл ные фракции |