RU2768905C1 - Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой - Google Patents
Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой Download PDFInfo
- Publication number
- RU2768905C1 RU2768905C1 RU2021123067A RU2021123067A RU2768905C1 RU 2768905 C1 RU2768905 C1 RU 2768905C1 RU 2021123067 A RU2021123067 A RU 2021123067A RU 2021123067 A RU2021123067 A RU 2021123067A RU 2768905 C1 RU2768905 C1 RU 2768905C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel sheet
- annealing
- hot
- grain
- insulating coating
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 141
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 141
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 147
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 157
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 108
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 105
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 33
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 27
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 23
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 21
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 16
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 claims abstract description 13
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 13
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 118
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 61
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 34
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 28
- 230000005381 magnetic domain Effects 0.000 claims description 20
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims description 17
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 17
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 14
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 claims description 14
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 8
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 6
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 claims description 3
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 claims 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 20
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 abstract description 9
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 238000005262 decarbonization Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 39
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 27
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 24
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 21
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 19
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 14
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 13
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 12
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 12
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 12
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 12
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 12
- 239000002585 base Substances 0.000 description 11
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 11
- 239000011669 selenium Substances 0.000 description 11
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 11
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 8
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 7
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 7
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 7
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 6
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 4
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 4
- 238000010292 electrical insulation Methods 0.000 description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 3
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 229940073609 bismuth oxychloride Drugs 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical compound [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 238000009616 inductively coupled plasma Methods 0.000 description 2
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 2
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- BWOROQSFKKODDR-UHFFFAOYSA-N oxobismuth;hydrochloride Chemical compound Cl.[Bi]=O BWOROQSFKKODDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 1
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N Selenium Chemical compound [Se] BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910001617 alkaline earth metal chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N bismuth atom Chemical compound [Bi] JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JHXKRIRFYBPWGE-UHFFFAOYSA-K bismuth chloride Chemical compound Cl[Bi](Cl)Cl JHXKRIRFYBPWGE-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-N chloric acid Chemical compound OCl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940005991 chloric acid Drugs 0.000 description 1
- KRVSOGSZCMJSLX-UHFFFAOYSA-L chromic acid Chemical class O[Cr](O)(=O)=O KRVSOGSZCMJSLX-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005137 deposition process Methods 0.000 description 1
- 238000011143 downstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 238000000866 electrolytic etching Methods 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 238000004993 emission spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 210000000416 exudates and transudate Anatomy 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- MPNNOLHYOHFJKL-UHFFFAOYSA-N peroxyphosphoric acid Chemical compound OOP(O)(O)=O MPNNOLHYOHFJKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001637 plasma atomic emission spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
- C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D10/00—Modifying the physical properties by methods other than heat treatment or deformation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
- C21D3/02—Extraction of non-metals
- C21D3/04—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
- C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
- C21D8/1288—Application of a tension-inducing coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
- C23C22/08—Orthophosphates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/24—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing hexavalent chromium compounds
- C23C22/33—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing hexavalent chromium compounds containing also phosphates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
- C23C22/74—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process for obtaining burned-in conversion coatings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
- C23G1/08—Iron or steel
- C23G1/081—Iron or steel solutions containing H2SO4
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
- H01F1/18—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets with insulating coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2201/00—Treatment for obtaining particular effects
- C21D2201/05—Grain orientation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C2202/00—Physical properties
- C22C2202/02—Magnetic
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14766—Fe-Si based alloys
- H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
- H01F1/14783—Fe-Si based alloys in the form of sheets with insulating coating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, используемому в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Осуществляют горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, мас.%: от 0,030 до 0,100 C, от 0,80 до 7,00 Si, от 0,01 до 1,00 Mn, от 0 до 0,060 в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012 N, от 0 до 0,30 Cr, от 0 до 0,40 Cu, от 0 до 0,50 P, от 0 до 0,30 Sn, от 0 до 0,30 Sb, от 0 до 1,00 Ni, от 0 до 0,008 B, от 0 до 0,15 V, от 0 до 0,20 Nb, от 0 до 0,10 Mo, от 0 до 0,015 Ti, от 0 до 0,010 Bi, остальное - железо и примеси, с получением горячекатаного стального листа, который подвергают холодной прокатке. Проводят обезуглероживающий отжиг в атмосфере со степенью окисления PH2O/PH2, составляющей 0,01-0,15, при температуре 750-900°C и времени выдержки 10-600 с. Наносят на лист сепаратор отжига, включающий в себя MgO и MCl, представляющий собой по меньшей мере один из хлоридов щелочного металла, щелочноземельного металла и Bi, при значение MCl/MgO, составляющем 2-40%, и осуществляют его сушку. Проводят финишный отжиг при степени окисления, составляющей 0,00010-0,2, в случае атмосферы, включающей в себя водород, или при точке росы, равной 0°C или меньше, в случае атмосферы, состоящей из инертного газа без водорода. Удаляют избыточное количество сепаратора отжига и формируют изоляционное покрытие путем нанесения раствора, содержащего фосфорную кислоту и соединение металла при массовом соотношении фосфорной кислоты и соединения металла, составляющем от 2:1 до 1:2, который запекают при 600-1150°C. После уменьшения температуры наносят раствор, содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, который запекают при 600-1150°C. Лист обладает превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 10 табл.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
[0001]
Настоящее изобретение относится к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
Приоритет испрашивается по заявке на патент Японии № 2019-005401, поданной 16 января 2019 г., содержание которой включено в настоящий документ посредством ссылки.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
[0002]
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используется главным образом в трансформаторе. Трансформатор непрерывно возбуждается в течение длительного периода времени от установки до отключения, так что происходит непрерывная потеря энергии. Следовательно, потеря энергии, возникающая, когда трансформатор намагничивается переменным током, то есть потери в стали, является основным параметром, который определяет рабочие характеристики трансформатора.
[0003]
Для того, чтобы уменьшить потери в стали листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, были разработаны различные способы. Примеры таких способов включают в себя способ высокого выравнивания зерен в ориентации {110}<001> под названием ориентация Госса в кристаллической структуре, способ увеличения содержания элемента твердого раствора, такого как Si, который увеличивает электрическое сопротивление стального листа, и способ уменьшения толщины стального листа.
[0004]
В дополнение к этому, известно, что способ приложения натяжения к стальному листу является эффективным для уменьшения потерь в стали. Таким образом, в большинстве случаев для того, чтобы уменьшить потери в стали, изоляционное покрытие формируется на поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Это покрытие придает натяжение листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали в одиночном стальном листе. Кроме того, это покрытие гарантирует межслойную электрическую изоляцию, когда листы электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используются в ламинированном виде, и тем самым уменьшает потери в стали в сердечнике.
[0005]
Например, в качестве листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с покрытием пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, формируется на поверхности основного стального листа, а затем изоляционное покрытие формируется на поверхности пленки форстерита. В этом случае покрытие на основном стальном листе включает в себя пленку форстерита и изоляционное покрытие. Пленка форстерита и изоляционное покрытие соответственно имеют функцию увеличения электрической изоляции и приложения натяжения к основному стальному листу.
[0006]
Пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, формируется во время финишного отжига, который является термической обработкой при 900-1200°C в течение 30 час или больше для вторичной рекристаллизации стального листа за счет реакции сепаратор отжига, включающего главным образом оксид магния (MgO), с диоксидом кремния (SiO2), образующимся на основном стальном листе во время обезуглероживающего отжига.
[0007]
Изоляционное покрытие формируется путем нанесения пленкообразующего раствора, включающего, например, фосфорную кислоту или фосфат, коллоидный кремнезем и хромовый ангидрид или хромат, на основной стальной лист после финишного отжига и подвергания его термической обработке и сушке при 300-950°C в течение 10 с или больше.
[0008]
Для того, чтобы покрытие обеспечивало функцию увеличения изоляции и приложения натяжения к основному стальному листу, требуется достаточная адгезия между покрытием и основным стальным листом.
[0009]
Обычно указанная выше адгезия в основном обеспечивается за счет эффекта закрепления (якорного эффекта), обусловленного неровностью поверхности раздела между основным стальным листом и пленкой форстерита. Однако, в последние годы было найдено, что неровность границы раздела становится препятствием для движения стенки магнитного домена, когда лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой намагничивается, и таким образом неровность также является фактором, препятствующим уменьшению потерь в стали.
[0010]
Например, японская непроверенная патентная заявка, первая публикация № S49-096920 (Патентный документ 1) и международная публикация PCT № WO2002/088403 (Патентный документ 2) раскрывают методику для обеспечения адгезии изоляционного покрытия даже в таком состоянии, в котором пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, отсутствует, и граница является гладкой для того, чтобы дополнительно уменьшить потери в стали.
[0011]
В способе для производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, раскрытом в Патентном документе 1, пленка форстерита удаляется путем травления и т.п., а затем поверхность основного стального листа сглаживается с помощью химического или электролитического полирования. В способе для производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, раскрытом в Патентном документе 2, само формирование пленки форстерита подавляется путем использования сепаратора отжига, содержащего глинозем (Al2O3) для финишного отжига, и тем самым поверхность основного стального листа сглаживается.
[0012]
Однако в способах производства, раскрытых в Патентном документе 1 и Патентном документе 2, существует проблема, заключающаяся в том, что изоляционное покрытие трудно прилипает к поверхности основного стального листа (достаточная адгезия не обеспечивается) в том случае, когда изоляционное покрытие формируется в контакте с поверхностью основного стального листа (непосредственно на поверхности основного стального листа).
ДОКУМЕНТЫ ПРЕДШЕСТВУЮЩЕГО УРОВНЯ ТЕХНИКИ
ПАТЕНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
[0013]
[Патентный документ 1] Японская нерассмотренная патентная заявка, Первая публикация № S49-096920
[Патентный документ 2] Международная патентная заявка РСТ № WO2002/088403
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
РЕШАЕМАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА
[0014]
Настоящее изобретение было создано с учетом вышеупомянутых ситуаций. Одной задачей настоящего изобретения является предложить способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками (в частности, магнитными потерями) и адгезией покрытия.
РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ
[0015]
Авторы настоящего изобретения исследовали методику улучшения адгезии (адгезии покрытия) между стальным листом и изоляционным покрытием даже в том случае, когда пленка форстерита не формируется для уменьшения потерь в стали, а изоляционное покрытие формируется на поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, поверхность которого сглажена.
[0016]
В результате было найдено, что можно произвести лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита с превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия путем подходящего сочетания предопределенных процессов.
[0017]
Аспекты настоящего изобретения являются следующими.
(1) Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним аспектом настоящего изобретения включает в себя:
процесс горячей прокатки для горячей прокатки стальной заготовки для получения горячекатаного стального листа, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%,
от 0,030 до 0,100% C,
от 0,80 до 7,00% Si,
от 0,01 до 1,00% Mn,
от 0 до 0,060% в сумме S и Se,
от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,
от 0,004 до 0,012% N,
от 0 до 0,30% Cr,
от 0 до 0,40% Cu,
от 0 до 0,50% P,
от 0 до 0,30% Sn,
от 0 до 0,30% Sb,
от 0 до 1,00% Ni,
от 0 до 0,008% B,
от 0 до 0,15% V,
от 0 до 0,20% Nb,
от 0 до 0,10% Mo,
от 0 до 0,015% Ti,
от 0 до 0,010% Bi, и
остаток, состоящий из железа и примесей;
процесс холодной прокатки для холодной прокатки горячекатаного стального листа для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист;
процесс обезуглероживающего отжига для обезуглероживающего отжига холоднокатаного стального листа для того, чтобы получить обезуглероженный отожженный стальной лист;
процесс нанесения сепаратора отжига для нанесения на обезуглероженный отожженный стальной лист сепаратора отжига, включающего MgO, и сушки;
процесс финишного отжига для финишного отжига обезуглероженного отожженного стального листа после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист;
процесс удаления сепаратора отжига для удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа; и
процесс формирования изоляционного покрытия для формирования изоляционного покрытия на поверхности финишно отожженного листа,
причем в процессе обезуглероживающего отжига
значение PH2O/PH2, которое является степенью окисления атмосферы, составляет 0,01-0,15, температура отжига составляет 750-900°C, а время выдержки составляет 10-600 с,
причем в процессе нанесения сепаратора отжига
сепаратор отжига дополнительно включает в себя MCl, который является по меньшей мере одним из хлоридов щелочного металла, щелочноземельного металла и Bi, и значение MCl/MgO, которое является массовым отношением MgO и MCl, составляет 2-40%,
причем в процессе финишного отжига
степень окисления составляет 0,00010-0,2, когда атмосфера включает в себя водород, или точка росы равна 0°C или меньше, когда атмосфера состоит из инертного газа без водорода, и
причем в процессе формирования изоляционного покрытия
раствор для формирования изоляционного покрытия, который содержит фосфорную кислоту и соединение металла, и в котором массовое отношение фосфорной кислоты и соединения металла составляет от 2:1 до 1:2, наносится и запекается при 600-1150°C, а после уменьшения температуры раствор для формирования изоляционного покрытия, содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C для того, чтобы сформировать изоляционное покрытие.
(2) Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с п. (1) может включать в себя
между процессом горячей прокатки и процессом холодной прокатки
по меньшей мере одно из процесса отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа или процесса травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.
(3) В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с п. (1) или (2)
в процессе обезуглероживающего отжига обработка азотирования может проводиться путем отжига холоднокатаного стального листа в атмосфере, содержащей аммиак.
(4) Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (3) может включать в себя
между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или после процесса формирования изоляционного покрытия
процесс измельчения магнитного домена для проведения обработки для измельчения магнитного домена.
(5) В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (4)
в процессе удаления сепаратора отжига травление может проводиться после промывки водой с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%.
(6) В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (5)
стальная заготовка может включать в качестве химического состава, в мас.%, по меньшей мере один элемент, выбираемый из группы, состоящей из
от 0,02 до 0,30% Cr,
от 0,05 до 0,40% Cu,
от 0,005 до 0,50% P,
от 0,02 до 0,30% Sn,
от 0,01 до 0,30% Sb,
от 0,01 до 1,00% Ni,
от 0,0005 до 0,008% B,
от 0,002 до 0,15% V,
от 0,005 до 0,20% Nb,
от 0,005 до 0,10% Mo,
от 0,002 до 0,015% Ti, и
от 0,001 до 0,010% Bi.
ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[0018]
В соответствии с вышеописанными аспектами настоящего изобретения возможно обеспечить способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
[0019]
Фиг. 1 представляет собой блок-схему, иллюстрирующую способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
[0020]
Далее будет подробно описан один предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения. Однако, настоящее изобретение не ограничивается только конфигурацией, которая раскрыта в этом варианте осуществления, и возможны различные модификации, не отступающие от аспекта настоящего изобретения. В дополнение к этому, описываемый в варианте осуществления ограничивающий диапазон включает в себя свой нижний предел и свой верхний предел. Однако значение, выражаемое как «больше чем» или «меньше чем», не включается в этот диапазон. «%» количества соответствующих элементов означает «мас.%».
[0021]
Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения (в дальнейшем называемый «способом производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления») является способом производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита и включает в себя следующие процессы.
(i) Процесс горячей прокатки стальной заготовки, имеющей предопределенный химический состав, для того, чтобы получить горячекатаный стальной лист.
(ii) Процесс холодной прокатки горячекатаного стального листа один или множество раз с промежуточным отжигом между ними для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист.
(iii) Процесс обезуглероживающего отжига листа холоднокатаной стали для того, чтобы получить лист обезуглероженной отожженной стали.
(iv) Процесс нанесения на лист обезуглероженной отожженной стали и сушки сепаратора отжига, включающего MgO.
(v) Процесс финишного отжига листа обезуглероженной отожженной стали после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист.
(vi) Процесс удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа с помощью способа, включающего в себя промывку водой и/или травление.
(vii) Процесс формирования изоляционного покрытия на поверхности финишно отожженного листа.
[0022]
В дополнение к этому, способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления может дополнительно включать в себя следующие процессы.
(I) Процесс отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа.
(II) Процесс травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.
(III) Процесс измельчения магнитного домена для проведения обработки для измельчения магнитного домена.
[0023]
В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления необходимо управлять не только одним процессом из вышеперечисленных, но всей совокупностью вышеперечисленных процессов всесторонне и неразрывно. Только в том случае, когда управление предопределенными условиями в каждом из всех процессов выполняется как было объяснено выше, становится возможным уменьшить потери в стали и улучшить адгезию покрытия.
[0024]
Далее каждый процесс описывается подробно.
[0025]
<Процесс горячей прокатки>
В процессе горячей прокатки стальная заготовка подвергается горячей прокатке, чтобы получить горячекатаный стальной лист, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%,
от 0,030 до 0,100% C,
от 0,80 до 7,00% Si,
от 0,01 до 1,00% Mn,
от 0 до 0,060% в сумме S и Se,
от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,
от 0,004 до 0,012% N,
от 0 до 0,30% Cr,
от 0 до 0,40% Cu,
от 0 до 0,50% P,
от 0 до 0,30% Sn,
от 0 до 0,30% Sb,
от 0 до 1,00% Ni,
от 0 до 0,008% B,
от 0 до 0,15% V,
от 0 до 0,20% Nb,
от 0 до 0,10% Mo,
от 0 до 0,015% Ti,
от 0 до 0,010% Bi, и
остаток, состоящий из железа и примесей. В варианте осуществления стальной лист после процесса горячей прокатки упоминается как горячекатаный стальной лист.
[0026]
Способ изготовления стальной заготовки (сляба) для использования в процессе горячей прокатки не ограничивается. Например, может быть получена расплавленная сталь с предопределенным химическим составом, и сляб может быть изготовлен с использованием этой расплавленной стали. Сляб может производиться с помощью непрерывной разливки. Слиток может быть изготовлен с использованием расплавленной стали, а затем сляб может быть получен с помощью блюминга. Кроме того, сляб может быть изготовлен с помощью других способов.
[0027]
Толщина сляба особенно не ограничивается. Толщина сляба может составлять, например, 150-350 мм. Толщина сляба предпочтительно составляет от 220 до 280 мм. Может использоваться сляб с толщиной 10-70 мм, который является так называемым тонким слябом.
[0028]
Далее объясняются причины ограничения химического состава стальной заготовки. В дальнейшем «%», относящийся к химическому составу, представляет собой «мас.%».
[0029]
(от 0,030 до 0,100% C)
C (углерод) является элементом, эффективным для управления структурой первичной рекристаллизации, но который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики. Таким образом, C должен удаляться обезуглероживающим отжигом перед финишным отжигом. Когда содержание C составляет больше чем 0,100%, длительность обезуглероживающего отжига должна быть увеличена, что снижает производительность. Таким образом, содержание С должно составлять 0,100% или меньше. Содержание С предпочтительно составляет 0,085% или меньше, и более предпочтительно 0,070% или меньше.
[0030]
Предпочтительно, чтобы содержание C было более низким. Однако с учетом производительности при промышленном производстве и магнитных характеристик продукта нижний предел содержания C по существу составляет 0,030%.
[0031]
(от 0,80 до 7,00% Si)
Si (кремний) увеличивает электрическое сопротивление листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали. Когда содержание Si составляет менее 0,80%, γ-превращение происходит во время финишного отжига, и кристаллическая ориентация листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой ухудшается. Таким образом, содержание Si должно составлять 0,80% или больше. Содержание Si предпочтительно составляет 2,00% или больше, и более предпочтительно 2,50% или больше.
С другой стороны, когда содержание Si составляет более 7,00%, холодная обрабатываемость ухудшается, и трещины могут образовываться во время холодной прокатки. Таким образом, содержание Si должно составлять 7,00% или меньше. Содержание Si предпочтительно составляет 4,50% или меньше, и более предпочтительно 4,00% или меньше.
[0032]
(от 0,01 до 1,00% Mn)
Mn (марганец) увеличивает электрическое сопротивление листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали. Кроме того, Mn при связывании с S и/или Se образует MnS и/или MnSe, которые действуют как ингибитор. Когда содержание Mn находится внутри диапазона 0,01-1,00%, вторичная рекристаллизация становится устойчивой. Таким образом, содержание Mn должно составлять 0,01-1,00%. Нижний предел содержания Mn предпочтительно составляет 0,08%, и более предпочтительно 0,09%. Верхний предел содержания Mn предпочтительно составляет 0,50%, и более предпочтительно 0,20%.
[0033]
(от 0 до 0,060% в общем количестве одного или обоих из S и Se)
S (сера) и Se (селен) являются элементами, которые, реагируя с Mn, образуют MnS и/или MnSe, которые действуют как ингибитор.
Когда общее количество S и Se (S+Se) составляет больше чем 0,060%, дисперсионное состояние выделения MnS и/или MnSe становится неравномерным. В этом случае не может быть получена желаемая вторичная структура рекристаллизации, и плотность магнитного потока может уменьшиться. Кроме того, MnS остается в стали после очищающего отжига, и гистерезисные потери могут увеличиться. Таким образом, общее количество S и Se должно составлять 0,060% или меньше.
Нижний предел общего количества S и Se особенно не ограничивается, и может составлять 0%. Нижний предел может составлять 0,003%. Когда используется ингибитор, нижний предел предпочтительно составляет 0,015%.
[0034]
(от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al (растворимого Al))
Кислоторастворимый Al (алюминий) является элементом, который связываясь с N, образует (Al, Si)N, действующий как ингибитор. Когда количество кислоторастворимого Al составляет меньше чем 0,010%, эффект добавления получается в недостаточной степени, и вторичная рекристаллизация не протекает в достаточной степени. Таким образом, количество кислоторастворимого Al должно составлять 0,010% или больше. Количество кислоторастворимого Al предпочтительно составляет 0,015% или больше, и более предпочтительно 0,020% или больше.
[0035]
С другой стороны, когда количество кислоторастворимого Al составляет больше чем 0,065%, дисперсионное состояние выделения AlN и/или (Al, Si)N становится неравномерным, желаемая вторичная структура рекристаллизации не может быть получена, и плотности магнитного потока уменьшается. Таким образом, количество кислоторастворимого Al (растворимого Al) должно составлять 0,065% или меньше. Количество кислоторастворимого Al предпочтительно составляет 0,055% или меньше, и более предпочтительно 0,050% или меньше.
[0036]
(от 0,004 до 0,012% N)
N (азот) является элементом, который, связываясь с Al, образует AlN и/или (Al, Si)N, которые действуют как ингибитор. Когда содержание N составляет меньше чем 0,004%, формирование AlN и/или (Al, Si)N становится недостаточным. Таким образом, содержание N должно составлять 0,004% или больше. Содержание N предпочтительно составляет 0,006% или больше, и более предпочтительно 0,007% или больше.
С другой стороны, когда содержание N составляет больше чем 0,012%, в стальном листе могут образовываться пузыри (пустоты). Таким образом, содержание N должно составлять 0,012% или меньше.
[0037]
Стальная заготовка включает в качестве химического состава вышеупомянутые элементы, а остаток состоит из Fe и примесей. Однако, с учетом влияния на магнитные характеристики и улучшения функций ингибиторов за счет формирования соединений стальная заготовка может включать в себя по меньшей мере один из необязательных элементов в качестве замены части Fe. Например, необязательными элементами, включаемыми в качестве замены части Fe, могут быть Cr, Cu, P, Sn, Sb, Ni, B, V, Nb, Mo, Ti и Bi. Однако, необязательные элементы могут и не включаться, и нижние пределы их содержания соответственно могут составлять 0%. Кроме того, даже если необязательные элементы могут быть включены как примеси, это не влияет на вышеупомянутые эффекты. В настоящем документе примеси соответствуют элементам, которые загрязняют сталь во время ее промышленного производства из руд и лома, которые используются в качестве сырья для производства стали, или из окружающей среды производственного процесса.
[0038]
(от 0 до 0,30% Cr)
Cr (хром), вместе с Si является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, Cr может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Cr предпочтительно составляет 0,02% или больше, и более предпочтительно 0,05% или больше.
С другой стороны, когда содержание Cr составляет больше чем 0,30%, плотность магнитного потока может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Cr предпочтительно составляет 0,30%, более предпочтительно 0,20%, и еще более предпочтительно 0,12%.
[0039]
(от 0 до 0,40% Cu)
Cu (медь) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, Cu может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Cu предпочтительно составляет 0,05% или больше, и более предпочтительно 0,10% или больше.
С другой стороны, когда содержание Cu составляет больше чем 0,40%, эффект сокращения потерь в стали может насыщаться, и во время горячей прокатки могут возникать поверхностные дефекты, называемые «медной коркой». Таким образом, верхний предел содержания Cu предпочтительно составляет 0,40%, более предпочтительно 0,30%, и еще более предпочтительно 0,20%.
[0040]
(от 0 до 0,50% P)
P (фосфор) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, P может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Р предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,010% или больше.
С другой стороны, когда содержание P составляет больше чем 0,50%, прокатываемость может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Р предпочтительно составляет 0,50%, более предпочтительно 0,20%, и еще более предпочтительно 0,15%.
[0041]
(от 0 до 0,30% Sn)
(от 0 до 0,30% Sb)
Sn (олово) и Sb (сурьма) являются элементами, эффективными для стабилизации вторичной рекристаллизации, и тем самым развития ориентации {110}<001>. Таким образом, Sn и Sb могут содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Sn предпочтительно составляет 0,02% или больше, и более предпочтительно 0,05% или больше. Кроме того, содержание Sb предпочтительно составляет 0,01% или больше, и более предпочтительно 0,03% или больше.
С другой стороны, когда содержание Sn составляет больше чем 0,30%, или когда содержание Sb составляет больше чем 0,30%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхние пределы содержания Sn и содержания Sb предпочтительно составляют 0,30% соответственно. Верхний предел содержания Sn предпочтительно составляет 0,15%, и более предпочтительно 0,10%. Кроме того, верхний предел содержания Sb предпочтительно составляет 0,15%, и более предпочтительно 0,10%.
[0042]
(от 0 до 1,00% Ni)
Ni (никель) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Кроме того, Ni является элементом, эффективным для управления металлографической структурой горячекатаного стального листа, и тем самым улучшения магнитных характеристик. Таким образом, Ni может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Ni предпочтительно составляет 0,01% или больше, и более предпочтительно 0,02% или больше.
С другой стороны, когда содержание Ni составляет больше чем 1,00%, вторичная рекристаллизация может быть неустойчивой. Таким образом, содержание Ni предпочтительно составляет 1,00% или меньше, более предпочтительно 0,20% или меньше, и еще более предпочтительно 0,10% или меньше.
[0043]
(от 0 до 0,008% B)
B (бор) связывается с N, образуя BN, который действует как ингибитор. Таким образом, B может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание В предпочтительно составляет 0,0005% или больше, и более предпочтительно 0,0010% или больше.
С другой стороны, когда содержание B составляет больше чем 0,008%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания В предпочтительно составляет 0,008%, более предпочтительно 0,005%, и еще более предпочтительно 0,003%.
[0044]
(от 0 до 0,15% V)
(от 0 до 0,20% Nb)
(от 0 до 0,015% Ti)
V (ванадий), Nb (ниобий) и Ti (титан) являются элементами, которые действуют как ингибиторы, связываясь с N, C и т.п. Таким образом, V, Nb и Ti могут содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание V предпочтительно составляет 0,002% или больше, и более предпочтительно 0,010% или больше. Содержание Nb предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,020% или больше. Содержание Ti предпочтительно составляет 0,002% или больше, и более предпочтительно 0,004% или больше.
С другой стороны, когда содержание V составляет больше чем 0,15%, когда содержание Nb составляет больше чем 0,20%, или когда содержание Ti составляет больше чем 0,015% в стальной заготовке, эти элементы могут оставаться в конечном продукте. В этом случае в конечном продукте содержание V может составить больше чем 0,15%, содержание Nb может составить больше чем 0,20%, или содержание Ti может составить больше чем 0,015%. В результате магнитные характеристики конечного продукта (листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой) могут ухудшиться.
Таким образом, верхний предел содержания V предпочтительно составляет 0,15%, более предпочтительно 0,10%, и еще более предпочтительно 0,05%. Верхний предел содержания Ti предпочтительно составляет 0,015%, более предпочтительно 0,010%, и еще более предпочтительно 0,008%. Таким образом, верхний предел содержания Nb предпочтительно составляет 0,20%, более предпочтительно 0,10%, и еще более предпочтительно 0,08%.
[0045]
(от 0 до 0,10% Mo)
Mo (молибден) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, Mo может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Mo предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,01% или больше.
С другой стороны, когда содержание Mo составляет больше чем 0,10%, прокатываемость стального листа может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Mo предпочтительно составляет 0,10%, более предпочтительно 0,08%, и еще более предпочтительно 0,05%.
[0046]
(от 0 до 0,010% Bi)
Bi (висмут) является элементом, эффективным для стабилизации выделений, таких как сульфид, и тем самым улучшения функции ингибиторов. Таким образом, Bi может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Bi предпочтительно составляет 0,001% или больше, и более предпочтительно 0,002% или больше.
С другой стороны, когда содержание Bi составляет больше чем 0,010%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Bi предпочтительно составляет 0,010%, более предпочтительно 0,008%, и еще более предпочтительно 0,006%.
[0047]
Описанный выше химический состав может быть измерен с помощью обычных аналитических способов для стали. Например, химический состав может быть измерен с использованием ICP-AES (атомный эмиссионный спектрометр с индуктивно связанной плазмой: спектрометрия/спектроскопия излучения индуктивно связанной плазмы). В настоящем документе, кислоторастворимый Al может быть измерен с помощью ICP-AES с использованием фильтрата после нагревания и растворения образца в кислоте. В дополнение к этому, содержание C и S может быть измерено способом поглощения в инфракрасной области спектра при сгорании, содержание N может быть измерено с помощью термокондуктометрического способа при плавлении в потоке инертного газа, и содержание O может быть измерено, например, с помощью способа недисперсионного поглощения в инфракрасной области спектра при плавлении в потоке инертного газа.
[0048]
Далее объясняются условия для горячей прокатки вышеупомянутой стальной заготовки.
Условия горячей прокатки особенно не ограничиваются. Например, условия являются следующими.
Сляб нагревается перед горячей прокаткой. Сляб помещается в известную нагревательную печь или известную печь для выдержки и нагревается. В качестве одного из методов, сляб нагревается до 1280°C или меньше. Например, путем установки температуры нагрева сляба равной 1280°C или меньше можно избежать различных проблем, связанных с превышением температурой нагрева 1280°C (когда требуется специальная высокотемпературная нагревательная печь, количество окалины в расплаве быстро увеличивается и т.п.). Нижний предел температуры нагрева сляба особенно не ограничивается. Однако, когда температура нагрева является чрезмерно низкой, горячая прокатка может стать затруднительной, и производительность может уменьшиться. Таким образом, с учетом производительности температура нагрева может находиться в диапазоне 1280°C или меньше. Нижний предел температуры нагрева сляба предпочтительно составляет 1100°C. Верхний предел температуры нагрева сляба предпочтительно составляет 1250°C.
[0049]
В дополнение к этому, в качестве другого способа сляб нагревается до более высокой температуры, равной 1320°C или больше. При этом становится возможным стабилизировать вторичную рекристаллизацию за счет растворения AlN и Mn(S,Se) и тонкого выделения их в последующих процессах.
Сам по себе нагрев сляба может быть опущен, и горячая прокатка может проводиться после разливки до того, как температура сляба уменьшится.
[0050]
Нагретый сляб подвергается горячей прокатке на стане горячей прокатки, в результате чего получается горячекатаный стальной лист. Стан горячей прокатки включает в себя, например, стан черновой прокатки и стан чистовой прокатки, расположенный после стана черновой прокатки. Стан черновой прокатки состоит из расположенных в ряд клетей черновой прокатки. Каждая клеть для черновой прокатки имеет множество валков, расположенных один над другим. Таким же образом стан чистовой прокатки включает в себя клети чистовой прокатки, расположенные в ряд. Каждая клеть чистовой прокатки имеет множество валков, расположенных один над другим. Нагретая стальная заготовка прокатывается на стене черновой прокатки, а затем на стане чистовой прокатки, и таким образом получается горячекатаный стальной лист.
Конечная температура в процессе горячей прокатки (температура стального листа на выходной стороне клети чистовой прокатки, с помощью которой стальной лист окончательно прокатывается в стане чистовой прокатки) может составлять от 700 до 1150°C. Горячекатаный стальной лист производится с помощью объясненного выше процесса горячей прокатки.
[0051]
<Процесс отжига в горячем состоянии>
В процессе отжига в горячем состоянии, при необходимости, горячекатаный стальной лист, полученный с помощью процесса горячей прокатки, отжигается (в горячем состоянии), чтобы получить отожженный в горячем состоянии лист. В варианте осуществления стальной лист после процесса отжига в горячем состоянии упоминается как отожженный в горячем состоянии лист.
[0052]
Отжиг в горячем состоянии проводится для того, чтобы гомогенизировать неоднородную структуру после горячей прокатки, управлять выделением AlN, который является ингибитором (обеспечить тонкие выделения) и управлять вторичной фазой, твердорастворенным углеродом и т.п. В качестве условий отжига могут применяться известные условия, соответствующие цели. Например, для гомогенизации неоднородной структуры после горячей прокатки горячекатаный стальной лист выдерживается при 750-1200°C (температура в печи для отжига в горячем состоянии) в течение 30-600 с.
Отжиг в горячем состоянии не всегда является необходимым. Отжиг в горячем состоянии может проводиться в результате рассмотрения характеристик и стоимости производства, необходимых для окончательно получаемого листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0053]
<Процесс травления в горячем состоянии>
В процессе травления в горячем состоянии при необходимости горячекатаный стальной лист после процесса горячей прокатки или после процесса отжига в горячем состоянии в случае его выполнения, травится для удаления поверхностной окалины. Условия травления особенно не ограничиваются, и известные условия могут использоваться подходящим образом.
[0054]
<Процесс холодной прокатки>
В процессе холодной прокатки горячекатаный стальной лист или отожженный лист после процесса горячей прокатки, отжига в горячем состоянии или травления в горячем состоянии подвергается холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом, чтобы получить холоднокатаный стальной лист. В варианте осуществления стальной лист после процесса холодной прокатки упоминается как холоднокатаный стальной лист.
[0055]
Степень обжатия при конечной холодной прокатке (совокупная степень обжатия холодной прокатки без промежуточного отжига или совокупная степень обжатия холодной прокатки после промежуточного отжига) предпочтительно составляет 80% или больше, и более предпочтительно 90% или больше. Верхний предел степени обжатия при конечной холодной прокатке предпочтительно составляет 95%.
[0056]
В настоящем документе, степень обжатия при конечной холодной прокатке (%) определяется следующим образом.
Степень обжатия при конечной холодной прокатке (%) = (1 - Толщина стального листа после конечной холодной прокатки/Толщина стального листа перед конечной холодной прокаткой) × 100
[0057]
<Процесс обезуглероживающего отжига>
В процессе обезуглероживающего отжига холоднокатаный стальной лист после процесса холодной прокатки при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем подвергается обезуглероживающему отжигу для ускорения первичной рекристаллизации. Кроме того, при обезуглероживающем отжиге C, который отрицательно влияет на магнитные характеристики, удаляется из стального листа. В варианте осуществления стальной лист после процесса обезуглероживающего отжига упоминается как обезуглероженный отожженный лист.
[0058]
Для вышеуказанных целей при обезуглероживающем отжиге степень окисления (PH2O/PH2) атмосферы отжига (атмосферы в печи) должна составлять от 0,01 до 0,15, температура отжига должна составлять от 750 до 900°C, а выдержка должна составлять от 10 до 600 с. Степень окисления PH2O/PH2 определяется как отношение парциального давления водяного пара PH2O (атм) к парциальному давлению водорода PH2 (атм) в атмосфере.
[0059]
Когда степень окисления (PH2O/PH2) составляет менее 0,01, скорость обезуглероживания замедляется, и производительность падает. В дополнение к этому, обезуглероживание не происходит должным образом, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются. С другой стороны, когда степень окисления составляет более 0,15, формируются оксиды на основе железа, и в результате становится трудно сгладить границу раздела после финишного отжига.
Когда температура отжига составляет менее 750°C, скорость обезуглероживания замедляется, и производительность падает. В дополнение к этому, обезуглероживание не происходит должным образом, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются. С другой стороны, когда температура нагрева при отжиге составляет более 900°C, размер зерна после первичной рекристаллизации превышает благоприятный размер, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются.
Когда время выдержки составляет менее 10 с, обезуглероживание происходит в недостаточной степени. С другой стороны, когда время выдержки составляет более 600 с, уменьшается производительность. В дополнение к этому, размер зерна после первичной рекристаллизации превышает благоприятный размер, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются.
[0060]
В зависимости от вышеупомянутой степени окисления (PH2O/PH2) можно управлять скоростью нагревания до температуры отжига на стадии нагревания. Например, в том случае, когда выполняется индукционный нагрев, средняя скорость нагревания может составлять 5-1000°C/с. Кроме того, в том случае, когда выполняется электрическое нагревание, средняя скорость нагревания может составлять 5-3000°C/с.
[0061]
В дополнение к этому, в процессе обезуглероживающего отжига может выполняться обработка азотирования. При обработке азотирования холоднокатаный стальной лист может отжигаться в атмосфере, включающей аммиак, по меньшей мере на одной стадии до, во время, или после вышеупомянутой выдержки. В том случае, когда температура нагревания сляба является более низкой, предпочтительно, чтобы обработка азотирования проводилась в процессе обезуглероживающего отжига. При дополнительной обработке азотирования в процессе обезуглероживающего отжига ингибитор, такой как AlN и (Al, Si)N, формируется перед вторичной рекристаллизацией в процессе финишного отжига, и таким образом можно добиться устойчивого протекания вторичной рекристаллизации.
[0062]
Хотя условия для обработки азотирования особенно не ограничиваются, предпочтительно проводить ее так, чтобы содержание азота увеличивалось на 0,003% или больше, предпочтительно на 0,005% или больше, и более предпочтительно на 0,007% или больше. Когда содержание азота (N) составляет более 0,030%, эти эффекты насыщаются. Таким образом, обработка азотирования может проводиться так, чтобы содержание стало равным 0,030% или меньше.
[0063]
Условия для обработки азотирования особенно не ограничиваются, и известные условия могут использоваться подходящим образом.
Например, в том случае, когда обработка азотирования проводится после выдержки при 750-900°C в течение 10-600 с при степени окисления (PH2O/PH2) 0,01-0,15, обработка азотирования может проводиться таким образом, что холоднокатаный стальной лист не охлаждается до комнатной температуры, но выдерживается на стадии охлаждения в атмосфере, включающей аммиак. Предпочтительно, чтобы степень окисления (PH2O/PH2) на стадии охлаждения находилась внутри диапазона 0,0001-0,01. Кроме того, в том случае, когда обработка азотирования проводится во время выдержки при 750-900°C в течение 10-600 с при степени окисления (PH2O/PH2) 0,01-0,15, аммиак может быть включен в атмосферный газ с вышеуказанной степенью окисления.
[0064]
<Процесс нанесения сепаратора отжига>
В процессе нанесения сепаратора отжига обезуглероженный отожженный лист после процесса обезуглероживающего отжига (или обезуглероженный отожженный лист после обработки азотирования) при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем сепаратор отжига наносится на обезуглероженный отожженный лист. После этого нанесенный сепаратор отжига сушится.
Сепаратор отжига включает в себя главным образом MgO и дополнительно включает в себя MCl, который является по меньшей мере одним из хлоридов щелочного металла, щелочноземельного металла и Bi. В дополнение к этому, значение MCl/MgO, которое является массовым отношением MgO и MCl, составляет 2-40%.
[0065]
Способ для производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления использует сепаратор отжига, включающий MCl, который является по меньшей мере одним из хлоридов щелочного металла, щелочноземельного металла и Bi. При использовании сепаратора отжига, включающего MCl, пленка форстерита не формируется благодаря способности к травлению MCl, включенного в сепаратор отжига, во время финишного отжига, и таким образом получается стальной лист с гладкой поверхностью.
[0066]
В сепараторе отжига значение MCl/MgO, которое является массовым отношением MgO и MCl, должно составлять 2-40%.
Когда значение MCl/MgO составляет менее 2%, формирование пленки форстерита не может быть подавлено в достаточной степени, и может оставаться грубый сложный оксид на основе Mg. Когда лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой деформируется, напряжение может локально концентрироваться в сложном оксиде на основе Mg, и в результате адгезия покрытия может ухудшиться. С другой стороны, когда значение MCl/MgO составляет более 40%, может быть трудно удалить избыточный сепаратор отжига в последующем процессе.
[0067]
Хлориды щелочных металлов, включаемые в сепаратор отжига, предпочтительно являются хлоридами Li, Na, K и т.п. Хлориды щелочноземельных металлов, включаемые в сепаратор отжига, предпочтительно являются хлоридами Ca, Ba, Mg и т.п. Хлориды Bi, включаемые в сепаратор отжига, могут быть оксихлоридом висмута (BiOCl), хлоридом висмута (BiCl3) и т.п.
[0068]
<Процесс финишного отжига>
Обезуглероженный отожженный лист после нанесения вышеупомянутого сепаратора отжига финишно отжигается, чтобы получить финишно отожженный лист. При проведении финишного отжига обезуглероженного отожженного листа после нанесения вышеупомянутого сепаратора отжига протекает вторичная рекристаллизация, и кристаллическая ориентация выравнивается в ориентацию {110}<001>. В варианте осуществления стальной лист после процесса финишного отжига упоминается как финишно отожженный лист.
[0069]
При финишном отжиге в том случае, когда атмосфера (атмосфера печи) включает в себя водород, степень окисления (PH2O/PH2) должна составлять 0,00010-0,2. В том случае, когда атмосфера состоит из инертного газа (азот, аргон и т.п.) без водорода, точка росы должна быть равна 0°C или меньше.
Регулируя степень окисления или точку росы в пределах указанного выше диапазона в зависимости от атмосферы, можно обеспечить стабильное протекание вторичной рекристаллизации и увеличить степень выравнивания ориентации.
[0070]
Когда степень окисления составляет менее 0,00010 в том случае, когда атмосфера включает в себя водород, плотная поверхностная пленка кремнезема, формируемая обезуглероживающим отжигом, уменьшается перед вторичной рекристаллизацией при финишном отжиге, и в результате вторичная рекристаллизация становится нестабильной. С другой стороны, когда степень окисления составляет более 0,2, растворение ингибитора, такого как AlN и (Al, Si)N, ускоряется, и таким образом вторичная рекристаллизация становится нестабильной. Кроме того, когда точка росы превышает 0°C в том случае, когда атмосфера состоит из инертного газа без водорода, растворение ингибитора, такого как AlN и (Al, Si)N, ускоряется, и таким образом вторичная рекристаллизация становится нестабильной. Нижний предел точки росы особенно не ограничивается, но может составлять, например, -30°C.
[0071]
<Процесс удаления сепаратора отжига>
В процессе удаления сепаратора отжига избыточный сепаратор отжига удаляется с поверхности стального листа после финишного отжига (финишно отожженного листа) с помощью способов, включающих в себя промывку водой и/или травление. Здесь, избыточный сепаратор отжига означает, например, непрореагировавший сепаратор отжига, который не прореагировал со стальным листом во время финишного отжига.
[0072]
Когда избыточный сепаратор отжига удаляется с поверхности стального листа в недостаточной степени, коэффициент заполнения уменьшается, и характеристики сердечника ухудшаются.
[0073]
Для того, чтобы удалить избыточный сепаратор отжига, в дополнение к вышеупомянутой промывке водой и травлению можно использовать скруббер. Используя скруббер, можно надежно удалить избыточный сепаратор отжига, который ухудшает смачиваемость в процессе формирования изоляционного покрытия.
[0074]
Кроме того, в том случае, когда для удаления избыточного сепаратора отжига проводится травление, оно может быть проведено с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%. Например, предпочтительно использовать раствор, содержащий менее 20 об.% в сумме по меньшей мере одной из серной кислоты, азотной кислоты, соляной кислоты, фосфорной кислоты, хлорноватой кислоты, оксида хрома в водном растворе, смеси хромовых кислот, марганцовой кислоты, пероксосерной кислоты и пероксофосфорной кислоты. Более предпочтительно использовать раствор, содержащий менее 10 об.% перечисленных компонентов. Нижний предел объемной концентрации особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,1 об.%. При использовании вышеописанного раствора можно эффективно удалять избыточный сепаратор отжига с поверхности стального листа.
[0075]
Кроме того, в том случае, когда травление выполняется, температура раствора предпочтительно составляет 20-80°C. При управлении температурой раствора так, чтобы она находилась внутри вышеуказанного диапазона, можно эффективно удалить избыточный сепаратор отжига с поверхности стального листа.
[0076]
<Процесс формирования изоляционного покрытия>
В процессе формирования изоляционного покрытия финишно отожженный лист после удаления сепаратора отжига при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем изоляционное покрытие формируется на поверхности финишно отожженного листа. В варианте осуществления стальной лист после процесса формирования изоляционного покрытия упоминается как лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0077]
Это покрытие придает натяжение листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали в одиночном стальном листе. Кроме того, это покрытие гарантирует межслойную электрическую изоляцию, когда листы электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используются в ламинированном виде, и тем самым уменьшает потери в стали в сердечнике.
[0078]
Для того, чтобы сформировать изоляционное покрытие на поверхности финишно отожженного листа, раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 1 для формирования изоляционного покрытия), который содержит фосфорную кислоту и соединение металла, и в котором массовое отношение фосфорной кислоты и соединения металла составляет от 2:1 до 1:2, наносится и запекается при 600-1150°C, а после уменьшения температуры раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 2 для формирования изоляционного покрытия), содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C.
[0079]
Соединение металла предпочтительно представляет собой соединение, которое реагирует с фосфорной кислотой, образуя фосфид металла. Например, соединение металла представляет собой хлорид, сульфат, карбонат, нитрат, фосфат, металл и т.п. Фосфид металла предпочтительно представляет собой по меньшей мере одно из Fe3P, Fe2P и FeP, чтобы гарантировать превосходную адгезию со стальным листом. Следовательно, соединение металла, которое реагирует с фосфорной кислотой, образуя фосфид металла, предпочтительно является соединением, включающим Fe. С учетом способности к реакции с фосфорной кислотой предпочтительным является FeCl3. В настоящем документе, когда органическая фосфорная кислота или фосфат используются в качестве источника фосфора в фосфиде металла, количество фосфида металла может быть недостаточным. Таким образом, раствор 1 для формирования изоляционного покрытия должен включать в себя фосфорную кислоту.
[0080]
Массовое соотношение фосфорной кислоты и соединения металла в растворе 1 для формирования изоляционного покрытия регулируется в диапазоне от 2:1 до 1:2, предпочтительно от 1:1 до 1:1,5. Регулируя массовое соотношение фосфорной кислоты и соединения металла в указанном выше диапазоне, можно в достаточной степени улучшить адгезию изоляционного покрытия.
[0081]
За исключением управления содержанием фосфорной кислоты и соединения металла, как объяснено выше, раствор 1 для формирования изоляционного покрытия может быть тем же самым, что и раствор 2 для формирования изоляционного покрытия. Например, раствор 1 для формирования изоляционного покрытия может, включать в себя главным образом фосфат и коллоидный кремнезем.
[0082]
Температура запекания и время выдержки раствора 1 для формирования изоляционного покрытия особенно не ограничиваются. Для ускорения реакции фосфорной кислоты и соединения металла температура запекания предпочтительно составляет 600-1150°C. Когда соединение металла представляет собой FeCl3, температура запекания предпочтительно составляет 700-1150°C. Кроме того, продолжительность запекания предпочтительно составляет 10-600 с.
[0083]
После запекания раствора 1 для формирования изоляционного покрытия, а затем уменьшения температуры до комнатной (приблизительно 25°C), раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 2 для формирования изоляционного покрытия), содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C.
[0084]
Фосфат, содержащийся в растворе 2 для формирования изоляционного покрытия, предпочтительно является фосфатом Ca, Al, Sr и т.п. Из них фосфат алюминия является более предпочтительным. Вышеупомянутый коллоидный кремнезем не ограничивается коллоидным кремнеземом, имеющим конкретные свойства. Кроме того, размер его частиц не ограничивается конкретным размером, но предпочтительно составляет 200 нм или меньше (среднечисловой диаметр). Например, размер частиц может составлять 5-30 нм. Когда размер частиц составляет более 200 нм, частицы могут оседать в растворе 2 для формирования изоляционного покрытия. Кроме того, раствор 2 для формирования изоляционного покрытия может дополнительно включать в себя хромовый ангидрид или хромат.
[0085]
Температура запекания и время выдержки раствора 2 для формирования изоляционного покрытия особенно не ограничиваются. Для ускорения реакции фосфата и коллоидного кремнезема температура запекания предпочтительно составляет 600-1150°C. Кроме того, продолжительность запекания предпочтительно составляет 10-600 с. Кроме того, атмосфера особенно не ограничивается, но атмосфера азота является предпочтительной.
[0086]
Раствор 1 для формирования изоляционного покрытия и раствор 2 для формирования изоляционного покрытия могут наноситься на поверхность стального листа, например, способом влажного нанесения, например устройством для нанесения покрытия валиком.
[0087]
<Процесс измельчения магнитного домена>
Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления может включать в себя процесс измельчения магнитного домена, содержащий проведение обработки измельчения магнитного домена при подходящем выборе времени (1) между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, (2) между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, (3) между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или (4) после процесса формирования изоляционного покрытия.
[0088]
При проведении обработки для измельчения магнитного домена можно уменьшить потери в стали в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. В том случае, когда обработка измельчения магнитного домена проводится между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, или между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, бороздки могут быть сформированы линейно или точечно в направлении, пересекающем направление прокатки, с предопределенным интервалом в направлении прокатки. За счет формирования вышеупомянутых бороздок ширина 180-градусных доменов может быть сужена (180-градусные домены могут быть измельчены).
[0089]
В том случае, когда обработка измельчения магнитного домена проводится после процесса формирования изоляционного покрытия, деформация напряжения или бороздки могут быть нанесены или сформированы линейно или точечно в направлении, пересекающем направление прокатки, с предопределенным интервалом в направлении прокатки. При применении вышеупомянутой деформации напряжения или при формировании вышеупомянутых бороздок ширина 180-градусных доменов может быть сужена (180-градусные домены могут быть измельчены).
[0090]
Вышеупомянутая деформация напряжения может быть применена путем облучения лучом лазера, электронным лучом и т.п. Вышеупомянутая бороздка может быть сформирована механическим способом формирования бороздки, таким как зубчатое колесо, химическим способом формирования бороздки, таким как электролитическое травление, тепловым способом формирования бороздки, таким как лазерное облучение, и т.п. В том случае, когда изоляционное покрытие повреждается, и характеристики, такие как электрическая изоляция, ухудшаются из-за приложения вышеупомянутой деформации напряжения или формирования вышеупомянутой бороздки, изоляционное покрытие может быть сформировано снова, и таким образом повреждение может быть устранено.
[0091]
Фиг. 1 показывает один случай способа производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления. На этом чертеже блоки, окруженные сплошной линией, принадлежат к существенной обработке, а блоки, окруженные пунктирной линией, принадлежат к необязательным процессам.
[0092]
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, произведенный способом в соответствии с вариантом осуществления, не включает в себя пленку форстерита. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой включает в себя основной стальной лист, промежуточный слой, который контактирует с основным стальным листом, и изоляционное покрытие, которое контактирует с промежуточным слоем и является внешней поверхностью.
[0093]
Включает ли лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в себя пленку форстерита, может быть подтверждено способом рентгеновской дифракции. Например, рентгеновская дифракция может проводиться для поверхности после удаления изоляционного покрытия с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и полученный спектр рентгеновской дифракции может быть сопоставлен с PDF (файлом дифракции порошков). Форстерит (Mg2SiO4) может быть идентифицирован как JCPDS № 34-189. В варианте осуществления, когда основная составляющая фаза в вышеупомянутом спектре рентгеновской дифракции не является форстеритом, считается, что лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой не включает в себя пленку форстерита.
[0094]
Для того, чтобы удалить только изоляционное покрытие с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с покрытием может быть погружен в горячий щелочной раствор. В частности, можно удалить изоляционное покрытие с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой путем погружения стального листа в водный раствор гидроксида натрия, содержащий 30 мас.% NaOH и 70 мас.% H2O, с температурой 80°C на 20 мин, промывки водой, а затем сушки. В большинстве случаев, щелочным раствором удаляется только изоляционное покрытие, а пленка форстерита удаляется кислым раствором, таким как соляная кислота.
[0095]
В листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, произведенном способом в соответствии с вариантом осуществления, поскольку пленка форстерита отсутствует, магнитные характеристики (характеристики потерь в стали) улучшаются. В дополнение к этому, поскольку осуществляется оптимальное управление каждым из процессов, адгезия покрытия улучшается.
Примеры
[0096]
Далее будут объяснены примеры настоящего изобретения. Однако условия в примерах представляют собой примерные условия, используемые для того, чтобы подтвердить работоспособность и эффекты настоящего изобретения, так что настоящее изобретение не ограничивается этими примерными условиями. Настоящее изобретение может использовать различные типы условий, если эти условия не отступают от области охвата настоящего изобретения и позволяют решать задачу настоящего изобретения.
[0097]
В стальных слябах, имеющих химический состав, показанный в Таблице 1, стальные слябы № A13 и № a11 были нагреты до 1350°C, а затем подвергнуты горячей прокатке для того, чтобы получить горячекатаные стальные листы, имеющие толщину листа 2,6 мм. Эти горячекатаные стальные листы были подвергнуты холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом для того, чтобы получить холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм. Холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм, были отожжены в процессе обезуглероживающего отжига при условиях, показанных в Таблицах 2-4.
[0098]
Кроме того, в стальных слябах, имеющих химический состав, показанный в Таблице 1, стальные слябы, за исключением № A13 и № a11, были нагреты до 1150°C, а затем подвергнуты горячей прокатке для того, чтобы получить горячекатаные стальные листы, имеющие толщину листа 2,6 мм. Эти горячекатаные стальные листы были подвергнуты холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом для того, чтобы получить холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм. Холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм, были отожжены в процессе обезуглероживающего отжига при условиях, показанных в Таблицах 2-4, после чего обработка азотирования проводилась во время охлаждения путем выдержки в атмосфере, содержащей аммиак.
[0099]
В № B5 горячекатаный стальной лист после горячей прокатки был подвергнут в горячем состоянии при температуре 1100°C, а затем 900°C. После этого проводилось травление для удаления поверхностной окалины, а затем выполнялась холодная прокатка.
[0100]
При обезуглероживающем отжиге средняя скорость нагревания до температуры отжига составляла 15°C/с или больше.
[0101]
На листы после вышеупомянутого обезуглероживающего отжига наносился сепаратор отжига с последующей его сушкой. Сепаратор отжига включал в себя главным образом MgO, а также включал в себя MCl, представляющий собой хлорид, показанный в Таблицах 2-4.
[0102]
Отожженные обезуглероженные листы после нанесения сепаратора отжига финишно отжигались при 1100°C или 1200°C в течение 20 час. При этом, как показано в Таблицах 5-7, когда атмосфера включала в себя водород (H2), регулировалась степень окисления, а когда атмосфера не включала в себя водород, регулировалась точка росы.
[0103]
После финишного отжига в примерах №№ B8, B10 и B12 избыточный сепаратор отжига был удален со стальных листов с помощью промывки водой. Во всех остальных примерах, за исключением №№ B8, B10 и B12, избыточный сепаратор отжига был удален с помощью промывки водой с последующим травлением. При травлении стальные листы погружались в водный раствор серной кислоты (с концентрацией серной кислоты 1 об.%).
[0104]
После этого наносился раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 1 для формирования изоляционного покрытия), включающий фосфорную кислоту и соединение металла (FeCl3) в соотношении, показанном в Таблицах 5-7, и запекался при температуре, показанной в Таблицах 5-7. После уменьшения температуры наносился раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 2 для формирования изоляционного покрытия), содержащий главным образом фосфат и коллоидный кремнезем, а также хромовый ангидрид по мере необходимости, и запекался при температуре, показанной в Таблицах 5-7. В результате этого запекания формировалось изоляционное покрытие.
[0105]
Кроме того, в этих примерах, как показано в Таблицах 8-10, обработка измельчения магнитного домена проводилась в любой момент времени (1) между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, (2) между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, (3) между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или (4) после процесса формирования изоляционного покрытия. Для измельчения магнитного домена бороздка формировалась механически или химически, или напряжение деформации или бороздка создавались с помощью лазера.
[0106]
Для полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой №№ B1 - B46 и b1 - b33 были оценены потери в стали и адгезия покрытия.
[0107]
<Потери в стали>
Образцы были взяты из полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и потери в стали W17/50 (Вт/кг) были измерены при условиях частоты переменного тока 50 Гц и плотности возбужденного магнитного потока 1,7 Tл на основе эпштейновского теста, регулируемого стандартом JIS C2550-1: 2000. Что касается листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, в которых проводилось измельчение магнитного домена, когда потери в стали W17/50 составляли менее 0,7 Вт/кг, это считалось приемлемым. Что касается листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, в которых не проводилось измельчение магнитного домена, когда потери в стали W17/50 составляли менее 1,0 Вт/кг, это считалось приемлемым.
[0108]
<Адгезия покрытия>
Образцы были взяты из полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и адгезия изоляционного покрытия оценивалась путем прокатки образца вокруг цилиндра с диаметром 20 мм (изгиб на 180°) и измерения доли площади оставшегося покрытия после обратного изгиба. При оценке адгезии изоляционного покрытия визуально оценивалось наличие или отсутствие отслаивания изоляционного покрытия. Когда доля площади оставшегося покрытия, не отслоившегося от стального листа, составляла 90% или больше, это оценивалось как (очень хорошо). Когда эта доля площади составляла 85% или больше и меньше чем 90%, это оценивалось как (хорошо). Когда эта доля площади составляла 80% или больше и меньше чем 85%, это оценивалось как Δ (недостаточно). Когда эта доля площади составляла менее 80%, это оценивалось как × (плохо). Когда доля площади оставшегося покрытия составляла 85% или больше (оценки и ), это считалось приемлемым.
Результаты представлены в Таблицах 8-10.
[0109]
[Таблица 1]
[0110]
[Таблица 2]
[0111]
[Таблица 3]
[0112]
[Таблица 4]
[0113]
[Таблица 5]
[0114]
[Таблица 6]
[0115]
[Таблица 7]
№ | СТАЛЬ № | ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА | ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ | ||||||
АТМОСФЕРА | ТЕМПЕРАТУРА (°C) | СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-) | ТОЧКА РОСЫ (°C) | РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА: СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛА (МАССОВОЕ ОТНОШЕНИЕ) | РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C) | РАСТВОР 2 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C) | |||
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР | b9 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 |
b10 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b11 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b12 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b13 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,00008 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b14 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,50 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b15 | A12 | N 2 | 1200 | 0,05 | 10 | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b16 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 4:1 | 1000 | 850 | |
b17 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:4 | 1000 | 850 | |
b18 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,0001 | - | 1:1,5 | 500 | 850 | |
b19 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,20 | - | 1:1,5 | 1200 | 850 | |
b20 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | - | - | 1:1,5 | 1000 | 500 | |
b21 | A12 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 1200 | |
b22 | a1 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b23 | a2 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b24 | a3 | H 2 +N 2 | 1100 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b25 | a4 | - | - | - | - | - | - | - | |
b26 | a5 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | - | 1000 | 850 | |
b27 | a6 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b28 | a7 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b29 | a8 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b30 | a9 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b31 | a10 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b32 | a11 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
b33 | a10 | H 2 +N 2 | 1200 | 0,05 | - | 1:1,5 | 1000 | 850 | |
[0116]
[Таблица 8]
[0117]
[Таблица 9]
[0118]
[Таблица 10]
[0119]
Как показано в Таблицах 1-10, в примерах в соответствии с настоящим изобретением №№ B1 - B46 все условия процесса удовлетворяли диапазону настоящего изобретения, и таким образом потери в стали было низкими. Кроме того, адгезия покрытия была превосходной.
С другой стороны, в сравнительных примерах №№ b1 - b33 по меньшей мере одно из условий процесса было вне диапазона настоящего изобретения, и таким образом потери в стали и/или адгезия покрытия были недостаточными. В сравнительном примере № b25 прокатку было невозможно выполнить, и соответственно оценка не проводилась.
ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ
[0120]
В соответствии с вышеописанными аспектами настоящего изобретения возможно обеспечить способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия. Получаемый лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой обладает превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия, и поэтому настоящее изобретение имеет значительную промышленную применимость.
Claims (60)
1. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой,
содержащий:
процесс горячей прокатки для горячей прокатки стальной заготовки для получения горячекатаного стального листа, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, мас.%:
от 0,030 до 0,100 C,
от 0,80 до 7,00 Si,
от 0,01 до 1,00 Mn,
от 0 до 0,060 в сумме S и Se,
от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al,
от 0,004 до 0,012 N,
от 0 до 0,30 Cr,
от 0 до 0,40 Cu,
от 0 до 0,50 P,
от 0 до 0,30 Sn,
от 0 до 0,30 Sb,
от 0 до 1,00 Ni,
от 0 до 0,008 B,
от 0 до 0,15 V,
от 0 до 0,20 Nb,
от 0 до 0,10 Mo,
от 0 до 0,015 Ti,
от 0 до 0,010 Bi и
остаток, состоящий из железа и примесей;
процесс холодной прокатки для холодной прокатки горячекатаного стального листа для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист;
процесс обезуглероживающего отжига для обезуглероживающего отжига холоднокатаного стального листа для того, чтобы получить обезуглероженный отожженный стальной лист;
процесс нанесения сепаратора отжига для нанесения на обезуглероженный отожженный стальной лист сепаратора отжига, включающего MgO, и сушки;
процесс финишного отжига для финишного отжига обезуглероженного отожженного стального листа после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист;
процесс удаления сепаратора отжига для удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа; и
процесс формирования изоляционного покрытия для формирования изоляционного покрытия на поверхности финишно отожженного листа,
причем в процессе обезуглероживающего отжига
значение PH2O/PH2, которое является степенью окисления атмосферы, составляет 0,01-0,15, температура отжига составляет 750-900°C, а время выдержки составляет 10-600 с,
причем в процессе нанесения сепаратора отжига
сепаратор отжига дополнительно включает в себя MCl, который является по меньшей мере одним из хлоридов щелочного металла, щелочноземельного металла и Bi, и значение MCl/MgO, которое является массовым отношением MgO и MCl, составляет 2-40%,
причем в процессе финишного отжига
степень окисления составляет 0,00010-0,2, когда атмосфера включает в себя водород, или точка росы равна 0°C или меньше, когда атмосфера состоит из инертного газа без водорода, и
причем в процессе формирования изоляционного покрытия
раствор для формирования изоляционного покрытия, который содержит фосфорную кислоту и соединение металла и в котором массовое соотношение фосфорной кислоты и соединения металла составляет от 2:1 до 1:2, наносится и запекается при 600-1150°C, а после уменьшения температуры раствор для формирования изоляционного покрытия, содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C для того, чтобы сформировать изоляционное покрытие.
2. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1,
включающий между процессом горячей прокатки и процессом холодной прокатки
по меньшей мере одно из процесса отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа или процесса травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.
3. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1 или 2,
в котором в процессе обезуглероживающего отжига обработка азотирования выполняется путем отжига холоднокатаного стального листа в атмосфере, содержащей аммиак.
4. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-3,
включающий в себя, между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия или после процесса формирования изоляционного покрытия
процесс измельчения магнитного домена для проведения обработки для измельчения магнитного домена.
5. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-4,
в котором в процессе удаления сепаратора отжига травление проводится после промывки водой с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%.
6. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-5,
в котором стальная заготовка включает в качестве химического состава, мас.%, по меньшей мере один элемент, выбираемый из группы, состоящей из:
от 0,02 до 0,30 Cr,
от 0,05 до 0,40 Cu,
от 0,005 до 0,50 P,
от 0,02 до 0,30 Sn,
от 0,01 до 0,30 Sb,
от 0,01 до 1,00 Ni,
от 0,0005 до 0,008 B,
от 0,002 до 0,15 V,
от 0,005 до 0,20 Nb,
от 0,005 до 0,10 Mo,
от 0,002 до 0,015 Ti и
от 0,001 до 0,010 Bi.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019005401 | 2019-01-16 | ||
JP2019-005401 | 2019-01-16 | ||
PCT/JP2020/001150 WO2020149325A1 (ja) | 2019-01-16 | 2020-01-16 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2768905C1 true RU2768905C1 (ru) | 2022-03-25 |
Family
ID=71613046
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2021123067A RU2768905C1 (ru) | 2019-01-16 | 2020-01-16 | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20220098690A1 (ru) |
EP (1) | EP3913077B1 (ru) |
JP (1) | JP7230930B2 (ru) |
KR (1) | KR102578813B1 (ru) |
CN (1) | CN113286905B (ru) |
PL (1) | PL3913077T3 (ru) |
RU (1) | RU2768905C1 (ru) |
WO (1) | WO2020149325A1 (ru) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH10130726A (ja) * | 1996-10-28 | 1998-05-19 | Nippon Steel Corp | 磁束密度が高い低鉄損鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH11310882A (ja) * | 1998-02-25 | 1999-11-09 | Kawasaki Steel Corp | 超低鉄損一方向性珪素鋼板およびその製造方法 |
JP2003268450A (ja) * | 2002-01-08 | 2003-09-25 | Nippon Steel Corp | 鏡面方向性珪素鋼板の製造方法 |
RU2550675C1 (ru) * | 2011-08-18 | 2015-05-10 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE789262A (fr) * | 1971-09-27 | 1973-01-15 | Nippon Steel Corp | Procede de formation d'un film isolant sur un feuillard d'acierau silicium oriente |
JPS5224499B2 (ru) | 1973-01-22 | 1977-07-01 | ||
US4087812A (en) * | 1975-12-23 | 1978-05-02 | International Business Machines Corporation | Digital-to-analog and analog-to-digital converter circuit |
JPH05279864A (ja) * | 1992-03-31 | 1993-10-26 | Nippon Steel Corp | 方向性珪素鋼板の絶縁被膜形成方法 |
JPH07278669A (ja) * | 1994-04-05 | 1995-10-24 | Nippon Steel Corp | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH101779A (ja) * | 1996-06-13 | 1998-01-06 | Nippon Steel Corp | 高張力絶縁皮膜形成剤及びその形成方法ならびに高張力絶縁皮膜を有する方向性電磁鋼板 |
JP3979004B2 (ja) * | 2000-12-11 | 2007-09-19 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の絶縁被膜形成方法 |
DE60235862D1 (de) | 2001-04-23 | 2010-05-20 | Nippon Steel Corp | Herstellungsverfahren für unidirektionales siliziumstahlblech ohne inorganischen mineralbeschichtungsfilm |
JP4915665B2 (ja) * | 2007-04-18 | 2012-04-11 | パナソニック株式会社 | 音声認識機能付き操作器 |
JP6877037B2 (ja) | 2017-06-27 | 2021-05-26 | 京楽産業.株式会社 | 遊技機 |
US11060159B2 (en) * | 2017-07-13 | 2021-07-13 | Nippon Steel Corporation | Grain-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
-
2020
- 2020-01-16 PL PL20740897.2T patent/PL3913077T3/pl unknown
- 2020-01-16 CN CN202080008988.XA patent/CN113286905B/zh active Active
- 2020-01-16 JP JP2020566445A patent/JP7230930B2/ja active Active
- 2020-01-16 WO PCT/JP2020/001150 patent/WO2020149325A1/ja unknown
- 2020-01-16 EP EP20740897.2A patent/EP3913077B1/en active Active
- 2020-01-16 RU RU2021123067A patent/RU2768905C1/ru active
- 2020-01-16 US US17/421,820 patent/US20220098690A1/en active Pending
- 2020-01-16 KR KR1020217024398A patent/KR102578813B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH10130726A (ja) * | 1996-10-28 | 1998-05-19 | Nippon Steel Corp | 磁束密度が高い低鉄損鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH11310882A (ja) * | 1998-02-25 | 1999-11-09 | Kawasaki Steel Corp | 超低鉄損一方向性珪素鋼板およびその製造方法 |
JP2003268450A (ja) * | 2002-01-08 | 2003-09-25 | Nippon Steel Corp | 鏡面方向性珪素鋼板の製造方法 |
RU2550675C1 (ru) * | 2011-08-18 | 2015-05-10 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP3913077B1 (en) | 2023-12-27 |
PL3913077T3 (pl) | 2024-04-08 |
WO2020149325A1 (ja) | 2020-07-23 |
CN113286905A (zh) | 2021-08-20 |
KR102578813B1 (ko) | 2023-09-18 |
BR112021013522A2 (pt) | 2021-09-14 |
JPWO2020149325A1 (ja) | 2021-12-02 |
US20220098690A1 (en) | 2022-03-31 |
KR20210110362A (ko) | 2021-09-07 |
JP7230930B2 (ja) | 2023-03-01 |
CN113286905B (zh) | 2023-11-17 |
EP3913077A4 (en) | 2022-09-28 |
EP3913077A1 (en) | 2021-11-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2771318C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2767356C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2768900C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой | |
RU2771130C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2768094C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2768905C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2768932C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2771315C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
RU2771767C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой | |
EP3913081B1 (en) | Method for producing grain oriented electrical steel sheet |