RU2745267C2 - Способ получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами - Google Patents

Способ получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами Download PDF

Info

Publication number
RU2745267C2
RU2745267C2 RU2019101612A RU2019101612A RU2745267C2 RU 2745267 C2 RU2745267 C2 RU 2745267C2 RU 2019101612 A RU2019101612 A RU 2019101612A RU 2019101612 A RU2019101612 A RU 2019101612A RU 2745267 C2 RU2745267 C2 RU 2745267C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
suspension
foam particles
impregnation
temperature
range
Prior art date
Application number
RU2019101612A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2019101612A3 (ru
RU2019101612A (ru
Inventor
Уве КЕППЕЛЕР
Юрген БАРТЛЬ
Юрген АЛЕРС
Кристиан ДЕШЛАЙН
Петер Гутманн
Франк ПРИССОК
Original Assignee
Басф Се
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Басф Се filed Critical Басф Се
Publication of RU2019101612A publication Critical patent/RU2019101612A/ru
Publication of RU2019101612A3 publication Critical patent/RU2019101612A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2745267C2 publication Critical patent/RU2745267C2/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/16—Auxiliary treatment of granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3461—Making or treating expandable particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
    • C08G69/40—Polyamides containing oxygen in the form of ether groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/122—Hydrogen, oxygen, CO2, nitrogen or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C08J9/141—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • C08J9/18—Making expandable particles by impregnating polymer particles with the blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/22—After-treatment of expandable particles; Forming foamed products
    • C08J9/228—Forming foamed products
    • C08J9/232—Forming foamed products by sintering expandable particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3442—Mixing, kneading or conveying the foamable material
    • B29C44/3446—Feeding the blowing agent
    • B29C44/3453—Feeding the blowing agent to solid plastic material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0063—Density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
    • C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
    • C08J2201/032—Impregnation of a formed object with a gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
    • C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
    • C08J2201/034—Post-expanding of foam beads or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/06—CO2, N2 or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2300/00—Characterised by the use of unspecified polymers
    • C08J2300/22—Thermoplastic resins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2300/00—Characterised by the use of unspecified polymers
    • C08J2300/26—Elastomers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2371/00—Characterised by the use of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2371/02—Polyalkylene oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2377/00—Characterised by the use of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2377/00—Characterised by the use of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2377/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами, а также пенопластовым частицам и пенопластовым формованным изделиям. Указанный способ включает следующие стадии: (а) получение суспензии гранулята термопластичного эластомера в суспензионной среде, (b) добавление вспенивающего агента, (с) пропитку гранулята вспенивающим агентом посредством нагревания суспензии в резервуаре высокого давления до температуры пропитки (IMT) при давлении пропитки (IMP), (d) декомпрессию суспензии посредством опорожнения резервуара высокого давления через расширительное устройство и переработку полученных пенопластовых частиц. Температура пропитки составляет от 80 до 180°С, а давление пропитки составляет от 150 до 5500 кПа абс. Полученные пенопластовые частицы из термопластичных эластомеров обладают низкой насыпной плотностью, составляющей от 20 до 250 кг/м3, и пригодны для переработки в эластичные пенопластовые формованные изделия с высокой способностью к упругому последействию. 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 3 табл., 16 пр.

Description

Изобретение относится к способу получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами посредством реализуемой в суспензии пропитки вспенивающим агентом, а также к пенопластовым частицам, которые могут быть получены указанным способом.
В международной заявке WO 2011/134996 описаны вспениваемые полиамидные грануляты и их получение посредством экструзии содержащего вспенивающий агент полимерного расплава и подводного гранулирования. Содержащие вспенивающий агент грануляты можно вспенивать на установке для предварительного вспенивания, получая пенопластовые частицы, которые затем можно сваривать на автоматическом устройстве для производства формованных изделий, получая материалы из пенопластовых частиц, отличающиеся высокой температурой длительного применения и устойчивостью к растворителям.
В международной заявке WO 2006/045513 описаны сшитые пенопластовые пленки или листы с замкнутыми ячейками из сополимеров с полиэфирными и полиамидными блоками, которые могут быть получены посредством вспенивания содержащих вспенивающий агент сшитых полимерных пленок или листов в автоматическом устройстве для производства формованных изделий или в автоклаве.
В международных заявках WO 2016/030026 и WO 2016/030333 описаны способы получения вспененных полимерных частиц на основе полиамидов, например, полиэфирблокамидов, посредством пропитки полимерного расплава вспенивающим агентом и дросселирования через сопло, причем полимер включает агент удлинения цепей, например, содержащий эпоксидные группы сополимер стирола с акрилатом.
В международной заявке WO 2014/198779 описан способ получения вспененных гранулятов из термопластичных эластомеров с высоким разрывным удлинением посредством гранулирования полимерного расплава, насыщенного диоксидом углерода или азотом. В качестве термопластичных эластомеров, в частности, используют полиэфирсополиамиды с эластичными полиэфирными и кристаллическими полиамидными структурными единицами. Получаемые указанным способом пенопластовые частицы часто характеризуются слишком высокой насыпной плотностью.
В японской заявке на патент JP-A 60-042432 описаны пенопластовые частицы из сшитых блок-сополимеров с кристаллическими полиамидными сегментами и полиэфирными сегментами, предназначенные для полученияия эластичных пенопластовых формованных изделий. Получаемые указанным способом пенопластовые частицы также характеризуются слишком высокой насыпной плотностью.
Способ получения вспененных пенопластовых частиц (ЕРР) из полипропилена или биодеструктируемых сложных полиэфиров посредством пропитки вспенивающим агентом в суспензии известен, например, из европейской заявки на патент ЕР 2 336 225 А1 или из международной заявки WO 2015/052019.
В международной заявке WO 2015/052265 описан способ получения вспененных частиц термопластичного эластомера с замкнутыми ячейками, сплошной наружной поверхностью, низкой плотностью и равномерным распределение пор посредством пропитки газообразным диоксидом углерода или азотом в используемом в качестве реактора автоклаве. Указанный способ требует использования чрезвычайно высоких давлений, а так-же длительной пропитки, и не может быть экономично реализован в промышленном масштабе.
В основу настоящего изобретения была положена задача предложить способ получения пенопластовых частиц с низкой насыпной плотностью из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами, причем пенопластовые частицы должны быть пригодны для переработки в эластичные пенопластовые формованные изделия с высокой способностью к упругому последействию.
Указанная задача согласно изобретению решается с помощью способа получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами, который включает следующие стадии:
(a) получение суспензии гранулята термопластичного эластомера в суспензионной среде,
(b) добавление вспенивающего агента,
(c) пропитку гранулятов вспенивающим агентом посредством нагревания суспензии в резервуаре высокого давления до температуры пропитки (IMT) при давлении пропитки (IMP), (d) декомпрессию суспензии посредством опорожнения резервуара высокого давления посредством расширительного устройства и обработку полученных пенопластовых частиц.
В качестве термопластичных эластомеров предпочтительно используют термопластичные полиамидные эластомеры (ТРА), гибкие сегменты которых содержат простые эфирные связи (ТРА-ЕТ), сложные эфирные связи (TPA-ES) или сочетания простых и сложных эфирных связей (ТРА-ЕЕ), причем особенно предпочтительно используют полиэфирблокамиды (РЕВА).
Содержание азота в термопластичном эластомере предпочтительно составляет от 0,5 до 7,5% масс, особенно предпочтительно от 1 до 5% масс. Содержание азота может быть определено посредством элементного анализа. На основании содержания азота может быть вычислена доля полиамидных блоков, а, следовательно, доля жестких сегментов.
Термопластичные эластомеры на стадии (а), как правило, используют в виде гранулятов. Предпочтительно используют грануляты с частицами цилиндрической, эллипсоидальной или сферической формы, средний диаметр которых составляет от 0,2 до 10 мм, в частности, от 0,5 до 5 мм. В случае частиц цилиндрической или эллипсоидальной формы диаметром считается наиболее протяженный размер частицы.
Отдельные частицы гранулята, как правило, обладают средней массой в диапазоне от 1 до 50 мг, предпочтительно от 5 до 25 мг. Средняя масса гранулята (масса частиц) является средним арифметическим из результатов трехкратного взвешивания десяти соответствующих частиц. Гранулят, предпочтительно состоящий из подобных цилиндрических или круглых частиц, может быть получен любым известным специалистам методом компаундирования с последующим гранулированием, реализуемым в виде холодной или горячей резки. Гранулят может быть получен, например, в двухчервячном экструдере посредством компаундирования при необходимости совместно с другими добавками, последующего выдавливания из экструдера, при необходимости выполняемого охлаждения и гранулирования. Соответствующие методы описаны, например, в справочнике Kunst-stoff Taschenbuch, издательство Hauser, 28-е издание, 2001.
Помимо термопластичных эластомеров грануляты при необходимости могут содержать также обычные добавки, в частности, антиоксиданты, стабилизаторы, огнезащитные средства, воска, наполнители, пигменты и красители. Для создания пористой структуры предпочтительно используют добавки для формирования мелкоячеистого пенопласта, в частности, тальк, парафины, воска, сажу, графит, пирогенные кремниевые кислоты, природные или синтетические цеолиты или бентониты. Подобные добавки, как правило, используют в количествах от 0,01 до 5% масс, в пересчете на гранулят.
Гранулят суспендируют в пригодной суспензионной среде, например, в воде, полярных органических растворителях, таких как спирты и кетоны, или их смесях. В качестве суспензионной среды, как правило, используют воду.
Количество суспензионной среды, как правило, выбирают таким образом, чтобы соотношение фаз, то есть массовое отношение гранулята к суспензионной среде, находилось в диапазоне от 0,2:1 до 0,9:1.
Для равномерного распределения гранулята в суспензионной среде, как правило, добавляют суспендирующие агенты. Пригодными суспендирующими агентами являются нерастворимые в воде неорганические стабилизаторы, в частности, трикальцийфосфат, пирофосфат магния, карбонаты металлов, например, карбонат кальция, а также поливиниловый спирт и ионные или неионные поверхностно-активные вещества. Суспендирующие агенты обычно используют в количествах от 0,01 до 5% масс.
На стадии (b) добавляют вспенивающий агент. В качестве вспенивающего агента, как правило, используют летучие вещества с температурой кипения при нормальном давлении в интервале от -10 до 125°С или газы, например, диоксид углерода или азот. Выбор типа и количества вспенивающего агента позволяет воздействовать на насыпную плотность, пористую структуру и кристалличность полимерной матрицы. В качестве вспенивающего агента предпочтительно используют углеводороды с 3-6 атомами углерода, в частности, н-бутан и изобутан, диоксид углерода, азот или их смеси. В качестве вспенивающего агента особенно предпочтительно используют бутан. Вспенивающие агенты, как правило, используют в количествах от 1 до 50% масс, в пересчете на гранулят.
Азот можно подавать также в качестве совместного вспенивающего агента при начальной температуре ниже первого пика плавления термопластичного эластомера на термограмме дифференциальной сканирующей калориметрии, например, в диапазоне от 30 до 75°С, посредством нагнетания и повышения внутреннего давления в пропиточном реакторе на величину, составляющую от 200 до 3000 кПа.
Пропитку на стадии (с) предпочтительно осуществляют при температуре пропитки (IMT) от 80 до 180°С. Для этого суспензию, как правило, нагревают предпочтительно со скоростью 2°С/мин или выше до температуры пропитки (IMT) и при необходимости выдерживают при этой температуре, соответственно в температурном интервале от температуры, которая на 2°С выше IMT, до температуры, которая до 5°С ниже IMT, в течение промежутка времени, составляющего от 2 до 100 минут (времени выдержки HZ).
В зависимости от типа и количества вспенивающего агента, а также от температуры газа, соответственно его подачи, в закрытом резервуаре высокого давления устанавливается определенное давление (давление пропитки IMP). Пропитку гранулята на стадии (с) предпочтительно осуществляют при абсолютных значениях давления пропитки IMP в диапазоне от 150 до 5500 кПа, особенно предпочтительно от 500 до 4000 кПа.
В предпочтительном варианте на стадии (с) при температуре суспензии от 30 до 75°С в резервуар высокого давления подают азот и устанавливают давление пропитки (IMP).
Полученный на стадии (с) содержащий вспенивающий агент гранулят вследствие реализуемой на последующей стадии (d) декомпрессии вспенивается с образованием пенопластовых частиц. Декомпрессию суспензии на стадии (d), как правило, осуществляют посредством опорожнения резервуара высокого давления в расширительный резервуар через открытую запорную арматуру. В качестве запорной арматуры можно использовать клапан, шиберный затвор, кран или заслонку, причем предпочтительно используют шаровые краны.
При опорожнении резервуара высокого давления декомпрессию суспензии можно осуществлять непосредственно до атмосферного давления (1013 Па) или в промежуточный резервуар с избыточным давлением от 100 до 1000 кПа. Может быть предпочтительным также вариант, согласно которому давление в резервуаре высокого давления (выходное давление) в процессе декомпрессии поддерживают на постоянном уровне посредством дополнительного нагнетания азота, или за несколько секунд до декомпрессии давление посредством нагнетания азота дополнительно повышают до выходного давления, составляющего 6000 кПа, предпочтительно от 3000 до 4000 кПа. Повышение выходного давления позволяет формировать пенопластовые частицы, которые обладают более низкой насыпной плотностью и более узким распределением по размерам.
Суспензию на стадии (d) после расширительного устройства предпочтительно приводят в контакт с жидким охлаждающим агентом. Подобную технологическую операцию, описанную в европейской заявке на патент ЕР-А 2 336 225 и называемую также закалкой, реализуют, например, при получении вспениваемого полипропилена (ЕРР). Расход закалочной воды в соответствии с предлагаемым в настоящем изобретении способом предпочтительно выбирают таким образом, чтобы отношение массы закалочной воды к массе суспензионной среды находилось в интервале от 0,5:1 до 2,0:1.
На стадии обработки из полученных пенопластовых частиц при необходимости можно удалять прилипшие к ним используемые суспендирующие агенты. Затем пенопластовые частицы промывают, отделяют от жидкой фазы посредством фильтрования или центрифугирования и сушат.
Пенопластовые частицы из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами, которые могут быть получены предлагаемым в изобретении способом, предпочтительно обладают насыпной плотностью в диапазоне от 20 до 250 кг/м3, особенно предпочтительно от 35 до 150 кг/м3, еще более предпочтительно от 40 до 120 кг/м3.
Вспененные пенопластовые частицы, как правило, обладают по меньшей мере приблизительной сферической формой. Точная геометрическая форма, соответственно диаметр указанных частиц, зависят от выбранных геометрически параметров и массы частиц исходного гранулята, а также от достигнутой насыпной плотности.
Полученные согласно изобретению вспененные пенопластовые частицы преимущественно содержат замкнутые поры, объемную долю которых определяют согласно стандарту DIN EN ISO 4590 от 01.08.2003, причем указанные частицы в общем случае характеризуются плотностью пор (количеством пор на единицу поверхности) в диапазоне от 1 до 750 пор/мм2, предпочтительно от 2 до 500 пор/мм2, в частности, от 5 до 200 пор/мм2, особенно предпочтительно от 10 до 100 пор/мм2.
Для оценки кристаллической структуры вспененные пенопластовые частицы можно исследовать методом диффференциальной сканирующей калориметрии (ДСК) согласно стандарту ISO 11357-3 (немецкая версия от 01.04.2013). Для этого от 3 до 5 мг пенопластовых частиц нагревают, повышая температуру с 20 до 200°С со скоростью 20°С/мин (1-й цикл нагревания), и определяют результирующий тепловой поток. В зависимости от типа используемых термопластичных эластомеров при осуществлении 1-го цикла нагревания методом ДСК удается детектировать соответственно два эндотермических пика.
Пенопластовые частицы можно сваривать посредством водяного пара, получая пенопластовые формованные изделия с пониженной плотностью. Плотность соответствующих формованных изделий предпочтительно составляет от 70 до 300 кг/м3, особенно предпочтительно от 80 до 200 кг/м3.
При этом в зависимости от типа и содержания мягкой фазы в используемых термопластичных полиамидных эластомерах неожиданно предоставляется возможность использования водяного пара с низким избыточным давлением, составляющим менее 250 кПа, в частности, от 80 до 150 кПа.
Механические свойства пенопластовых формованных изделий, изготавливаемых посредством сваривания пенопластовых частиц, которые, в свою очередь, могут быть получены предлагаемым в изобретении способом, также, как правило, зависят от исходных термопластичных полиамидных эластомеров и, кроме того, от метода заполнения прессформ, используемого для получения формованных изделий.
Пенопластовые формованные изделия неожиданно отличаются высокой эластичностью и силой упругости в широком диапазоне значений твердости исходных термопластичных полиамидных эластомеров (твердости по Шору А). Эластичность указанных изделий по отскоку шарика, измеренная согласно стандарту DIN EN ISO 8307:2007 (DIN EN ISO 8307:2008-03), во всех случаях составляет по меньшей мере 55%.
Приведенные ниже примеры служат для более подробного пояснения настоящего изобретения и не ограничивают его объема.
Примеры
Методы испытания
Для характеристики используемых исходных материалов, а также результирующих пенопластовых частиц, соответственно формованных изделий, используют, в частности, следующие методы испытания, соответственно параметры.
Определение температуры плавления методом ДСК
Температуру плавления определяют согласно стандарту ISO 11357-3 (немецкая редакция от 01.04.2013) с помощью калориметра DSC Q100 фирмы ТА Instruments. Для этого от 3 до 5 мг исходных или других используемых согласно изобретению термопластичных эластомеров в виде соответствующего гранулята нагревают, повышая температуру с 20 до 200°С со скоростью 20°С/мин (1-й цикл нагревания), затем охлаждают до 20°С со скоростью 10°С/мин и после этого вновь нагревают со скоростью 10°С/мин (2-й цикл нагревания). В качестве точки плавления указывают температуру, соответствующую максимуму пика, детектируемого при реализации 2-го цикла нагревания.
Оценка кристаллической структуры методом ДСК
Для оценки кристаллической структуры компактного термопластичного эластомера, соответственно вспененных пенопластовых частиц, соответствующий образец массой от 3 до 5 мг нагревают, повышая температуру с 20 до 200°С со скоростью 20°С/мин, и определяют результирующий тепловой поток.
Насыпная плотность SD
Насыпную плотность пенопластовых частиц определяют в соответствии со стандартом DIN EN ISO 60:2000-1. Пенопластовые частицы загружают в мерный цилиндр с известным объемом через воронку с заданной геометрической формой, полностью заполняемую пенопластовыми частицами, затем избыток загружаемого в мерный цилиндр сыпучего материала удаляют стержнем с прямыми кромками и посредством взвешивания определяют массу находящегося в мерном цилиндре сыпучего материала.
Высота используемой при этом воронки с углом скоса 35° составляет 40 см, диаметр выходного отверстия воронки составляет 50 мм. Мерный цилиндр обладает внутренним диаметром 188 мм и объемом 10 литров.
Насыпная плотность (SD) является частным от деления массы сыпучего материала [кг] на 0,01 [м3]. В качестве насыпной плотности указывают среднее значение из результатов трех измерений (в кг/м3).
Степень уплотнения VG
Степень уплотнения (VG) представляет собой отношение плотности формованного изделия (FT-плотности) к насыпной плотности (SD):
VG=FT-плотность [кг/м3] / SD [кг/м3].
Тепловая выдержка
Испытуемые образцы длиной 180 мм, шириной 60 мм и толщиной, соответствующей толщине формованных изделий, помещают в нагретый до соответствующей температуры (110°С) термошкаф и в течение 96 часов выдерживают при этой температуре. Оценку состояния поверхностей / граней испытуемых образцов выполняют следующим образом.
Состояние поверхностей и граней во время тепловой выдержки оценивают по соответствующей шкале каждые 24 часа. Для этой цели осуществляют кратковременное извлечение испытуемого образца из термошкафа.
Figure 00000001
По завершении тепловой выдержки образцы осторожно извлекают из термошкафа, в течение 24 часов выдерживают в атмосферных условиях при комнатной температуре, а затем с помощью штангенциркуля определяют изменение размеров.
Изменение размеров образца (длины, ширины, высоты) вычисляют по уравнению:
Figure 00000002
Figure 00000003
изменение размеров, %,
Lo первоначальный размер,
L1 размер после тепловой выдержки.
Термостойкость образцов находится на должном уровне («д.у.») в том случае, если изменение состояния их поверхностей и граней отсутствует, а среднее изменение размеров (длины, ширины и высоты) составляет менее 10%. Термостойкость образцов считается ограниченной, если указанное изменение размеров происходит после тепловой выдержки, осуществляемой при более низких температурах.
Исходные материалы
В качестве термопластичного полиамидного эластомера (ТРА) в приведенных ниже примерах используют ТРА-ЕЕ, то есть полиэфирблокамид (РЕВА). Продукты подобного типа под торговым названием РЕВАХ поставляет, например, фирма Arkema Speciality Polyamides. Указанные в таблице 1 продукты состоят из гибких структурных единиц политетрагид-рофурана и кристаллических структурных единиц полиамида (РА-12).
Figure 00000004
Получение вспененного термопластичного эластомера Общее описание
Используют гранулят с массой частиц около 19 мг, состав которого указан в таблице 1.
Примеры 1-4 и 6-13
Данные примеры выполняют при степени наполнения реактора 80% и соотношении фаз 0,41:1.
При перемешивании нагревают 100 масс.ч. гранулята (соответственно 28,5% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 245 масс.ч. воды (соответственно 69,6% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 6,7 масс.ч. карбоната кальция (соответственно 1,9% масс, в пересчете на совокупную суспензию без без вспенивающего агента), 0,13 масс.ч. продукта Lutensol AT 25 в качестве поверхностно-активного вещества (соответственно 0,04% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента) и соответствующее количество бутана в качестве вспенивающего агента (в пересчете на количество используемого гранулята). Затем в жидкую фазу при 50°С дополнительно нагнетают азот и устанавливают заданное внутреннее давление (800 кПа). По достижении температуры пропитки (IMT) и при необходимости по истечении времени выдержки (HZ) при установившемся в конце пропитки давлении пропитки (IMP) реализуют декомпрессию суспензии через расширительное устройство. При этом в газовом пространстве устанавливают заданное выходное давление, которое во время декомпрессии поддерживают на постоянном уровне. Струю суспензии после декомпрессии в расширительном устройстве при необходимости можно подвергать охлаждению определенным объемным потоком обладающей определенной температурой воды (водной закалке). В примерах 1-4 и 10 струю суспензии закаливают водой с температурой 25°С, расход которой устанавливают таким образом, чтобы отношение массы закалочной воды к массе суспензионной среды составляло 0,85:1.
После удаления суспендирующих агентов (диспергатора и мыла) и сушки измеряют насыпную плотность (SD) результирующих пенопластовых частиц.
Пример 5
Данный пример выполняют аналогично примерам 1-4. Однако в качестве вспенивающего агента вместо бутана используют 12% масс, диоксида углерода и исключают нагнетание дополнительного азота.
Пример 14
Данный пример выполняют при степени наполнения реактора 70% и соотношении фаз 0,27:1.
При перемешивании нагревают 100 масс.ч. гранулята (соответственно 21,2% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 365 масс.ч. воды (соответственно 77,4% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 6,7 масс.ч. карбоната кальция (соответственно 1,4% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 0,14 масс.ч. продукта Lutensol AT 25 в качестве поверхностно-активного вещества (соответственно 0,03% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента) и соответствующее количество бутана в качестве вспенивающего агента (в пересчете на количество используемого гранулята). Дополнительное нагнетание азота при 50°С исключается. По достижении температуры пропитки (IMT) при установившемся в конце пропитки давлении пропитки (IMP) реализуют декомпрессию суспензии через расширительное устройство. При этом в газовом пространстве устанавливают заданное выходное давление (3700 кПа), которое во время декомпрессии поддерживают на постоянном уровне.
После удаления суспендирующих агентов (диспергатора и мыла) и сушки измеряют насыпную плотность (SD) результирующих пенопластовых частиц.
Примеры 15 и 16
Данные примеры выполняют при степени наполнения реактора 80% и соотношении фаз 0,31:1.
При перемешивании нагревают 100 масс.ч. гранулята (соответственно 23,4% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 320 масс.ч. воды (соответственно 75,0% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 6,7 масс.ч. карбоната кальция (соответственно 1,6% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента), 0,13 масс.ч. продукта Lutensol AT 25 в качестве поверхностно-активного вещества (соответственно 0,03% масс, в пересчете на совокупную суспензию без вспенивающего агента) и соответствующее количество бутана в качестве вспенивающего агента (в пересчете на количество используемого гранулята).
Нагнетание дополнительного азота в примере 15 исключается. В примере 16 в жидкую фаза при 50°С дополнительно нагнетают азот и устанавливают заданное значение внутреннего давления (800 кПа).
В дальнейшем примеры 15 и 16 выполняют аналогично примеру 14.
Параметры выполняемых в соответствии с изобретением примеров 1-16 (вспенивающий агент, количество вспенивающего агента, температура пропитки IMT, давление пропитки IMP, выходное давление), а также результирующая насыпная плотность (SD) представлены в таблице 2.
Под соотношением фаз имеется в виду отношение количества гранулята в килограммах к количеству суспензионной среды (предпочтительно воды) в килограммах.
Под временем выдержки (HZ) имеется в виду промежуток времени в минутах, в течение которого температура жидкой фазы находится в интервале от температуры, которая на 5°С ниже IMT, до температуры, которая на 2°С выше IMT.
Получение Формованных изделий
Формованные изделия изготавливают на обычном автомате (типа K68 фирмы Kurtz GmbH) для производства формованных изделий из вспененного полипропилена ЕРР. В прессформах с размерами 315×210×25 мм и 315×210×20 мм изготавливают прямоугольные испытуемые образцы с варьируемой толщиной. Формованные изделия изготавливают с заполнением прессформы вспененными полимерными частицами, осуществляемым под избыточным давлением или без избыточного давления.
Полученные формованные изделия в течение 16 часов выдерживают при 60°С.
Результаты последующего испытания формованных изделий приведены в таблице 3.
Figure 00000005
Figure 00000006
Figure 00000007
Примечания:
Формованные изделия FT-5 и FT-16 получены при заполнении прессформы вспененными полимерными частицами, осуществляемом без избыточного давления
н.о. отсутствие определения
д.у. на должном уровне

Claims (18)

1. Способ получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами, который включает следующие стадии:
(a) получение суспензии гранулятов термопластичного эластомера в суспензионной среде,
(b) добавление вспенивающего агента,
(c) пропитку гранулятов вспенивающим агентом посредством нагревания суспензии в резервуаре высокого давления до температуры пропитки (IMT) в диапазоне от 80 до 180°С при давлении пропитки (IMP) в диапазоне от 150 до 5500 кПа абс.,
(d) декомпрессию суспензии посредством опорожнения резервуара высокого давления посредством расширительного устройства и обработку полученных пенопластовых частиц.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве термопластичных эластомеров используют полиэфирблокамиды (РЕВА).
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание азота в термопластичном эластомере составляет от 0,5 до 7,5% масс.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температура размягчения по Вика термопластичного эластомера согласно стандарту DIN EN ISO 306 при испытательном усилии 10 Н составляет от 40 до 170°С.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что грануляты обладают средней массой в диапазоне от 1 до 50 мг.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве суспензионной среды используют воду.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве вспенивающего агента используют углеводород с 3-6 атомами углерода, диоксид углерода, азот или их смеси.
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для пропитки на стадии (с) суспензию нагревают до температуры пропитки (IMT) со скоростью 2°С/мин или более и выдерживают в температурном интервале от температуры, которая на 2°С выше IMT, до температуры, которая до 5°С ниже IMT, в течение промежутка времени от 2 до 100 минут.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на стадии (с) при температуре суспензии в диапазоне от 30 до 75°С в резервуар высокого давления подают азот, вследствие чего давление пропитки (IMP) устанавливается в диапазоне от 500 до 4000 кПа.
10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что декомпрессию суспензии на стадии (d) осуществляют посредством опорожнения резервуара высокого давления в расширительный резервуар через шариковый кран.
11. Способ по одному из пп. 1-10, отличающийся тем, что на стадии (d) суспензию после расширительного устройства приводят в контакт с жидким охлаждающим агентом.
12. Пенопластовые частицы из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами и насыпной плотностью в диапазоне от 20 до 250 кг/м3, получаемые способом по одному из пп. 1-11.
13. Пенопластовые формованные изделия, получаемые свариванием пенопластовых частиц по п. 12 посредством водяного пара.
14. Пенопластовые формованные изделия по п. 13 с эластичностью по отскоку шарика по меньшей мере 55%, измеренной согласно стандарту DIN EN ISO 8307.
RU2019101612A 2016-06-23 2017-06-21 Способ получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами RU2745267C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP16175980.8 2016-06-23
EP16175980 2016-06-23
PCT/EP2017/065275 WO2017220671A1 (de) 2016-06-23 2017-06-21 Verfahren zur herstellung von schaumstoffpartikeln aus thermoplastischen elastomeren mit polyamidsegmenten

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2019101612A RU2019101612A (ru) 2020-07-23
RU2019101612A3 RU2019101612A3 (ru) 2020-10-09
RU2745267C2 true RU2745267C2 (ru) 2021-03-22

Family

ID=56235670

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019101612A RU2745267C2 (ru) 2016-06-23 2017-06-21 Способ получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20190203009A1 (ru)
EP (1) EP3475352A1 (ru)
JP (1) JP7080833B2 (ru)
KR (1) KR20190022727A (ru)
CN (1) CN109415529B (ru)
BR (1) BR112018076228A2 (ru)
RU (1) RU2745267C2 (ru)
WO (1) WO2017220671A1 (ru)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11499028B2 (en) 2017-08-04 2022-11-15 Basf Se Expandable, expanding-agent-containing granules based on high-temperature thermoplastics
EP3683262B1 (en) 2017-09-11 2022-08-03 Sekisui Plastics Co., Ltd. Thermoplastic elastomer composition, foam particle, and foam molded body
US11780118B2 (en) * 2017-10-31 2023-10-10 Messer Industries Usa, Inc. Method for impregnation a polymeric granulate with a physical blowing agent
CN108864557B (zh) * 2018-05-29 2021-04-20 福建师范大学 一种运动鞋底用超轻注射离子/共价交联闭孔式发泡聚合物材料及其制备方法
CN108587137B (zh) * 2018-05-29 2020-11-17 福建师范大学 聚醚嵌段酰胺为基体的离子/共价交联发泡高弹耐磨超轻运动鞋底材料及其制备方法
WO2020049802A1 (ja) * 2018-09-04 2020-03-12 株式会社ジェイエスピー ポリアミド系樹脂発泡粒子及びその製造方法
EP3639997A1 (de) * 2018-10-15 2020-04-22 Linde Aktiengesellschaft Verfahren zum imprägnieren von polymergranulat
CN113755017B (zh) * 2018-10-23 2023-04-07 安踏（中国）有限公司 一种鞋用泡沫材料、其制备方法及其应用
FR3093726B1 (fr) * 2019-03-15 2021-10-01 Arkema France Procédé de fabrication d’une mousse de copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers
CN109971025B (zh) * 2019-03-18 2021-08-03 军事科学院***工程研究院军需工程技术研究所 一种化学发泡型聚酰胺弹性体发泡材料及其制备方法
CN113646367A (zh) * 2019-03-28 2021-11-12 积水化成品工业株式会社 源自植物的聚酰胺系弹性体发泡成形体、其制造方法及其发泡颗粒
CN114729148A (zh) * 2019-12-18 2022-07-08 旭化成株式会社 聚酰胺树脂发泡颗粒的制造方法
FR3119396B1 (fr) * 2021-02-01 2024-04-19 Arkema France Copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers pour la fabrication d’un article moussé
EP4293059A1 (en) 2022-06-17 2023-12-20 Basf Se Debondable compact pu materials
WO2024070887A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 積水化成品工業株式会社 アミド系エラストマー発泡粒子、アミド系エラストマー発泡成形体、及び当該発泡成形体の製造方法
WO2024089016A1 (en) 2022-10-28 2024-05-02 Basf Se Particle foam molding with different layers

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2371455C2 (ru) * 2003-12-12 2009-10-27 Басф Акциенгезельшафт Формованные изделия из частиц пенопласта, выполненные из способных вспениваться, содержащих наполнитель полимерных гранулятов
WO2014198779A1 (de) * 2013-06-13 2014-12-18 Basf Se Verfahren zur herstellung von expandiertem granulat
WO2015052265A1 (de) * 2013-10-11 2015-04-16 Basf Se Verfahren zur herstellung von expandierten thermoplastischen elastomerpartikeln

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6042432A (ja) * 1983-08-18 1985-03-06 Japan Styrene Paper Co Ltd 発泡粒子
DE4409400A1 (de) * 1994-03-18 1995-09-21 Basf Ag Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von expandierten Polymer-Partikeln
DE10230583A1 (de) * 2002-07-05 2004-01-15 Basf Ag Offenzellige Polypropylen-Partikelschäume
EP1650255A1 (en) 2004-10-19 2006-04-26 Arkema Polyether block amide foam
EP1979401B1 (de) * 2006-01-18 2010-09-29 Basf Se Schaumstoffe auf basis thermoplastischer polyurethane
PL2336225T3 (pl) 2009-12-17 2017-01-31 Basf Se Sposób wytwarzania cząstek poliolefinowego tworzywa piankowego
ES2578710T5 (es) 2010-04-27 2022-06-08 Basf Se Granulado expansible de poliamida
BR112016006949B1 (pt) 2013-10-09 2021-09-14 Basf Se Processo para a produção de partículas expandidas de espuma feitas de um grânulo, partícula expandida de espuma, processo para a produção de uma peça de molde, peça de molde e uso da peça de molde
DE102014216992A1 (de) 2014-08-26 2016-03-03 Adidas Ag Expandierte Polymerpellets
EP3202835B2 (en) * 2014-09-30 2023-05-17 Sekisui Plastics Co., Ltd. Amide elastomer foam particles, method for producing same, foam molded body and method for producing foam molded body

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2371455C2 (ru) * 2003-12-12 2009-10-27 Басф Акциенгезельшафт Формованные изделия из частиц пенопласта, выполненные из способных вспениваться, содержащих наполнитель полимерных гранулятов
WO2014198779A1 (de) * 2013-06-13 2014-12-18 Basf Se Verfahren zur herstellung von expandiertem granulat
WO2015052265A1 (de) * 2013-10-11 2015-04-16 Basf Se Verfahren zur herstellung von expandierten thermoplastischen elastomerpartikeln

Also Published As

Publication number Publication date
BR112018076228A2 (pt) 2019-03-26
CN109415529B (zh) 2022-08-30
RU2019101612A3 (ru) 2020-10-09
US20190203009A1 (en) 2019-07-04
WO2017220671A1 (de) 2017-12-28
JP2019518859A (ja) 2019-07-04
EP3475352A1 (de) 2019-05-01
KR20190022727A (ko) 2019-03-06
RU2019101612A (ru) 2020-07-23
CN109415529A (zh) 2019-03-01
JP7080833B2 (ja) 2022-06-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2745267C2 (ru) Способ получения пенопластовых частиц из термопластичных эластомеров с полиамидными сегментами
CN106687511B (zh) 酰胺系弹性体发泡颗粒、其制造方法、发泡成形体和发泡成形体的制造方法
Parker et al. Expanded polylactic acid-an eco-friendly alternative to polystyrene foam
Ge et al. Preparation of microcellular thermoplastic polyurethane (TPU) foam and its tensile property
KR860001034B1 (ko) 발포체 및 그 제조방법
JP5975817B2 (ja) 熱可塑性ポリウレタン樹脂発泡粒子とその製造方法及び熱可塑性ポリウレタン樹脂発泡成形体
KR20150036288A (ko) 발포 거동에서의 탈크의 핵형성 효율 및 폴리머-기반 발포체의 셀 구조
JP4680461B2 (ja) 発泡性オレフィンポリマービーズ
CN115135704B (zh) 膨胀型聚丙烯珠粒及其生产方法、由膨胀型聚丙烯珠粒形成的模塑制品及其形成方法
TW200424245A (en) Expandable beads of styrene-modified linear low-density polyethylene-based resin, production method therefor, pre-expanded beads and expanded molded article
JP6422806B2 (ja) アミド系発泡樹脂粒子及び発泡成形体
Kim et al. Effects of compatibility on foaming behavior of polypropylene/polyolefin elastomer blends prepared using a chemical blowing agent
JP4747650B2 (ja) 改質ポリエチレン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法
Reignier et al. Autoclave foaming of poly (ε-caprolactone) using carbon dioxide: Impact of crystallization on cell structure
JP5216388B2 (ja) 帯電防止性スチレン系樹脂発泡成形体及びその製造方法
KR102579812B1 (ko) 폴리스티렌을 포함하는 열가소성 중합체를 발포시키기 위한 Z-HFO-1336mzz 발포제 블렌드
NO750884L (ru)
CN103140545A (zh) 发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒及其制造方法、聚苯乙烯系树脂预发泡颗粒、聚苯乙烯系树脂发泡成形体及其制造方法、绝热材料、以及缓冲材料
JPH0790105A (ja) 発泡性スチレン系樹脂粒子及び該粒子から得られるスチレン系樹脂発泡成形体
JP2012241166A (ja) ポリ（３−ヒドロキシアルカノエート）系予備発泡粒子および型内発泡成形体
Zhao et al. Preparation of low density amorphous poly (aryletherketone) foams and the study of influence factors of the cell morphology
JP5577332B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法
JP2009161749A (ja) スチレン改質ポリエチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法及び発泡成形体
JP5536357B2 (ja) スチレン改質ポリエチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法及びスチレン改質ポリエチレン系樹脂発泡成形体
JP2021070713A (ja) 発泡性樹脂粒子および発泡性樹脂粒子の製造方法