RU2716570C1 - Способ напыления защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана - Google Patents
Способ напыления защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана Download PDFInfo
- Publication number
- RU2716570C1 RU2716570C1 RU2019134452A RU2019134452A RU2716570C1 RU 2716570 C1 RU2716570 C1 RU 2716570C1 RU 2019134452 A RU2019134452 A RU 2019134452A RU 2019134452 A RU2019134452 A RU 2019134452A RU 2716570 C1 RU2716570 C1 RU 2716570C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coating
- alloy
- aluminide
- alloys
- titanium
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам защиты легированных сплавов на основе титаналюминидов с преобладающей фазой γ-TiAl. Сплавы этого типа отличаются малой плотностью, высокой удельной прочностью и стойкостью к окислению и предназначены для изготовления конструкций, работающих при высоких температурах и нагрузках. На поверхность изделия из упомянутого сплава наносят порошок с содержанием компонентов, мас. %: Со 20-26, Cr 18-23, Al 6-11, Y 0.3-0.9, Та 2-6, Ni – остальное, с применением технологии высокоскоростного газопламенного напыления. Соотношение керосина и кислорода выбирают 1:1, давление в камере сгорания составляет более 4,9 МПа, скорость подачи порошка - 12-16 г/мин. Дистанция напыления составляет 250-350 мм, а скорость передвижения по поверхности сплава 0.3-0,7 м/с. Получают покрытие толщиной не менее 150 мкм. Способ обеспечивает повышение термостойкости сплава на основе TiAl до 920°С, высокие механические свойства при комнатной температуре и температуре эксплуатации. 2 ил., 1 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к способам защиты, в частности к способам защиты легированных сплавов на основе алюминидов титана с преобладающей фазой γ-TiAl и защитным покрытиям для них. Сплавы этого типа отличаются малой плотностью, высокой удельной прочностью и хорошей стойкостью к окислению, и предназначены для конструкционных применений при высоких температурах и нагрузках. В частности, такие сплавы с защитными покрытиями перспективны для изготовления турбины низкого давления газотурбинных двигателей.
Инновационные гамма-алюминиды титана, релевантные современному уровню техники (так называемые сплавы 3-го поколения), содержат 28.5-29.3 масс. % алюминия, и в качестве легирующих добавок переходные металлы, стабилизирующие первичную β-Ti фазу (также известную как В2-фаза), с которой начинается кристаллизация расплавов. Помимо Nb и Cr, используются такие β-стабилизаторы, как Мо, Та, Zr, W. Их применение приводит к сохранению в затвердевшем литом сплаве относительно малой объемной фракции стабилизированной В2-фазы, пластичной при высоких температурах.
Благодаря этому, механические свойства β-стабилизированных сплавов предусматривают возможность их эксплуатации при температурах до 800°С. Помимо надлежащих механических свойств при высоких температурах для применения в качестве материала деталей турбины низкого давления современных авиационных турбин необходимо поддержание баланса прочности и пластичности сплавов при комнатной температуре при котором сохраняется плотность сплава не более 4,2 г/см3.
В настоящий момент наилучшими характеристиками обладает интерметаллический сплав на основе TiAl, описанный в RU 2633135 С1 (опубл. 11.10.2017 г.), с содержанием компонентов в массовых %: алюминия 28.5-29.3, ниобия 11.2-15.4, хрома 1.2-3.7, циркония 2.2-4.3, бора 0.03-0.13, лантана ≤0.67, титан - остальное. В литом состоянии сплав имеет мелкодисперсную изотропную микроструктуру, плотность не более 4,2 г/см3, обладает повышенными прочностными характеристиками при температурах до 800°С и предельным удлинением более 1% при испытаниях на разрыв при комнатной температуре.
Основным недостатком данного сплава является недостаточная жаростойкость при температурах эксплуатации.
Традиционно для защиты деталей горячего тракта газотурбинных двигателей от воздействия высоких температур используются жаростойкие покрытия. На данный момент самыми распространенными материалами жаростойких покрытий являются сплавы из систем M-Cr-Al-Y (М=Ni, Со, Fe). В ходе эксплуатации деталей с жаростойкими покрытиями на их поверхности образуется защитная пленка (слой оксидов роста). Для обеспечения долговечности жаростойкого покрытия, пленка должна состоять преимущественно из α-Аl2О3, а ее формирование должно быть медленным, фазово-однородным и бездефектным. Такая пленка имеет очень низкую анионную проводимость, благодаря чему создает превосходный диффузионный барьер, замедляя дальнейшее окисление жаростойкого покрытия.
Жаростойкие покрытия традиционно наносят несколькими способами - осаждение из газовой фазы в вакууме и газотермическое напыление на воздухе. Каждый из этих методов обладает своими преимуществами и недостатками, которые являются следствием радикального отличия в механизме формирования и микроструктуре получаемых покрытий. Немаловажными преимуществами технологии газотермического напыления является возможность нанесения покрытий на крупногабаритные детали, высокая производительность, а также сравнительно низкая стоимость оборудования и нанесения жаростойких покрытий. Главным преимуществом вакуумных методов нанесения жаростойких покрытий является высокое качество (отсутствие пор, оксидных включений).
Среди методов газотермического напыления для нанесения жаростойких покрытий наибольшее распространение получили методы плазменного и высокоскоростного напыления. Процесс высокоскоростного (сверхзвукового) газопламенного напыления характеризуется высокой кинетикой процесса, скорость истечения газа составляет 1000-2000 м/с, при этом осаждаемый материал не расплавляется полностью, а лишь частично. В результате формируется плотное покрытие с пористостью менее 3%, имеющее высокую адгезию к подложке, практически без оксидных включений характерных для классического газопламенного или плазменного напыления. Нагрев порошка происходит за счет энергии сгорания топлива (керосин, ацетилен, пропан) в окислителе (кислороде, воздухе), а ускорение - за счет высокого давления в камере сгорания, за которой установлено сопло Лаваля (Фигура 1).
Известен способ получения многослойного защитного покрытия лопаток турбомашин из титановых сплавов, описанный в RU 2667191 С1 (опубл. 17.09.2018 г.), включающий вакуумно-плазменное конденсационное осаждение в качестве легирующих элементов хрома, алюминия и иттрия на поверхность лопаток и термическую обработку, отличающийся тем, что сначала осуществляют вакумно-плазменное конденсационное осаждение первого слоя из легирующих элементов сплава системы алюминий - кремний, а затем второго слоя из легирующих элементов сплава системы алюминий - хром - иттрий -никель, при этом термическую обработку проводят последовательно после получения каждого слоя при температуре не выше 850°С, причем первый слой защитного покрытия получают составом, содержащим масс. %: кремний 0,1-1,65; алюминий - остальное, а второй слой - составом, содержащим масс. %: алюминий 5-12, хром 20-25, иттрий 0,01-3,0, никель - остальное.
Основным недостатком данного решения является сложность процесса: необходимо нанести двухслойное покрытие, а также выполнить термическую обработку после нанесения каждого слоя покрытия.
Известен способ высокоскоростного газопламенного напыления на интерметаллические сплавы жаростойких покрытий на основе сплавов TiAl-Cr-Nb-Ta [Sienkiewicz, J., Kuroda, S., Murakami, H. et al. Microstructure and Oxidation Performance of TiAl-(Cr, Nb, Та) Coatings Fabricated by Warm Spray and High-Velocity Oxy-Fuel SprayingJ Therm Spray Tech (2019) 28: 563]. Такие покрытия обладают необходимой жаростойкостью вплоть до 750°С на базе 100 часов - на поверхности покрытия обнаружены оксиды титана и алюминия при отсутствии следов окисления на границе сплав-покрытие.
Основным недостатком данного решения является труднодоступность материалов покрытий такого класса, а также относительно невысокая максимальная температура эксплуатации.
Наиболее близким аналогом является способ получения защитного покрытия, описанный в RU 2619419 C2 (опубл. 15.05.2017 г.). Способ нанесения покрытия из алюминида титана на металлическое изделие включает холодное напыление алюминида титана на изделие для формирования покрытия из алюминида титана, причем покрытие из алюминида титана включает тонкую гамма/альфа2 структуру, а алюминид титана, нанесенный на изделие холодным напылением, имеет состав, включающий 45 масс. % титана и 50 масс. % алюминия.
Термин «металлический» в данном случае включает металлы, металлические сплавы, композиционные металлы и интерметаллические материалы. В варианте осуществления заявленного изобретения холодное напыление алюминида титана осуществляют из порошкового твердого сырья порошка сплава. Благодаря нанесению покрытия обеспечивается высокая стойкость к высокотемпературному окислению поверхности.
Основным недостатком данного решения является относительно невысокая максимальная температура эксплуатации покрытия.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение термостойкости (до 920°С) сплава на основе TiAl с содержанием компонентов в массовых %: алюминия 28.5-29.3, ниобия 11.2-15.4, хрома 1.2-3.7, циркония 2.2-4.3, бора 0.03-0.13, лантана ≤0.67, титан - остальное и придание ему тем самым необходимых механических свойств при комнатной температуре и температуре эксплуатации.
Для достижения указанного технического результата в предлагаемом способе получения защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана, включающем нанесение покрытия с содержанием компонентов в массовых %: кобальт 20-26, хром 18-23, алюминий 6-11, иттрий 0.3-0.9, тантал 2-6, никель - остальное, путем высокоскоростного газопламенного напыления при соотношении керосина и кислорода - 1:1 и давлении в камере сгорания более 4,9 МПа со скоростью подачи порошка - 12-16 г/мин и дистанции напыления - 250-350 мм при скорости передвижения по поверхности сплава - 0.3-0,7 м/с, и толщине покрытия не менее 150 мкм.
Изобретение поясняется чертежом, где на фигуре 1 изображена схема высокоскоростного пистолета.
На фигуре 2 изображены фотографии поперечного сечения образца интерметаллического сплава с покрытием толщиной 150 мкм после проведения испытаний на термостойкость (электронная микроскопия). а) общий вид; б) распределение элементов; в) распределение алюминия.
С целью получения покрытий указанного состава, обладающих высокой плотностью (более 97%), выполнена оптимизация технологических параметров высокоскоростного газопламенного напыления.
Для отработки режимов высокоскоростного напыления использован метод планирования эксперимента. В качестве переменных параметров приняты: расход керосина (К), отношение керосин к кислороду (О), дистанция напыления (Д) и масса подаваемого порошка (П).
По заданной величине подачи порошка (П) подбирали расход транспортирующего газа. Для выбора оптимального режима анализировали: микроструктуру покрытий, пористость, наличие окисленных частиц, трещин, включений и коэффициент использования материала (КИМ).
По данным металлографического исследования, покрытия, полученные методом высокоскоростного напыления должны характеризоваться высокой плотностью и отсутствием дефектов микроструктуры (каверн, трещин, расслоений). При варьировании технологических параметров (-1, 0, +1 - минимальное, среднее и максимальное значение) изменяется толщина покрытия, КИМ, содержание окисленных и внедренных (не полностью расплавленных) частиц.
По заданному расходу керосина и отношению керосина к кислороду рассчитан необходимый расход кислорода. Опытным путем установлено, что оптимальное соотношение керосина к кислороду должно быть стехиометрическим.
На основе данных исследования микроструктуры покрытий и сопоставления их с параметрами напыления был проведен анализ вариабельности. На КИМ больше всего влияет подача порошка (П), причем с увеличением подачи (П: +1) он падает: не все частицы подаваемого порошка успевают прогреться и размягчиться в высокоскоростном потоке для формирования покрытия при ударе о подложку. Таким образом, для повышения эффективности использования порошка необходимо поддерживать его подачу на минимальном уровне (П: -1). На пористость и содержание окисленных частиц больше всего влияет расход керосина (К) вне зависимости от соотношения керосина к кислороду (О). С увеличением подачи керосина (К: +1) и пропорциональным увеличением подачи кислорода в микроструктуре покрытий растет количество окисленных частиц и снижается количество нерасплавленных частиц. Это связано с тем, что тепловая энергия газовой струи увеличивается и частицы порошка лучше прогреваются в ней. Повышение температуры частиц при нахождении в окислительной атмосфере, в свою очередь, ведет к интенсивному окислению поверхности. Для снижения содержания окисленных частиц в покрытии необходимо поддерживать подачу керосина на минимальном уровне (К: -1).
С целью получения покрытий указанного состава, обладающих высокой плотностью (более 97%), выполнена оптимизация технологических параметров высокоскоростного газопламенного напыления. В результате оптимизации получены следующие параметры:
- Соотношение керосина и кислорода - 1
При снижении соотношения повышается пористость и шероховатость покрытий, при повышении - количество включений не полностью расплавленных частиц.
- Давление в камере сгорания, МПа - более 4,9
Выбрано максимальное давление в камере сгорания, доступное на данной установке. При понижении давления в камере сгорания снижается скорость потока, соответственно снижается скорость частиц в потоке, которая влияет на прочность сцепления получаемых покрытий.
- Скорость подачи порошка, г/мин - 12-16
При снижении скорости подачи порошка, падает производительность процесса нанесения покрытия, при повышении - растут напряжения в покрытии, что может привести к его отслоению.
- Расстояние до стойки, мм - 250-350 мм
При снижении расстояния до стойки (250 мм и менее) растет тепловложение в подложку, что может вызвать ее разрушение, при повышении (350 мм и более) - покрытие перестает формироваться из-за охлаждения частиц.
- Поверхностная скорость, м/с - 0,3-0,7
При снижении поверхностной скорости (0,3 и менее) растет тепловложение в подложку, что может вызвать ее разрушение, при повышении (0,7 и более) - падает производительность.
Примеры:
На поверхность образцов из интерметаллического сплава на основе TiAl с содержанием компонентов в массовых %: алюминия 28.5-29.3, ниобия 11.2-15.4, хрома 1.2-3.7, циркония 2.2-4.3, бора 0.03-0.13, лантана ≤0.67, титан - остальное, методом высокоскоростного газопламенного напыления по оптимизированным параметрам нанесено защитное покрытие с содержанием компонентов в массовых %: кобальт 20-26, хром 18-23, алюминий 6-11, иттрий 0.3-0.9, тантал 2-6, никель - остальное.
В первом примере толщина покрытия составила 10 мкм (пример 1). Во втором -50 мкм (пример 2). В третьем - 150 мкм (пример 3).
Образцы сплава с нанесенным покрытием подвергли испытаниям на жаростойкость в следующих условиях: изотермическую выдержку образцов проводят в воздушной муфельной печи LT 40/12 (Nabertherm, Германия) при температуре (920±5)°С в течение 100 часов в атмосфере воздуха. Скорость нагрева поддерживается на уровне ~ 8°С/мин. После 100 часов выдержки образцы охлаждали в печи и подвергали тщательному исследованию.
По данным проведенных исследований, нанесение на указанный интерметаллический сплав покрытия указанного состава и плотности толщиной 10 мкм (пример 1) не обеспечивает полной защиты сплава от окисления в данных условиях из-за несплошности.
Нанесение на поверхность сплава покрытия указанного состава и плотности толщиной 50 мкм (пример 2) и 150 мкм (пример 3) - позволяет полностью предотвратить воздействие кислорода на указанный интерметаллический сплав.
В то же время, на плотности толщиной 150 мкм (пример 3) наблюдается наилучшие однородность. Результаты исследования поперечного сечения сплава с покрытием (пример 3) представлены ниже (фигура 2).
Проведенные исследования показали, что на границе сплав-покрытие отсутствуют следы окисления, покрытие (пример 3) полностью выполняет свою функцию. Нанесение покрытия большей толщины нецелесообразно с экономической точки зрения.
По данным рентгенофазового анализа поверхности покрытия (пример 3), выполненного после испытаний, приведены в таблице 1.
Проведенные рентгенофазовые исследования показали, что скорость окисления покрытия (пример 3) в данных условиях крайне мала, таким образом, покрытие полностью выполняет свою функцию.
Проведенные испытания при одностороннем газовом нагреве до 920°С подтвердили термостойкость покрытий.
Claims (1)
- Способ получения защитного покрытия на интерметаллическом сплаве на основе гамма-алюминида титана, включающий нанесение порошка, содержащего компоненты в следующем соотношении, мас.%: кобальт 20-26, хром 18-23, алюминий 6-11, иттрий 0.3-0.9, тантал 2-6, никель - остальное, путем высокоскоростного газопламенного напыления при соотношении керосина и кислорода 1:1 и давлении в камере сгорания более 4,9 МПа, при этом скорость подачи порошка составляет 12-16 г/мин, а дистанции напыления - 250-350 мм при скорости передвижения по напыляемой поверхности сплава 0.3-0,7 м/с, до получения покрытия толщиной не менее 150 мкм.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019134452A RU2716570C1 (ru) | 2019-10-28 | 2019-10-28 | Способ напыления защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019134452A RU2716570C1 (ru) | 2019-10-28 | 2019-10-28 | Способ напыления защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2716570C1 true RU2716570C1 (ru) | 2020-03-12 |
Family
ID=69898817
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019134452A RU2716570C1 (ru) | 2019-10-28 | 2019-10-28 | Способ напыления защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2716570C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2756961C1 (ru) * | 2020-11-11 | 2021-10-07 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Способ нанесения жаростойких покрытий y-al-o из плазмы вакуумно-дугового разряда |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4145481A (en) * | 1977-08-03 | 1979-03-20 | Howmet Turbine Components Corporation | Process for producing elevated temperature corrosion resistant metal articles |
RU2013135563A (ru) * | 2013-07-29 | 2015-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Производственное предприятие Турбинаспецсервис" | Способ повышения надежности и коэффициента полезного действия осевого компрессора стационарной газотурбинной установки |
RU2556178C1 (ru) * | 2014-03-31 | 2015-07-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ защиты поверхности отливок турбинных лопаток при термической обработке |
RU2619419C2 (ru) * | 2011-10-19 | 2017-05-15 | Дженерал Электрик Компани | Способ нанесения алюминида титана и изделие с поверхностью из алюминида титана |
RU2667191C1 (ru) * | 2017-09-28 | 2018-09-17 | Акционерное общество "Научно-производственный центр газотурбостроения "Салют" (АО НПЦ газотурбостроения "Салют") | Способ получения многослойного защитного покрытия лопаток турбомашин из титановых сплавов |
-
2019
- 2019-10-28 RU RU2019134452A patent/RU2716570C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4145481A (en) * | 1977-08-03 | 1979-03-20 | Howmet Turbine Components Corporation | Process for producing elevated temperature corrosion resistant metal articles |
RU2619419C2 (ru) * | 2011-10-19 | 2017-05-15 | Дженерал Электрик Компани | Способ нанесения алюминида титана и изделие с поверхностью из алюминида титана |
RU2013135563A (ru) * | 2013-07-29 | 2015-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Производственное предприятие Турбинаспецсервис" | Способ повышения надежности и коэффициента полезного действия осевого компрессора стационарной газотурбинной установки |
RU2556178C1 (ru) * | 2014-03-31 | 2015-07-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ защиты поверхности отливок турбинных лопаток при термической обработке |
RU2667191C1 (ru) * | 2017-09-28 | 2018-09-17 | Акционерное общество "Научно-производственный центр газотурбостроения "Салют" (АО НПЦ газотурбостроения "Салют") | Способ получения многослойного защитного покрытия лопаток турбомашин из титановых сплавов |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2756961C1 (ru) * | 2020-11-11 | 2021-10-07 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Способ нанесения жаростойких покрытий y-al-o из плазмы вакуумно-дугового разряда |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Meng et al. | Highly oxidation resistant and cost effective MCrAlY bond coats prepared by controlled atmosphere heat treatment | |
Xu et al. | High-temperature oxidation behavior of CuAlNiCrFe high-entropy alloy bond coats deposited using high-speed laser cladding process | |
Sivakumar et al. | High temperature coatings for gas turbine blades: a review | |
Feuerstein et al. | Technical and economical aspects of current thermal barrier coating systems for gas turbine engines by thermal spray and EBPVD: a review | |
Bi et al. | Investigation of the failure mechanism of thermal barrier coatings prepared by electron beam physical vapor deposition | |
Meng et al. | Highly oxidation resistant MCrAlY bond coats prepared by heat treatment under low oxygen content | |
Guo et al. | Atmospheric plasma sprayed thick thermal barrier coatings with high segmentation crack density | |
Naumenko et al. | Overview on recent developments of bondcoats for plasma-sprayed thermal barrier coatings | |
Li et al. | Thermal fatigue behavior of thermal barrier coatings with the MCrAlY bond coats by cold spraying and low-pressure plasma spraying | |
US20160333455A1 (en) | Thermal Barrier Coating with Lower Thermal Conductivity | |
Zhang | Thermal barrier coatings prepared by electron beam physical vapor deposition (EB–PVD) | |
JP7174811B2 (ja) | 高温部材 | |
JPS5887273A (ja) | セラミツク被覆層を有する部品とその製造方法 | |
Zulkifli et al. | Microstructural evaluation and thermal oxidation behaviors of YSZ/NiCoCrAlYTa coatings deposited by different thermal techniques | |
Chen et al. | High temperature oxidation behaviour of combustion flame sprayed CoNiCrAlY coatings | |
Zhao et al. | The oxidation performance of plasma-sprayed NiAl bond coat: effect of Hf addition in bond coat and substrate | |
Zhu et al. | Thermal shock resistance of stabilized zirconia/metal coat on polymer matrix composites by thermal spraying process | |
Saharkhiz et al. | Effect of hydrogen and argon shrouding gas flow rate on high-temperature oxidation behavior of NiCrAlY coating by solid shielding shrouded plasma spray (SSPS) | |
Vishnoi et al. | Effect of rare earth elements on coatings developed by thermal spraying processes (TSP)–a brief review | |
RU2716570C1 (ru) | Способ напыления защитных покрытий для интерметаллического сплава на основе гамма-алюминида титана | |
Fiedler et al. | Development of a CuNiCrAl bond coat for thermal barrier coatings in rocket combustion chambers | |
WO2012029540A1 (ja) | 熱遮蔽コーティング膜及びその製造方法、並びにそれを用いた耐熱合金部材 | |
Liu et al. | High sintering resistance of a novel thermal barrier coating | |
US20080187773A1 (en) | Method for the Protection of Titanium Alloys Against High Temperatures and Material Produced | |
Wang et al. | Study on preparation technologies of thermal barrier coatings |