RU2698000C1

RU2698000C1 - Method of producing pellets

Info

Publication number: RU2698000C1
Application number: RU2019117140A
Authority: RU
Inventors: Виктор Михайлович Павловец
Original assignee: Виктор Михайлович Павловец
Priority date: 2019-06-03
Filing date: 2019-06-03
Publication date: 2019-08-21

Abstract

FIELD: technological processes.

SUBSTANCE: invention relates to the production of iron ore pellets. Wet charge is fed into pelletizer in two flows and skull is formed on bottom of razor. First charge flow is fed into compressed gas flow to form gas-moisture-charge jet. Pore-forming additives are added to gas-moisture-charge jet in the form of ground particles of vegetal origin or agricultural wastes. At the pelletiser bottom there formed is a zone occupied with charge and a zone free from charge. Charge is sputtered by a gas-moisture-charge jet oriented to scull in a zone free from charge to produce a dense layer of wet charge. Dense layer of wet charge is divided into nuclei. Carry out complete pelletization of nucleation centers with the second stream charge to the pellets. Pellets are dried and burnt. On the surface of pore-forming additives macro-defects are formed by their preliminary mixing with iron-containing scales of steel-wire production for 5–20 minutes with formation of mixture. Scale content in mixture is 20–200 % of weight of pore-forming additives. Mixture is fed into a gas-moisture-charge jet.

EFFECT: invention increases strength of burnt pellets, efficiency of pelletiser and iron content in pellets.

1 cl, 1 tbl, 1 dwg

Description

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно, к производству железорудных окатышей.The invention relates to the field of ferrous metallurgy, namely, to the production of iron ore pellets.

Известен способ получения окатышей, включающий подачу влажной шихты в окомкователь, зародышеобразование, доокомкование зародышей с получением сырых окатышей, сушку и обжиг окатышей (см. Ручкин И.Е. Производство железорудных окатышей, М.: Металлургия, 1976, с. 82-92). Недостатком способа является низкая прочность и невысокий выход кондиционных окатышей.A known method of producing pellets, including the supply of a wet mixture into a pelletizer, nucleation, re-pelletizing of the seeds to produce crude pellets, drying and roasting of the pellets (see I. Ruchkin, Production of iron ore pellets, M .: Metallurgy, 1976, pp. 82-92) . The disadvantage of this method is the low strength and low yield of pellets.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения окатышей, включающий формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого потока шихты в поток газа с формированием газовлагошихтовой струи, подачу в газовлагошихтовую струю порообразующих добавок, в качестве которых используют измельченные частицы растительного происхождения или отходы сельскохозяйственного производства, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, напыление шихты на гарнисаж в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого слоя влажной шихты на зародыши, доокомкование зародышей до окатышей шихтой второго потока, сушку и обжиг (см. Патент №2423533 Россия, МПК 7 С22В 1/24, заявл. 11.01.10, опубл. 10.07.11, Б.И. №19, 2011). Недостатком известного способа получения окатышей является то, что растительные частицы имеют неблагоприятную для формирования прочности зародышей структуру поверхности. Их наружная поверхность, к которой примыкают частицы шихты, - гладкая, ровная, бездефектная. На ней отсутствуют макродефекты: царапины, углубления, вмятины, проколы, отверстия, зазубрины, выступающие волокна. В результате этого между частицами шихты и порообразующими добавками не образуется прочное сцепление, они отслаиваются и формируют трещины, которые снижают прочность окатышей и выход годного. Для того, чтобы устранить отслоение частиц и трещинообразование зародышей, повысить прочность окатышей и выход годного, необходимо усилить сцепление частиц шихты с поверхностью растительных частиц. Это можно достичь формированием на поверхности растительных частиц различного рода макродефектов: царапин, углублений, вмятин, проколов, отверстий, зазубрин, выступающих волокон, деформацией растительных частиц и созданием армированной структуры за счет применения армирующих элементов между порообразующими добавками и шихтой. В качестве армирующих элементов и материалов для формирования макродефектов можно использовать техногенные отходы металлургического производства, имеющие игольчатую и пластинчатую структуру.The closest in technical essence and the achieved result is a method for producing pellets, including the formation of a skull on the bottom of the pelletizer, feeding the mixture into the pelletizer in two streams, introducing the first stream of the mixture into the gas stream with the formation of a gas-liquid charge, supplying pore-forming additives to the gas-liquid stream, which are used as crushed particles of plant origin or agricultural waste, the formation on the pelletizer bottom of the zone occupied by the charge, and the zone, free of charge, spraying the mixture onto the skull in the zone free of charge, with obtaining a dense layer of wet mixture, dividing the said layer of wet mixture into embryos, retrowing the embryos to pellets with a second stream charge, drying and firing (see Patent No. 2423533 Russia, IPC 7 С22В 1/24, decl. 11.01.10, publ. 10.07.11, B.I. No. 19, 2011). A disadvantage of the known method for producing pellets is that the plant particles have a surface structure unfavorable for the formation of the strength of the nuclei. Their outer surface, to which the particles of the charge adjoin, is smooth, even, and defect-free. There are no macrodefects on it: scratches, grooves, dents, punctures, holes, nicks, protruding fibers. As a result of this, strong adhesion does not form between the batch particles and the pore-forming additives, they exfoliate and form cracks, which reduce the strength of the pellets and the yield. In order to eliminate the detachment of particles and cracking of the embryos, to increase the strength of the pellets and the yield, it is necessary to strengthen the adhesion of the charge particles to the surface of the plant particles. This can be achieved by forming various kinds of macrodefects on the surface of plant particles: scratches, grooves, dents, punctures, holes, nicks, protruding fibers, deformation of plant particles and the creation of a reinforced structure through the use of reinforcing elements between pore-forming additives and the charge. As reinforcing elements and materials for the formation of macrodefects, it is possible to use technogenic wastes of metallurgical production having needle and plate structures.

Техническая проблема, решаемая предлагаемым изобретением, - повышение прочности окатышей, выхода годных окатышей, расширение технологических возможностей устройства, реализующего способ получения окатышей, путем утилизации техногенных отходов металлургического производства, имеющих игольчатую и пластинчатую структуру, и формирования армированной структуры окатышей.The technical problem solved by the invention is to increase the strength of the pellets, the yield of pellets, expanding the technological capabilities of a device that implements a method for producing pellets by disposing of man-made metallurgical waste having a needle and plate structure, and forming a reinforced structure of pellets.

Техническая проблема решается тем, что в известном способе получения окатышей, включающем формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого потока шихты в поток газа с формированием газовлагошихтовой струи, подачу в газовлагошихтовую струю порообразующих добавок, в качестве которых используют измельченные частицы растительного происхождения или отходы сельскохозяйственного производства, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, напыление шихты на гарнисаж в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого слоя влажной шихты на зародыши, доокомкование зародышей до окатышей шихтой второго потока, сушку и обжиг, на поверхности частиц растительного происхождения или отходов сельскохозяйственного производства формируют макродефекты путем их предварительного смешивания с железосодержащей окалиной сталепроволочного производства в течение 5-20 минут с образованием смеси, которую подают в газовлагошихтовую струю, при этом содержание окалины в смеси составляет 20-200% от массы порообразующих добавок.The technical problem is solved by the fact that in the known method for producing pellets, including the formation of a skull on the bottom of the pelletizer, feeding the mixture into the pelletizer in two streams, introducing the first stream of the mixture into the gas stream with the formation of a gas-liquid charge, feeding pore-forming additives into the gas-liquid stream, which are used as crushed particles of plant origin or agricultural waste, the formation on the pelletizer bottom of the zone occupied by the charge, and the zone free of charge, spray the charge is blended on the skull in the charge-free zone to obtain a dense layer of the wet mixture, the division of the said layer of the wet mixture into embryos, re-bridging the embryos with pellets by the second stream charge, drying and firing, macrodefects are formed on the surface of plant particles or agricultural wastes by pre-mixing them with iron-containing scale of steel wire production for 5-20 minutes with the formation of a mixture that is fed into the gas-fluid stream, while the content the scale in the mixture is 20-200% by weight of pore-forming additives.

Техническая сущность изобретения заключается в следующем. Сырые окатыши на стадии окомкования формируются по двухстадийной технологии. На первой стадии принудительного зародышеобразования формируются зародыши с повышенной пористость, которые получают напылением влажной шихты и порообразующих добавок. На второй стадии производства окатышей на поверхности зародышей формируется шихтовая оболочка способом переката. Для того, чтобы повысить прочность окатышей, выход годного, устранить отслоение и трещинообразование за счет усиления сцепления частиц шихты и порообразующих добавок, предложено на поверхности частиц растительного происхождения или отходов сельскохозяйственного производства сформировать макродефекты и создать армированную структуру за счет применения армирующих элементов между порообразующими добавками и шихтой. Это достигается путем предварительного смешивания в смесителе в течение 10-20 минут порообразующих добавок с техногенными отходами металлургического производства, имеющими игольчатую и пластинчатую структуру. В качестве материала, формирующего на поверхности растительных частиц макродефекты и выполняющего роль армированных элементов, используется окалина сталепроволочного производства металлургических предприятий. Она является ценным техногенным отходом прокатного производства в металлургии, содержание железа в котором достигает 68-70%. Повторное использование окалины в шихте окатышей и ее утилизация повышает содержание железа и одновременно снижает себестоимость окатышей и тем самым расширяет технологические возможности устройства, на котором реализуется способ получения окатышей. Структура окалины сталепроволочного производства отличается от структуры окалины других прокатных производств. Окалина сталепроволочного производства представлена продолговатыми пластинчатыми или игольчатыми частицами толщиной 0,1-0,5 мм, длиной до 2-3 мм и шириной до 1-2 мм. Частицы имеют форму иглы или лезвия с острыми гранями. В процессе смешивания растительных частиц и окалины последние формируют на поверхности порообразующих добавок макродефекты: царапины, углубления, вмятины, проколы, отверстия, зазубрины, выступающие волокна. Макродефекты поверхности растительных частиц в процессе напыления шихты позволяют сформировать прочный контакт порообразующих частиц и шихты. В процессе смешивания окалины и порообразующих добавок и в ходе напыления шихты часть окалины внедряется в растительные частицы и фиксируется на их поверхности, в результате чего формируется армированная структура между растительными частицами и шихтой. Упрочнение окатышей достигается также физическим сродством между железорудной шихтой и железосодержащей окалиной сталепроволочного производства. В результате уменьшается отслоение и трещинообразование, повышается прочность окатышей и выход годного.The technical essence of the invention is as follows. Raw pellets at the pelletizing stage are formed by a two-stage technology. At the first stage of forced nucleation, nuclei with increased porosity are formed, which are obtained by spraying a moist mixture and pore-forming additives. At the second stage of pellet production, a charge shell is formed on the surface of the embryos by the rolling method. In order to increase the pellet strength, yield, eliminate delamination and cracking due to increased adhesion of the charge particles and pore-forming additives, it is proposed to form macrodefects on the surface of plant particles or agricultural waste products and create a reinforced structure through the use of reinforcing elements between the pore-forming additives and charge. This is achieved by pre-mixing in the mixer for 10-20 minutes pore-forming additives with industrial waste metallurgical production, having a needle and plate structure. As a material that forms macrodefects on the surface of plant particles and plays the role of reinforced elements, dross of steel wire production of metallurgical enterprises is used. It is a valuable industrial waste of rolling production in metallurgy, the iron content of which reaches 68-70%. Reuse of scale in the mixture of pellets and its utilization increases the iron content and at the same time reduces the cost of pellets and thereby expands the technological capabilities of the device, which implements the method for producing pellets. The scale structure of steelmaking is different from the scale structure of other rolling mills. Dross of steel wire production is represented by oblong lamellar or needle particles 0.1-0.5 mm thick, up to 2-3 mm long and up to 1-2 mm wide. The particles are in the form of a needle or a blade with sharp edges. In the process of mixing plant particles and scale, the latter form macrodefects on the surface of pore-forming additives: scratches, indentations, dents, punctures, holes, notches, protruding fibers. Macrodefects of the surface of plant particles during the deposition of the mixture allow the formation of a strong contact between the pore-forming particles and the mixture. During the mixing of scale and pore-forming additives and during the deposition of the charge, part of the scale is introduced into the plant particles and fixed on their surface, as a result of which a reinforced structure is formed between the plant particles and the mixture. Hardening of the pellets is also achieved by physical affinity between the iron ore charge and the iron-containing scale of the steel wire production. As a result, delamination and cracking are reduced, and pellet strength and yield are increased.

Для того, чтобы в процессе смешивания растительных частиц и окалины на поверхности порообразующих добавок сформировались макродефекты и получилась армированная структура, процесс смешивания должен проходить в течение 5-20 минут. Если процесс смешивания растительных частиц и окалины будет проходить мене 5 минут, то макродефекты и армированная структура образоваться не успеют и технический эффект изобретения не будет достигнут. Если процесс смешивания растительных частиц и окалины будет проходить более 20 минут, то происходит переизмельчение растительных частиц и макродефекты и армированная структура также не будут формироваться и техническая проблема не будет решена.In order for macrodefects to form on the surface of the pore-forming additives during the mixing of plant particles and scale, and a reinforced structure is obtained, the mixing process should take place within 5-20 minutes. If the process of mixing plant particles and scale takes less than 5 minutes, then macrodefects and the reinforced structure do not have time to form and the technical effect of the invention is not achieved. If the process of mixing plant particles and scale takes more than 20 minutes, there is overgrinding of plant particles and macrodefects and the reinforced structure will also not be formed and the technical problem will not be solved.

Для того, чтобы в процессе смешивания растительных частиц и окалины на поверхности порообразующих добавок сформировались макродефекты и получилась армированная структура в смеси порообразующих добавок и окалины содержание окалины должно составлять 20-200% от массы порообразующих добавок. Если в смеси порообразующих добавок и окалины содержание окалины будет составлять менее 20% от массы порообразующих добавок, то в процессе смешивании массы окалины не будет хватать для формирования макродефектов и получения армированной структуры и технический эффект изобретения не будет достигнут. Если в смеси порообразующих добавок и окалины содержание окалины будет составлять более 200% от массы порообразующих добавок, то в процессе смешивании окалина будет в переизбытке и будет проходить переизмельчение растительных частиц. Поэтому макродефекты и армированная структура также не будут формироваться и техническая проблема не будет решена.In order for macrodefects to form on the surface of the pore-forming additives during the mixing of plant particles and scale, and a reinforced structure is obtained in the mixture of pore-forming additives and scale, the scale content should be 20-200% of the mass of pore-forming additives. If in a mixture of pore-forming additives and scale the scale content will be less than 20% of the mass of pore-forming additives, then in the process of mixing the mass of scale will not be enough to form macrodefects and obtain a reinforced structure, and the technical effect of the invention will not be achieved. If in the mixture of pore-forming additives and scale the content of scale will be more than 200% of the mass of pore-forming additives, then in the process of mixing the scale will be in excess and over-grinding of plant particles will take place. Therefore, macrodefects and the reinforced structure will also not be formed and the technical problem will not be solved.

Дополнительным достоинством предлагаемого решения является техническая возможность утилизации окалины сталепроволочного производства в способе получения окатышей, содержащем заявленные отличительные признаки изобретения, что предложено впервые. Введение в состав шихты окатышей окалины сталепроволочного производства, богатой по содержанию железа, позволяет повысить содержание железа в окатышах на 0,5-1,0%, что является важным для последующего доменного передела. Одновременно происходит снижение себестоимости окатышей на 0,3-0,5%. Эти показатели позволяют говорить о расширении технологических возможностей устройства, реализующего способ получения окатышей.An additional advantage of the proposed solution is the technical ability to utilize the scale of steel wire production in a method for producing pellets containing the claimed distinguishing features of the invention, which was proposed for the first time. The introduction into the composition of the pellet pellet mill scale of steel production, rich in iron content, can increase the iron content in the pellets by 0.5-1.0%, which is important for the subsequent blast furnace redistribution. At the same time, the cost of pellets is reduced by 0.3-0.5%. These indicators allow us to talk about the expansion of technological capabilities of the device that implements the method of producing pellets.

Технический эффект предлагаемого технического решения заключается в том, что предложенные в заявленной последовательности отличительные признаки изобретения формируют новые положительные свойства: создание макродефектов на поверхности растительных частиц: царапин, углублений, вмятин, проколов, отверстий, зазубрин, выступающих волокон; создание условий для организованной деформации растительных частиц; формирование армиррванной структуры на поверхности порообразующих добавок за счет механического внедрения окалины в поверхность растительных частиц; физическое сродство железосодержащей окалины сталепроволочного производства и железорудного концентрата в шихте; утилизация окалины сталепроволочного производства в технике производства окатышей; повышение содержания железа в шихте окатышей; снижение себестоимость окатышей. Заявленные параметры и новые свойства способа получения окатышей позволяют решить указанную техническую проблему и получать окатыши с более высокой прочностью и производительностью, утилизировать техногенные отходы металлургического производства, имеющие игольчатую и пластинчатую структуру, за счет чего происходит расширение технологических возможностей устройства, реализующего способ получения окатышей.The technical effect of the proposed technical solution lies in the fact that the distinguishing features of the invention proposed in the claimed sequence form new positive properties: the creation of macrodefects on the surface of plant particles: scratches, recesses, dents, punctures, holes, nicks, protruding fibers; creation of conditions for organized deformation of plant particles; the formation of an armworn structure on the surface of pore-forming additives due to the mechanical introduction of scale into the surface of plant particles; physical affinity of iron-containing scale of steel wire production and iron ore concentrate in the charge; utilization of scale of steel wire production in the technology of production of pellets; increasing the iron content in the mixture of pellets; reduction in the cost of pellets. The claimed parameters and new properties of the method for producing pellets make it possible to solve the indicated technical problem and to obtain pellets with higher strength and productivity, to utilize industrial metallurgical waste having a needle and plate structure, due to which there is an expansion of the technological capabilities of a device that implements a method for producing pellets.

Способ подготовки шихты к спеканию реализуется с помощью устройства, показанного на чертеже. Устройство содержит окомкователь 1, в который подается влажная шихта потоком 2 и потоком 3. Для формирования газовлагошихтовой струи 4 в рабочем пространстве окомкователя установлен струйный аппарат 5. Струйный аппарат содержит патрубок 6 для подачи шихты потока 2, тракт 7 подачи сжатого воздуха и патрубок 8 для подачи смеси порообразующих добавок и окалины сталепроволочного производства. Для получения порообразующих добавок используют растительное сырье 9. Сырьем являются высушенные стебли растительного происхождения (сено, солома, обмолоченные стебли, растительный жмых). Для измельчения растительного сырья установлен измельчитель 10 барабанного типа, на выходе из которого формируются измельченные частицы растительного происхождения 11. Для формирования макродефектов и армированной структуры на поверхности измельченных частиц растительного происхождения используется железосодержащая окалина сталепроволочного производства 12. Макродефекты и армированная структура формируются в процессе смешивания порообразующих добавок и окалины в смесителе 13. В процессе работы окомкователя формируется зона 14, свободная от шихты, и зона 15, занятая материалом. Воздушношихтовая струя напыляет шихту потока 2 на гарнисаж в зоне 14 с образованием плотного напыленного слоя шихты 16. Для деления напыленного слоя 16 используются делители 17. После деления напыленного слоя 16 получаются зародыши 18, которые поступают в зону 15 и шихтой потока 3 доокомковываются до кондиционных окатышей 19. Для сушки и обжига окатышей используется обжиговая машина (на чертеже не показана).The method of preparing the mixture for sintering is implemented using the device shown in the drawing. The device comprises a pelletizer 1, into which a wet charge is supplied by stream 2 and stream 3. To form a gas-liquid charge jet 4, a jet device 5 is installed in the pelletizer working space 5. The jet device contains a pipe 6 for supplying a charge to stream 2, a compressed air supply path 7 and a pipe 8 for feeding a mixture of pore-forming additives and mill scale. To obtain pore-forming additives, vegetable raw materials are used 9. The raw materials are dried stems of plant origin (hay, straw, threshed stems, vegetable cake). For grinding plant materials, a drum type grinder 10 is installed, at the exit of which crushed particles of vegetable origin are formed 11. For the formation of macrodefects and the reinforced structure on the surface of the crushed particles of vegetable origin, iron-containing mill scale of steel wire production is used 12. Macrodefects and the reinforced structure are formed during the mixing of pore-forming additives and scale in the mixer 13. In the process of operation of the pelletizer is formed zone 14, free one from the charge, and zone 15 occupied by the material. The air-charge jet sprays the charge of stream 2 on the skull in zone 14 with the formation of a dense sprayed layer of the mixture 16. To divide the sprayed layer 16, dividers 17 are used. After the division of the sprayed layer 16, nuclei 18 are obtained, which enter the zone 15 and the charge of stream 3 is reoccupied to standard pellets 19. For drying and roasting pellets, a roasting machine is used (not shown in the drawing).

Способ подготовки шихты к спеканию осуществляется следующим образом. В рабочее пространство окомкователя 1 подается влажная шихта потоками токами 2 и 3. Поток 2 влажной шихты участвует в зародышеобразовании с получением зародышей. Он подается в струйный аппарат 5 по отдельному тракту через загрузочный патрубок 6. Одновременно в струйный аппарат по патрубку 8 самотеком из смесителя 13 подается смесь измельченных частиц растительного происхождения и сталепроволочной окалины. Измельченные растительные частицы 11 получаются измельчением растительного сырья 9 в измельчителе 10 после чего загружаются в смеситель 13. Одновременно в смеситель 13 по отдельному тракту подается окалина сталепроволочного производства 12. В смесителе на поверхности измельченных частиц растительного происхождения формируются макродефекты и армированная структура. Газовлагошихтовая струя 4 напыляет шихту потока 2, измельченные растительные частицы и окалину сталепроволочного производства на гарнисаж в зоне 14, свободной от шихты, при этом образуется плотный напыленный слой 16. В процессе напыления шихты, смеси растительных частиц и окалины последняя внедряется в поверхность растительных частиц и дополнительно формирует армированную структуру порообразующих добавок. Напыленный слой делится делителями 17, после чего образуются зародыши 18, содержащие частицы растительного происхождения и окалину сталепроволочного производства. Зародыши поступают в зону 15, занятую материалом, куда подается шихта потока 3 и одновременно происходит доокомкование зародышей до кондиционных сырых окатышей 19. После этого сырые окатыши подвергаются сушке и обжигу.The method of preparing the mixture for sintering is as follows. A wet charge is fed into the working space of pelletizer 1 by flows of currents 2 and 3. The wet charge stream 2 is involved in nucleation with the formation of nuclei. It is fed into the jet apparatus 5 through a separate path through the loading nozzle 6. At the same time, a mixture of crushed particles of plant origin and steel wire scale is fed by gravity from mixer 13 to the jet apparatus by nozzle 8. The crushed plant particles 11 are obtained by grinding the plant materials 9 in the grinder 10 and then loaded into the mixer 13. At the same time, steel mill scale 12 is fed into the mixer 13 through a separate path. Macrodefects and a reinforced structure are formed on the surface of the crushed particles of plant origin in the mixer. The gas-moisture-spray jet 4 sprays the charge of stream 2, the crushed vegetable particles and the scale of the steel wire production on the skull in the zone 14 free from the mixture, and a dense spray layer 16 is formed. During the deposition of the mixture, the mixture of plant particles and scale, the latter is introduced into the surface of the vegetable particles and additionally forms a reinforced structure of pore-forming additives. The sprayed layer is divided by dividers 17, after which nuclei 18 are formed containing particles of plant origin and mill scale of steel wire production. The embryos enter the zone 15 occupied by the material, where the charge of stream 3 is supplied, and at the same time the embryos are re-milled to standard raw pellets 19. After that, the raw pellets are dried and fired.

Пример. Отработку способа получения окатышей проводили на комплексной лабораторной установке, содержащей тарельчатый окомкователь диаметром 0,62 м, муфельное сушило и камерную печь обжига. Технология напыления шихты, содержащей измельченные растительные частицы и окалину сталепроволочного производства, была организована согласно технологической схеме, представленной на чертеже. Для получения измельченных растительных частиц использовали обмолоченные стебли зерновых культур (пшеницы, ржи). Их измельчали в лабораторном измельчителе. В качестве материала для формирования макродефектов и армированной структуры на поверхности растительных частиц использовали железосодержащую окалину сталепроволочного производства АО «ЕВРАЗ ЗСМК» (г.Новокузнецк). Формирование макродефектов и армированной структуры на поверхности растительных частиц проводили в лабораторном смесителе барабанного типа. Для формирования зародышей способом напыления использовали влажную шихту массой 3 кг, содержащую концентрат Тейского месторождения, 1% бентонита, 10% порообразующих добавок и окалину сталепроволочного производства. Для формирования оболочки окатышей использовали влажную шихту массой 7 кг, содержащую концентрат Тейского месторождения и 1% бентонита. В струйный аппарат одновременно подавали шихту первого потока и сжатый воздух. Образующийся напыленный слой делили делителями и получали зародыши, размером 8-10 мм. Зародыши поступали в зону, занятую шихтой второго потока, где доокомовывались до кондиционных окатышей размером 15-16 мм. После доокомкования определяли выход годного, по которому определяли производительность окомкователя. Затем окатыши сушили при температуре 105°С и обжигали при температуре 1250°С в камерной электрической печи СУОЛ. После охлаждения измеряли прочность окатышей и содержание железа. В экспериментах определяли влияние длительность процесса смешивания растительных частиц и окалины в смесителе и содержания окалины в смеси на параметры способа получения окатышей. Результаты экспериментов представлены в таблице.

Example. The development of the method for producing pellets was carried out on a complex laboratory installation containing a disk pelletizer with a diameter of 0.62 m, a muffle dryer and a chamber kiln. The technology of spraying a mixture containing crushed plant particles and mill scale of steel wire production was organized according to the technological scheme presented in the drawing. To obtain crushed plant particles, threshed stems of grain crops (wheat, rye) were used. They were crushed in a laboratory grinder. As a material for the formation of macrodefects and a reinforced structure on the surface of plant particles, iron-containing mill scale of steel wire produced by EVRAZ ZSMK JSC (Novokuznetsk) was used. The formation of macrodefects and reinforced structures on the surface of plant particles was carried out in a laboratory drum-type mixer. To form the nuclei by the spraying method, a 3 kg wet mixture containing concentrate of the Teyskoye deposit, 1% bentonite, 10% pore-forming additives and steel wire scale was used. To form a pellet shell, a wet mixture of 7 kg mass was used containing concentrate from the Teyskoye deposit and 1% bentonite. The charge of the first stream and compressed air were simultaneously fed into the jet apparatus. The resulting sprayed layer was divided by dividers and nuclei were obtained, 8-10 mm in size. The embryos entered the zone occupied by the charge of the second stream, where they were reoccupied to standard pellets of 15–16 mm in size. After retrofitting, the yield was determined by which the pelletizing performance was determined. Then, the pellets were dried at a temperature of 105 ° C and calcined at a temperature of 1250 ° C in an SUOL chamber electric furnace. After cooling, pellet strength and iron content were measured. In experiments, the influence of the duration of the process of mixing plant particles and scale in the mixer and the content of scale in the mixture on the parameters of the method for producing pellets was determined. The experimental results are presented in the table.

Как видно из полученных данных, способ получения окатышей, основанный на формировании на поверхности частиц растительного происхождения или отходов сельскохозяйственного производства макродефектов путем их предварительного смешивания с железосодержащей окалиной сталепроволочного производства в течение 5-20 минут с образованием смеси, в которой содержание окалины составляет 20-200% от массы порообразующих добавок, позволяет повысить прочность обожженных окатышей на 3,6-15,9% (отн.) и производительность окомкователя на 1,2-2,5% (отн.). Повышение содержания железа в окатышах на 0,2-1,3% (абс.) позволяет считать указанный способ получения окатышей, обладающий более широкими технологическими возможностями.As can be seen from the data obtained, a method for producing pellets based on the formation of macrodefects on the surface of particles of vegetable origin or agricultural waste by pre-mixing them with iron-containing scale of steel wire production for 5-20 minutes to form a mixture in which the content of scale is 20-200 % by weight of the pore-forming additives, it makes it possible to increase the strength of the calcined pellets by 3.6-15.9% (rel.) and the pelletizing productivity by 1.2-2.5% (rel.). An increase in the iron content in the pellets by 0.2-1.3% (abs.) Allows us to consider the indicated method for producing pellets with wider technological capabilities.

Claims

Способ получения окатышей, включающий формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого потока шихты в поток газа с формированием газовлагошихтовой струи, подачу в газовлагошихтовую струю порообразующих добавок, в качестве которых используют измельченные частицы растительного происхождения или отходы сельскохозяйственного производства, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, напыление шихты на гарнисаж в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого слоя влажной шихты на зародыши, доокомкование зародышей до окатышей шихтой второго потока, сушку и обжиг, отличающийся тем, что на поверхности частиц растительного происхождения или отходов сельскохозяйственного производства формируют макродефекты путем их предварительного смешивания с железосодержащей окалиной сталепроволочного производства в течение 5-20 минут с образованием смеси, которую подают в газовлагошихтовую струю, при этом содержание окалины в смеси составляет 20-200% от массы порообразующих добавок.A method for producing pellets, including the formation of a skull on the bottom of the pelletizer, feeding the mixture into the pelletizer in two streams, introducing the first stream of the mixture into a gas stream with the formation of a gas-liquid charge, feeding pore-forming additives into the gas-liquid stream, which are ground particles of plant origin or agricultural waste, the formation on the bottom of the pelletizer of the zone occupied by the charge, and the zone free of charge, spraying the charge on the skull in the zone free of charge, with p by treating a dense layer of a wet mixture, dividing the said layer of a wet mixture into embryos, additionally coagulating the embryos to pellets with a second stream charge, drying and firing, characterized in that macrodefects are formed on the surface of plant particles or agricultural waste by pre-mixing them with iron-containing mill scale within 5-20 minutes with the formation of the mixture, which is fed into the gas-fluid stream, while the content of scale in the mixture is 20-20 0% by weight of pore-forming additives.