RU2653955C1 - Method for determining voltage supply and coordinates in heat-affected zones of pipelines by the method for measuring velocity of passage of ultrasonic wave - Google Patents
Method for determining voltage supply and coordinates in heat-affected zones of pipelines by the method for measuring velocity of passage of ultrasonic wave Download PDFInfo
- Publication number
- RU2653955C1 RU2653955C1 RU2017127221A RU2017127221A RU2653955C1 RU 2653955 C1 RU2653955 C1 RU 2653955C1 RU 2017127221 A RU2017127221 A RU 2017127221A RU 2017127221 A RU2017127221 A RU 2017127221A RU 2653955 C1 RU2653955 C1 RU 2653955C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ultrasonic wave
- coordinates
- heat
- load
- speed
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 36
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims abstract description 32
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 8
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 3
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 description 31
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 27
- 230000008859 change Effects 0.000 description 14
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 11
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 10
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 9
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 8
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 3
- 238000012800 visualization Methods 0.000 description 3
- UKTFKFNAQNTBGK-WAYWQWQTSA-N (z)-4-[1-(2-methylprop-2-enoyloxy)butan-2-yloxy]-4-oxobut-2-enoic acid Chemical compound CC(=C)C(=O)OCC(CC)OC(=O)\C=C/C(O)=O UKTFKFNAQNTBGK-WAYWQWQTSA-N 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000002547 anomalous effect Effects 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 239000012472 biological sample Substances 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 230000006870 function Effects 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 2
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 2
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 230000000739 chaotic effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000003745 diagnosis Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение предназначено для бесконтактной внетрубной диагностики технического состояния ферромагнитных газовых и нефтяных труб.The present invention is intended for non-contact non-tube diagnostics of the technical condition of ferromagnetic gas and oil pipes.
Из патента RU 2568808 С2 известен способ и устройство для бесконтактной диагностики технического состояния подземных трубопроводов. Способ включает измерение компонент постоянного магнитного поля над трубопроводом при перемещении датчиков постоянного магнитного поля вдоль трубопровода, компенсацию влияния на результаты измерений постоянного магнитного поля Земли и математическую обработку измерения на основе составленной из сумм и разностей компонент матрицы градиентов. При этом используют не менее семи трехкомпонентных датчиков постоянного магнитного поля с центральной симметрией и расположением одного датчика в центре симметрии. Определяют суммы и разности одноименных компонент постоянного магнитного поля на основе компонент, измеренных датчиками, расположенными в крайних точках от центра симметрии, и разностей одноименных компонент, измеренных датчиком, расположенным в центре симметрии, и датчиками, расположенными в крайних точках от центра симметрии вдоль каждой из трех ортогональных осей координат. После определения компонент постоянного магнитного поля используют тензорную обработку матриц градиентов с вычислением матрицы первых производных магнитной индукции и матрицы вторых производных магнитной индукции, при этом сопоставляют параметры вторых производных сигналов магнитных полей помех, магнитного поля трубы и магнитных полей дефектов и вычисляют геометрические характеристики аномалообразующих объектов в трубопроводе. Результатом технического решения является повышение точности и чувствительности способа и устройства диагностики технического состояния стальных газонефтепроводов. Это позволяет повысить достоверность результатов диагностики, но не выявление зон концентрации напряжений в металле. Также метод требует последующую сложную обработку результатов, таких как тензерная обработка матриц, вычисление матриц первых и вторых производных магнитной индукции, что является достаточно сложным процессом. Метод предусматривает сопоставление параметров вторых производных сигналов магнитных полей помех, магнитного поля трубы и магнитных полей дефектов для вычисления геометрических характеристик аномалообразующих объектов (дефектов). Недостатком метода также является погрешность метода из за наличия магнитных полей помех, точное значение (величину) которых определить невозможно. Достоверность результатов зависит от намагниченности трубопровода, которая неизбежна в процессе эксплуатации и имеет различную степень и величину в зависимости от условий залегания, что также является недостатком. Способ предусматривает сложную математическую обработку измерения на основе составленной из сумм и разностей компонент матрицы градиентов, что является недостатком. Также данный метод имеет прямую зависимость от наличия блуждающих токов на участке залегания трубопровода (пересечение трубопровода с железной дорогой, залегание трубопровода вблизи ЛЭП), что также является недостатком метода.From the patent RU 2568808 C2 a method and device for non-contact diagnostics of the technical condition of underground pipelines is known. The method includes measuring the components of a constant magnetic field above the pipeline when moving the sensors of a constant magnetic field along the pipeline, compensating for the effect on the results of measurements of the constant magnetic field of the Earth and mathematical processing of the measurement based on the sum and difference of the components of the gradient matrix. In this case, at least seven three-component permanent magnetic field sensors with central symmetry and the location of one sensor in the center of symmetry are used. The sums and differences of the same components of the constant magnetic field are determined based on the components measured by sensors located at the extreme points from the center of symmetry and the differences of the same components measured by the sensor located at the center of symmetry and the sensors located at the extreme points from the center of symmetry along each of three orthogonal coordinate axes. After determining the components of the constant magnetic field, tensor processing of the gradient matrices is used to calculate the matrix of the first derivatives of magnetic induction and the matrix of the second derivatives of magnetic induction, while the parameters of the second derivatives of the signals of the magnetic fields of interference, the magnetic field of the pipe and the magnetic fields of defects are compared and the geometric characteristics of anomalous objects are calculated in the pipeline. The result of the technical solution is to increase the accuracy and sensitivity of the method and device for diagnosing the technical condition of steel gas and oil pipelines. This allows you to increase the reliability of diagnostic results, but not identifying zones of stress concentration in the metal. The method also requires subsequent complex processing of the results, such as tensor processing of matrices, calculation of matrices of the first and second derivatives of magnetic induction, which is a rather complicated process. The method involves comparing the parameters of the second derived signals of the magnetic fields of interference, the magnetic field of the pipe and the magnetic fields of the defects to calculate the geometric characteristics of anomalous objects (defects). The disadvantage of this method is the error of the method due to the presence of magnetic fields of interference, the exact value (value) of which cannot be determined. The reliability of the results depends on the magnetization of the pipeline, which is inevitable during operation and has a varying degree and magnitude depending on the occurrence conditions, which is also a disadvantage. The method involves complex mathematical processing of a measurement based on the sum and difference of the components of the gradient matrix, which is a disadvantage. Also, this method is directly dependent on the presence of stray currents at the site of the pipeline (the intersection of the pipeline with the railway, the occurrence of the pipeline near power lines), which is also a disadvantage of the method.
Из документа CN 103018326 А известно изобретение, которое относится к ультразвуковому неразрушающему контролю прямого линейного автоматического сканирования. Устройство в основном используется для автоматического обнаружения дефекта линии прямой сварки и остаточного напряжения сварки. Основание магнитного типа может использоваться для удобного адсорбирования устройства обнаружения в области сварочной линии, подлежащей обнаружению; поперечный луч устройства обнаружения образован двигателем и прямым направляющим рельсом; электродвигатель управляет скользящим блоком для установки датчика обнаружения для перемещения по прямолинейной направляющей; датчик может быть датчиком обнаружения остаточного напряжения, датчиком обнаружения TOFD (Time of Flight Diffraction) и датчиком обнаружения дефектов поверхности; и обнаруженная информация о местоположении записывается и подается обратно фотоэлектрическим датчиком. Устройство может быть применено к автоматическому обнаружению в области сварочной линии пластинчатого сварочного компонента, может осуществлять автоматическое обнаружение на сварочной линии сварочного компонента с кривой поверхности, включая трубопровод и тому подобное, и повышает эффективность обнаружения. Недостатком данного метода является использование дополнительного оборудования, такого как двигатель и прямого направляющего рельса. При этом необходимо осуществить монтаж и сборку конструкции. Метод предусматривает использование основания магнитного типа, что неизбежно влечет за собой дополнительную намагниченность трубопровода, что крайне не желательно. Применение изобретения невозможно в трассовых условиях как при сооружении, так и при капитальном ремонте трубопровода.From the document CN 103018326 A, an invention is known which relates to ultrasonic non-destructive testing of direct linear automatic scanning. The device is mainly used to automatically detect a defect in a direct welding line and residual welding voltage. A magnetic type base can be used to conveniently adsorb the detection device in the area of the welding line to be detected; the transverse beam of the detection device is formed by an engine and a direct guide rail; an electric motor controls the sliding unit to install a detection sensor for moving along a straight guide; the sensor may be a residual voltage detection sensor, a TOFD (Time of Flight Diffraction) sensor, and a surface defect detection sensor; and the detected location information is recorded and fed back by the photoelectric sensor. The device can be applied to automatic detection in the area of the welding line of a plate welding component, can automatically detect on the welding line of a welding component with a curved surface, including a pipe and the like, and improves detection efficiency. The disadvantage of this method is the use of additional equipment, such as an engine and a direct guide rail. In this case, it is necessary to carry out installation and assembly of the structure. The method involves the use of a magnetic type base, which inevitably entails additional magnetization of the pipeline, which is highly undesirable. The application of the invention is impossible in highway conditions both during construction and during overhaul of the pipeline.
Из патента RU 2212030 С2 известен способ обнаружения непровара. Изобретение относится к неразрушающему контролю и может быть использовано при контроле наличия непровара в процессе сварки изделия с помощью сигналов акустической эмиссии. Повышение достоверности результатов выявления и регистрации непровара в процессе сварки достигается за счет того, что принимают сигналы акустической эмиссии, возникающие в сварном соединении в процессе сварки деталей, выбирают информативный параметр, по изменению которого судят о качестве сварного шва. В качестве информативного параметра выбирают амплитудное распределение сигналов АЭ, возникающих при колебании атомов в устье непровара, ширина энергетического спектра которого определяется из определенного соотношения. Одна из свариваемых деталей крепится в приспособлении с возможностью перемещения по вертикальной оси, а другая неподвижно, при этом разделение сигналов АЭ от процессов формирования непровара и трещинообразования, зарегистрированных в одном и том же канале амплитудного анализатора, производят по числу импульсов АЭ. Недостаток способа заключается в том, что способ предусматривает только нахождение такого дефекта, как непровар в сварном шве. Не только непровар сварного соединения является недопустимым дефектом к эксплуатации трубопровода. Метод не определяет наличие и характеристики других дефектов сварного соединения. Околошовная зона не контролируется данным способом. При данном способе контроля в качестве информативного параметра выбирают амплитудное распределение сигналов АЭ, возникающих при колебании атомов в устье непровара. Это колебание очень незначительное, что не позволяет с высокой точностью определить геометрические размеры непровара.From patent RU 2212030 C2 a method for detecting lack of fusion is known. The invention relates to non-destructive testing and can be used to control the presence of lack of penetration during welding of the product using acoustic emission signals. Improving the reliability of the results of the identification and registration of lack of penetration during the welding process is achieved due to the fact that acoustic emission signals arising in the welded joint during the welding of parts are received, an informative parameter is selected, by changing which the quality of the weld is judged. As an informative parameter, the amplitude distribution of AE signals arising from the vibration of atoms at the mouth of a lack of fusion is chosen, the width of the energy spectrum of which is determined from a certain ratio. One of the parts to be welded is mounted in the fixture with the ability to move along the vertical axis, and the other is stationary, while the AE signals from the processes of lack of penetration and crack formation recorded in the same channel of the amplitude analyzer are separated by the number of AE pulses. The disadvantage of this method is that the method provides only for finding a defect such as lack of fusion in the weld. Not only lack of penetration of the welded joint is an unacceptable defect in the operation of the pipeline. The method does not determine the presence and characteristics of other defects in the welded joint. The surrounding area is not controlled by this method. With this control method, the amplitude distribution of AE signals arising from the vibration of atoms at the mouth of a lack of fusion is chosen as an informative parameter. This fluctuation is very insignificant, which does not allow to determine with high accuracy the geometric dimensions of lack of penetration.
Заявляемое изобретение направлено на устранение недостатков вышеуказанных аналогов, а также для решения задачи определения и прогнозирования мест будущих дефектов в околошовной зоне путем определения координат концентрации напряжений.The invention is aimed at eliminating the disadvantages of the above analogues, as well as to solve the problem of determining and predicting the places of future defects in the heat-affected zone by determining the coordinates of the stress concentration.
Параметром, который определяет напряженно-деформированное состояние газопровода, является величина напряжений в его стенках. Одним из методов определения величины напряжений в стенке эксплуатируемого трубопровода является ультразвуковой. Неразрушающий контроль основного металла и сварных соединений является одним из важных этапов при изготовлении, ремонте и техническом диагностировании изделий различного применения. При этом особую роль приобретают вопросы, связанные с допустимостью различных дефектов. Использование ультразвуковых колебаний для обнаружения дефектов основано на отражении упругих волн от несплошностей, на котором основана выявляемость дефекта. Так как по своим акустическим свойствам несплошности (поры, шлаковые включения, непровары) отличаются от основного материала. При падении ультразвуковых волн на дефект возникает акустическое поле рассеяния, содержащее целый спектр волн разного типа, рассеянных по законам геометрической акустики и теории дифракции. Можем заключить, что при нагрузке скорость ультразвуковой волны, проходящей через околошовную зону, уменьшается. Неоднородность структуры также является причиной затухания ультразвуковых волн. Появление неоднородности структуры металла и, как следствие, зоны концентрации напряжений является одним из основных факторов появления дефекта при эксплуатации трубопровода.The parameter that determines the stress-strain state of the gas pipeline is the magnitude of the stresses in its walls. One of the methods for determining the magnitude of stresses in the wall of an operated pipeline is ultrasonic. Non-destructive testing of the base metal and welded joints is one of the important stages in the manufacture, repair and technical diagnosis of products for various applications. Moreover, issues related to the admissibility of various defects acquire a special role. The use of ultrasonic vibrations to detect defects is based on the reflection of elastic waves from discontinuities, on which defect detection is based. Since by their acoustic properties discontinuities (pores, slag inclusions, lack of penetration) differ from the main material. When ultrasonic waves fall on a defect, an acoustic scattering field arises containing a whole spectrum of waves of various types scattered according to the laws of geometric acoustics and diffraction theory. We can conclude that under load the speed of the ultrasonic wave passing through the heat-affected zone decreases. The heterogeneity of the structure is also the cause of the attenuation of ultrasonic waves. The appearance of heterogeneity of the metal structure and, as a consequence, the stress concentration zone is one of the main factors in the appearance of a defect during operation of the pipeline.
Скорость распространения звука (ультразвука) является важнейшей информативной характеристикой акустических методов контроля и диагностики конструкционных материалов. Установлено, что связь между действующим напряжением и скоростью ультразвука линейна, причем эта закономерность характерна для всех рассмотренных материалов.The speed of sound propagation (ultrasound) is the most important informative characteristic of acoustic methods for monitoring and diagnosing structural materials. It is established that the relationship between the operating voltage and the ultrasound speed is linear, and this regularity is characteristic of all the materials considered.
Проведенный анализ показывает, что скорость распространения подповерхностных продольных акустических волн в направлении действия одноосных напряжений имеет однозначную от них зависимость. При нагрузке на образец скорость ультразвуковой волны, проходящей через околошовную зону, будет уменьшаться. Неоднородность структуры и является причиной затухания ультразвуковых волн при нагрузке на образец. Появление неоднородности структуры металла и, как следствие, зоны концентрации напряжений является основным фактором появления дефекта при нагрузке. Также было установлено, что скорость ультразвука возрастает при уменьшении внутренних напряжений в материалах и уменьшается при их увеличении, что связано с возникновением двойного акустического преломления в напряженных объемах материала и образованием дефектов кристаллической решетки, которое приводит к появлению дефекта упругих модулей. Для поликристаллического материала взаимосвязь скорости ультразвука и внутренних напряжений может быть объяснена тем, что при малых степенях деформации происходит релаксация напряжений за счет локальных поворотов отдельных объемов материала.The analysis shows that the propagation velocity of subsurface longitudinal acoustic waves in the direction of uniaxial stresses has an unambiguous dependence on them. When the sample is loaded, the speed of the ultrasonic wave passing through the heat-affected zone will decrease. The heterogeneity of the structure is the cause of the attenuation of ultrasonic waves when the sample is loaded. The appearance of heterogeneity of the metal structure and, as a consequence, the stress concentration zone is the main factor in the appearance of a defect under load. It was also found that the speed of ultrasound increases with a decrease in internal stresses in materials and decreases with an increase in them, which is associated with the appearance of double acoustic refraction in stressed volumes of the material and the formation of crystal lattice defects, which leads to the appearance of a defect in elastic modules. For a polycrystalline material, the relationship between the speed of ultrasound and internal stresses can be explained by the fact that, at low degrees of deformation, stress relaxation occurs due to local rotations of individual volumes of material.
Ультразвуковая толщинометрия является единственным эффективным методом контроля в тех случаях, когда конструктивные особенности деталей не позволяют контролировать их обычными способами, поскольку доступ к внутренней стенке изделия затруднен или невозможен. Ультразвуковой толщиномер дает возможность с высокой точностью получить данные о толщине контролируемого объекта без каких-либо разрушений. При помощи ультразвуковых толщиномеров измеряют толщину изделий из большинства конструкционных материалов, таких как металлы, пластики, керамика, композиты, эпоксидная смола и стекло, а также толщина слоя жидкости или биологических образцов.Ultrasonic thickness gauging is the only effective control method in cases where the structural features of the parts do not allow them to be controlled by conventional methods, since access to the inner wall of the product is difficult or impossible. Ultrasonic thickness gauge makes it possible to obtain with high accuracy data on the thickness of the controlled object without any damage. Ultrasonic thickness gauges measure the thickness of products from most structural materials, such as metals, plastics, ceramics, composites, epoxy and glass, as well as the thickness of a liquid layer or biological samples.
Наиболее широкое применение ультразвуковая толщинометрия получила в области контроля остаточной толщины стенок трубопроводов, диагностики дефектов труб, водопроводов и теплотрасс, подверженных коррозии с внутренней стороны без вывода их из эксплуатации. Толщинометрия - это процесс измерения толщины и целостности материала при помощи специального аппарата - толщиномера.Ultrasonic thickness metering has been most widely used in the field of monitoring the residual wall thickness of pipelines, diagnosing defects in pipes, water pipes and heating mains that are subject to corrosion from the inside without decommissioning. Thickness measurement is the process of measuring the thickness and integrity of a material using a special apparatus - a thickness gauge.
Ультразвуковые толщиномеры не только замеряют толщину исследуемого объекта, но и измеряют время, которое затрачивает ультразвуковой импульс на прохождение до противоположной поверхности объекта контроля, отражение от нее и возвращение на преобразователь. Для проведения таких измерений доступ к противоположной поверхности объекта контроля не требуется. Благодаря этому, если противоположная поверхность объекта контроля является труднодоступной или полностью недоступной, необходимость разрезать объект контроля (что требуется при использовании микрометра или штангенциркуля) отсутствует. С помощью ультразвуковых толщиномеров может быть измерена толщина изделий из большинства конструкционных материалов, таких как металлы, пластики, керамика, композиты, эпоксидная смола и стекло, а также толщина слоя жидкости или биологических образцов.Ultrasonic thickness gauges not only measure the thickness of the test object, but also measure the time it takes the ultrasonic pulse to travel to the opposite surface of the test object, reflection from it and return to the transducer. For such measurements, access to the opposite surface of the object of control is not required. Due to this, if the opposite surface of the control object is difficult to access or completely inaccessible, there is no need to cut the control object (which is required when using a micrometer or vernier caliper). Using ultrasonic thickness gauges, the thickness of products from most structural materials, such as metals, plastics, ceramics, composites, epoxy resin and glass, as well as the thickness of a layer of liquid or biological samples can be measured.
Предлагаемая методика заключается в следующем: 1) очистка поверхности околошовной зоны; 2)определение наличия дефектов; 3) применение смазки для датчика между трубой и датчиком; 4) настройка прибора; 5) определение скорости прохождения ультразвуковой волны через металл околошовной зоны; 6) постепенное создание нагрузки с периодическим замером скорости прохождения ультразвуковой волны с определением мест концентрации напряжений и регистрацией их местоположения; 7) создание нагрузки до образования трещин с регистрацией данных измерения скорости ультразвуковой волны; 8) обзор появления трещины при помощи микроскопа электронного; 9) фиксация координат образования дефекта и сравнение с координатами зоны концентрации напряжений.The proposed methodology is as follows: 1) cleaning the surface of the heat-affected zone; 2) determination of the presence of defects; 3) the use of lubricant for the sensor between the pipe and the sensor; 4) instrument setup; 5) determination of the speed of passage of the ultrasonic wave through the metal of the heat-affected zone; 6) the gradual creation of a load with periodic measurement of the speed of passage of the ultrasonic wave with the determination of places of stress concentration and registration of their location; 7) the creation of a load before the formation of cracks with the registration of the data of measuring the speed of the ultrasonic wave; 8) an overview of the appearance of a crack using an electron microscope; 9) fixing the coordinates of the defect formation and comparison with the coordinates of the stress concentration zone.
Проведенные исследования и предлагаемая методика, по мнению автора, позволит определить и спрогнозировать места будущих дефектов в околошовной зоне. Также на динамической машине было доказано, что дефекты в околошовной зоне образуются при нагрузке именно в местах с наивысшей величиной напряжений.The studies and the proposed methodology, according to the author, will allow to determine and predict the places of future defects in the heat-affected zone. It was also proved on a dynamic machine that defects in the heat-affected zone are formed under load in places with the highest voltage.
На представленных фигурах показано следующее:The following figures show the following:
Фиг. 1 - Настройка ультразвукового толщиномера А1208.FIG. 1 - Setting the ultrasonic thickness gauge A1208.
Фиг. 2 - Измерение скорости ультразвуковой волны при помощи преобразователя.FIG. 2 - Measurement of ultrasonic wave velocity using a transducer.
S3567 толщинометра А 1208.S3567 thickness gauge A 1208.
Фиг. 3 - Точки замера скорости прохождения ультразвуковой волны через околошовную зону сварного стыка.FIG. 3 - Points of measurement of the speed of passage of the ultrasonic wave through the heat-affected zone of the welded joint.
Фиг. 4 - Визуализация данных толщинометра А 1208.FIG. 4 - Visualization of thickness gauge data A 1208.
Фиг. 5 - Универсальная испытательная машина.FIG. 5 - Universal testing machine.
Фиг. 6 - Схема нагрузки на образец. Испытание на изгиб: 1 - фрагмент сварного стыка; 2 - наконечник; 3 - опоры; 4 - индикатор нагрузки.FIG. 6 - Scheme of the load on the sample. Bending test: 1 - fragment of a welded joint; 2 - tip; 3 - supports; 4 - load indicator.
Фиг. 7 - Скорость ультразвуковой волны, проходящей через образец, под действием нагрузки: 40 кН.FIG. 7 - The speed of the ultrasonic wave passing through the sample under the action of a load: 40 kN.
Фиг. 8 - Скорость ультразвуковой волны, проходящей через образец, под действием нагрузки: 70 кН.FIG. 8 - Velocity of an ultrasonic wave passing through a sample under load: 70 kN.
Фиг. 9 - Скорость ультразвуковой волны, проходящей через образец, под действием нагрузки: 120 кН.FIG. 9 - The speed of the ultrasonic wave passing through the sample under the action of a load: 120 kN.
Фиг. 10 - Результаты исследования образца методом магнитной памяти металла при нагрузке - 40 кН.FIG. 10 - The results of the study of the sample by the method of magnetic memory of the metal at a load of 40 kN.
Фиг. 11 - Результаты исследования образца методом магнитной памяти металла при нагрузке - 70 кН.FIG. 11 - The results of the study of the sample by the method of magnetic memory of the metal at a load of 70 kN.
Фиг. 12 - Результаты исследования образца методом магнитной памяти металла при нагрузке - 110 кН.FIG. 12 - The results of the study of the sample by the method of magnetic memory of the metal at a load of 110 kN.
Для проведения результатов исследования использовался: ультразвуковой толщиномер А1208; штатив-держатель; микроскоп электронный; универсальная испытательная машина.To conduct the results of the study used: ultrasonic thickness gauge A1208; tripod holder electron microscope; universal testing machine.
Настройка ультразвукового толщиномера А1208 (фиг. 1) заключается в следующем:The setting of the ultrasonic thickness gauge A1208 (Fig. 1) is as follows:
активация конфигурации «излучение/захват»;activation of the radiation / capture configuration;
подключение износостойкого совмещенного преобразователя S3567;connection of the wearproof combined S3567 converter;
выполнение толщинометрии образца и калибровка прибора под получившуюся толщину δ=19 мм;performing thickness measurement of the sample and calibrating the device for the resulting thickness δ = 19 mm;
дискретность индикации измерений 0,01 мм;discreteness of indication of measurements of 0.01 mm;
включение устройства выделения в области сканирования;inclusion of the selection device in the scan area;
включение функции автоматического определение скорости ультразвука на объекте известной толщины;the inclusion of the function of automatically determining the speed of ultrasound at an object of known thickness;
настройка режима работы «НОРМА» для калибровочного измерения;setting the “NORMA” operating mode for calibration measurement;
настройка режима работы «ПАМЯТЬ» для последующих измерений.setting the “MEMORY” operating mode for subsequent measurements.
Этот режим позволяет выполнить коррекцию сохраненных записей путем проведения повторных измерений с последующей записью новых данных в корректируемые ячейки памяти. Любой результат, вызывающий сомнение, может быть перезаписан.This mode allows you to perform correction of stored records by conducting repeated measurements with the subsequent recording of new data in the corrected memory cells. Any questionable result may be overwritten.
Работа данного прибора основывается на отражении ультразвукового импульса от противоположной поверхности объекта контроля. Достоинством толщинометрии является высокая точность измерения без разрушения обследуемого объекта.The operation of this device is based on the reflection of an ultrasonic pulse from the opposite surface of the test object. The advantage of thickness measurement is the high accuracy of measurement without destroying the object being examined.
Различают три вида задач при измерении толщины:There are three types of tasks when measuring thickness:
1) Ручной контроль изделий с гладкими равноотстоящими поверхностями, например, изделий после их изготовления.1) Manual control of products with smooth, equally spaced surfaces, for example, products after their manufacture.
2) Ручной контроль изделий с грубыми непараллельными поверхностями, например изделий, внутренняя поверхность которых поражена коррозией.2) Manual control of products with rough non-parallel surfaces, for example products whose inner surface is affected by corrosion.
3) Автоматический контроль в потоке (обычно труб, листов).3) Automatic flow control (usually pipes, sheets).
Изначально в образцовом фрагменте сварного стыка магистрального газопровода ДУ1420, δ=19 мм выполнялась подготовка поверхности околошовной зоны для проведения неразрушающего контроля. С поверхности были удалены все рыхлые частицы, пыль, грязь, продукты коррозии. После этого был произведен неразрушающий рентгенографический контроль. В качестве результата контроля околошовной зоны была представлена рентгеновская пленка, установленная с наружной стороны фрагмента сварного стыка магистрального трубопровода. Анализ плотности почернения рентгеновской пленки, установленной за объектом на контролируемом участке, свидетельствовал об отсутствии дефектов. Далее выполнялся замер скорости прохождения ультразвуковых волн через околошовную зону фрагмента сварного стыка магистрального трубопровода.Initially, in the model fragment of the welded joint of the DU1420 gas main, δ = 19 mm, the surface of the heat-affected zone was prepared for non-destructive testing. All loose particles, dust, dirt, and corrosion products were removed from the surface. After that, non-destructive X-ray inspection was performed. As a result of the inspection of the heat-affected zone, an X-ray film was installed, installed on the outside of the fragment of the welded joint of the main pipeline. The analysis of the blackening density of the X-ray film installed behind the object in the controlled area indicated the absence of defects. Then, the speed of ultrasonic waves passing through the heat-affected zone of the fragment of the welded joint of the main pipeline was measured.
Толщинометр А 1208 имеет функцию замера скорости прохождения ультразвуковой волны при проведении толщинометрии (фиг. 2).The thickness gauge A 1208 has the function of measuring the speed of passage of the ultrasonic wave during the thickness gauge (Fig. 2).
После предварительной толщинометрии околошовной зоны фрагмента сварного стыка магистрального трубопровода прибор калибровался под полученное значение толщины. Калибровка необходима для точного измерения скорости прохождения ультразвуковой волны через заданную толщину. Ультразвуковые волны, проходя через тело металла, отражаются от его внутренней поверхности (донный сигнал).After preliminary thickness measurement of the heat-affected zone of the fragment of the welded joint of the main pipeline, the device was calibrated for the obtained thickness value. Calibration is necessary to accurately measure the speed of an ultrasonic wave through a given thickness. Ultrasonic waves passing through the metal body are reflected from its inner surface (bottom signal).
Толщинометр А 1208 автоматически измеряет время отражения ультразвуковой волны, и сопоставляя ее с толщиной образца, вычисляет скорость прохождения ультразвуковой волны через экспериментальный образец. Замер скорости ультразвуковой волны проводился в трех точках околошвной зоны фрагмента сварного стыка МГ (фиг. 3), 3 раза в каждой точке для более высокой достоверности результата.The thickness gauge A 1208 automatically measures the reflection time of the ultrasonic wave, and comparing it with the thickness of the sample, calculates the speed of passage of the ultrasonic wave through the experimental sample. The ultrasonic wave velocity was measured at three points in the root zone of the fragment of the welded joint of the MG (Fig. 3), 3 times at each point for higher reliability of the result.
Из результатов замера скорости ультразвуковой волны при прохождении через тело фрагмента (табл. 1) видно, что во всех трех точках замера скорость имела постоянное значение.From the results of measuring the speed of the ultrasonic wave during passage through the body of the fragment (Table 1), it can be seen that at all three points of measurement, the velocity had a constant value.
Визуализация результата измерений скорости ультразвуковой волны, выполненная толщинометром А 1208, изображена на фиг. 4. Условное значение толщинометра было взято за норму, так как рентгенографический контроль показал отсутствие дефектов в околошовной зоне сварного стыка.Visualization of the result of measuring the speed of the ultrasonic wave, made by a thickness gauge A 1208, is shown in FIG. 4. The conditional value of the thickness gauge was taken as the norm, since X-ray inspection showed the absence of defects in the weld zone near the weld.
Для имитации внутренней радиальной нагрузки на стенку газопровода (внутреннее давление) использовалась универсальная испытательная машина (фиг. 5).To simulate the internal radial load on the wall of the gas pipeline (internal pressure), a universal testing machine was used (Fig. 5).
Нагрузка в образце создавалась плавно, согласно РД 26-11-08-86 «Соединения сварные. Механические испытания» до образования поверхностной трещины в околошовной зоне, но не в самом сварном стыке. Создание нагрузки на изгиб, эмитирующей нагрузку эксплуатации газопровода, проводилась по схеме, представленной на фиг. 6.The load in the sample was created smoothly, according to RD 26-11-08-86 “Welded joints. Mechanical tests ”until a surface crack is formed in the weld zone, but not in the weld itself. The load on the bend, emitting the load of the operation of the gas pipeline, was carried out according to the scheme shown in FIG. 6.
Так, давление наконечника производилось непосредственно на околошовную зону сварного стыка в точке 2. Нагрузка подавалась до образования трещин в околошовной зоне.So, the pressure of the tip was produced directly on the heat-affected zone of the welded joint at
Замер скорости ультразвуковой волны, проходящей через околошовную зону, выполнялся в точке 2 (фиг. 6) после каждого увеличения нагрузки, создаваемой универсальной испытательной машиной. Для сохранения и сравнения результатов на толщинометре выбирался режим «ПАМЯТЬ».The measurement of the speed of the ultrasonic wave passing through the heat-affected zone was performed at point 2 (Fig. 6) after each increase in the load created by the universal testing machine. To save and compare the results on the thickness gauge, the MEMORY mode was selected.
Исследования по установлению влияния длительности выдержки материала статическим изгибом на скорость распространения ультразвуковых продольных волн показали, что в период первых 20 суток наблюдалось снижение скорости, после дальнейших 10 суток выдержки скорость стабилизировалась. Измерения, проводимые при разных уровнях деформации, показали, что в первые периоды (20 суток) отмечалось хаотическое изменение скорости ультразвуковых продольных волн, а после 20-30 дней выдержки ситуация стабилизировалось. При этом в начальный период деформации наблюдалось небольшое снижение скорости или почти его отсутствие, а при степени деформирования, соответствующей рабочему состоянию образца, скорость ультразвука снижалась, при дальнейшем увеличении деформации вновь наблюдался подъем скорости.Studies on the effect of the duration of static bending of the material on the propagation velocity of ultrasonic longitudinal waves showed that during the first 20 days a decrease in speed was observed, after a further 10 days of exposure, the speed stabilized. Measurements carried out at different levels of deformation showed that in the first periods (20 days) a chaotic change in the velocity of ultrasonic longitudinal waves was noted, and after 20-30 days of exposure, the situation stabilized. In this case, in the initial period of deformation, a slight decrease in speed or almost its absence was observed, and when the degree of deformation corresponding to the working state of the sample, the ultrasound speed decreased, with a further increase in deformation, a speed increase was again observed.
Результаты замеров скорости ультразвуковой волны в точке 2 с использованием толщинометра А 1208 сведены в таблице 2. Изображения информативного экрана толщинометра со значениями скорости прохождения ультразвуковой волны при разной нагрузке на образец показаны на фиг. 7, 8, 9.The results of measuring the speed of the ultrasonic wave at
Определение величины и координат напряжений выполнялось с использованием магнитной памяти металла (ММПМ). Результаты ММПМ показаны на фиг. 10, 11 и 12.The determination of the magnitude and coordinates of the stresses was performed using the magnetic memory of the metal (IMMP). The results of the MMPM are shown in FIG. 10, 11 and 12.
В качестве визуализации результата контроля образца методом магнитной памяти металла была представлена магнитограмма распределения нормальной составляющей собственного магнитного поля рассеяния Hp и его градиента dHp/dx, зафиксированная в зоне концентрации напряжений при сканировании датчиком прибора вдоль линии сварного шва (по околошовной зоне).As a visualization of the test result of the sample by the magnetic magnetic memory of the metal, we presented a magnetogram of the distribution of the normal component of the intrinsic scattering magnetic field Hp and its gradient dHp / dx, recorded in the stress concentration zone when the sensor scanned the device along the line of the weld (along the weld zone).
Контроль выполнялся прибором ИКН-1М. На верхней части магнитограммы показано распределение нормальной составляющей магнитного поля, зафиксированное при контроле. На нижней части магнитограммы - максимальное значение градиента dH/dx. Отмечена зона концентрации напряжений, характеризуемая локальными изменениями градиента поля в данной зоне. Из результата контроля видно, что дефектные зоны концентрации напряжений во всех тех точках контроля расположены в участках с 370 по 440 мм испытуемого образца.The control was carried out by the device IKN-1M. On the upper part of the magnetogram, the distribution of the normal component of the magnetic field recorded during control is shown. On the bottom of the magnetogram is the maximum value of the gradient dH / dx. A stress concentration zone is noted, characterized by local changes in the field gradient in this zone. The control result shows that the defective zones of stress concentration at all those control points are located in areas from 370 to 440 mm of the test sample.
Неравномерность распределения магнитного поля, выраженная резким изменением градиента dHp/dx в зоне с 382 по 423 мм, указывает на наличие концентрации напряжения в околошовной зоне во всех трех случаях.The uneven distribution of the magnetic field, expressed by a sharp change in the dHp / dx gradient in the zone from 382 to 423 mm, indicates the presence of a stress concentration in the heat-affected zone in all three cases.
Следует заметить, что магнитограмма в точке 2, полученная при нагрузке 40 кН, показывает предельно допустимое значение величины напряжений для эксплуатации газопровода, равное 10 А/м. Из нижней части магнитограммы видно, что резкое изменение значения градиента dH/dx находится в координатах 380-417 мм. Распределение нормальной составляющей магнитного поля в данных координатах также имеет резкое изменение. Из результата исследования ММПМ можно сделать вывод о том, что исследованный участок ОШЗ допустим к эксплуатации согласно «Инструкции по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании МГ, утвержденной ОАО «Газпром» 18 ноября 2005 г. При анализе магнитограммы, полученной при исследовании образца после приложения нагрузки 70 кН, видно, что максимальное значение градиента dH/dx превысило допустимое значение к эксплуатации, равное 10 А/м. Из результата исследования образца при нагрузке 70 кН видно, что величина напряжений, а также распределение нормальной составляющей магнитного поля значительно повысилась в этих же координатах. Иными словами, максимальное значение градиента dH/dx при нагрузке 70 кН в координатах 380-419 мм значительно повысилось в сравнении с результатом ММПМ в той же точке при нагрузке 30 кН. При данном значении градиента dH/dx участок ОШЗ недопустим к эксплуатации. При анализе магнитограммы фрагмента в точке 2, полученной при нагрузке на образец, равной 110 кН, заметно сильное изменение максимального значения градиента dH/dx в координатах 380-422 мм. Также распределение нормальной составляющей магнитного поля в этих координатах имеет резкое изменение относительно предыдущих результатов. Можно заметить, что при нагрузке 110 кН величина напряжений в координатах 380-420 мм имеет наивысшее значение относительно исследований ММПМ того же образца при 30 кН и 70 кН нагрузки. Данный фрагмент недопустим к эксплуатации, так как имеет максимальное значение градиента dH/dx более 10 А/м. Это свидетельствует о наличии недопустимого дефекта (трещины) в зоне продольного шва. Далее, при увеличении нагрузки в точке 2 образовалась трещина.It should be noted that the magnetogram at
Анализируя результаты магнитограмм при нагрузках 30 кН, 70 кН и 110 кН, можно увидеть прямо пропорциональную зависимость изменения значений градиента dH/dx от величины прикладываемой нагрузки. При увеличении нагрузки на фрагмент трубопровода максимальное значение градиента dH/dx и распределение нормальной составляющей магнитного поля также увеличиваются и имеют более резкое изменение в координатах 380-423 мм. Из результата контроля образца ММПМ видно изменение величины напряжений А/м при увеличении нагрузки. При нагрузке 30 кН значение величины напряжений в точке 2 образца составило 37 А/м, при нагузке 70 кН величина напряжений составила 48 А/м, при нагрузке 110 кН величина напряжений составила 69 А/м. Анализируя изменение значения приложенной нагрузки на образец с изменением величины напряжений, можно сделать вывод о прямо пропорциональной зависимости данных величин.Analyzing the results of magnetograms at loads of 30 kN, 70 kN and 110 kN, we can see a directly proportional dependence of the change in the values of the gradient dH / dx on the magnitude of the applied load. As the load on the pipeline fragment increases, the maximum gradient dH / dx and the distribution of the normal component of the magnetic field also increase and have a sharper change in the coordinates of 380-423 mm. The result of the control of the MMPM sample shows a change in the magnitude of the A / m stresses with increasing load. At a load of 30 kN, the stress value at
При анализе изменения скорости ультразвуковой волны, проходящей через точку 2 образца, и результатов ММПМ можно сделать вывод о том, что чем выше величина напряжений в теле металла ОШЗ (величина градиента dH/dx), тем ниже скорость прохождения ультразвуковой волны через зону концентрации напряжений. Результаты прохождения скорости ультразвуковой волны через точку 2 и результаты ММПМ в точке 2 при разных значениях нагрузки сведены в таблицу 3.When analyzing the change in the velocity of the ultrasonic wave passing through
Сопоставив значения скорости УЗ волны и величины напряжений, можно сделать вывод о том, что при увеличении нагрузки на образец величина значения градиента напряжений также увеличивается. Теоретическое обоснование зависимости изменения скорости прохождения УЗ волны через тело металла ОШЗ от величины напряжений доказано практически.Comparing the values of the velocity of the ultrasonic wave and the magnitude of the stresses, we can conclude that with an increase in the load on the sample, the magnitude of the stress gradient also increases. The theoretical substantiation of the dependence of the change in the speed of passage of the ultrasonic wave through the body of the metal OShZ on the magnitude of the stresses is practically proved.
В результате эксперимента было выявлено, что при нагрузке на образец скорость ультразвуковой волны, проходящей через ОШЗ, уменьшалась. Неоднородность структуры и является причиной затухания ультразвуковых волн при нагрузке на образец. Появление неоднородности структуры металла и, как следствие, зоны концентрации напряжений является основным фактором появления дефекта при нагрузке 114 кН - образовалась видимая трещина на поверхности фрагмента. Трещина образовалась в координатах с наименьшей скоростью прохождения УЗ тела металла ОШЗ и с наибольшим значением градиента dH/dx, то есть наибольшей величиной напряжений. Возможность применения и достоверность метода, основанного на прохождении изменении скорости прохождения УЗ волны, подтверждена не только теоретически, но и практически. Достоверность метода подтверждается методом ММПМ и совпадением координат затухания волн с координатами возникновения трещины.As a result of the experiment, it was revealed that when the load on the sample, the speed of the ultrasonic wave passing through the SWD decreased. The heterogeneity of the structure is the cause of the attenuation of ultrasonic waves when the sample is loaded. The appearance of heterogeneity of the metal structure and, as a consequence, the stress concentration zone is the main factor in the appearance of a defect at a load of 114 kN - a visible crack formed on the surface of the fragment. A crack was formed in coordinates with the lowest ultrasound velocity of the body of the metal of the OSh and with the largest gradient dH / dx, that is, the largest stress value. The applicability and reliability of the method, based on the passage of the change in the speed of passage of the ultrasonic wave, is confirmed not only theoretically, but also practically. The reliability of the method is confirmed by the IMF method and the coincidence of the coordinates of the attenuation of the waves with the coordinates of the crack.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017127221A RU2653955C1 (en) | 2017-07-28 | 2017-07-28 | Method for determining voltage supply and coordinates in heat-affected zones of pipelines by the method for measuring velocity of passage of ultrasonic wave |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017127221A RU2653955C1 (en) | 2017-07-28 | 2017-07-28 | Method for determining voltage supply and coordinates in heat-affected zones of pipelines by the method for measuring velocity of passage of ultrasonic wave |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2653955C1 true RU2653955C1 (en) | 2018-05-15 |
Family
ID=62152813
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017127221A RU2653955C1 (en) | 2017-07-28 | 2017-07-28 | Method for determining voltage supply and coordinates in heat-affected zones of pipelines by the method for measuring velocity of passage of ultrasonic wave |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2653955C1 (en) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009069077A (en) * | 2007-09-14 | 2009-04-02 | Hitachi Ltd | Device for inspecting pipe welded section |
RU2394235C1 (en) * | 2009-04-09 | 2010-07-10 | ООО "Сервис-Центр-Автоматика" | Method for ultrasonic inspection of welded joints of small-diametre pipes |
RU2534448C1 (en) * | 2013-06-19 | 2014-11-27 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Военно-космическая академия имени А.Ф. Можайского" Министерства обороны Российской Федерации | Control method of heat-affected zone of weld joints |
WO2015001625A1 (en) * | 2013-07-03 | 2015-01-08 | 株式会社 日立製作所 | Ultrasonic flaw-detection device, ultrasonic flaw-detection method, and method for inspecting weld zone of panel structure |
RU2573707C1 (en) * | 2015-03-13 | 2016-01-27 | Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги" | Welding quality control method |
RU171559U1 (en) * | 2016-01-26 | 2017-06-06 | Общество с ограниченной ответственностью "Нординкрафт Санкт-Петербург" | Ultrasonic transducer for ultrasonic inspection of the weld and / or the weld zone of pipes |
-
2017
- 2017-07-28 RU RU2017127221A patent/RU2653955C1/en active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009069077A (en) * | 2007-09-14 | 2009-04-02 | Hitachi Ltd | Device for inspecting pipe welded section |
RU2394235C1 (en) * | 2009-04-09 | 2010-07-10 | ООО "Сервис-Центр-Автоматика" | Method for ultrasonic inspection of welded joints of small-diametre pipes |
RU2534448C1 (en) * | 2013-06-19 | 2014-11-27 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Военно-космическая академия имени А.Ф. Можайского" Министерства обороны Российской Федерации | Control method of heat-affected zone of weld joints |
WO2015001625A1 (en) * | 2013-07-03 | 2015-01-08 | 株式会社 日立製作所 | Ultrasonic flaw-detection device, ultrasonic flaw-detection method, and method for inspecting weld zone of panel structure |
RU2573707C1 (en) * | 2015-03-13 | 2016-01-27 | Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги" | Welding quality control method |
RU171559U1 (en) * | 2016-01-26 | 2017-06-06 | Общество с ограниченной ответственностью "Нординкрафт Санкт-Петербург" | Ultrasonic transducer for ultrasonic inspection of the weld and / or the weld zone of pipes |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Chauveau | Review of NDT and process monitoring techniques usable to produce high-quality parts by welding or additive manufacturing | |
KR101478465B1 (en) | Mechanized Ultrasonic Testing Method for Curved Pipe Welding Zone | |
KR20100045284A (en) | Calibration block (reference block) and calibration procedure for phased-array ultrasonic inspection | |
KR20100124242A (en) | Calibration block (reference block) and calibration procedure for phased-array ultrasonic inspection | |
Lin et al. | Advanced ultrasonic testing technologies with applications to evaluation of steel bridge welding-an overview | |
Lacki et al. | Assessment of joints using friction stir welding and refill friction stir spot welding methods | |
Fei et al. | Simultaneous velocity, thickness and profile imaging by ultrasonic scan | |
Thomas | Overview of nondestructive evaluation technologies | |
Kaiser et al. | Non-destructive testing techniques for FRP rehabilitated concrete. I: A critical review | |
Volkova et al. | Device and methods for measuring of acoustic anisotropy and the residual stress in the main gas pipelines’ metal | |
KR20100124238A (en) | Calibration block (reference block) and calibration procedure for phased-array ultrasonic inspection | |
RU2653955C1 (en) | Method for determining voltage supply and coordinates in heat-affected zones of pipelines by the method for measuring velocity of passage of ultrasonic wave | |
Safi et al. | Nondestructive evaluation of spot weld in stainless steel using ultrasonic immersion method | |
JP2005331262A (en) | Non-destructive inspection method and non-destructive inspection device | |
JP2006138672A (en) | Method of and device for ultrasonic inspection | |
Jin et al. | Defect detection of spherical heads by time-of-flight diffraction | |
KR20120028127A (en) | Ultrasonic inspection method of structure in a pipe | |
Wheitner et al. | Investigation of the effects of manufacturing variations and materials on fatigue crack detection methods in gear teeth | |
Olsen | Corrosion Monitoring and Non-destructive Testing | |
Nanekar et al. | Nondestructive Evaluation of Corrosion: Case Studies I | |
RU2775659C1 (en) | Method for assessing the depth of cracks on the surface of pipes | |
Berndt | NON-DESTRUCTIVE TESTING METHODS FOR GEOTHERMAL PIPING. | |
Baiotto et al. | Development of methodology for the inspection of welds in lined pipes using array ultrasonic techniques | |
RU2488108C2 (en) | Method of ultrasonic control of butt, lap and tee welds of thin-walled pipes of small diameter | |
Jimmy et al. | Identifying discontinuities of 6״ carbon steel pipe using advanced ultrasonic techniques |