RU2633623C1 - Concrete mixture - Google Patents
Concrete mixture Download PDFInfo
- Publication number
- RU2633623C1 RU2633623C1 RU2016121499A RU2016121499A RU2633623C1 RU 2633623 C1 RU2633623 C1 RU 2633623C1 RU 2016121499 A RU2016121499 A RU 2016121499A RU 2016121499 A RU2016121499 A RU 2016121499A RU 2633623 C1 RU2633623 C1 RU 2633623C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cement
- kerosene
- water
- concrete
- ferromanganese
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
- C04B28/04—Portland cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/022—Carbon
- C04B14/024—Graphite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
- C04B14/06—Quartz; Sand
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к составам бетонных смесей и может быть использовано в производстве строительных материалов и изделий для укрепления нижних оснований дорожных покрытий и аэродромов, заполнения выработанных пустотных объемов шахт. The invention relates to compositions of concrete mixtures and can be used in the production of building materials and products for strengthening the lower bases of pavements and airfields, filling the generated hollow volumes of mines.
Известен состав бетонной смеси, приведенный в патенте РФ №2272860, МПК С04В 28/04, С04В 24/24 и включающий, масс. ч. (мас. %): цемент - 450 кг/м3 (19,9-24,3); песок - 100 кг/м3 (44,25-54); нефтяной шлам 100-150 кг/м3 (4,42-8,1); вода 150 кг/м3 (6,65-8,2).The known composition of the concrete mixture shown in the patent of the Russian Federation No. 2272860, IPC С04В 28/04, С04В 24/24 and including, mass. hours (wt.%): cement - 450 kg / m 3 (19.9-24.3); sand - 100 kg / m 3 (44.25-54); oil sludge 100-150 kg / m 3 (4.42-8.1); water 150 kg / m 3 (6.65-8.2).
В составе 1 кг нефтяного шлама содержится твердого нефтепродукта 200 г, т.е. 20%. В/Ц бетонной смеси составляет 150/450=0,33, а с учетом воды нефтешлама 0,51-0,6. Наряду с достоинствами состава известной бетонной смеси (утилизация отходов нефтяного шлама, повышение прочности сжатия бетона нормального твердения до 39,8 МПа) имеются и недостатки:The composition of 1 kg of oil sludge contains a solid oil product of 200 g, i.e. twenty%. The W / C of the concrete mix is 150/450 = 0.33, and taking into account the oil sludge water, 0.51-0.6. Along with the advantages of the composition of the known concrete mixture (disposal of oil sludge waste, increasing the compressive strength of normal hardened concrete to 39.8 MPa), there are also disadvantages:
1. Требуется применение высокопрочного дорогостоящего цемента, что увеличивает материальные затраты на 1 м3 бетона и ограничивает рекомендуемую область применения;1. Requires the use of high-strength expensive cement, which increases material costs by 1 m 3 concrete and limits the recommended area of application;
2. Нефтяной шлам необходимо нагревать до 33°С, что усложняет технологию подготовки бетонной смеси и влечет дополнительные энергозатраты.2. Oil sludge must be heated to 33 ° C, which complicates the technology for preparing the concrete mix and entails additional energy costs.
Наиболее близкий состав по техническому решению к заявляемому приведен в работе авторов: A.M. Ананьев и Э.Д. Подлозный «Олигомер пиперилена - новый модификатор бетона» / см. источник издат. ВНИИЭСМ, серия №11 «Использование отходов попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий, охрана окружающей среды», выпуск №7, 1986 г. Конкретно с. 18-19.The closest composition of the technical solution to the claimed is given in the work of the authors: A.M. Ananyev and E.D. Underground "piperylene oligomer - a new concrete modifier" / see source publ. VNIIESM, series No. 11 “Use of by-products in the production of building materials and products, environmental protection”, issue No. 7, 1986, specifically 18-19.
Известная бетонная смесь с указанным модификатором - олигомером пиперилена «ОП», который вводят в смесь в виде приготовленной эмульсии, состоящей из пиперилена, воды и эмульгатора типа канифольного мыла, взятых в мас. частях 49:94:2, или масс. %: ОП - 33,8; вода - 64,8; канифольное мыло 1,4. Данная эмульсия является жидким компонентом и вводится вместе с водой затворения. Для сопоставления с заявляемым составом бетонной смеси в качестве прототипа принят состав №3 из таблицы №5 с. 1 указанной выше работы, причем ОП принят не в сухом виде (2 кг/м3), а в составе эмульсии, взятой в количестве 5,92 кг/м3 бетонной смеси, т.е. 2 кг/м3 ОП + 3.84 кг/м3 воды + 0,08 кг/м3 канифольного мыла. Принятый прототип бетонной смеси содержит компоненты при следующем соотношении в масс. частях на м3 и масс. %: портландцемент М500 - 400 кг/м3 (17); кварцевый песок - 1780 (75,61); эмульсия пиперилена ОП - 5,92 (0,25); Вода - 168 (7,14). Выбор данного состава обоснован наибольшей прочностью при сжатии после 28 суток естественного твердения - 24,4 МПа. В таких условиях твердеет бетонная смесь в нижних слоях оснований дорог, аэродромах, в пустотных пространствах выработанных шахт.Known concrete mixture with the specified modifier - piperylene oligomer "OP", which is introduced into the mixture in the form of a prepared emulsion consisting of piperylene, water and an emulsifier such as rosin soap, taken in wt. parts 49: 94: 2, or mass. %: OD - 33.8; water - 64.8; rosin soap 1.4. This emulsion is a liquid component and is introduced together with mixing water. For comparison with the claimed composition of the concrete mixture as a prototype adopted composition No. 3 from table No. 5 p. 1 of the above work, and OP is not accepted in dry form (2 kg / m 3 ), but as part of an emulsion taken in an amount of 5.92 kg / m 3 of concrete mixture, i.e. 2 kg / m 3 OD + 3.84 kg / m 3 water + 0.08 kg / m 3 rosin soap. The adopted prototype concrete mixture contains components in the following ratio in mass. parts per m 3 and mass. %: Portland cement M500 - 400 kg / m 3 (17); quartz sand - 1780 (75.61); Piperylene Emulsion OD - 5.92 (0.25); Water - 168 (7.14). The choice of this composition is justified by the greatest compressive strength after 28 days of natural hardening - 24.4 MPa. In such conditions, the concrete mixture hardens in the lower layers of the road bases, airfields, in the hollow spaces of mined mines.
Наряду с достоинствами состава бетонной смеси (утилизируется отход побочного продукта нефтепереработки - пиперилен, достигается достаточная прочность бетона для нижних оснований дорог, аэродромов - 24,4 МПа), имеются и недостатки, конкретно: требуется высокопрочный дорогостоящий ПЦ М500 и канифольное мыло, что увеличивает себестоимость бетона и ограничивает этим область применения бетонной смеси, например - для нижних оснований дорог, заполнения пустых объемов шахт.Along with the advantages of the concrete mix (piperylene is recycled as a by-product of petroleum refining, sufficient concrete strength is achieved for the lower foundations of roads, airfields - 24.4 MPa), there are also disadvantages, in particular: high-strength expensive M500 PC and rosin soap are required, which increases the cost price concrete and limits the scope of the concrete mixture, for example - for the lower bases of roads, filling empty volumes of mines.
Задача изобретения - снизить денежные затраты на материалы без снижения прочности при сжатии после 28 суток естественного твердения.The objective of the invention is to reduce the monetary costs of materials without compromising compressive strength after 28 days of natural hardening.
Для реализации задачи состав бетонной смеси, включающей: цемент М500, мелкий заполнитель, жидкий модификатор на основе отхода нефтепродукта и воду, отличается тем, что цемент взят некондиционный M150-200, в качестве жидкого модификатора введен раствор отработанной графитовой смазки в керосине, взятых в массовых частях 30:70, и мелкодисперсная ферромарганцевая колошниковая пыль, фракции менее 0,14 мм при соотношении масс. %:To accomplish the task, the composition of the concrete mixture, including: cement M500, fine aggregate, a liquid modifier based on waste oil and water, is different in that the cement is taken as substandard M150-200, a solution of spent graphite lubricant in kerosene taken in bulk is introduced as a liquid modifier parts 30:70, and finely divided ferromanganese blast furnace dust, fractions less than 0.14 mm with a mass ratio. %:
Для реализации поставленной задачи и сопоставления заявляемой смеси с составом смеси прототипа, были приготовлены бетонные смеси, приведенные в таблице 1.To implement the task and compare the inventive mixture with the mixture of the prototype, concrete mixtures were prepared, are shown in table 1.
Примечание: Составы 1 и 5 являются запредельными, т.к. не отвечают требованиям поставленной задачи.Note: Compositions 1 and 5 are transcendent because do not meet the requirements of the task.
Характеристика компонентов бетонной смесиCharacteristics of concrete mix components
1. Некондиционный портландцемент с прочностью 15-20 МПа. Не отвечает требованиям ГОСТ 31108-2003. Прочность определена по ГОСТ 10180-2012, применительно к обычным цементам. Потеря прочности цемента произошла по непредвиденным обстоятельствам (длительное хранение с нарушениями материала тары и другим причинам).1. Substandard Portland cement with a strength of 15-20 MPa. Does not meet the requirements of GOST 31108-2003. Strength is determined according to GOST 10180-2012, as applied to conventional cements. The loss of strength of cement occurred due to unforeseen circumstances (long-term storage with violations of the packaging material and other reasons).
2. Ферромарганцевая колошниковая пыль фракции 0,14 мм - отход производства ферромарганцевого чугуна. Насыпная плотность 1475 кг/м3. Химический состав ферромарганцевой колошниковой пыли, масс. %: SiO2 - 9,89-13,7; Al2O3 - 2,84-2,89; СаО - 8,14-9,44; Mn3O4 - 25,84-33,92; Fe2O3 - 5,86-14,16; S - 0,85-1,38; (K2O+Na2O) - 4,13-5,75; FeO - 2,15-2,25; Р - 0,13-0,15; ппп - остальное.2. Ferromanganese blast furnace dust fraction 0.14 mm fraction - waste production of ferromanganese cast iron. The bulk density of 1475 kg / m 3 . The chemical composition of ferromanganese blast furnace dust, mass. %: SiO 2 - 9.89-13.7; Al 2 O 3 - 2.84-2.89; CaO - 8.14-9.44; Mn 3 O 4 - 25.84-33.92; Fe 2 O 3 - 5.86-14.16; S 0.85-1.38; (K 2 O + Na 2 O) - 4.13-5.75; FeO - 2.15-2.25; P - 0.13-0.15; ppp - the rest.
3. Отработанный отход графитовой смазки - это вязкое мазеобразное вещество, смесь солидола с порошком графита. Скапливается при падении на основания оборудования механических цехов, по мере отработки при истирании контактирующих деталей в винтообразных нарезках, зубчатых стальных деталях подшипников и других видах оборудования. Основная масса смазки состоит из углеводородных молекул и относятся к продукту переработки нефти. Графитовая смазка хорошо растворяется в ароматических углеводородных жидкостях типа: керосина, бензола, толуола, причем микрочастицы графита находятся во взвешенном состоянии, образуя раствор черного цвета. В данных опытах используется отход графитовой смазки, растворенный в керосине, в соотношении 30:70 массовых частей соответственно. Вследствие износа трущихся деталей станков, в состав отработанной смазки попадают и стальные микрочастицы, поэтому раствор отработанной графитовой смазки в керосине имеет состав масс. %: керосин - 68,3-72,1; солидол - 21-25,4; графит - 7,2-8,9; стальная пыль - 1,28-3,71.3. Waste waste of graphite lubricant is a viscous ointment-like substance, a mixture of solid oil and graphite powder. It accumulates when mechanical workshops fall on the equipment base, as they work in contact with abrasion in helical sections, gear steel parts of bearings and other types of equipment. The bulk of the lubricant consists of hydrocarbon molecules and refers to the product of oil refining. Graphite lubricant dissolves well in aromatic hydrocarbon fluids such as kerosene, benzene, toluene, and the microparticles of graphite are in suspension, forming a black solution. In these experiments, waste graphite lubricant dissolved in kerosene is used in a ratio of 30:70 mass parts, respectively. Due to the wear of the rubbing parts of the machines, steel microparticles also fall into the composition of the used lubricant; therefore, the solution of spent graphite lubricant in kerosene has a mass composition. %: kerosene - 68.3-72.1; solidol - 21-25.4; graphite - 7.2-8.9; steel dust - 1.28-3.71.
4. Кварцевый песок с модулем крупности 2,5 отвечает требованиям ГОСТ 8736-2014.4. Quartz sand with a particle size module 2.5 meets the requirements of GOST 8736-2014.
5. Керосин. Отвечает требованиям ГОСТ 18499-73.5. Kerosene. Meets the requirements of GOST 18499-73.
РЕАЛИЗАЦИЯ ЗАДАЧИ ОПЫТАМИEXPERIENCE IMPLEMENTATION
Способ приготовления предлагаемой бетонной смеси осуществлен по принципу близкому к прототипу, в следующей последовательности:The method of preparation of the proposed concrete mixture is carried out according to the principle close to the prototype, in the following sequence:
1. Приготовили раствор, путем растворения 300 г. отхода графитовой смазки в 700 г. керосина.1. A solution was prepared by dissolving 300 g of graphite grease waste in 700 g of kerosene.
2. Дозировали по массе порошки некондиционного цемента прочностью при сжатии 15-20 МПа, ферромарганцевую колошниковую пыль, предварительно просеянную через сито 0,14 мм кварцевый песок с модулем крупности 2,5 и воду в соотношениях, указанных в таблице 1. Смесь сухих порошков перемешивали до однородного состояния.2. Dosage by weight of powders of substandard cement with a compressive strength of 15–20 MPa, ferromanganese blast furnace dust preliminarily sieved through a sieve of 0.14 mm silica sand with a fineness modulus of 2.5, and water in the proportions indicated in Table 1 were dosed by weight. The mixture of dry powders was mixed to a homogeneous state.
3. Однородную сухую смесь затворили водой в которую ввели раствор отхода графитовой смазки в керосине, приготовленную по пункту №1 и имеющую состав, указанный выше.3. A homogeneous dry mixture was sealed with water into which a solution of graphite lubricant waste in kerosene was introduced, prepared according to item 1 and having the composition indicated above.
4. Из полученной строительной смеси формовали образцы 10×10×10 см. на виброплощадке. Твердели образцы в камере нормального твердения 28 суток.4. From the resulting building mixture, 10 × 10 × 10 cm samples were molded on a vibrating platform. Hardened samples in a normal hardening chamber for 28 days.
Далее проводились испытания образцов на прочность в соответствии с ГОСТ 10180-90. Результаты испытаний прочности в приведены в таблице 2.Next, tests were carried out on the strength of the samples in accordance with GOST 10180-90. The strength test results are shown in table 2.
Сопоставительный анализ результатов испытаний прочности, приведенных в таблице 2:Comparative analysis of the results of strength tests are given in table 2:
1. Как видно из данных таблицы 2, прочность образцов из составов бетонной смеси №2, 3, 4, не ниже прочности образцов из смеси прототипа.1. As can be seen from the data in table 2, the strength of the samples from the concrete mix No. 2, 3, 4, not lower than the strength of the samples from the mixture of the prototype.
2. Прочность образцов из смеси №1 ниже прочности образцов прототипа, а прочность образцов из смеси №5 не превышает прочности образцов из смеси №4, а затраты на материалы выше. Поэтому составы бетонной смеси №1 и №5 являются запредельными.2. The strength of samples from mixture No. 1 is lower than the strength of samples of the prototype, and the strength of samples from mixture No. 5 does not exceed the strength of samples from mixture No. 4, and the cost of materials is higher. Therefore, the composition of the concrete mixture No. 1 and No. 5 are beyond.
Материальные затраты на 1 тонну известной и предлагаемой строительной смеси приведены в таблице 3.Material costs per 1 ton of the known and proposed construction mixture are shown in table 3.
Вывод к данным из таблицы 3.Conclusion to the data from table 3.
Из таблицы 3 видно, что на 1 м3 заявляемой бетонной смеси затраты на материалы уменьшились на 40,92% по отношению к затратам на 1 м3 оптимального состава бетонной смеси прототипа, т.е.:From table 3 it is seen that for 1 m 3 of the inventive concrete mix, the cost of materials decreased by 40.92% with respect to the cost of 1 m 3 of the optimal composition of the concrete mix of the prototype, that is:
(3783,1-1234,93)×100/3783,1=40,92%,(3783.1-1234.93) × 100 / 3783.1 = 40.92%,
что согласуется с поставленной задачей.which is consistent with the task.
Уменьшение затрат на материалы для 1 м3 бетонной смеси объясняется применением более дешевого цемента М150-М200 (вместо дорогостоящего ПЦ М500) и утилизацией ферромарганцевой колошниковой пыли.The reduction in material costs for 1 m 3 of concrete mix is explained by the use of cheaper cement M150-M200 (instead of the expensive PC M500) and the disposal of ferromanganese blast furnace dust.
Прочность на сжатие заявляемой бетонной смеси не снижается по отношению к прочности прототипа, что объясняется следующей физико-химической природой действия:The compressive strength of the inventive concrete mixture is not reduced in relation to the strength of the prototype, which is explained by the following physico-chemical nature of the action:
1. В составе ферромарганцевой колошниковой пыли фракции менее 0,14 мм, а конкретно эта пыль имеет диапазон диаметра частиц от 0 до 0,14 мм.1. In the composition of ferromanganese top furnace dust fractions of less than 0.14 mm, and specifically this dust has a particle diameter range from 0 to 0.14 mm
2. Частицы мелкодисперсной ферромарганцевой колошниковой пыли с размером, равным размерам частиц цемента, способны вступать в реакцию с щелочной средой бетонной смеси, образуя дополнительное гидравлическое шлакощелочное вяжущее, т.к. ферромарганцевая колошниковая пыль - это диспергированный продукт металлургического шлака /см. «Шлакощелочные бетоны» Наназашвили И.Х. Материалы и конструкции: Справочник. М.: Высш. шк. 1990-495 с., конкретно с. 38.2. Particles of finely dispersed ferromanganese blast furnace dust with a size equal to the size of the cement particles are able to react with the alkaline medium of the concrete mixture, forming an additional hydraulic slag-alkali binder, because ferromanganese blast furnace dust is a dispersed product of metallurgical slag / cm. “Slag-alkali concrete” Nanazashvili I.Kh. Materials and constructions: Reference. M .: Higher. school 1990-495 p., Specifically p. 38.
3. Предложенный углеводородный жидкий модификатор (солидол в составе отработанной графитовой смазки) растворен в керосине до состояния углеродосодержащих наночастиц, а в прототипе углеводородный продукт - пиперилен переведен в более крупные коллоидные частицы посредством воды и эмульгатора, поэтому химический процесс действия активен в сравнении с предложенным модификатором. Большее влияние на прочность в прототипе оказывает цемент М500, а в предложенном - модификатор и ферромарганцевая колошниковая пыль.3. The proposed hydrocarbon liquid modifier (solidol in the composition of spent graphite lubricant) is dissolved in kerosene to the state of carbon-containing nanoparticles, and in the prototype the hydrocarbon product is piperylene converted into larger colloidal particles by means of water and an emulsifier, therefore, the chemical process of action is active in comparison with the proposed modifier . Cement M500 has a greater impact on strength in the prototype, and in the proposed one - a modifier and ferromanganese top-mix dust.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016121499A RU2633623C1 (en) | 2016-05-31 | 2016-05-31 | Concrete mixture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016121499A RU2633623C1 (en) | 2016-05-31 | 2016-05-31 | Concrete mixture |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2633623C1 true RU2633623C1 (en) | 2017-10-16 |
Family
ID=60129460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016121499A RU2633623C1 (en) | 2016-05-31 | 2016-05-31 | Concrete mixture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2633623C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2135427C1 (en) * | 1993-08-18 | 1999-08-27 | Э.Хашогги Индастриз | Method of designing cement mixture (variants), method of preparing final cement mix, method of preparing final dry cement mix, cement mex, and final cement mix |
| RU2272860C1 (en) * | 2004-10-11 | 2006-03-27 | Александра Александровна Рожман | Composition for paving slab production |
| RU2010115483A (en) * | 2007-09-20 | 2011-10-27 | Нова Кемикалз Инк. (Us) | WAYS TO MINIMIZE CRACKING AND SHRINKING OF CONCRETE |
| WO2015063022A1 (en) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | Construction Research & Technology Gmbh | Concrete element comprising a sound-absorber |
-
2016
- 2016-05-31 RU RU2016121499A patent/RU2633623C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2135427C1 (en) * | 1993-08-18 | 1999-08-27 | Э.Хашогги Индастриз | Method of designing cement mixture (variants), method of preparing final cement mix, method of preparing final dry cement mix, cement mex, and final cement mix |
| RU2272860C1 (en) * | 2004-10-11 | 2006-03-27 | Александра Александровна Рожман | Composition for paving slab production |
| RU2010115483A (en) * | 2007-09-20 | 2011-10-27 | Нова Кемикалз Инк. (Us) | WAYS TO MINIMIZE CRACKING AND SHRINKING OF CONCRETE |
| WO2015063022A1 (en) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | Construction Research & Technology Gmbh | Concrete element comprising a sound-absorber |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Ананьев А.М. и др. Олигомер пиперилена - новый модификатор бетона, ВНИИЭСМ Серия 11. Использование отходов попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий, охрана окружающей среды, выпуск 7, 1986, с.18-19. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Güneyisi et al. | Evaluation of the rheological behavior of fresh self-compacting rubberized concrete by using the Herschel-Bulkley and modified Bingham models | |
| Sandhu et al. | Strength properties and microstructural analysis of self-compacting concrete incorporating waste foundry sand | |
| Khmiri et al. | A cross mixture design to optimise the formulation of a ground waste glass blended cement | |
| Siddique | Utilization of industrial by-products in concrete | |
| Taha et al. | An overview of waste materials recycling in the Sultanate of Oman | |
| Lima et al. | Evaluation of red mud as filler in Brazilian dense graded asphalt mixtures | |
| JP6022747B2 (en) | High strength mortar composition | |
| Taha et al. | Recycling of waste spent catalyst in road construction and masonry blocks | |
| US9266776B2 (en) | Utilization of heavy oil ash to produce self-consolidated concrete | |
| Manjunatha et al. | Role of engineered fibers on fresh and mechanical properties of concrete prepared with GGBS and PVC waste powder–An experimental study | |
| Rondón-Quintana et al. | Blast furnace slag as a substitute for the fine fraction of aggregates in an asphalt mixture | |
| Bharathi et al. | Mechanical properties of self-compacting concrete using steel slag and glass powder | |
| Choudhary et al. | Sustainable utilization of waste slag aggregates as replacement of coarse aggregates in concrete | |
| RU2633623C1 (en) | Concrete mixture | |
| Bauchkar et al. | Experimental studies on rheological properties of smart dynamic concrete | |
| Aquib et al. | An Overview on Utilization of Steel Slag as Road Construction Materials | |
| JP5997807B2 (en) | High strength mortar composition | |
| MOHAMMED | Effect of using waste iron powder as filler on asphalt mixture properties | |
| JP2014009127A (en) | High strength mortar composition | |
| Sankarlal et al. | A study of alternative materials for flexible pavement using Copper slag, Fly ash and Waste plastics in bituminous concrete | |
| Shuaibu et al. | Effect of Waste Foundry Sand as Partial Replacement of Fine Aggregate in Bituminous Concrete Mixture | |
| JP2012144407A (en) | High-strength paste composition | |
| Sarsam | Influence of nano material additives on dissipated energy through the fatigue process of asphalt concrete | |
| US1505880A (en) | Pavement composition | |
| Jaya et al. | Effect of Black Rice Husk Ash on Asphaltic Concrete Properties under Aging Condition |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180601 |