RU2630307C1 - Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases - Google Patents

Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases Download PDF

Info

Publication number
RU2630307C1
RU2630307C1 RU2016121888A RU2016121888A RU2630307C1 RU 2630307 C1 RU2630307 C1 RU 2630307C1 RU 2016121888 A RU2016121888 A RU 2016121888A RU 2016121888 A RU2016121888 A RU 2016121888A RU 2630307 C1 RU2630307 C1 RU 2630307C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
gas
unit
synthesis
gasoline fraction
reactors
Prior art date
Application number
RU2016121888A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Алексей Юрьевич Зоря
Сергей Викторович Шурупов
Станислав Владимирович Баранцевич
Original Assignee
Публичное акционерное общество "Газпром"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Публичное акционерное общество "Газпром" filed Critical Публичное акционерное общество "Газпром"
Priority to RU2016121888A priority Critical patent/RU2630307C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2630307C1 publication Critical patent/RU2630307C1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/74—Iron group metals
    • B01J23/755—Nickel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/42—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing iron group metals, noble metals or copper
    • B01J29/46—Iron group metals or copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/48—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C07C1/04—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C07C1/12—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon from carbon dioxide with hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
    • C07C2/76—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation of hydrocarbons with partial elimination of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)

Abstract

FIELD: oil and gas industry.
SUBSTANCE: invention relates to petroleum and gas chemistry, namely to the method for producing hydrocarbons by catalytic conversion of a mixture, preferably containing CO, H2. The produced liquid hydrocarbon fractions can be used as fuels, including automotive ones, characterized with high environmental cleanliness. Method for preparation of high octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases is described, comprising bifunctional catalyst, feeding hydrocarbon gas to the plant, dividing it into two flows: the process and energy one, directing the energy flow to combustion, heating the synthesis gas reactor plant components with combustion gas, cleaning the technological flow of hydrocarbon gas from sulfur compounds, synthesis gas production by high-temperature steam reforming hydrocarbon gas with water vapour, obtaining a mixture of liquid hydrocarbons and water, followed with separation into high-octane synthetic gasoline fraction and water. The desulfurized hydrocarbon gas is fed sequentially into two pre-reforming reactors, where hydrogen-containing gas is formed in the presence of water vapour, and then in the reforming reactor, where synthesis gas is formed on the nickel catalyst, the excess hydrogen from the synthesis gas is removed with a gas separation device and directed for mixing with the energy flow of hydrocarbon gas, the liquid hydrocarbons are obtained from synthesis gas in reactors, containing the bifunctional catalyst. The plant for producing high octane synthetic gasoline fraction comprises a natural gas steam conversion unit, including a heat-energized instrumentation assembly with a combustion chamber, a hydrocarbon gas unit cleaning from sulfur compounds, a hydrocarbon gas and water mixing unit, a reaction unit, a combustion gas removal unit, heat exchangers, a separator, a unit Separation of excess hydrogen from the synthesis gas, heat exchangers, separators, a unit for production of synthetic gasoline fraction, comprising a cascade of reactors for gasoline fraction synthesis with reaction flows heat exchangers, compressor, buffer tanks, mixer for gas flows, heat exchangers, separators, filters, water collectors, pumps, product container. Gasoline fracton synthesis unit of synthetic gasoline fraction production unit is designed in form of cascade of reactors and heat exchangers for reaction flows. All units of the plant are hydraulically and pneumatically connected to each other and to intermediate tanks, and the synthesis gas output from the membrane gas separation unit is pneumatically connected to the input of gasoline fraction synthesis reactors.
EFFECT: increase the efficiency of hydrocarbon gases use at small fields and associated oil gases due to their processing into high-octane gasoline fraction.
6 cl, 1 tbl, 1 dwg

Description

Изобретение относится к нефте- и газохимии, а именно к способам получения синтетических углеводородов путем каталитической конверсии смеси, преимущественно содержащей СО, Н2. Получаемые при этом жидкие углеводородные фракции представлены преимущественно изопарафиновыми углеводородами и могут быть использованы в качестве топлив, в том числе автомобильных, характеризующихся высокой антидетонационной стойкостью и экологической чистотой.The invention relates to oil and gas chemistry, and in particular to methods for producing synthetic hydrocarbons by catalytic conversion of a mixture mainly containing CO, H 2 . The resulting liquid hydrocarbon fractions are predominantly isoparaffin hydrocarbons and can be used as fuels, including motor fuels, characterized by high antiknock resistance and environmental cleanliness.

Способ может применяться в частности при переработке попутного нефтяного газа и углеводородного газа нестабильного состава.The method can be applied in particular in the processing of associated petroleum gas and hydrocarbon gas of an unstable composition.

Заявленные изобретения в основном направлены на малотоннажное производство высокооктанового автобензина класса 5 из природного или попутного газов, что достигается компаундированием получаемой высокооктановой синтетической бензиновой фракции с присадками.The claimed invention is mainly aimed at the small-scale production of high-octane gasoline class 5 from natural or associated gases, which is achieved by compounding the resulting high-octane synthetic gasoline fraction with additives.

В качестве источника углеводородного сырья для малотоннажных производств могут рассматриваться ресурсы природного газа малых, низкодебитных и низконапорных месторождений, а также попутный нефтяной газ.Natural gas resources of small, low-rate and low-pressure fields, as well as associated petroleum gas, can be considered as a source of hydrocarbon feedstocks for small tonnage production.

Заявляемая установка изготовляется в блочно-модульном исполнении, легко транспортируется и может располагаться как на месторождении, так и в пункте использования моторного топлива, что позволяет существенно снизить затраты на доставку конечного продукта в пункт потребления.The inventive installation is manufactured in block-modular design, is easily transported and can be located both in the field and in the point of use of motor fuel, which can significantly reduce the cost of delivery of the final product to the point of consumption.

Предпосылки изобретения и предшествующий уровень техники.Background of the invention and prior art.

Известные способы получения синтетических жидких углеводородов из газообразного сырья состоят из двух стадий. На первой стадии осуществляют превращения углеводородного газа в синтез-газ, представляющий собой смесь СО и Н2 с возможными примесями СО2, Н2О, N2, Ar и др. На второй стадии проводят каталитический синтез углеводородных фракций из синтез-газа.Known methods for producing synthetic liquid hydrocarbons from gaseous feedstocks consist of two stages. At the first stage, hydrocarbon gas is converted to synthesis gas, which is a mixture of CO and H 2 with possible impurities of CO 2 , H 2 O, N 2 , Ar, etc. At the second stage, the catalytic synthesis of hydrocarbon fractions from synthesis gas is carried out.

Патент RU 2539656, опубликованный 20.01.2015 содержит описание способа получения жидких углеводородов из углеводородного газа. Способ включает обессеривание природного газа, подогрев дымовыми газами узла теплоиспользующей аппаратуры, последующее получение синтез-газа высокотемпературным риформингом путем конверсии природного газа кислородом воздуха, получение жидких углеводородов и воды, отгонку из воды остатков углеводородов.Patent RU 2539656, published January 20, 2015, describes a method for producing liquid hydrocarbons from hydrocarbon gas. The method includes desulphurization of natural gas, heating with flue gases a unit of heat-using equipment, subsequent synthesis gas production by high-temperature reforming by conversion of natural gas with atmospheric oxygen, production of liquid hydrocarbons and water, distillation of hydrocarbon residues from water.

Исходное газообразное сырье после очистки от сернистых соединений с давлением от 1,0 до 1,3 МПа нагревают до температуры от 200 до 220°С, затем насыщают парами воды. Полученную смесь нагревают, смешивают с подогретым воздухом (либо с воздухом, обогащенным кислородом), после чего подают в реактор предриформинга, где при температуре от 280 до 300°С протекает каталитическая конверсия сырьевого газа в метан с образованием побочных продуктов (СО2, Н2О, Н2). Отходящие газы предриформинга (после частичного отделения углекислого газа) и предварительно подогретый воздух подвергают высокотемпературному риформингу при температуре от 650 до 780°С. В результате реакции образуется синтез-газ с соотношением Н2:СО=2, (С2-С4)-фракция и небольшое количество воды. Синтез-газ очищают от твердых примесей, отделяют воду и подают в каскад изотермических реакторов, где при температуре от 200 до 250°С и давлении от 0,9 до 1,10 МПа и времени контакта синтез-газа с каталитическим слоем не более 0,8 с образуются углеводороды и вода. Продукт охлаждают и разделяют на газообразную и жидкую фазы.After purification from sulfur compounds with a pressure of 1.0 to 1.3 MPa, the feed gas is heated to a temperature of 200 to 220 ° C, then saturated with water vapor. The resulting mixture is heated, mixed with heated air (or with oxygen-enriched air), and then fed to the preforming reactor, where at a temperature of 280 to 300 ° C, the catalytic conversion of the feed gas to methane proceeds with the formation of by-products (СО 2 , Н 2 Oh, H 2 ). The pre-reforming waste gases (after partial separation of carbon dioxide) and preheated air are subjected to high-temperature reforming at temperatures from 650 to 780 ° C. As a result of the reaction, synthesis gas is formed with a ratio of H 2 : CO = 2, (C 2 -C 4 ) fraction and a small amount of water. The synthesis gas is purified from solid impurities, water is separated and fed into the cascade of isothermal reactors, where at a temperature of 200 to 250 ° C and a pressure of 0.9 to 1.10 MPa and the contact time of the synthesis gas with the catalytic layer is not more than 0, 8 s, hydrocarbons and water are formed. The product is cooled and separated into gaseous and liquid phases.

Установка, используемая для осуществления данного способа, содержит блок подготовки исходных реагентов, блок получения синтез-газа, блок получения жидких углеводородов, блок стабилизации жидких углеводородов, блок подготовки воды. В блок получения синтез-газа дополнительно введен реактор предриформинга углеводородного газа и узел выделения углекислого газа из отходящих газов предриформинга.The installation used to implement this method contains a unit for preparing the starting reagents, a unit for producing synthesis gas, a unit for producing liquid hydrocarbons, a unit for stabilizing liquid hydrocarbons, and a unit for preparing water. In addition to the synthesis gas production unit, a hydrocarbon gas pre-reforming reactor and a carbon dioxide emission unit from the pre-reforming waste gases are additionally introduced.

Узел очистки и компримирования воздуха в блоке подготовки исходных реагентов может быть снабжен устройством обогащения по кислороду компримированного воздуха.The air purification and compression unit in the initial reagent preparation unit can be equipped with an oxygen enrichment device for compressed air.

Основные недостатки способа и устройства по патенту RU 2539656:The main disadvantages of the method and device according to patent RU 2539656:

1) использование воздуха (либо обогащенного по кислороду воздуха), наличие узла очистки и компримирования воздуха значительно удорожают установку;1) the use of air (or oxygen-enriched air), the presence of a unit for cleaning and compressing air significantly increase the cost of installation;

2) циркуляция избыточного азота предполагает увеличение габаритных размеров оборудования и эксплуатационных затрат (повышение объема катализатора для соблюдения требуемого времени контакта).2) the circulation of excess nitrogen involves an increase in the overall dimensions of the equipment and operating costs (increase in catalyst volume to comply with the required contact time).

Наиболее близким к заявленному изобретению является способ переработки углеводородного газа в стабильные жидкие синтетические нефтепродукты и энергетический комплекс для его осуществления, описанный в патенте RU 2527536, опубликованном 10.09.2014, включающий предварительную обработку исходного углеводородного газа и последующее разделение его на два потока: основной поток, перерабатываемый в конечный продукт, и технологический поток, используемый для поднятия температуры основного потока газа в процессе получения конечного продукта. Основной поток газа смешивают с водяным паром в соотношении в пределах 3,04:1. Полученную смесь подвергают каталитической паровой конверсии при температуре, близкой к 1200°С, с получением синтез-газа с избыточным относительно оптимально рекомендуемого для синтеза содержанием водорода. Полученный в реакторе синтез-газ охлаждают и направляют в мембранный блок для стабилизации его состава путем отделения от него избыточного водорода.Closest to the claimed invention is a method of processing hydrocarbon gas into stable liquid synthetic petroleum products and an energy complex for its implementation, described in patent RU 2527536, published September 10, 2014, including pre-treatment of the original hydrocarbon gas and its subsequent separation into two streams: main stream, processed into the final product, and the process stream used to raise the temperature of the main gas stream in the process of obtaining the final product. The main gas stream is mixed with water vapor in a ratio within 3.04: 1. The resulting mixture is subjected to catalytic steam conversion at a temperature close to 1200 ° C, to obtain synthesis gas with excess hydrogen content relatively optimal for synthesis recommended. The synthesis gas obtained in the reactor is cooled and sent to the membrane unit to stabilize its composition by separating excess hydrogen from it.

Синтез-газ с мольным отношением СО:Н2=1:1-3 (предпочтительно 1:2) направляют в трубчатый реактор, где на стационарном слое катализатора при давлении 10-50 атм. (предпочтительно 15-25 атм.) и температуре 150-300°С (предпочтительно 170-250°С) получают синтетическую нефть. Разделение синтетической нефти на конечные фракции моторного топлива проводят в модуле фракционной конденсации.The synthesis gas with a molar ratio of CO: H 2 = 1: 1-3 (preferably 1: 2) is sent to a tubular reactor, where on a stationary catalyst bed at a pressure of 10-50 atmospheres. (preferably 15-25 atm.) and a temperature of 150-300 ° C (preferably 170-250 ° C) receive synthetic oil. The separation of synthetic oil into the final fractions of motor fuel is carried out in the fractional condensation module.

Технологический поток газа направляют в газотурбинный блок, где газ сжимают и сжигают в камере сгорания вместе с порцией поступающего туда воздуха. Продукты сгорания из газотурбинного блока направляют в форсажную камеру, куда также подают отделенный от синтез-газа избыточный водород.The process gas stream is sent to the gas turbine unit, where the gas is compressed and burned in the combustion chamber together with a portion of the air entering there. The combustion products from the gas turbine unit are sent to the afterburner, which also serves excess hydrogen separated from the synthesis gas.

Продукты дожига, выходящие из форсажной камеры с температурой 1100°С, направляют в межтрубное пространство реактора синтез-газа для повышения температуры основного потока газа, конверсируемого в процессе парового риформинга.Afterburning products leaving the afterburner with a temperature of 1100 ° C are sent to the annular space of the synthesis gas reactor to increase the temperature of the main gas stream that is converted during steam reforming.

Установка, используемая для осуществления данного способа, содержит модуль предварительной обработки газа, разделительный блок, газотурбинный блок, блок получения синтез-газа, блок получения синтетической нефти, модуль фракционной конденсации.The installation used to implement this method contains a gas pre-treatment module, a separation unit, a gas turbine unit, a synthesis gas production unit, a synthetic oil production unit, and a fractional condensation module.

Основные недостатки способа и устройства, выбранных в качестве прототипов:The main disadvantages of the method and device selected as prototypes:

1) предварительная подготовка всего исходного углеводородного газа (без предварительного разделения на технологический и энергетический потоки) приводит к повышению капитальных и эксплуатационных затрат;1) preliminary preparation of the entire source of hydrocarbon gas (without preliminary separation into technological and energy flows) leads to an increase in capital and operating costs;

2) выход бензиновой фракции (при получении ее в качестве целевого продукта) не превышает 40% масс. на синтетическую нефть; получаемая бензиновая фракция преимущественно состоит из нормальных парафинов, что обуславливает низкое октановое число бензина.2) the output of the gasoline fraction (upon receipt of it as the target product) does not exceed 40% of the mass. synthetic oil; the resulting gasoline fraction mainly consists of normal paraffins, which leads to a low octane number of gasoline.

Задачей заявленной группы изобретений является получение высокооктановой синтетической бензиновой фракции, удовлетворяющей высоким экологическим характеристикам, и создание рентабельной малотоннажной установки по производству автобензина, в том числе с целью максимального использования запасов газа на удаленных, малодебитных, низконапорных месторождениях, нерентабельных для промышленного применения традиционными способами. Сырьем для производства высокооктановой бензиновой фракции может быть газ переменного состава, в частности, природный газ или попутный нефтяной газ.The objective of the claimed group of inventions is to obtain a high-octane synthetic gasoline fraction that meets high environmental performance, and the creation of a cost-effective small-tonnage plant for the production of gasoline, including with the aim of maximizing the use of gas reserves in remote, low-flow, low-pressure fields, unprofitable for industrial applications by traditional methods. The raw material for the production of high-octane gasoline fraction can be gas of variable composition, in particular natural gas or associated petroleum gas.

Достигаемый технический результат:Technical result achieved:

- отсутствие необходимости в проведении процесса стабилизации состава сырья;- lack of need for the process of stabilization of the composition of raw materials;

- повышение энергоэффективности процесса за счет использования части водорода, выделяемого из синтез-газа, в качестве энергоносителя;- improving the energy efficiency of the process through the use of part of the hydrogen released from the synthesis gas as an energy carrier;

- высокая селективность получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции;- high selectivity for the production of high-octane synthetic gasoline fraction;

- отсутствие необходимости гидрооблагораживания продукта;- lack of need for hydrofining of the product;

- качество продукта соответствует экологическим требованиям, предъявляемым к автобензинам класса 5 (содержание бензола не более 1% об., содержание серы не более 10 ppm);- the quality of the product meets the environmental requirements for class 5 gasolines (benzene content of not more than 1% vol., sulfur content of not more than 10 ppm);

Для решения поставленной задачи и достижения технического результата заявляется группа изобретений, в которую входят способ получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из природного и попутного газов и установка для его осуществления.To solve the problem and achieve a technical result, a group of inventions is claimed, which includes a method for producing a high-octane synthetic gasoline fraction from natural and associated gases and an installation for its implementation.

Природный или попутный газ подают на установку, дросселируют и разделяют на два потока. Технологический поток подвергают сероочистке, затем смешивают с перегретым водяным паром. Энергетический поток подают в панельные горелки на сжигание.Natural or associated gas is supplied to the unit, throttled and divided into two streams. The process stream is subjected to desulfurization, then mixed with superheated water vapor. The energy flow is fed to the panel burners for combustion.

Парогазовую смесь (природный газ, водяной пар) направляют в печь-реактор получения синтез-газа, состоящий из двух реакторов предриформинга и одного реактор риформинга, в которых происходят реакции образования водородсодержащего газа и паровой конверсии. Процесс конверсии ведут при температуре от 900 до 1000°С и давлении на выходе из реакционных труб 0,2 МПа.The gas-vapor mixture (natural gas, water vapor) is sent to the synthesis gas production reactor, consisting of two pre-reforming reactors and one reforming reactor, in which the reactions of hydrogen-containing gas formation and steam conversion take place. The conversion process is carried out at a temperature of from 900 to 1000 ° C and a pressure at the outlet of the reaction tubes of 0.2 MPa.

В печи-реакторе теплоносителем являются дымовые газы. Также их тепло используются в котле-утилизаторе для получения водяного пара.In the reactor furnace, flue gases are the heat carrier. Also, their heat is used in a waste heat boiler to produce water vapor.

Состав синтез-газ, оптимальный для проведения процесса синтеза на бифункциональном катализаторе, должен удовлетворять следующему соотношению компонентов (Н2-CO2)/(СО+СО2)=1,8÷2,1. Для получения синтез-газа требуемого состава конвертированный газ из печи-реактора охлаждают, отделяют жидкую фазу, компримируют и направляют на частичное выделение водорода. Отделенный водород используется для энергообеспечения установки.The composition of the synthesis gas, optimal for the synthesis process on a bifunctional catalyst, must satisfy the following ratio of components (H 2 -CO 2 ) / (CO + CO 2 ) = 1.8 ÷ 2.1. To obtain the synthesis gas of the required composition, the converted gas from the reactor furnace is cooled, the liquid phase is separated, compressed and directed to the partial evolution of hydrogen. Separated hydrogen is used to power the unit.

Синтез-газа требуемого состава компримируют, смешивают с отработанным синтез-газом, нагревают и делят на четыре реакционных потока, которые параллельно нагревают до температуры не менее 350°С, и объединяют. Объединенный поток направляют в каскад реакторов, где в присутствии катализатора ведут реакцию получения синтетических жидких углеводородов в режиме, близком к изотермическому (температурный интервал от 395 до 400°С) Температурный режим в каскаде реакторов поддерживается за счет снятия теплоты, выделяемой при реакции, после каждого реактора каскада. Выходящий из каскада реакторов поток разделяют на жидкую и газообразную фракцию. Газообразную фракцию направляют вновь на вход каскада, обеспечивая тем самым степень конверсии по свежему синтез-газу не менее 90%. Жидкие фракции разделяют на газообразные компоненты, воду и синтетические жидкие углеводороды.The synthesis gas of the required composition is compressed, mixed with the spent synthesis gas, heated and divided into four reaction streams, which are simultaneously heated to a temperature of at least 350 ° C, and combined. The combined stream is directed to the cascade of reactors, where, in the presence of a catalyst, a synthetic liquid hydrocarbon reaction is carried out in a mode close to isothermal (temperature range from 395 to 400 ° C). The temperature regime in the cascade of reactors is maintained by removing the heat generated during the reaction after each cascade reactor. The stream leaving the cascade of reactors is separated into a liquid and gaseous fraction. The gaseous fraction is sent again to the inlet of the cascade, thereby providing a degree of conversion of fresh synthesis gas of at least 90%. The liquid fractions are separated into gaseous components, water and synthetic liquid hydrocarbons.

Воду подвергают очистке и, при необходимости, осуществляют подпитку свежей водой из сети. Очищенную воду направляют в котел-утилизатор дымовых газов для получения водяного пара, используемого в качестве компонента сырья процесса паровой конверсии.The water is purified and, if necessary, replenished with fresh water from the network. The purified water is sent to a flue gas recovery boiler to obtain water vapor used as a component of the feedstock of the steam conversion process.

Установка содержит (фиг. 1) блок паровой конверсии природного газа, блок частичного выделения водорода из синтез-газа, блок получения синтетической бензиновой фракции.The installation contains (Fig. 1) a block for steam conversion of natural gas, a block for partial evolution of hydrogen from synthesis gas, and a unit for producing a synthetic gasoline fraction.

Блок паровой конверсии природного газа включает подогреватель природного газа 1, адсорбер 2, смеситель 3, печь-реактор получения синтез-газа 4, реакторы предриформинга 5, реактор риформинга 6, панельные горелки 7, смеситель 8, компрессор атмосферного воздуха 9, теплообменник конвертированного газа 10, аппарат воздушного охлаждения 11, сепаратор 12.The natural gas steam conversion unit includes a natural gas heater 1, adsorber 2, mixer 3, synthesis gas production reactor 4, pre-reforming reactors 5, reforming reactor 6, panel burners 7, mixer 8, atmospheric air compressor 9, converted gas heat exchanger 10 , air cooler 11, separator 12.

Блок частичного выделения водорода из синтез-газа включает компрессор 13, емкость 14, аппарат газоразделения мембранного типа 15.The unit for the partial evolution of hydrogen from synthesis gas includes a compressor 13, a container 14, and a gas separation apparatus of membrane type 15.

Блок получения синтетической бензиновой фракции включает компрессор 16, смеситель газовых потоков 17, рекуперативный теплообменник 18, четыре теплообменника реакционных потоков 19, четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20, аппарат воздушного охлаждения 21, циркуляционный компрессор 22, сепаратор высокого давления 23, сепаратор низкого давления 24, отстойник 25, насос 26, продуктовую емкость 27, насос 28, систему водоподготовки 29, емкость 30, насос 31, котел-утилизатор дымовых газов 32.The synthetic gasoline fraction production unit includes a compressor 16, a gas stream mixer 17, a recuperative heat exchanger 18, four reaction stream heat exchangers 19, four gasoline fraction synthesis reactors 20, an air cooling apparatus 21, a circulation compressor 22, a high pressure separator 23, a low pressure separator 24, sump 25, pump 26, product tank 27, pump 28, water treatment system 29, tank 30, pump 31, flue gas recovery boiler 32.

I Блок парового риформинга природного газаI Block of steam reforming of natural gas

Природный газ с давлением не более 0,3 МПа подают на установку, дросселируют до давления 0,1-0,2 МПа с помощью редуцирующего клапана (на чертеже не показан) и разделяют на технологический и энергетический потоки. Технологический поток газа нагревают в подогревателе природного газа 1 до температуры не менее 350°С и подают в адсорбер 2, заполненный твердым сорбентом для очистки газов от сернистых соединений. После сероочистки содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 0,13 мг/м3. Очищенный газ подают в смеситель 3, где его смешивают с водяным паром из котла-утилизатора дымовых газов 31 в соотношении Н2О:СН4=2,0-2,5. Полученную парогазовую смесь подают на конверсию в первый реактор предриформинга 5, расположенный в реакционной зоне печи-реактора получения синтез-газа 4.Natural gas with a pressure of not more than 0.3 MPa is supplied to the installation, throttled to a pressure of 0.1-0.2 MPa using a pressure reducing valve (not shown in the drawing) and is divided into technological and energy flows. The process gas stream is heated in a natural gas heater 1 to a temperature of at least 350 ° C and is fed to an adsorber 2 filled with a solid sorbent for purifying gases from sulfur compounds. After desulfurization, the content of sulfur compounds in natural gas should not exceed 0.13 mg / m 3 . The purified gas is fed into the mixer 3, where it is mixed with water vapor from the flue gas recovery boiler 31 in a ratio of H 2 O: CH 4 = 2.0-2.5. The resulting vapor-gas mixture is fed for conversion to the first pre-reforming reactor 5 located in the reaction zone of the synthesis gas reactor-reactor 4.

Печь-реактор получения синтез-газа 4 имеет зону горения, расположенную в нижней части реактора, и реакционную зону. Реакционная зона разделена двумя неглухими вертикальными перегородками на две боковые секции и центральную секцию, в которых расположены соответственно два реактора предриформинга 5 и реактор риформинга 6.The synthesis gas reactor 4 has a combustion zone located in the lower part of the reactor and a reaction zone. The reaction zone is divided by two non-blind vertical partitions into two side sections and a central section, in which two pre-reforming reactors 5 and a reforming reactor 6 are respectively located.

Парогазовую смесь подают последовательно в два реактора предриформинга 5, предназначенные для образования водородсодержащего газа с целью предотвращения отложения кокса на катализаторе. В реакторах предриформинга 5 температура не превышает 700°С. Частично конвертированный газ подают в реактор риформинга 6, где происходят реакции паровой конверсии природного газа при температуре не выше 980°С.The gas-vapor mixture is fed sequentially to two pre-reforming reactors 5, intended for the formation of a hydrogen-containing gas in order to prevent coke deposition on the catalyst. In preforming reactors 5, the temperature does not exceed 700 ° C. Partially converted gas is fed to reforming reactor 6, where steam reforming reactions of natural gas occur at a temperature not exceeding 980 ° C.

Конвертированный газ последовательно охлаждают в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры не более 300°С и в аппарате воздушного охлаждения 11 до температуры не более 70°С. Далее конвертированный газ поступает в сепаратор 12 для отделения конденсата.The converted gas is successively cooled in a converted gas heat exchanger 10 to a temperature of not more than 300 ° C and in an air cooling apparatus 11 to a temperature of not more than 70 ° C. Next, the converted gas enters the separator 12 to separate the condensate.

Энергетический поток природного газа подают на смешение с водородом из аппарата газоразделения мембранного типа 15 и танковыми газами из сепаратора высокого давления 23, сепаратора низкого давления 24 и емкости 25 в смесителе 8 и далее направляют на сжигание в панельные горелки 7 печи-реактора получения синтез-газа 4. Воздух в зону горения подают компрессором атмосферного воздуха 9. Теплоносителем в печи-реакторе получения синтез-газа 4 являются дымовые газы.The natural gas energy stream is mixed with hydrogen from a membrane type gas separation apparatus 15 and tank gases from a high-pressure separator 23, a low-pressure separator 24 and a tank 25 in a mixer 8 and then sent to the panel burners 7 of the synthesis gas producing reactor 4. Air is supplied to the combustion zone by a compressor of atmospheric air 9. The flue gases are the heat carrier in the synthesis reactor 4.

II Блок частичного выделения водорода из синтез-газаII Block of partial hydrogen evolution from synthesis gas

Синтез-газ, выходящий со стадии паровой конверсии природного газа, сжимают компрессором 13 до давления не менее 3,5 МПа и направляют в буферную емкость 14.The synthesis gas leaving the steam reforming stage of natural gas is compressed by a compressor 13 to a pressure of at least 3.5 MPa and sent to a buffer tank 14.

Из буферной емкости 14 синтез-газ подают в аппарат газоразделения мембранного типа 15.From the buffer tank 14, synthesis gas is supplied to the membrane type gas separation apparatus 15.

Мембрана представляет собой тонкую трубку толщиной в несколько долей микрометра, обеспечивающую газоразделение. Принцип действия мембранной газоразделительной системы основан на различной скорости проникновения газов через полимерную мембрану под действием перепада парциальных давлений на внешней и внутренней поверхностях мембраны. Проходя внутрь мембраны, легкопроникающие компоненты синтез-газа (Н2) просачиваются через пористую оболочку мембраны в пространство между мембранами и выводятся из системы. Труднопроникающие компоненты синтез-газа (СО2, СО) проходят во всей длине мембраны и также выводятся отдельным потоком.The membrane is a thin tube with a thickness of several fractions of a micrometer, providing gas separation. The principle of operation of the membrane gas separation system is based on different rates of gas penetration through the polymer membrane under the influence of the differential pressure on the outer and inner surfaces of the membrane. Passing into the membrane which easily components of synthesis gas (H 2) percolating through the porous shell membrane into the space between the membranes and removed from the system. The hardly penetrating components of the synthesis gas (СО 2 , СО) pass along the entire length of the membrane and are also removed in a separate stream.

Синтез-газ с соотношением компонентов (Н2-CO2)/(СО+CO2)=1,8÷2,1, оптимальным для проведения синтеза на бифункциональном катализаторе, направляют на стадию получения синтетической бензиновой фракции. Отделенный водород с давлением не более 0,2 МПа направляют в смеситель 8.Synthesis gas with a ratio of components (H 2 -CO 2 ) / (CO + CO 2 ) = 1.8 ÷ 2.1, optimal for synthesis on a bifunctional catalyst, is sent to the stage of obtaining a synthetic gasoline fraction. Separated hydrogen with a pressure of not more than 0.2 MPa is sent to the mixer 8.

III Блок получения синтетической бензиновой фракцииIII Block for the production of synthetic gasoline fraction

Синтез-газ, выходящий со стадии выделения водорода, сжимают компрессором 16 до давления не менее 8,0 МПа и смешивают с отработанным синтез-газом в смесителе газовых потоков 17. Циркуляционный синтез-газ нагревают последовательно в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры не менее 200°С и в рекуперативном теплообменнике 18 до температуры не менее 320°С.The synthesis gas leaving the hydrogen evolution stage is compressed by compressor 16 to a pressure of at least 8.0 MPa and mixed with the spent synthesis gas in a gas flow mixer 17. The circulation synthesis gas is heated sequentially in a converted gas heat exchanger 10 to a temperature of at least 200 ° C and in the regenerative heat exchanger 18 to a temperature of at least 320 ° C.

Нагретый циркуляционный синтез-газ делят на четыре потока, которые параллельно проходят четыре теплообменника реакционных потоков 19, нагреваясь за счет тепла реакционных потоков после реакторов синтеза бензиновой фракции 20. После теплообменников реакционных потоков 19, нагретые до температуры не менее 350°С, потоки объединяют. Объединенный поток последовательно проходит четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20. В реакторы синтеза бензиновой фракции 20 загружен бифункциональный катализатор, который работает при давлении 8,0 МПа в режиме, близком к изотермическому. По мере протекания экзотермических реакций синтеза углеводородов температура в слое катализатора повышается до 400°С. Поддержание температурного режима в слое катализатора обеспечивают циркуляцией реакционного газа и охлаждением его после каждого реактора синтеза бензиновой фракции 20 до температуры не более 360°С. Требуемую кратность циркуляции, равную 6-7, обеспечивают циркуляционным компрессором 22. В случае снижения активности катализатора в каком либо из реакторов синтеза бензиновой фракции 20 для обеспечения непрерывной работы установки предусмотрены пятый резервный реактор синтеза бензиновой фракции и пятый теплообменник реакционных потоков (пятый теплообменник и пятый реактор на рисунке не показаны). Обвязка реакторов синтеза бензиновой фракции 20 позволяет выводить из работы любой из работающих реакторов синтеза бензиновой фракции 20 для ремонта, регенерации и перезагрузки катализатора.Степень конверсии по синтез-газу в четырех реакторах с учетом циркуляции непрореагировавшего синтез-газа составляет не менее 90%.The heated circulating synthesis gas is divided into four streams that pass through four heat exchangers of the reaction streams 19 in parallel, being heated by the heat of the reaction streams after the gasoline fraction synthesis reactors 20. After the heat exchangers of the reaction streams 19, heated to a temperature of at least 350 ° C, the streams are combined. The combined stream successively passes through four gasoline fraction synthesis reactors 20. A bifunctional catalyst is loaded into the gasoline fraction synthesis reactors 20, which operates at a pressure of 8.0 MPa in a mode close to isothermal. As the exothermic reactions of hydrocarbon synthesis occur, the temperature in the catalyst bed rises to 400 ° C. The temperature regime in the catalyst bed is maintained by circulating the reaction gas and cooling it after each gasoline fraction synthesis reactor 20 to a temperature of not more than 360 ° C. The required multiplicity of circulation, equal to 6-7, is provided by a circulation compressor 22. In the event of a decrease in catalyst activity in any of the gasoline fraction synthesis reactors 20, a fifth gasoline fraction synthesis backup reactor and a fifth reaction heat exchanger (fifth heat exchanger and fifth the reactor is not shown in the figure). The binding of gasoline fraction synthesis reactors 20 allows any of the operating gasoline fraction synthesis reactors 20 to be shut down for repair, regeneration and reloading of the catalyst. The synthesis gas conversion in four reactors, taking into account the circulation of unreacted synthesis gas, is at least 90%.

Реакционный поток после четвертого реактора синтеза бензиновой фракции 20 последовательно охлаждают в четвертом теплообменнике реакционных потоков 19, рекуперативном теплообменнике 18, аппарате воздушного охлаждения 21 до температуры не более 70°С. Охлажденную газожидкостную смесь подают в сепаратор высокого давления 23, где происходит отделение несконденсировавшихся компонентов газа от жидких продуктов реакции. Газ после сепаратора высокого давления 23 подают на всас циркуляционного компрессора 22, а часть газа постоянно отбирают на продувку для предотвращения накопления инертных газов в цикле. Продувочный газ направляют в смеситель 8 и используют для сжигания в зоне горения печи-реактора получения синтез-газа 4.The reaction stream after the fourth reactor for the synthesis of gasoline fraction 20 is successively cooled in the fourth heat exchanger of the reaction streams 19, a recuperative heat exchanger 18, and an air cooling apparatus 21 to a temperature of not more than 70 ° C. The cooled gas-liquid mixture is fed to a high pressure separator 23, where the non-condensable gas components are separated from the liquid reaction products. Gas after the high-pressure separator 23 is fed to the inlet of the circulation compressor 22, and part of the gas is constantly taken for purging to prevent the accumulation of inert gases in the cycle. The purge gas is sent to the mixer 8 and used for burning synthesis gas 4 in the combustion zone of the reactor furnace.

Отделенные в сепараторе высокого давления 23 жидкие продукты направляют в сепаратор низкого давления 24, где давление не превышает 0,6 МПа. Здесь происходит отделение газовой фазы от жидкой, жидкие продукты самотеком поступают в отстойник 25. В отстойнике 25 происходит окончательное отделение растворенных газов и расслоение жидких продуктов на углеводородный и водный слои.The liquid products separated in the high-pressure separator 23 are sent to the low-pressure separator 24, where the pressure does not exceed 0.6 MPa. Here, the gas phase is separated from the liquid, liquid products by gravity enter the sump 25. In the sump 25, the final separation of the dissolved gases and the separation of the liquid products into the hydrocarbon and water layers takes place.

Танковые газы из сепаратора высокого давления 23, сепаратора низкого давления 24 и отстойника 25 объединяют в общий поток и направляют в смеситель 8. Из отстойника 25 синтетическую бензиновую фракцию насосом 26 подают в продуктовую емкость 27, в которой его компаундируют (при необходимости) высокооктановой присадкой с целью получения товарного автобензина.Tank gases from the high-pressure separator 23, the low-pressure separator 24 and the sump 25 are combined into a common stream and sent to the mixer 8. From the sump 25, the synthetic gasoline fraction is pumped into the product tank 27 with a pump 26, in which it is combined (if necessary) with a high-octane additive with the purpose of obtaining marketable gasoline.

Метальную воду из отстойника 25 подают насосом 28 в систему водоподготовки 29. Воду из системы водоподготовки 29 подают в емкость 30, а затем насосом 31 направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32, где нагревают до температуры не менее 380°С. В емкость 30 подают сконденсированную воду из сепаратора 12 и осуществляют подпитку свежей водой из сети (при необходимости). Дымовые газы направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32 из зоны горения печи-реактора получения синтез-газа 4. Частично охлажденный поток дымовых газов из котла-утилизатора дымовых газов 32 направляют в нижнюю часть секции риформинга печи-реактора получения синтез-газа 4 для обогрева реактора предриформинга 5. Проходя над перегородками, дымовые газы попадают в боковые секции предриформинга, откуда их отводят двумя потоками, объединяют, охлаждают в теплообменнике 1 и сбрасывают в атмосферу.Metal water from the sump 25 is supplied by a pump 28 to the water treatment system 29. Water from the water treatment system 29 is supplied to a tank 30, and then pump 31 is sent to a flue gas recovery boiler 32, where it is heated to a temperature of at least 380 ° C. Condensed water is supplied to the container 30 from the separator 12 and replenished with fresh water from the network (if necessary). Flue gases are sent to the flue gas recovery boiler 32 from the combustion zone of the synthesis gas production reactor 4. The partially cooled flue gas stream from the flue gas recovery boiler 32 is directed to the lower part of the reforming section of the synthesis gas production reactor 4 for heating pre-reforming reactor 5. Passing over partitions, flue gases enter the side sections of the pre-reforming, from where they are diverted in two streams, combined, cooled in heat exchanger 1 and discharged into the atmosphere.

Возможность осуществления изобретения иллюстрируется следующими примерами.The possibility of carrying out the invention is illustrated by the following examples.

На установку подают природный газ (содержание СН4 более 95% об., содержание сернистых соединений 2 мг/нм3) с давлением 0,3 МПа. Газ дросселируют до давления 0,2 МПа с помощью редуцирующего клапана (на чертеже не показан) и разделяют на технологический и энергетический потоки. Технологический поток направляют в подогреватель природного газа 1, где происходит его нагрев до температуры 380°С за счет тепла дымовых газов. Нагретый природный газ подают в адсорбер 2 для очистки от сернистых соединений. Адсорбер заполнен твердым сорбентом на основе оксида цинка (массовая доля оксида цинка не менее 90%, сероемкость сорбента не менее 28%). После сероочистки содержание сернистых соединений в газе составляет 0,05 мг/нм3.Natural gas is supplied to the unit (CH 4 content of more than 95% vol., Sulfur content of 2 mg / nm 3 ) with a pressure of 0.3 MPa. The gas is throttled to a pressure of 0.2 MPa using a pressure reducing valve (not shown in the drawing) and is divided into technological and energy flows. The process stream is sent to the natural gas heater 1, where it is heated to a temperature of 380 ° C due to the heat of the flue gases. Heated natural gas is fed to adsorber 2 for purification from sulfur compounds. The adsorber is filled with a solid sorbent based on zinc oxide (mass fraction of zinc oxide is not less than 90%, sulfur intensity of the sorbent is not less than 28%). After desulfurization, the content of sulfur compounds in the gas is 0.05 mg / nm 3 .

Очищенный газ подают в смеситель 3, где его смешивают с перегретым до температуры 380°С водяным паром из котла-утилизатора дымовых газов 31 в соотношении Н2О:СН4=2,0. Температура полученной парогазовой смеси составляет 386°С. Парогазовую смесь последовательно направляют на конверсию в два реактора предриформинга 5, расположенных в реакционной зоне печи-реактора получения синтез-газа 4.The purified gas is fed into the mixer 3, where it is mixed with superheated to a temperature of 380 ° C steam from a waste gas boiler 31 in a ratio of H 2 O: CH 4 = 2.0. The temperature of the resulting vapor-gas mixture is 386 ° C. The gas-vapor mixture is subsequently sent for conversion to two pre-reforming reactors 5 located in the reaction zone of the synthesis gas reactor-reactor 4.

В реакторах предриформинга 5 на никелевом катализаторе при температуре 690°С протекают реакции образования водородсодержащего газа. Катализатор представляет собой промотированный оксид никеля, нанесенный на термостойкие пористые корундовые гранулы шаровидной формы, массовая доля никеля в пересчете на NiO составляет не менее 11%.In preforming reactors 5 on a nickel catalyst at a temperature of 690 ° C., hydrogen-containing gas formation reactions proceed. The catalyst is a promoted nickel oxide deposited on heat-resistant porous corundum spherical granules, the mass fraction of nickel in terms of NiO is at least 11%.

Частично конвертированный газ подают в реактор риформинга 6, где также на никелевом катализаторе происходят реакции паровой конверсии природного газа при температуре 970°С. Конвертированный газ имеет следующий состав (содержание, объемная доля, %): СО - 11,66; Н2 - 55,73; СН4 - 2,37; CO2 - 5,12; H2O - 24,83; N2 - 0,29.The partially converted gas is fed to reforming reactor 6, where steam reforming reactions of natural gas also occur on a nickel catalyst at a temperature of 970 ° C. The converted gas has the following composition (content, volume fraction,%): СО - 11.66; H 2 - 55.73; CH 4 - 2.37; CO 2 - 5.12; H 2 O - 24,83; N 2 - 0.29.

Конвертированный газ последовательно охлаждают в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры 250°С и в аппарате воздушного охлаждения 11 до температуры 60°С и направляют в сепаратор 12 для отделения конденсата. Выходящий из сепаратора 12 синтез-газ имеет следующий состав (содержание, объемная доля, %): СО - 15,23; Н2 - 72,89; СН4 - 3,24; CO2 - 6,78; H2O - 1,47; N2 - 0,39.The converted gas is successively cooled in a converted gas heat exchanger 10 to a temperature of 250 ° C and in an air cooling apparatus 11 to a temperature of 60 ° C and sent to a separator 12 to separate the condensate. The synthesis gas leaving the separator 12 has the following composition (content, volume fraction,%): СО - 15.23; H 2 - 72.89; CH 4 - 3.24; CO 2 6.78; H 2 O - 1.47; N 2 - 0.39.

Энергетический поток природного газа подают в смеситель 8 на смешение с водородом из аппарата газоразделения мембранного типа 15, танковыми газами из сепаратора высокого давления 23, сепаратора низкого давления 24 и емкости 25 и направляют на сжигание в радиационную зону печи риформинга 5. Сжигание газов осуществляют в панельных горелках 7. Воздух для горения подается компрессором атмосферного воздуха 9.The natural gas energy stream is supplied to the mixer 8 for mixing with hydrogen from a membrane type gas separation apparatus 15, tank gases from a high-pressure separator 23, a low-pressure separator 24 and a tank 25 and sent to combustion in the radiation zone of the reforming furnace 5. The gases are burned in a panel burners 7. Air for combustion is supplied by the compressor of atmospheric air 9.

Синтез-газ, выходящий со стадии паровой конверсии природного газа, сжимают компрессором 13 до давления 3,6 МПа и через буферную емкость 14 подают в аппарат газоразделения мембранного типа 15, содержащий также зону доосушки подаваемого на разделение газа. В качестве газоразделительных мембранных элементов используются половолоконные мембраны, которые состоят из пористого полимерного волокна с нанесенным на его внешнюю поверхность газоразделительным слоем. Синтез-газ на выходе из аппарата газоразделения мембранного типа 15 имеет следующий состав (содержание, объемная доля, %): СО - 20,33; Н2 - 66,80; СН4 - 4,36; CO2 - 8,08; H2O - 0,10; N2 - 0,33; при этом соотношение компонентов (Н2-CO2)/(СО+CO2)=2,07. Отделенный водород с давлением 0,15 МПа направляют в смеситель 8.The synthesis gas leaving the steam reforming stage of natural gas is compressed by a compressor 13 to a pressure of 3.6 MPa and fed through a buffer tank 14 to a membrane-type gas separation apparatus 15, which also contains a post-drying zone for the gas to be separated. As gas separation membrane elements, hollow fiber membranes are used, which consist of a porous polymer fiber with a gas separation layer deposited on its outer surface. The synthesis gas at the outlet of the membrane-type gas separation apparatus 15 has the following composition (content, volume fraction,%): СО - 20.33; H 2 - 66.80; CH 4 - 4.36; CO 2 - 8.08; H 2 O - 0.10; N 2 - 0.33; while the ratio of the components (H 2 -CO 2 ) / (CO + CO 2 ) = 2.07. The separated hydrogen with a pressure of 0.15 MPa is sent to the mixer 8.

Выходящий со стадии частичного выделения водорода синтез-газ сжимают компрессором 16 до 8,5 МПа и направляют в смеситель газовых потоков 17, где смешивают с отработанным синтез-газом. Циркуляционный синтез-газ последовательно нагревают в теплообменнике конвертированного газа 10 до температуры 250°С и рекуперативном теплообменнике 18 до температуры 325°С. Дале поток циркуляционного газа делят на четыре потока, которые параллельно проходят четыре теплообменника реакционных потоков 19 для охлаждения реакционных потоков после реакторов синтеза бензиновой фракции 20. Затем нагретые до температуры 360°С потоки объединяют. Объединенный поток последовательно проходит четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20. Процесс конверсии синтез-газа в синтетическую бензиновую фракцию осуществляется при давлении 8,0 МПа на бифункциональном цинкхроммедном цеолитсодержащем катализаторе, например, на бифункциональном цинкхроммедном цеолитсодержащем катализаторе со структорой ZSM-5. Поддержание температурного режима в слое катализатора обеспечивают циркуляцией реакционного газа и охлаждением его после каждого реактора синтеза бензиновой фракции 20 до 360°С. Требуемую кратность циркуляции обеспечивают циркуляционным компрессором 22, например, поршневым.The synthesis gas leaving the partial hydrogen evolution stage is compressed by a compressor 16 to 8.5 MPa and sent to a gas stream mixer 17, where it is mixed with the spent synthesis gas. The circulating synthesis gas is successively heated in a converted gas heat exchanger 10 to a temperature of 250 ° C and a regenerative heat exchanger 18 to a temperature of 325 ° C. Further, the circulation gas stream is divided into four streams, which are parallel to four heat exchangers of the reaction streams 19 for cooling the reaction streams after the gasoline fraction synthesis reactors 20. Then, the streams heated to a temperature of 360 ° C are combined. The combined stream sequentially passes through four gasoline fraction synthesis reactors 20. The process of converting synthesis gas to a synthetic gasoline fraction is carried out at a pressure of 8.0 MPa on a bifunctional zinc-chromate zeolite-containing catalyst, for example, on a bifunctional zinc-chromium zeolite-containing catalyst with ZSM-5 structure. The temperature regime in the catalyst bed is maintained by circulating the reaction gas and cooling it after each gasoline fraction synthesis reactor 20 to 360 ° C. The required multiplicity of circulation is provided by a circulation compressor 22, for example, a reciprocating one.

Реакционный поток после четвертого реактора синтеза бензиновой фракции 20 последовательно охлаждают в четвертом теплообменнике реакционных потоков 19, рекуперативном теплообменнике 18, аппарате воздушного охлаждения 21 до 40°С. Газожидкостную смесь синтетической бензиновой фракции подают в сепаратор высокого давления 23, где происходит отделение несконденсировавшихся компонентов газа от жидких продуктов реакции. Газ после сепаратора высокого давления 23 подают на всас циркуляционного компрессора 22, а часть газа отбирают на продувку. Продувочный газ направляют на сжигание в печь-реактор получения синтез-газа 4.The reaction stream after the fourth reactor for the synthesis of gasoline fraction 20 is successively cooled in the fourth heat exchanger of the reaction streams 19, a recuperative heat exchanger 18, and an air cooling apparatus 21 to 40 ° C. A gas-liquid mixture of synthetic gasoline fraction is fed to a high-pressure separator 23, where the non-condensable gas components are separated from the liquid reaction products. Gas after the high-pressure separator 23 is fed to the inlet of the circulation compressor 22, and part of the gas is taken for purging. The purge gas is sent for combustion in a synthesis reactor for producing synthesis gas 4.

Отделенные в сепараторе высокого давления 23 жидкие продукты направляют в сепаратор низкого давления 24, где давление составляет 0,55 МПа. Здесь жидкие продукты отделяются от растворенных в них газов и самотеком переливаются в отстойник 25. В отстойнике 25 происходит окончательное отделение растворенных газов и расслоение жидких продуктов на углеводородный и водный слои.The liquid products separated in the high-pressure separator 23 are sent to the low-pressure separator 24, where the pressure is 0.55 MPa. Here, the liquid products are separated from the gases dissolved in them and by gravity are poured into the sump 25. In the sump 25, the final separation of the dissolved gases and the separation of the liquid products into hydrocarbon and water layers takes place.

Танковые газы из сепаратора низкого давления 23 и отстойника 24 объединяют в общий поток и направляют на сжигание в печь-реактор получения синтез-газа 4. Из отстойника 25 синтетическую бензиновую фракцию насосом 26 направляют в продуктовую емкость 27, в которой его компаундируют высокооктановой присадкой с целью получения товарного автобензина.Tank gases from the low-pressure separator 23 and sump 24 are combined into a common stream and sent for combustion to the synthesis gas production reactor 4. From the sump 25, the synthetic gasoline fraction is pumped to the product tank 27 with a pump 26, in which it is compounded with a high-octane additive for the purpose receiving commercial gasoline.

Групповой состав высокооктановой синтетической бензиновой фракции, отбираемой из отстойника 25, представлен в таблице 1.The group composition of the high-octane synthetic gasoline fraction taken from sedimentation tank 25 is presented in table 1.

Метальную воду из отстойника 25 подают насосом 28 в систему водоподготовки 29. Воду из системы водоподготовки 29 подают в емкость 30, а затем насосом 31 направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32, где нагревают до температуры 380°С. В емкость 30 подают сконденсированную воду из сепаратора 12 и осуществляют подпитку свежей водой из сети (при необходимости). Дымовые газы направляют в котел-утилизатор дымовых газов 32 из зоны горения печи-реактора получения синтез-газа 4. Затем поток дымовых газов направляют в нижнюю часть центральной секции риформинга печи-реактора получения синтез-газа 4 для обогрева реактора риформинга 6. Проходя над перегородками, дымовые газы попадают в боковые секции предриформинга, откуда их отводят, охлаждают в теплообменнике 1 и сбрасывают в атмосферу.Metal water from the sump 25 is supplied by a pump 28 to the water treatment system 29. Water from the water treatment system 29 is supplied to a tank 30, and then pump 31 is sent to a flue gas recovery boiler 32, where it is heated to a temperature of 380 ° C. Condensed water is supplied to the container 30 from the separator 12 and replenished with fresh water from the network (if necessary). Flue gases are sent to the flue gas recovery boiler 32 from the combustion zone of the synthesis gas production reactor reactor 4. Then, the flue gas stream is sent to the lower part of the central reforming section of the synthesis gas production reactor 4 to heat the reforming reactor 6. Passing over the partitions , flue gases fall into the side sections of the pre-reforming, from where they are removed, cooled in the heat exchanger 1 and discharged into the atmosphere.

Заявляется также установка, используемая для осуществления способа получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из углеводородсодержащего газа.The apparatus used for implementing the method for producing a high-octane synthetic gasoline fraction from a hydrocarbon-containing gas is also claimed.

Установка для получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции содержит линию подачи природного газа из сети, редуцирующий клапан, систему задвижек для разделения природного газа на два потока (на рисунке не показаны), подогреватель природного газа 1, связанный с адсорбером 2, который в свою очередь связан с первым реактором предриформинга 5 через смеситель 3. В смесителе 3 происходит смешение потоков природного газа из абсорбера 2 и насыщенного водяного пара из котла-утилизатора дымовых газов 32. Реакционная зона печи-реактора получения синтез-газа 4 разделена двумя вертикальными перегородками на две боковые секции и центральную секцию. В боковых секциях находятся два реактора предформинга 5, связанные последовательно, причем первый из них связан со смесителем 3, а второй - с реактором риформинга 6, расположенным в центральной секции.The installation for producing high-octane synthetic gasoline fraction contains a line for supplying natural gas from the network, a pressure reducing valve, a valve system for separating natural gas into two streams (not shown in the figure), a natural gas heater 1, connected to the adsorber 2, which in turn is connected to the first pre-reforming reactor 5 through the mixer 3. In the mixer 3, the flows of natural gas from the absorber 2 and saturated water vapor from the flue gas recovery boiler 32 are mixed 32. The reaction zone of the reactor furnace is synthesis gas 4 is divided by two vertical partitions into two side sections and a central section. In the side sections there are two preforming reactors 5 connected in series, the first of which is connected to the mixer 3, and the second to the reforming reactor 6 located in the central section.

Помимо реакционной зоны, печь-реактор получения синтез-газа 4 имеет также зону сгорания, в которой расположены горелки 7, связанные со смесителем 8 и компрессором атмосферного воздуха 9. Смеситель 8 связан с линией подачи природного газа, аппаратом газоразделения мембранного типа 15, а также сепараторами 23, 24 и отстойником 25.In addition to the reaction zone, the synthesis gas synthesis reactor 4 also has a combustion zone in which burners 7 are located, connected to a mixer 8 and an atmospheric air compressor 9. The mixer 8 is connected to a natural gas supply line, membrane type gas separation apparatus 15, and separators 23, 24 and sump 25.

Реактор риформинга 6, расположенный в центральной секции печи-реактора получения синтез-газа 4, связан с сепаратором 12 через теплообменник конвертированного газа 10 и аппарат воздушного охлаждения 11.The reforming reactor 6, located in the central section of the synthesis gas reactor 4, is connected to the separator 12 through a converted gas heat exchanger 10 and an air cooling apparatus 11.

Дымовые газы из зоны горения печи-реактора получения синтез-газа 4 поступают в центральную секцию реакционной зоны не напрямую, а через котел-утилизатор дымовых газов 32. Боковые секции реакционной зоны печи-реактора получения синтез-газа 4 также связаны с теплообменником природного газа 1, через который дымовые газы отводят с установки.Flue gases from the combustion zone of the synthesis gas reactor-reactor 4 do not enter the central section of the reaction zone directly, but through the flue gas recovery boiler 32. The side sections of the reaction zone of the synthesis gas-reactor reactor 4 are also connected to the natural gas heat exchanger 1 through which flue gases are removed from the installation.

Сепаратор 12 связан с аппаратом газоразделения мембранного типа 15 через компрессор 13 и емкость 14. Аппарат газоразделения мембранного типа 15 связан со смесителем 8, куда подают водород, и со смесителем газовых потоков 17, куда через компрессор 16 направляют синтез-газ.The separator 12 is connected to the membrane type gas separation apparatus 15 through a compressor 13 and a container 14. The membrane type gas separation apparatus 15 is connected to a mixer 8, where hydrogen is supplied, and to a gas flow mixer 17, where synthesis gas is sent through the compressor 16.

В смеситель газовых потоков 17 помимо синтез-газа из аппарата газоразделения мембранного типа 15 подают циркуляционным компрессором 22 отработанный синтез-газ из сепаратора высокого давления 23.In addition to the synthesis gas from the gas separation apparatus of the membrane type 15, the spent synthesis gas from the high pressure separator 23 is supplied to the gas stream mixer 17 in addition to the synthesis gas.

Смеситель газовых потоков 17 соединен последовательно с теплообменником газовых потоков 10 и рекуперативным теплообменником 18, после которого происходит разделение циркуляционного газа на четыре потока, которые параллельно проходят четыре теплообменника реакционных потоков 19. Затем потоки объединяют и подают в первый реактор синтеза бензиновой фракции 20. После каждого из реакторов 20 реакционный поток подается в соответствующий теплообменник 19, после которого поступает в следующий реактор. Таким образом, объединенный поток проходит последовательно четыре реактора синтеза бензиновой фракции 20 и четыре теплообменника реакционных потоков 19. Реакционный поток после четвертого теплообменника реакционных потоков 19 подают в сепаратор высокого давления 23 через рекуперативный теплообменник 18 и аппарат воздушного охлаждения 21.The gas stream mixer 17 is connected in series with the gas stream heat exchanger 10 and the recuperative heat exchanger 18, after which the circulation gas is divided into four streams, which are parallel to the four heat exchangers of the reaction streams 19. Then the flows are combined and fed to the first gasoline fraction synthesis reactor 20. After each from the reactors 20, the reaction stream is supplied to the corresponding heat exchanger 19, after which it enters the next reactor. Thus, the combined stream passes successively four gasoline fraction synthesis reactors 20 and four reaction stream heat exchangers 19. The reaction stream after the fourth reaction stream heat exchanger 19 is supplied to the high pressure separator 23 through a recuperative heat exchanger 18 and an air cooling apparatus 21.

Сепаратор высокого давления 23 связан с циркуляционным компрессором 22, куда подают отделенный газ, и с сепаратором низкого давления 24, куда направляют жидкие продукты. Часть отделенного газа используется в качестве продувочного.The high pressure separator 23 is connected to the circulation compressor 22, where the separated gas is supplied, and to the low pressure separator 24, where the liquid products are directed. Part of the separated gas is used as a purge.

Из сепаратора низкого давления 24 жидкие продукты самотеком переливаются в отстойник 25.From the low pressure separator 24, liquid products by gravity overflow into the sump 25.

Продувочный газ, танковые газы из сепаратора низкого давления 24 и отстойника 25 объединяют в общий поток и направляют на сжигание в горелки печи-реактора получения синтез-газа 4.The purge gas, tank gases from the low pressure separator 24 and the sump 25 are combined into a common stream and sent to the synthesis furnace 4 for production of synthesis gas to be burned into the burners of the reactor.

Отстойник 25 связан насосом 26 с продуктовой емкостью 27, куда сливают бензиновую фракцию, а также с системой водоподготовки 29 через насос 28.The sump 25 is connected by a pump 26 to a product tank 27, where the gasoline fraction is poured, as well as to the water treatment system 29 through a pump 28.

Система водоподготовки 29 связана с емкостью 30, куда подают сконденсированную воду из сепаратора 12 и, при необходимости, свежую воду из сети. Емкость 30 через насос 31 связана с котлом-утилизатором дымовых газов 32.The water treatment system 29 is connected to the tank 30, where condensed water is supplied from the separator 12 and, if necessary, fresh water from the network. The tank 30 through the pump 31 is connected to the boiler waste gas boiler 32.

Figure 00000001
Figure 00000001

Claims (6)

1. Способ получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из природного или попутного газов с использованием бифункционального катализатора, включающий подачу углеводородного газа на установку, его разделение на два потока - технологический и энергетический, направление энергетического потока на сжигание, подогрев дымовыми газами узлов реакторного блока получения синтез-газа, очистку технологического потока углеводородного газа от сернистых соединений, получение синтез-газа высокотемпературным паровым риформингом углеводородного газа водяным паром, получение смеси жидких углеводородов и воды с последующим разделением на высокооктановую синтетическую бензиновую фракцию и воду, отличающийся тем, что обессеренный углеводородный газ поступает последовательно в два реактора предриформинга, где в присутствии водяного пара образуется водородсодержащий газ, а затем в реактор риформинга, где на никелевом катализаторе образуется синтез-газ, избыток водорода из синтез-газа удаляют с помощью аппарата газоразделения и направляют на смешение с энергетическим потоком углеводородного газа, жидкие углеводороды получают из синтез-газа в реакторах, содержащих бифункциональный катализатор.1. A method of producing a high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases using a bifunctional catalyst, comprising supplying hydrocarbon gas to the unit, dividing it into two streams - process and energy, directing the energy stream to combustion, flue gas heating of the synthesis unit of the synthesis unit gas purification of the process stream of hydrocarbon gas from sulfur compounds, production of synthesis gas by high-temperature steam reforming coal hydrogen gas with water vapor, obtaining a mixture of liquid hydrocarbons and water, followed by separation into a high-octane synthetic gasoline fraction and water, characterized in that the desulfurized hydrocarbon gas flows sequentially into two pre-reforming reactors, where hydrogen-containing gas is formed in the presence of water vapor, and then into the reforming reactor where synthesis gas is formed on the nickel catalyst, the excess hydrogen from the synthesis gas is removed using a gas separation apparatus and sent to mix with energy by a stream of hydrocarbon gas, liquid hydrocarbons are obtained from synthesis gas in reactors containing a bifunctional catalyst. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве бифункционального катализатора используют цинкхроммедный цеолитсодержащий катализатор со структурой ZSM-5.2. The method according to p. 1, characterized in that as a bifunctional catalyst using a zinc-chromium zeolite-containing catalyst with a structure of ZSM-5. 3. Установка для получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции, содержащая блок паровой конверсии природного газа, включающий узел теплоиспользующей аппаратуры с камерой сгорания, узел очистки углеводородного газа от сернистых соединений, узел смешивания углеводородного газа и воды, реакционный узел, узел удаления дымовых газов, теплообменники, сепаратор, блок выделения избытка водорода из синтез-газа, теплообменники, сепараторы, блок получения синтетической бензиновой фракции, включающий каскад реакторов синтеза бензиновой фракции с теплообменниками реакционных потоков, компрессор, буферные емкости, смеситель газовых потоков, теплообменники, сепараторы, фильтры, сборники воды, насосы, продуктовую емкость, отличающаяся тем, что узел синтеза бензиновой фракции блока получения синтетической бензиновой фракции выполнен в виде каскада реакторов и теплообменников реакционных потоков, при этом все блоки установки гидравлически и пневматически соединены между собой и с промежуточными емкостями, а выход синтез-газа из блока мембранного газоразделения пневматически соединен с входом в реакторы синтеза бензиновой фракции.3. Installation for producing a high-octane synthetic gasoline fraction, comprising a steam conversion unit for natural gas, including a unit for heat-using equipment with a combustion chamber, a unit for cleaning hydrocarbon gas from sulfur compounds, a unit for mixing hydrocarbon gas and water, a reaction unit, a flue gas removal unit, heat exchangers, a separator, a unit for generating excess hydrogen from synthesis gas, heat exchangers, separators, a unit for producing a synthetic gasoline fraction, including a cascade of gasoline synthesis reactors new fraction with reaction flow heat exchangers, compressor, buffer tanks, gas flow mixer, heat exchangers, separators, filters, water collectors, pumps, product tank, characterized in that the synthesis unit for the gasoline fraction of the synthetic gasoline fraction production unit is made in the form of a cascade of reactors and heat exchangers reaction flows, while all installation units are hydraulically and pneumatically connected to each other and with intermediate tanks, and the synthesis gas output from the membrane gas separation unit is pneumatic matically connected to the inlet of the gasoline fraction synthesis reactors. 4. Установка по п. 3, отличающаяся тем, что блок получения синтетической бензиновой фракции выполнен в виде каскада реакторов и теплообменников реакционных потоков, обеспечивающих протекание химических реакций в условиях, близких к изотермическим.4. Installation according to p. 3, characterized in that the unit for producing a synthetic gasoline fraction is made in the form of a cascade of reactors and heat exchangers of reaction streams that ensure the occurrence of chemical reactions under conditions close to isothermal. 5. Установка по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве блока выделения избытка водорода из синтез-газа используют аппарат газоразделения мембранного типа с половолоконными мембранами.5. Installation according to claim 3, characterized in that a membrane-type gas separation apparatus with hollow fiber membranes is used as a unit for separating excess hydrogen from synthesis gas. 6. Установка по п. 3, отличающаяся тем, что в качестве компрессора используется поршневой компрессор.6. Installation according to claim 3, characterized in that a piston compressor is used as a compressor.
RU2016121888A 2016-06-02 2016-06-02 Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases RU2630307C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016121888A RU2630307C1 (en) 2016-06-02 2016-06-02 Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016121888A RU2630307C1 (en) 2016-06-02 2016-06-02 Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2630307C1 true RU2630307C1 (en) 2017-09-07

Family

ID=59797712

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016121888A RU2630307C1 (en) 2016-06-02 2016-06-02 Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2630307C1 (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU184920U1 (en) * 2018-06-29 2018-11-14 Юрий Владимирович Загашвили Small-capacity hydrogen production unit
RU2773285C1 (en) * 2021-10-14 2022-06-01 Алексей Юрьевич Кочетков Method for producing high-octane gasoline

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2387629C1 (en) * 2008-12-11 2010-04-27 Дмитрий Львович Астановский Method for obtaining synthetic hydrocarbons from hydrocarbon gases
WO2010149263A1 (en) * 2009-06-26 2010-12-29 Haldor Topsoe A/S Process for the preparation of hydrocarbons from synthesis gas
RU2527536C1 (en) * 2013-02-06 2014-09-10 Кирячек Владимир Георгиевич Method of processing hydrocarbon gas into stable liquid synthetic petroleum products and energy complex for its realisation
RU2539656C1 (en) * 2013-11-19 2015-01-20 Общество с ограниченной ответственностью "Синтезин-В" Method for producing liquid hydrocarbons of hydrocarbon gas and plant for implementing it
WO2015112056A1 (en) * 2014-01-22 2015-07-30 Общество С Ограниченной Ответственностью "Новые Газовые Технологии-Синтез" Method for producing aromatic hydrocarbons from natural gas and installation for implementing same

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2387629C1 (en) * 2008-12-11 2010-04-27 Дмитрий Львович Астановский Method for obtaining synthetic hydrocarbons from hydrocarbon gases
WO2010149263A1 (en) * 2009-06-26 2010-12-29 Haldor Topsoe A/S Process for the preparation of hydrocarbons from synthesis gas
RU2527536C1 (en) * 2013-02-06 2014-09-10 Кирячек Владимир Георгиевич Method of processing hydrocarbon gas into stable liquid synthetic petroleum products and energy complex for its realisation
RU2539656C1 (en) * 2013-11-19 2015-01-20 Общество с ограниченной ответственностью "Синтезин-В" Method for producing liquid hydrocarbons of hydrocarbon gas and plant for implementing it
WO2015112056A1 (en) * 2014-01-22 2015-07-30 Общество С Ограниченной Ответственностью "Новые Газовые Технологии-Синтез" Method for producing aromatic hydrocarbons from natural gas and installation for implementing same

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU184920U1 (en) * 2018-06-29 2018-11-14 Юрий Владимирович Загашвили Small-capacity hydrogen production unit
RU2773285C1 (en) * 2021-10-14 2022-06-01 Алексей Юрьевич Кочетков Method for producing high-octane gasoline
RU2807763C1 (en) * 2023-04-26 2023-11-21 Александр Владимирович Данилов Method for producing motor fuel and synthetic hydrocarbons

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2394754C1 (en) Method of obtaining hydrogen from hydrocarbon material
JP2018532032A (en) Fuels and fuel additives with high biogenic content derived from renewable organic raw materials
JP6304004B2 (en) Co-production method of methane and hydrogen
RU2442819C1 (en) Method and device for processing associated oil gases
RU2418840C2 (en) System of liquid fuel synthesis
US20150110691A1 (en) Liquid fuel for isolating waste material and storing energy
CN105001900A (en) Technology of synthesizing gasoline by coke oven gas through methyl alcohol
RU2430141C2 (en) Liquid fuel synthesis system
CN114524412B (en) Methanol and light hydrocarbon combined aromatization and hydrogen production system and method
RU2425089C2 (en) Fuel oil synthesis system
RU2630308C1 (en) Method and installation for producing high-octane synthetic gasoline fraction from hydrocarbon-containing gas
RU2502717C1 (en) Method for comprehensive treatment of refinery hydrocarbon gas
RU2630307C1 (en) Method and plant for producing high-octane synthetic gasoline fraction from natural or associated gases
RU2567534C1 (en) Method and device for obtaining of high-octane gasoline by combined processing of hydrocarbon fractions and oxygen-containing organic raw material
WO2009102230A1 (en) Method for comprehensively processing variable composition hydrocarbon gases of gaseous condensate and oil deposits for simultaneously producing therefrom aromatic hydrocarbons, hydrogen, methanol, engine fuels and fresh water and a plant for carrying out said method
UA115304C2 (en) Conversion of natural gas
RU2539656C1 (en) Method for producing liquid hydrocarbons of hydrocarbon gas and plant for implementing it
RU199611U1 (en) DISTILLATE ISOMERIZATION REACTOR
RU2470985C2 (en) Treatment of recirculating gas for immediate thermochemical conversion of high-molecular organic substances to low-viscosity liquid raw material, combustible materials and fuel
CN117460687A (en) Ammonia cracking for green hydrogen
CN115151625A (en) System and process for direct upgrading of crude oil to hydrogen and chemicals
JP7222034B2 (en) Method for producing aromatic compound
RU99779U1 (en) DEVICE FOR PROCESSING APPARATUS OIL GASES
RU78793U1 (en) SCHEME FOR PREPARATION AND IN-DEPTH PROCESSING OF HYDROCARBON RAW MATERIALS
RU4746U1 (en) INSTALLATION OF CATALYTIC PRODUCTION OF HIGH-OCTANE GASOLINE FROM HYDROCARBON RAW MATERIAL