RU2613811C1 - METHOD OF MANUFACTURING SEAMLESS PIPES OF SIZE 377×8-18 mm FOR NUCLEAR POWER FACILITIES OF STEEL OF 08X18H10T-W GRADE - Google Patents

Abstract

FIELD: metallurgy.

SUBSTANCE: seamless cold-rolled pipes, size 377×8-18 mm are produced from electroslag melting ingot billet of size 620×115×1750±25 mm, followed by insertion of ingot billet in the cross rolling mill in shell billet. Then, shell billets are heated, pierced and rolled in the cross rolling mill on a mandrel with a diameter of 440 mm with closing μ= 1.35 and rise in diameter δ=3.18% in shell with size 650×inner.455×2840-2930 mm. The shells are rooled on TPU 8-16" with Pilger mills with subsequent mechanical processing: boring and turning them into tube stock with size 474×18, 474×20, 474×24, 474×26 mm and rolled on the mill KhPT 450 in trade pipe size 377×8-18 mm.

EFFECT: reduction roughness of pipes outer and inner surfaces, as well as their value.

2 cl, 1 tbl

Description

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных холоднокатаных труб размером 377×8-18 мм для объектов атомной энергетики из стали марки 08Х18Н10Т-Ш, и может быть использовано на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами при производстве передельных горячекатаных труб размером 490×38×7000-7400 мм из слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 620×115×1750±25 мм, для последующей механической обработки - расточки и обточки их в передельные трубы размером 474×18, 474×20, 474×24, 474×26 мм и переката их на стане ХПТ 450 в товарные трубы размером 377×8-18 мм.The invention relates to pipe rolling production, and in particular to a method for the production of seamless cold-rolled pipes with a size of 377 × 8-18 mm for nuclear power facilities from steel grade 08X18H10T-Sh, and can be used on TPU 8-16ʺ with pilgrim mills in the manufacture of hot rolled hot-rolled tubes in size 490 × 38 × 7000-7400 mm from ingots-blanks of electroslag remelting with a size of 620 × 115 × 1750 ± 25 mm, for subsequent machining - boring and turning them into conversion pipes of 474 × 18, 474 × 20, 474 × 24, 474 × 26 mm and rolling them on the mill HPT 450 at welded pipes measuring 377 × 8-18 mm.

В трубном производстве известен способ производства товарных и передельных труб из труднодеформируемых марок стали, включающий сверление центрального отверстия диаметром 100±5 мм в заготовках и слитках-заготовках ЭШП диаметром 380-500 мм, выдержку их на колосниках методических печей при температуре 500-550°C в течение 70-90 минут в зависимости от диаметра, после чего нагрев до температуры 1120-1140 со скоростью 1,4-1,5 град/мин, прошивку заготовок и слитков-заготовок ЭШП в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размер в размер по диаметру при скорости вращения рабочих валков 25-40 об/мин на оправке диаметром, обеспечивающим редуцирование на пилигримовом стане не менее 25 мм (патент РФ №2175899, бюл. №32, 20.11.2001).In pipe production, there is a known method for the production of commodity and conversion pipes from hardly deformable steel grades, including drilling a central hole with a diameter of 100 ± 5 mm in blanks and ingots-blanks ESR with a diameter of 380-500 mm, holding them on the grates of method furnaces at a temperature of 500-550 ° C for 70-90 minutes depending on the diameter, after which heating to a temperature of 1120-1140 at a speed of 1.4-1.5 deg / min, piercing the blanks and ingots-blanks of ESR in a cross-helical rolling mill into sleeves size in size diameter at speed Rotation of work rolls 25-40 rev / min on the mandrel diameter allowing for pilger reduction is at least 25 mm (RF patent №2175899, Bul. №32, 20.11.2001).

Недостатком данного способа является то, что он приемлем только для производства горячекатаных товарных и передельных труб среднего диаметра, а именно труб диаметром 219-325 мм, т.к. для прокатки труб диаметром более 325 мм необходима заготовка или слиток - заготовка ЭШП диаметром 540-620 мм, которые из-за малой мощности привода стана поперечно-винтовой прокатки прошить невозможно, а самое главное то, что данный способ не оговаривает припуск под механическую обработку - расточку и обточку передельных труб для изготовления товарных труб размером 245×19, 325×36 и 426×40 мм из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики.The disadvantage of this method is that it is acceptable only for the production of hot-rolled commodity and conversion pipes of medium diameter, namely pipes with a diameter of 219-325 mm, because for rolling pipes with a diameter of more than 325 mm, a billet or ingot is required - a blank of an ESR with a diameter of 540-620 mm, which, due to the low power of the drive of the cross-helical rolling mill, cannot be sewn, and most importantly, this method does not stipulate machining allowance - boring and turning of conversion pipes for the manufacture of commodity pipes of 245 × 19, 325 × 36 and 426 × 40 mm in size from corrosion-resistant steel 08X18H10T-Sh for nuclear power facilities.

В трубном производстве известен способ производства товарных и передельных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов на ТПУ с пилигримовыми станами, включающий сверление центрального отверстия диаметром 100±5 мм в слитках-заготовках ЭШП и заготовках, нагрев их до температуры пластичности, первую прошивку слитков - заготовок ЭШП или заготовок диаметром 460-600 мм в стане поперечно-винтовой прокатки с вытяжкой μ=1,2-1,4 при скорости вращения рабочих валков 15-25 об/мин, а вторую и последующие при необходимости прошивки - раскатки с подъемом или посадом по диаметру не более 5,0% и вытяжкой μ=1,4-1,75 при скорости вращения валков 20-50 об/мин, с использованием холодного или горячего посада гильз-заготовок в печь, процесс прошивки от захвата слитков-заготовок ЭШП или заготовок до полного нахождения на оправку ведут с уменьшением числа оборотов рабочих валков с 25 до 15, установившийся процесс прошивки при 15-20 об/мин, а на выходе гильзы-заготовки их валков число оборотов увеличивают до 35-40 об/мин, процесс прошивки - раскатки (вторую прошивку) от захвата гильзы-заготовки до полного нахождения на оправку ведут с уменьшением числа оборотов рабочих валков с 50 до 20, установившийся процесс раскатки при 20-25 об/мин, а на выходе гильзы из валков число оборотов увеличивают до 45-50, а прокатку труб на пилигримовом стане ведут с вытяжкой μ=3,0-5,0 (патент РФ №2247612, бюл. №7, 10.03.2005).In pipe production, there is a known method for the production of commodity and conversion hot-deformed pipes of large and medium diameters from corrosion-resistant hard-deformed steel grades and alloys on TPU with pilgrim mills, including drilling a central hole with a diameter of 100 ± 5 mm in ESR ingots and billets, heating them to ductility temperatures, the first flashing of ingots - ESR blanks or blanks with a diameter of 460-600 mm in a cross-helical rolling mill with a hood μ = 1.2-1.4 at a speed of rotation of the work rolls of 15-25 rpm n, and the second and subsequent, if necessary, firmware - rolling with a rise or run in diameter of not more than 5.0% and a hood μ = 1.4-1.75 at a roll speed of 20-50 rpm, using cold or hot the insertion of shell blanks into the furnace, the process of flashing from grabbing the ingot blanks of the ESR or the blanks to their full position on the mandrel is carried out with a decrease in the number of revolutions of the work rolls from 25 to 15, the established process of flashing at 15-20 rpm, and at the outlet of the sleeve workpieces of their rolls, the number of revolutions is increased to 35-40 rpm, the firmware process is open Attacks (second firmware) from capturing the billet sleeve to being completely on the mandrel are carried out with a decrease in the number of revolutions of the work rolls from 50 to 20, the steady rolling process at 20-25 rpm, and at the exit of the sleeve from the rolls the speed is increased to 45- 50, and pipe rolling on a pilgrim mill is carried out with an extractor μ = 3.0-5.0 (RF patent No. 2247612, bull. No. 7, 03/10/2005).

Недостатком данного способа является то, что он направлен на производство товарных механически обработанных труб и также не оговаривает припуск под механическую обработку передельных труб для изготовления товарных механически обработанных труб повышенного качества размером 245×19, 351×36 и 426×40 мм из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики.The disadvantage of this method is that it is aimed at the production of commodity machined pipes and also does not stipulate the allowance for machining of conversion pipes for the manufacture of commodity machined pipes of high quality with a size of 245 × 19, 351 × 36 and 426 × 40 mm from corrosion-resistant steel 08Х18Н10Т-Ш for nuclear facilities.

В трубной промышленности известен способ производства бесшовных горячедеформированных механически обработанных труб размером 245×19, 351×36, 415×50, 426×40, 426×50 и 436×45 мм из слитков-заготовок ЭШП коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики с расточенной внутренней и обточенной наружной поверхности с шероховатостью не более R _a 10 мкм по ГОСТ 2789 (ТУ 14-158-131-2002 «Трубы горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали повышенного качества»).In the pipe industry, there is a known method for the production of seamless hot-formed mechanically machined pipes 245 × 19, 351 × 36, 415 × 50, 426 × 40, 426 × 50 and 436 × 45 mm in length from ESR ingots-blanks of 08Kh18N10T-Sh corrosion-resistant steel for objects nuclear power with a bored inner and turned outer surface with a roughness of not more than R _a 10 microns in accordance with GOST 2789 (TU 14-158-131-2002 "Hot-deformed pipes of high-quality corrosion-resistant steel").

Недостатком данного способа также как и выше приведенных аналогов, является то, что он направлен на производство товарных механически обработанных труб с относительно толстыми стенками. При производстве труб данных размеров длиной не менее 4000 мм припуск под механическую обработку (расточку и обточку) должен быть не менее 10 мм на сторону. Таким образом, при механической обработке (расточке и обточке) с шероховатостью не более R _a 10 мкм в стружку на каждом погонном метре уходит от 111,5 до 227,1 кг дорогостоящего металла, т.е. от 35,0 до 55,0 (в зависимости от диаметра и толщины стенки).The disadvantage of this method, as well as the above analogues, is that it is aimed at the production of commodity machined pipes with relatively thick walls. In the production of pipes of these sizes with a length of at least 4000 mm, the allowance for machining (boring and turning) should be at least 10 mm per side. Thus, during machining (boring and turning) with a roughness of not more than R _a 10 μm, 111.5 to 227.1 kg of expensive metal, i.e. from 35.0 to 55.0 (depending on the diameter and wall thickness).

Наиболее близким техническим решением является способ производства труб повышенного качества из коррозионно-стойкой марки 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики, включающий отливку слитков электрошлаковым переплавом, обточку слитков в слитки-заготовки, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на ТПУ с пилигримовыми станами в передельные горячекатаные трубы, отрезку технологических отходов - пилигримовых головок и затравочных концов пилой горячей резки, правку труб, термическую обработку - аустенизацию, механическую обработку передельных горячекатаных труб - расточку и обточку, на станках со следящей системой, в передельные трубы - заготовки со съемом металла, величину которого определяют из выражений:The closest technical solution is a method for producing high-quality pipes from a corrosion-resistant 08Kh18N10T-Sh brand for nuclear power facilities, including casting ingots by electroslag remelting, turning ingots into ingot ingots, drilling in ingots-blanks of a central hole with a diameter of 100 ± 5 mm, heating ingot blanks up to ductility temperature, piercing ingot blanks in a cross-helical rolling mill into sleeves, rolling sleeves at TPU with pilgrim mills into hot rolled tubes, o cutting of technological waste - pilgrim heads and seed ends with a hot cutting saw, straightening pipes, heat treatment - austenization, machining of hot rolled pipes - boring and turning, on machines with a tracking system, into conversion pipes - workpieces with metal removal, the value of which is determined from expressions:

,

,

,

,

где

- величина снимаемого слоя металла при расточке под технологический перекат, мм;

- величина снимаемого слоя металла при расточке на готовый размер, мм; K=(0,5-0,6) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при расточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров;

- величина снимаемого слоя металла при обточке под технологический перекат, мм;

- величина снимаемого слоя металла при обточке на готовый размер, мм; K₁=(0,4-0,5) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при обточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров, удаление не выведенных дефектов на передельных трубах - заготовках абразивной зачисткой или шлифовкой, перекатку передельных труб-заготовок на станах ХПТ в товарные трубы с шероховатостью наружной и внутренней плоскостей не более R _a 2,5 мкм.Where

- the value of the removed metal layer when boring under the technological roll, mm;

- the size of the removed metal layer when boring to the finished size, mm; K = (0.5-0.6) - coefficient of reduction in the size of the removed metal layer during boring, large values of which relate to pipes of large diameters;

- the value of the removed metal layer during turning under the technological roll, mm;

- the value of the removed metal layer during turning to the finished size, mm; K ₁ = (0.4-0.5) is the coefficient of reduction in the size of the metal layer to be removed during turning, large values of which relate to pipes of large diameters, removal of undetected defects on the conversion pipes - workpieces by abrasive grinding or grinding, rolling of the conversion pipe-workpieces on CPT mills into commodity pipes with a roughness of the outer and inner planes of not more than R _a 2.5 microns.

Недостатком данного способа является то, что он направлен на производство горячекатаных передельных труб под каждый размер товарных механически обработанных и холоднокатаных труб, что в свою очередь приводит к увеличению технологического инструмента при прокатке передельных горячекатаных труб на ТПУ с пилигримовыми станами (оправок станов поперечно-винтовой прокатки, валков и дорнов пилигримовых станов). Прокатка передельных горячекатаных труб под каждый размер товарных механически обработанных и холоднокатаных труб приводит к дополнительным перевалкам на ТПУ с пилигримовыми станами и снижению ее производительности.The disadvantage of this method is that it is aimed at the production of hot-rolled conversion tubes for each size of commodity machined and cold-rolled pipes, which in turn leads to an increase in the technological tool when rolling conversion hot-rolled pipes to TPU with pilgrim mills (mandrels of cross-helical rolling mills , rolls and mandrels of pilgrim mills). Rolling of hot-rolled chimneys for each size of commodity machined and cold-rolled pipes leads to additional transshipment at TPU with pilgrim mills and a decrease in its productivity.

Задачей предложенного способа является освоение производства бесшовных холоднокатаных труб повышенного качества размером 377×8-18 мм увеличенной длины из передельных труб - заготовок размером 474×18-26×3500-3700, 474×20×3500-3700, 474×24×3200-3350 и 474×26×3200-3350 мм, полученных механической обработкой - расточкой и обточкой горячекатаных труб размером 490×38×7000-7400 и 490×43×6400-6700 мм, прокатанных на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами из слитков-заготовок ЭШП размером 620×115×1750±25 мм, снижение расходного коэффициента металла при переделе слиток - заготовка ЭШП - товарная труба из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш по ТУ 14-3Р-197-2001 для объектов атомной энергетики и повышение производительности ТПУ 8-16ʺ при прокатке передельных труб.The objective of the proposed method is the development of the production of seamless cold-rolled pipes of high quality with a size of 377 × 8-18 mm of increased length from conversion pipes - billets of 474 × 18-26 × 3500-3700, 474 × 20 × 3500-3700, 474 × 24 × 3200- 3350 and 474 × 26 × 3200-3350 mm, obtained by machining - boring and turning of hot-rolled pipes of 490 × 38 × 7000-7400 and 490 × 43 × 6400-6700 mm in size, rolled on TPU 8-16ʺ with pilgrim mills from ingots - ESR blanks with a size of 620 × 115 × 1750 ± 25 mm, reduction in the expenditure coefficient of the metal during redistribution of the ingot - ESR blank - commodity pipe from corrosion-resistant steel 08X18H10T-Sh according to TU 14-3R-197-2001 for nuclear power facilities and increase in productivity of TPU 8-16 производительности during rolling of conversion pipes.

Технический результат достигается за счет использования способа производства бесшовных труб размером 377×8-18 мм для объектов атомной энергетики из стали марки 08Х18Н10-Ш, включающего отливку слитков электрошлаковым переплавом, обточку их в слитки-заготовки размером 620×1750±25 мм, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 115±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры 1250-1260°C, подачу в центральное сверление слитков-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 400-500 г, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с коэффициентом вытяжки μ=1,22 и подъемом по диаметру δ=1,61% в гильзы-заготовки размером 630×вн.315×2100-2170 мм, нагрев гильз-заготовок с холодного посада до температуры 1250-1260°C, подачу вовнутрь гильз-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 600-700 г, прошивку-раскатку гильз-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 440 мм с коэффициентом вытяжки μ=1,35 и подъемом по диаметру δ=3,18% в гильзы размером 650×вн.455×2840-2930 мм, прокатку гильз на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в калибре 498 мм, врезанного в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 490×38×7000-7400 и 490×43×6400-6700 мм с коэффициентами вытяжки, соответственно, μ=3,07 и μ=2,75 и обжатием по диаметру 24,62%, с подачей гильз в очаг деформации m=20-25 мм, отрезку технологических отходов - затравочных концов и пилигримовых головок пилой горячей резки, правку на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на общую длину передельных труб, термическую обработку - аустенизацию, порезку труб на две части равной длины, механическую обработку - расточку и обточку в передельные трубы-заготовки размером 474×18×3500-3700, 474×20×3500-3700, 474×24×3200-3350 и 474×26×3200-3350 мм, прокатку механически обработанных передельных труб на стане ХПТ 450 в товарные трубы по маршрутам: 474×18×3500-3700---426×13×5000-5300---377×8×8750-9300 мм и 377×9×7800-8200 мм, 377×10×7000-7400 мм, с коэффициентом вытяжки μ, соответственно, 1,53, 1,82, 1,62 и 1,46; 474×20×3500-3700---426×16×4700-5000---377×11×7300-7800 мм и 377×12×6700-7200 мм, 377×13×6200-6600 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,45, 1,62, 1,50 и 1,39; 474×24×3200-3350-426×19×4100-4300-377×14×5900-6200 мм и 377×15×5500-5800 мм, 377×16×5150-5400 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,40, 1,52, 1,42 и 1,34; 474×26×3200-3350---426×22×4000-4300---377×17×5450-5900 мм и 377×18×5200-5600 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,38, 1,45 и 1,38 и термическую обработку холоднокатаных труб и приемку их на соответствие требованиям ТУ 14-3Р-197-2001, а механическую обработку передельных горячекатаных труб размером 490×38×3500-3700 мм производят сначала на размер 474×20 мм, затем на размер 474×18, а труб размером 490×43×3200-3350 мм, соответственно, на размер 474×26 и 474×24 мм.The technical result is achieved through the use of a method for the production of seamless pipes with a size of 377 × 8-18 mm for nuclear facilities from steel grade 08Kh18N10-Sh, which includes casting ingots by electroslag remelting, turning them into ingots 620 × 1750 ± 25 mm in size, drilling in ingot billets of the central hole with a diameter of 115 ± 5 mm, heating the ingot billets to a temperature of 1250-1260 ° C, feeding into the central drilling of the ingot billets of grease in the form of a mixture of graphite with sodium chloride (50/50) weighing 400-500 g, firmware ingot billets in a hundred not cross-helical rolling on a mandrel with a diameter of 300 mm with a drawing coefficient μ = 1.22 and a rise in diameter of δ = 1.61% in blanks 630 × ext. 315 × 2100-2170 mm, heating of blanks from cold Posada to a temperature of 1250-1260 ° C, the inward supply of sleeve shells of the lubricant in the form of a mixture of graphite with sodium chloride (50/50) weighing 600-700 g, piercing-rolling of the sleeve blanks in a cross-helical rolling mill on a mandrel with a diameter of 440 mm with an extraction coefficient μ = 1.35 and a diameter rise of δ = 3.18% into sleeves of size 650 × ext. 455 × 2840-2930 mm, rolling the sleeves on TPU 8-16ʺ with pilings with imov camps in caliber 498 mm, cut into rolls with a barrel diameter of 1150 mm, into conversion tubes 490 × 38 × 7000-7400 and 490 × 43 × 6400-6700 mm in size with drawing coefficients μ = 3.07 and μ =, respectively 2.75 and a compression in diameter of 24.62%, with the supply of sleeves into the deformation zone m = 20-25 mm, a piece of technological waste - seed ends and pilgrim heads with a hot cutting saw, straightening on a six-roll straightening machine 2-3 passes before the curvature not more than 5.0 mm for the total length of the conversion pipes, heat treatment - austenization, pipe cutting into two parts of equal length, fur processing - boring and turning into billet pipes of the size 474 × 18 × 3500-3700, 474 × 20 × 3500-3700, 474 × 24 × 3200-3350 and 474 × 26 × 3200-3350 mm, rolling of mechanically processed conversion pipes at the KhPT 450 mill into the goods pipes along the routes: 474 × 18 × 3500-3700 --- 426 × 13 × 5000-5300 --- 377 × 8 × 8750-9300 mm and 377 × 9 × 7800-8200 mm, 377 × 10 × 7000-7400 mm, with a drawing coefficient μ, respectively, of 1.53, 1.82, 1.62 and 1.46; 474 × 20 × 3500-3700 --- 426 × 16 × 4700-5000 --- 377 × 11 × 7300-7800 mm and 377 × 12 × 6700-7200 mm, 377 × 13 × 6200-6600 mm with drawing coefficients μ , respectively, 1.45, 1.62, 1.50 and 1.39; 474 × 24 × 3200-3350-426 × 19 × 4100-4300-377 × 14 × 5900-6200 mm and 377 × 15 × 5500-5800 mm, 377 × 16 × 5150-5400 mm with drawing coefficients μ, respectively, 1 40, 1.52, 1.42 and 1.34; 474 × 26 × 3200-3350 --- 426 × 22 × 4000-4300 --- 377 × 17 × 5450-5900 mm and 377 × 18 × 5200-5600 mm with drawing coefficients μ, respectively, 1.38, 1, 45 and 1.38 and the heat treatment of cold-rolled pipes and their acceptance for compliance with the requirements of TU 14-3R-197-2001, and the mechanical processing of hot-rolled pipe in the size of 490 × 38 × 3500-3700 mm is carried out first at a size of 474 × 20 mm, then size 474 × 18, and pipes 490 × 43 × 3200-3350 mm, respectively, size 474 × 26 and 474 × 24 mm.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что производят отливку слитков электрошлаковым переплавом, обточку их в слитки-заготовки размером 620×1750±25 мм, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 115±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры 1250-1260°C, подачу в центральное сверление слитков-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 400-500 г, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с вытяжкой μ=1,22 и подъемом по диаметру δ=1,61% в гильзы-заготовки размером 630×вн.315×2100-2170 мм, нагрев гильз-заготовок с холодного посада до температуры 1250-1260°C, подачу во внутрь гильз-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 600-700 г, прошивку - раскатку гильз-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 440 мм с вытяжкой μ=1,35 и подъемом по диаметру δ=3,18% в гильзы размером 650×вн.455×2840-2930 мм, прокатку гильз на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в калибре 498 мм, врезанного в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 490×38×7000-7400 и 490×43×6400-6700 мм с вытяжками, соответственно, μ=3,07 и μ=2,75 и обжатием по диаметру 24,62%, с подачами гильз в очаг деформации m=20-25 мм, отрезку технологических отходов - затравочных концов и пилигримовых головок пилой горячей резки, правку на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на общую длину передельных труб, термическую обработку - аустенизацию, порезку труб на две части равной длины, механическую обработку - расточку и обточку в передельные трубы-заготовки размером 474×18×3500-3700, 474×20×3500-3700, 474×24×3200-3350 и 474×26×3200-3350 мм, прокатку механически обработанных передельных труб на стане ХПТ 450 в товарные трубы по маршрутам: 474×18×3500-3700---426×13×5000-5300---377×8×8750-9300 мм и 377×9×7800-8200 мм, 377×10×7000-7400 мм, с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,53, 1,82, 1,62 и 1,46; 474×20×3500-3700---426×16×4700-5000---377×11×7300-7800 мм и 377×12×6700-7200 мм, 377×13×6200-6600 мм с вытяжками μ, соответственно, 1,45, 1,62, 1,50 и 1,39; 474×24×3200-3350---426×19×4100-4300---377×14×5900-6200 мм и 377×15×5500-5800 мм, 377×16×5150-5400 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,40, 1,52, 1,42 и 1,34; 474×26×3200-3350---426×22×4000-4300---377×17×5450-5900 мм и 377×18×5200-5600 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,38, 1,45 и 1,38, термическую обработку холоднокатаных труб и приемку их на соответствие требованиям ТУ 14-3Р-197-2001, а механическую обработку передельных горячекатаных труб размером 490×38×3500-3700 мм производят сначала на размер 474×20 мм, затем на размер 474×18, а труб размером 490×43×3200-3350 мм, соответственно, на размер 474×26 и 474×24 мм. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию «изобретательский уровень».A comparative analysis of the proposed solution with the prototype shows that the claimed method differs from the known one in that the ingots are cast by electroslag remelting, turned into ingots-blanks of size 620 × 1750 ± 25 mm, drilling in ingots-blanks of a central hole with a diameter of 115 ± 5 mm, heating the ingot blanks to a temperature of 1250-1260 ° C, feeding into the central drilling of the ingot blanks a lubricant in the form of a mixture of graphite with sodium chloride (50/50) weighing 400-500 g, piercing the ingot blanks in a cross-helical rolling mill on a mandrel with a diameter of 300 mm with an exhaust hood μ = 1.22 and a rise in diameter of δ = 1.61% in blanks 630 × in. 315 × 2100-2170 mm, heating the blanks from a cold embankment to a temperature of 1250-1260 ° C , feeding into the sleeve sleeves of the lubricant in the form of a mixture of graphite with sodium chloride (50/50) weighing 600-700 g, firmware - rolling the sleeve blanks in a cross-helical rolling mill on a mandrel with a diameter of 440 mm with a hood μ = 1.35 and a diameter rise of δ = 3.18% into sleeves measuring 650 × ext. 455 × 2840-2930 mm, rolling the sleeves on TPU 8-16ʺ with pilgrim mills in caliber 498 mm, cut into rolls with a barrel diameter and 1150 mm, into conversion pipes 490 × 38 × 7000-7400 and 490 × 43 × 6400-6700 mm in size with hoods, respectively, μ = 3.07 and μ = 2.75 and compression in diameter of 24.62%, s feed sleeves into the deformation zone m = 20-25 mm, a piece of process waste - seed ends and pilgrim heads with a hot cutting saw, straightening on a six-roll straightening machine for 2-3 passes to a curvature of not more than 5.0 mm for the total length of the transfer pipes, thermal processing - austenization, pipe cutting into two parts of equal length, machining - boring and turning into billet pipes of size 474 × 18 × 3500-3700, 474 × 20 × 3500-3700, 474 × 24 × 3200-3350 and 474 × 26 × 3200-3350 mm, rolling mechanically processed conversion pipes at the KhPT 450 mill into commodity pipes along the routes: 474 × 18 × 3500-3700 --- 426 × 13 × 5000-5300 --- 377 × 8 × 8750-9300 mm and 377 × 9 × 7800-8200 mm, 377 × 10 × 7000-7400 mm, with drawing coefficients μ, 1.53, 1.82, 1.62 and 1.46, respectively; 474 × 20 × 3500-3700 --- 426 × 16 × 4700-5000 --- 377 × 11 × 7300-7800 mm and 377 × 12 × 6700-7200 mm, 377 × 13 × 6200-6600 mm with hoods μ, 1.45, 1.62, 1.50 and 1.39, respectively; 474 × 24 × 3200-3350 --- 426 × 19 × 4100-4300 --- 377 × 14 × 5900-6200 mm and 377 × 15 × 5500-5800 mm, 377 × 16 × 5150-5400 mm with drawing coefficients μ 1.40, 1.52, 1.42 and 1.34, respectively; 474 × 26 × 3200-3350 --- 426 × 22 × 4000-4300 --- 377 × 17 × 5450-5900 mm and 377 × 18 × 5200-5600 mm with drawing coefficients μ, respectively, 1.38, 1, 45 and 1.38, the heat treatment of cold-rolled pipes and their acceptance for compliance with the requirements of TU 14-3R-197-2001, and the machining of hot-rolled converted pipes of 490 × 38 × 3500-3700 mm in size is first carried out at a size of 474 × 20 mm, then size 474 × 18, and pipes 490 × 43 × 3200-3350 mm, respectively, size 474 × 26 and 474 × 24 mm. Thus, these differences allow us to conclude that the criterion of "inventive step" is met.

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники, позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует критерию «новизна».Comparison of the proposed method not only with the prototype, but also with other technical solutions in this technical field, allowed to identify in them the signs that distinguish the claimed method from the prototype, which meets the criterion of "novelty."

Способ опробован на ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16ʺ при прокатке передельных труб размером 490×38×7200 мм из слитков-заготовок ЭШП размером 620×115×1750 мм стали марки 08Х18Н10Т-Ш с последующей расточкой и обточкой их в трубы-заготовки размером 474×18×3500 мм и перекаткой их на стане ХПТ 450 в товарные трубы по маршруту: 474×18×3600-426×13×5150-377×10×7200 мм с вытяжками μ, соответственно, 1,53 и 1.46 - предлагаемая технология. По существующей технологии слитки-заготовки ЭШП размером 540×100×1750 мм нагревались до температуры пластичности и прошивались в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 250 мм с вытяжкой μ=1,25 размер в размер по диаметру в гильзы-заготовки размером 540×вн.265×2180 мм, которые с холодного посада нагревались до температуры пластичности и прошивались - раскатывались в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 360 мм с вытяжкой μ=1,25 с подъемом по диаметру δ=3,7% в гильзы размером 560×вн.375×2730 мм. Гильзы прокатывались на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в калибре 410 мм в передельные трубы размером 346×32×8000 мм с вытяжкой μ=3,69 и обжатием по диаметру Δ=28.93%. Передельные трубы разрезались на две части равной длины, растачивались и обтачивались в товарные трубы размером 377×10×4000 мм. Данные по производству товарных труб размером 377×10 мм из слитков-заготовок ЭШП стали марки 08Х18Н10Т-Ш по предлагаемой и существующей технологиям приведены в таблице 1.The method was tested at Chelyabinsk Tube Rolling Plant OJSC on a pipe rolling plant with pilgrim mills 8-16ʺ when rolling redacting tubes measuring 490 × 38 × 7200 mm from ingot blanks EShP measuring 620 × 115 × 1750 mm of 08Kh18N10T-Sh steel with subsequent boring and turning them into billet pipes with a size of 474 × 18 × 3500 mm and rolling them at the KhPT 450 mill into commodity pipes along the route: 474 × 18 × 3600-426 × 13 × 5150-377 × 10 × 7200 mm with hoods μ, respectively, 1.53 and 1.46 - the proposed technology. According to the existing technology, 540 × 100 × 1750 mm ESR ingots-billets were heated to the ductility temperature and stitched in a cross-screw mill on a mandrel with a diameter of 250 mm with an extractor μ = 1.25 size in diameter by diameter in blanks of 540 × size ext. 265 × 2180 mm, which were heated from a cold embankment to a ductility temperature and flashed - rolled in a cross-helical mill on a mandrel with a diameter of 360 mm with a hood μ = 1.25 with a diameter rise of δ = 3.7% in sleeves of size 560 × ext. 375 × 2730 mm. The sleeves were rolled on TPU 8-16ʺ with pilgrim mills in caliber 410 mm into conversion tubes 346 × 32 × 8000 mm in size with an extractor μ = 3.69 and compression in diameter Δ = 28.93%. Conversion pipes were cut into two parts of equal length, bored and turned into commodity pipes measuring 377 × 10 × 4000 mm. Data on the production of commodity pipes measuring 377 × 10 mm from ingots-blanks EShP steel grade 08X18H10T-Sh for the proposed and existing technologies are shown in table 1.

Из таблицы видно, что по существующей технологии в производство были заданы 5 слитков-заготовок ЭШП размером 540×100×1750 мм общей массой 15184 кг. Слитки-заготовки были нагреты в методической печи до температуры 1250-1260°C, прошиты в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 250 мм с вытяжкой μ=1,25 и подъемом по диаметру δ=0 в гильзы-заготовки размером 540×вн.265×2180 мм, которые с холодного посада были нагреты до температуры 1250-1260°C и прошиты - раскатаны в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 360 мм с вытяжкой μ=1,25 и подъемом по диаметру δ=3,70% в гильзы размером 560×вн.375×2730 мм. Гильзы прокатаны на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в калибре 410 мм на дорнах диаметром 335/341 мм с вытяжкой μ=3,69 и обжатием по диаметру Δ=28,93% в передельные трубы размером 398×32×8000 мм. Передельные трубы были выправлены в шестивалковой правильной машине и термообработаны. Так как на существующем оборудовании ОАО "ЧТПЗ" можно растачивать и обтачивать передельные трубы длиной не более 6000 мм, то передельные трубы были порезаны на две трубы равной длины и расточены и обточены в товарные трубы размером 377×10×4000 мм. Принято в соответствии с ТУ 14-3Р-197-2001 10 труб размером 377×10×4000 мм общей массой 3621 кг. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 4,193. По предлагаемой технологии в производство были заданы 5 слитков-заготовок ЭШП размером 620×115×1750 мм общей массой 20020 кг, которые были нагреты в методической печи до температуры 1250-1260°C, прошиты в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с вытяжкой μ=1,22 и подъемом по диаметру δ=1,61% в гильзы-заготовки размером 630×вн.315×2135 мм. Гильзы-заготовки с холодного посада были нагреты в методической печи до температуры 1250-1260°C, прошиты - раскатаны в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 440 мм с коэффициентом вытяжки μ=1,35 и подъемом по диаметру δ=3,18% в гильзы размером 650×вн.455×2880 мм. Гильзы прокатаны на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в калибре 498 мм в валках с диаметром бочки 1150 мм в передельные трубы размером 490×38×7200 мм с вытяжкой μ=3,07, обжатием по диаметру δ=24.62% и с подачей гильз в очаг деформации m=22-23 мм. Трубы выправлены на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на общую длину труб. После термической обработки - аустенизации передельные трубы порезаны на две части равной длины, расточены и обточены в передельные трубы-заготовки размером 474×18×3600 мм. Механически обработанные трубы - заготовки и перекатаны на стане ХПТ 450 в товарные трубы по маршрутам: 474×18×3600-426×13×5150-377×10×7200 мм с вытяжками μ, соответственно, 1,53 и 1,46. Принято в соответствии с ТУ 14-3Р-197-2001 десять труб размером 377×10×7200 мм общей массой 6517 кг. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 3,072. Таким образом, при производстве труб размером 377×10 мм по предлагаемой технологии (способу) получено снижение расходного коэффициента дорогостоящего металла на каждой тонне труб на 1121 кг, увеличение длины в 1,8 раза и снижение шероховатости наружной и внутренней поверхностей труб.The table shows that, according to the existing technology, 5 ESR ingots-blanks of 540 × 100 × 1750 mm in size with a total weight of 15184 kg were set into production. The ingot billets were heated in a methodical furnace to a temperature of 1250-1260 ° C, stitched in a cross-helical mill on a mandrel with a diameter of 250 mm with a hood μ = 1.25 and a diameter rise of δ = 0 in the billet blanks with a size of 540 × vn .265 × 2180 mm, which were heated from a cold embankment to a temperature of 1250-1260 ° C and stitched - rolled out in a helical rolling mill on a mandrel with a diameter of 360 mm with a hood μ = 1.25 and a diameter rise of δ = 3.70 % in sleeves measuring 560 × ext. 375 × 2730 mm. The sleeves were rolled on TPU 8-16ʺ with pilgrim mills in caliber 410 mm on mandrels with a diameter of 335/341 mm with a hood μ = 3.69 and a compression in diameter Δ = 28.93% into pipe tubes measuring 398 × 32 × 8000 mm. Conversion pipes were straightened in a six-roll straightening machine and heat-treated. Since on the existing equipment of ChTPZ OJSC it is possible to bore and grind conversion pipes with a length of not more than 6000 mm, the conversion pipes were cut into two pipes of equal length and bored and turned into commodity pipes measuring 377 × 10 × 4000 mm. Accepted in accordance with TU 14-3R-197-2001 10 pipes with a size of 377 × 10 × 4000 mm with a total weight of 3621 kg. The expenditure coefficient of the metal in the pipes of this batch was 4.193. According to the proposed technology, 5 ESR ingots-blanks with a size of 620 × 115 × 1750 mm with a total mass of 20,020 kg were set in production, which were heated in a methodical furnace to a temperature of 1250-1260 ° C, stitched in a cross-helical rolling mill on a mandrel with a diameter of 300 mm with a hood μ = 1.22 and a diameter rise of δ = 1.61% in blanks 630 × in. 315 × 2135 mm in size. The billet sleeves from a cold embankment were heated in a methodical furnace to a temperature of 1250-1260 ° C, stitched - rolled in a cross-helical mill on a mandrel with a diameter of 440 mm with a draw ratio μ = 1.35 and a diameter rise of δ = 3.18 % in sleeves measuring 650 × ext. 455 × 2880 mm. The sleeves were rolled at TPU 8-16ʺ with pilgrim mills in caliber 498 mm in rolls with a barrel diameter of 1150 mm into conversion tubes measuring 490 × 38 × 7200 mm with an exhaust hood of μ = 3.07, a compression in diameter of δ = 24.62% and with a feed of sleeves in the deformation zone m = 22-23 mm. The pipes are straightened on a six-roll straightening machine for 2-3 passes to a curvature of not more than 5.0 mm for the total length of the pipes. After heat treatment - austenization, the conversion pipes are cut into two parts of equal length, bored and turned into conversion billets of 474 × 18 × 3600 mm in size. Machined pipes - billets and rolled at the KhPT 450 mill into commodity pipes along the routes: 474 × 18 × 3600-426 × 13 × 5150-377 × 10 × 7200 mm with hoods μ, respectively, 1.53 and 1.46. In accordance with TU 14-3R-197-2001, ten pipes 377 × 10 × 7200 mm in size with a total weight of 6517 kg were adopted. The expenditure coefficient of the metal in the pipes of this batch was 3.072. Thus, in the production of pipes 377 × 10 mm in size according to the proposed technology (method), a decrease in the cost coefficient of expensive metal per ton of pipes by 1121 kg, a 1.8-fold increase in length and a decrease in the roughness of the outer and inner surfaces of the pipes are obtained.

Использование предлагаемого способа производства бесшовных труб размером 377×8-18 мм для объектов атомной энергетики из стали марки 08Х18Н10Т-Ш позволит значительно снизить расход дорогостоящего металла, снизить шероховатость наружной и внутренней поверхностей, повысить производительность ТПУ 8-16ʺ, значительно увеличить длину труб, а следовательно, снизить стоимость труб.Using the proposed method for the production of seamless pipes with a size of 377 × 8-18 mm for nuclear facilities of steel grade 08X18H10T-Sh will significantly reduce the consumption of expensive metal, reduce the roughness of the outer and inner surfaces, increase the productivity of TPU 8-16ʺ, significantly increase the length of the pipes, and therefore, reduce the cost of pipes.

Claims (2)

1. Способ производства бесшовных труб размером 377×8-18 мм для объектов атомной энергетики из стали марки 08Х18Н10Т-Ш, включающий отливку слитков электрошлаковым переплавом, обточку их в слитки-заготовки размером 620×1750±25 мм, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 115±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры 1250-1260°C, подачу в центральное отверстие слитков-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 400-500 г, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с коэффициентом вытяжки μ=1,22 и подъемом по диаметру δ=1,61% в гильзы-заготовки размером 630×вн.315×2100-2170 мм, нагрев гильз-заготовок с холодного посада до температуры 1250-1260°C, подачу вовнутрь гильз-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 600-700 г, прошивку и раскатку гильз-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 440 мм с коэффициентом вытяжки μ=1,35 и подъемом по диаметру δ=3,18% в гильзы размером 650×вн.455×2840-2930 мм, прокатку гильз на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в калибре 498 мм, врезанном в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 490×38×7000-7400 и 490×43×6400-6700 мм с коэффициентами вытяжки, соответственно, μ=3,07 и μ=2,75 и обжатием по диаметру 24,62%, с подачей гильз в очаг деформации m=20-25 мм, отрезку технологических отходов - затравочных концов и пилигримовых головок пилой горячей резки, правку передельных труб на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на общую длину передельных труб, аустенизацию, порезку упомянутых труб на две части равной длины, механическую обработку - расточку и обточку в передельные трубы-заготовки размером 474×18×3500-3700, 474×20×3500-3700, 474×24×3200-3350 мм и 474×26×3200-3350 мм, прокатку упомянутых механически обработанных передельных труб на стане ХПТ 450 в товарные трубы по маршрутам: 474×18×3500-3700---426×13×5000-5300---377×8×8750-9300 мм, 377×9×7800-8200 мм и 377×10×7000-7400 мм, с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,53, 1,82, 1,62 и 1,46; 474×20×3500-3700---426×16×4700-5000---377×11×7300-7800 мм, 377×12×6700-7200 мм и 377×13×6200-6600 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,45, 1,62, 1,50 и 1,39; 474×24×3200-3350---426×19×4100-4300---377×14×5900-6200 мм, 377×15×5500-5800 мм и 377×16×5150-5400 мм с коэффициентами вытяжки μ, соответственно, 1,40, 1,52, 1,42 и 1,34; 474×26×3200-3350---426×22×4000-4300---377×17×5450-5900 мм и 377×18×5200-5600 мм с коэффициентом вытяжки μ, соответственно, 1,38, 1,45 и 1,38 и термическую обработку холоднокатаных труб.1. Method for the production of seamless pipes of 377 × 8-18 mm in size for nuclear power facilities from 08Kh18N10T-Sh steel, which includes casting ingots by electroslag remelting, turning them into ingot blanks measuring 620 × 1750 ± 25 mm, drilling in central ingot blanks holes with a diameter of 115 ± 5 mm, heating the ingot blanks to a temperature of 1250-1260 ° C, feeding into the central hole of the ingot blanks a lubricant in the form of a mixture of graphite with sodium chloride in a ratio of 50/50 weighing 400-500 g, piercing the ingot blanks into cross-helical rolling mill on mandrel d with a 300 mm ameter with a drawing coefficient μ = 1.22 and a diameter rise of δ = 1.61% in billet blanks measuring 630 × ext. 315 × 2100-2170 mm, heating the billet blanks from a cold embankment to a temperature of 1250-1260 ° C, the inward supply of sleeve shells of a lubricant in the form of a mixture of graphite with sodium chloride in a ratio of 50/50 weighing 600-700 g, the piercing and rolling of the sleeve blanks in a cross-helical rolling mill on a mandrel with a diameter of 440 mm with a drawing coefficient μ = 1, 35 and a diameter increase of δ = 3.18% into sleeves of 650 × ext. 455 × 2840-2930 mm in size, rolling of sleeves on TPU 8-16ʺ with pilgrim mills in caliber 498 m, cut into rolls with a barrel diameter of 1150 mm, into conversion pipes 490 × 38 × 7000-7400 and 490 × 43 × 6400-6700 mm in size with drawing coefficients, respectively, μ = 3.07 and μ = 2.75 and compression 24.62% in diameter, with the feed of sleeves into the deformation zone m = 20-25 mm, a piece of technological waste - seed ends and pilgrim heads with a hot cutting saw, straightening of the conversion pipes on a six-roll straightening machine for 2-3 passes up to curvature no more than 5 , 0 mm for the total length of the conversion pipes, austenization, cutting of the mentioned pipes into two parts of equal length, machining - growth point and turning into conversion billets of 474 × 18 × 3500-3700, 474 × 20 × 3500-3700, 474 × 24 × 3200-3350 mm and 474 × 26 × 3200-3350 mm, rolling the aforementioned machined conversion pipes into KHPT 450 into freight pipes on routes: 474 × 18 × 3500-3700 --- 426 × 13 × 5000-5300 --- 377 × 8 × 8750-9300 mm, 377 × 9 × 7800-8200 mm and 377 × 10 × 7000-7400 mm, with drawing coefficients μ, respectively, of 1.53, 1.82, 1.62 and 1.46; 474 × 20 × 3500-3700 --- 426 × 16 × 4700-5000 --- 377 × 11 × 7300-7800 mm, 377 × 12 × 6700-7200 mm and 377 × 13 × 6200-6600 mm with drawing coefficients μ , respectively, 1.45, 1.62, 1.50 and 1.39; 474 × 24 × 3200-3350 --- 426 × 19 × 4100-4300 --- 377 × 14 × 5900-6200 mm, 377 × 15 × 5500-5800 mm and 377 × 16 × 5150-5400 mm with drawing coefficients μ 1.40, 1.52, 1.42 and 1.34, respectively; 474 × 26 × 3200-3350 --- 426 × 22 × 4000-4300 --- 377 × 17 × 5450-5900 mm and 377 × 18 × 5200-5600 mm with a drawing coefficient μ, respectively, 1.38, 1, 45 and 1.38; and heat treatment of cold rolled pipes. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что механическую обработку передельных горячекатаных труб размером 490×38×3500-3700 мм производят сначала на размер 474×20 мм, затем на размер 474×18, а труб размером 490×43×3200-3350 мм, соответственно, на размер 474×26 и 474×24 мм.2. The method according to p. 1, characterized in that the machining of the hot rolled pipes of size 490 × 38 × 3500-3700 mm is carried out first at a size of 474 × 20 mm, then at a size of 474 × 18, and pipes with a size of 490 × 43 × 3200 -3350 mm, respectively, to a size of 474 × 26 and 474 × 24 mm.