RU2553130C2 - Способ получения золошлакового бетона - Google Patents
Способ получения золошлакового бетона Download PDFInfo
- Publication number
- RU2553130C2 RU2553130C2 RU2013138938/03A RU2013138938A RU2553130C2 RU 2553130 C2 RU2553130 C2 RU 2553130C2 RU 2013138938/03 A RU2013138938/03 A RU 2013138938/03A RU 2013138938 A RU2013138938 A RU 2013138938A RU 2553130 C2 RU2553130 C2 RU 2553130C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ash
- field
- strength
- density
- irkutsk
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций. Технический результат - повышение прочности, сокращение длительности технологического процесса. В способе получения бетона, включающем дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и последующее твердение, используют в качестве заполнителя отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с прочностью по дробимости Др=12,5-15,3%, истинной плотностью ρи=2320-2490 кг/м3 и ППП=2,65-4,78% при соотношении фракций, %: фр. 5 мм 11,2, фр.2,5 мм 19,4, фр. 1,25 мм 17,1, фр. 0,63 мм 25,2, фр. 0,315 мм 14,3, фр. 0,14 мм и менее 12,8, в качестве вяжущего - вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученной при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с истинной плотностью ρи=2610-2830 кг/м3 и ППП=3,4-5,6%, и жидкого стекла, изготавливаемого из отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с истинной плотностью 2170-2390 кг/м3 и содержанием 7-11 мас.% кристаллических примесей, с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанная зола-унос II поля 19,4-20,9, указанная отвальная золошлаковая смесь 58,2-62,7, указанное жидкое стекло 16,4-22,4, осуществляют формование изделий вибрированием, после чего осуществляют выдерживание в течение 1 ч в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 ч. 6 табл.
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций из бетонов.
Известен способ получения строительного материала, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание и формование образцов, тепловлажностную обработку, причем в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащего углеродистые примеси - графит С и карборунд с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,38 г/см3, а в качестве заполнителя - отвальную золошлаковую смесь Иркутской ТЭЦ-6 г. Братска с размером зерен 0,63-2,5 мм, полученную от сжигания бурого Канско-Ачинского угля [Патент RU №2252923, 27.05.2005, с.3].
Недостатками описываемого способа являются относительно невысокие прочностные показатели строительного материала и использование в качестве заполнителя лишь шлаковой составляющей золошлаковой смеси, что не позволяет утилизировать в составе бетона зольную составляющую с размером зерен менее 0,63 мм и приводит к образованию значительного объема отходов.
Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является способ получения бетона, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и их твердение с последующим выдерживанием изделий; в качестве заполнителя используется отвальная золошлаковая смесь Иркутской ТЭЦ-6 г. Братска с насыпной плотностью ρ=1250-1330 кг/м3, влажностью 3-4%, на 20-47% состоящая из шлакового щебня с размером фракций 5 мм и на 80-53% - шлакового песка с модулем крупности 4,41-3,57, а в качестве вяжущего используется золощелочное вяжущее, состоящее из золы-уноса I поля, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с насыпной плотностью 230-245 кг/м3 и содержащего высокодисперсные кристаллические частицы графита и β-модификации карбида кремния в количестве 10-13%, с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,33-1,41 г/см3, формуются изделия прессованием под нагрузкой 1-5 МПа, а твердение осуществляется в камере тепловлажностной обработки при температуре 80°C по режиму 2+3+3+3 часа с последующим выдерживанием распалубленных пропаренных изделий в течение 30-60 суток в помещении с температурой воздуха 20-25°C [Патент RU №2374209, 27.11.2009, c.5].
Недостатками описываемого способа являются относительно невысокие прочностные показатели бетона, длительность процесса твердения изделий.
Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является упрощение способа получения бетона.
Технический результат - повышение прочностных показателей бетона, сокращение длительности технологического процесса.
Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что способ получения бетона включает дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и последующее твердение; в качестве заполнителя используют отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с прочностью по дробимости Др=12,5-15,3%, истинной плотностью ρи=2320-2490 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=2,65-4,78% при следующем соотношении фракций, %:
фр. 5 мм | 11,2 |
фр. 2,5 мм | 19,4 |
фр. 1,25 мм | 17,1 |
фр. 0,63 мм | 25,2 |
фр. 0,315 мм | 14,3 |
фр. 0,14 мм и менее | 12,8 |
а в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с истинной плотностью ρи=2610-2830 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=3,4-5,6%, и жидкого стекла, изготавливаемого из отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с истинной плотностью 2170-2390 кг/м3 и содержанием 7-11 мас.% кристаллических примесей, с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Указанная зола-унос II поля | 19,4-20,9 |
Указанная отвальная золошлаковая смесь | 58,2-62,7 |
Указанное жидкое стекло | 16,4-22,4 |
формование изделий осуществляют вибрированием, после чего осуществляют выдерживание в течение 1 часа в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 час.
Образцы для испытания готовили следующим образом.
Золу-унос II поля, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с насыпной плотностью ρн=998 кг/м3, остатком на сите №008 - 10,8% и влажностью W=0,21%, и отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с насыпной плотностью ρн=1150 кг/м3, влажностью W=0,35% и модулем крупности Мкр=3,3, перемешивают в соотношении «Зола II поля : Золошлаковая смесь» = 1:3. Свойства золы-унос и отвальной золошлаковой смеси представлены в таблицах 1-5.
Таблица 1 | ||||
Свойства золы-унос II поля | ||||
Насыпная плотность, кг/м3 | Истинная плотность, кг/м3 | Влажность, % | Остаток на сите №008, % | Потери после прокаливания, % |
998 | 2610-2830 | 0,22 | 10,8 | 3,4-5,6 |
Таблица 2 | |||||||
Химический состав золы-унос II поля | |||||||
Содержание оксидов, мас.% | |||||||
SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | Na2O | K2O | SO3 | MgO |
50,5 | 8,6 | 8,4 | 20,5 | 0,1 | 0,6 | 1,5 | 1,7 |
Таблица 3 | |||||
Свойства отсева от дробления диабаза | |||||
Насыпная плотность, кг/м3 | Насыпная плотность, кг/м3 | Влажность % | Прочность по дробимости, % | Потери после прокаливания | Модуль крупности (Мкр) |
2320-2490 | 1150 | 0,35 | 12,5-15,3 | 2,65-4,78 | 3,3 |
Таблица 4 | |||||||
Гранулометрический состав отвальной золошлаковой смеси | |||||||
Остатки на ситах, % | Размеры отверстий сит, мм | ||||||
5 | 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,14 | менее 0,14 | |
частные | 11,2 | 19,4 | 17,1 | 25,2 | 14,3 | 7,9 | 4,9 |
полные | 11,2 | 30,6 | 47,7 | 72,9 | 87,2 | 95,1 | 100 |
Таблица 5 | |||||||
Химический состав отвальной золошлаковой смеси | |||||||
Массовое содержание компонентов, мас.% | |||||||
SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | R2O | CaOобщ | CaOсв | MgO | SO3 |
48,0 | 8,6 | 6,7 | 0,6 | 26,4 | 6,4 | 2,9 | 0,4 |
После этого смесь сухих компонентов затворяют жидким стеклом с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 из микрокремнезема с насыпной плотностью ρн=275 кг/м3. Смесь перемешивают в бетоносмесителе принудительного действия в течение 2 мин. Формование образцов осуществляют на лабораторной виброплощадке, после чего образцы выдерживают в течение 1 часа в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C. Твердение образцов осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 час. После этого осуществляют испытание пропаренных образцов. Результаты представлены в таблице 6. Аналогично подготовлены и испытаны другие образцы. Результаты также представлены в таблице 6.
Анализ полученных данных показывает, что по предлагаемому способу получены достаточно прочные образцы бетона. Кроме того, предлагаемый способ проще способа по прототипу, так как в нем полностью отсутствует достаточно длительный период выдерживания пропаренных изделий в течение 30-60 суток в помещении с температурой воздуха 20-25°C. И наконец, предлагаемый способ позволяет сократить длительность тепловлажностной обработки на 3 часа.
Таблица 6 | ||||||||||||||
Результаты испытаний | ||||||||||||||
№ п/п | Состав смеси, мас.% | Характеристика отвальной золошлаковой смеси | Характеристика золы-унос II поля | Свойства жидкого стекла из микрокремнезема | Предел прочности, МПа | |||||||||
Вяжущее | Заполнитель - золошлаковая смесь | |||||||||||||
Алюмосиликатный компонен - зола-унос II поля | Щелочной компонент - жидкое стекло из микрокремнезема | Истинная плотность, кг/м3 | Прочность по дробимости, % | Потери после прокаливания, % | Истинная плотность, кг/м3 | Потери после прокаливания, % | Силикатный модуль жидкого стекла | Плотность жидкого стекла, г/см3 | Истинная плотность микрокремнезема, кг/м3 | Содержание примесей в микрокремнеземе, мас.% | при изгибе | при сжатии | ||
1 | 19,4 | 22,4 | 58,2 | 2320 | 12,5 | 4,78 | 2660 | 5,0 | 1,3 | 1,37 | 2230 | 8 | 4,30 | 26,2 |
2 | 19,8 | 20,8 | 59,4 | 2490 | 15,3 | 2,65 | 2770 | 3,9 | 1,1 | 1,38 | 2170 | 7 | 4,36 | 26,3 |
3 | 20,2 | 19,2 | 60,6 | 2440 | 14,6 | 3,18 | 2720 | 4,5 | 1,0 | 1,38 | 2390 | 11 | 4,70 | 28,6 |
4 | 20,6 | 17,6 | 61,8 | 2360 | 13,2 | 4,24 | 2610 | 5,6 | 0,9 | 1,39 | 2280 | 9 | 4,52 | 27,1 |
5 | 20,9 | 16,4 | 62,7 | 2400 | 13,9 | 3,71 | 2830 | 3,4 | 0,8 | 1,39 | 2340 | 10 | 4,53 | 28,6 |
Claims (1)
- Способ получения бетона, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и последующее твердение, отличающийся тем, что в качестве заполнителя используют отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с прочностью по дробимости Др=12,5-15,3%, истинной плотностью ρи=2320-2490 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=2,65-4,78% при следующем соотношении фракций, %:
фр. 5 мм 11,2 фр.2,5 мм 19,4 фр. 1,25 мм 17,1 фр. 0,63 мм 25,2 фр. 0,315 мм 14,3 фр. 0,14 мм и менее 12,8
а в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученной при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с истинной плотностью ρи=2610-2830 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=3,4-5,6%, и жидкого стекла, изготавливаемого из отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с истинной плотностью 2170-2390 кг/м3 и содержанием 7-11 мас.% кристаллических примесей с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Указанная зола-унос II поля 19,4-20,9 Указанная отвальная золошлаковая смесь 58,2-62,7 Указанное жидкое стекло 16,4-22,4
формование изделий осуществляют вибрированием, после чего осуществляют выдерживание в течение 1 ч в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 ч.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013138938/03A RU2553130C2 (ru) | 2013-08-20 | 2013-08-20 | Способ получения золошлакового бетона |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013138938/03A RU2553130C2 (ru) | 2013-08-20 | 2013-08-20 | Способ получения золошлакового бетона |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2013138938A RU2013138938A (ru) | 2015-02-27 |
RU2553130C2 true RU2553130C2 (ru) | 2015-06-10 |
Family
ID=53279333
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2013138938/03A RU2553130C2 (ru) | 2013-08-20 | 2013-08-20 | Способ получения золошлакового бетона |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2553130C2 (ru) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4306912A (en) * | 1979-05-31 | 1981-12-22 | Flowcon Oy | Process for producing a binder for slurry, mortar, and concrete |
RU2181706C2 (ru) * | 2000-05-06 | 2002-04-27 | Братский государственный технический университет | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона |
RU2252923C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-05-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона |
RU2329987C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-07-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона |
RU2331605C1 (ru) * | 2007-01-09 | 2008-08-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Способ получения кислотостойкого бетона |
RU2374209C1 (ru) * | 2008-06-25 | 2009-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Способ получения жаростойкого бетона |
-
2013
- 2013-08-20 RU RU2013138938/03A patent/RU2553130C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4306912A (en) * | 1979-05-31 | 1981-12-22 | Flowcon Oy | Process for producing a binder for slurry, mortar, and concrete |
RU2181706C2 (ru) * | 2000-05-06 | 2002-04-27 | Братский государственный технический университет | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона |
RU2252923C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-05-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона |
RU2329987C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-07-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона |
RU2331605C1 (ru) * | 2007-01-09 | 2008-08-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Способ получения кислотостойкого бетона |
RU2374209C1 (ru) * | 2008-06-25 | 2009-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Способ получения жаростойкого бетона |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2013138938A (ru) | 2015-02-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
BR0315436B1 (pt) | método de tratamento de cinzas volantes e método para produzir uma mistura de concreto. | |
US10800704B2 (en) | Fly ash-based geopolymer concrete and method of formation | |
RU2329987C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона | |
RU2374201C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления жаростойкого бетона | |
RU2374200C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления жаростойкого золошлакового бетона | |
Eroshkina et al. | The effect of the mixture composition and curing conditions on the properties of the geopolymer binder based on dust crushing of the granite | |
Ogundiran et al. | The potential of binary blended geopolymer binder containing Ijero-Ekiti calcined kaolin clay and ground waste window glass | |
RU2374209C1 (ru) | Способ получения жаростойкого бетона | |
RU2376267C1 (ru) | Способ получения жаростойкого бетона | |
RU2553130C2 (ru) | Способ получения золошлакового бетона | |
RU2553817C2 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона | |
RU2452703C2 (ru) | Золоцементное вяжущее (зольцит) на основе кислых зол тепловых электростанций | |
RU2470900C1 (ru) | Способ получения кислотостойкого бетона | |
KR20090012556A (ko) | 고강도 콘크리트 분말 혼화재 조성물 | |
RU2278093C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления аэрированного газозолобетона с пониженным водосодержанием | |
RU2252923C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона | |
RU2120926C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного ячеистого бетона естественного твердения и способ изготовления изделий из ячеистого бетона | |
RU2470901C2 (ru) | Способ получения бетона | |
Feltrin et al. | Synergic effects between mineral admixtures on strength and microstructure of concretes | |
RU2458876C2 (ru) | Вяжущее | |
RU2593852C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича | |
RU2471745C2 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона | |
RU2500656C1 (ru) | Способ получения кислотостойкого бетона | |
RU2553818C2 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления золощелочного бетона | |
RU2376265C1 (ru) | Способ изготовления конструктивного теплоизоляционного газобетона |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150821 |