RU2522561C2 - Method of obtaining catalytic coating for gas purification - Google Patents

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: described is a method of obtaining a catalytic coating for purification of gases from carbon and nitrogen oxides, hydrogen and harmful organic substances.

EFFECT: catalytic coating for purification of gases from carbon and nitrogen oxides, hydrogen and harmful organic substances with higher strength, water resistance and heat resistance is obtained.

2 tbl, 1 ex

Description

Изобретение относится к получению каталитического покрытия, наносимого на металлические и керамические пластины и блоки сотовой структуры и применяемого для очистки газов от оксидов углерода (CO), азота (NO_x), водорода (H₂) и вредных органических веществ, продуктов неполного сгорания топлива. Изобретение может быть использовано в металлургии, химической, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, пищевой, строительной, лакокрасочной и других отраслях промышленности; для очистки топочных и выхлопных газов двигателей автотранспорта, систем водородобезопасности, в том числе для газоочистки на объектах атомной энергетики, в частности в составе устройств удаления водорода из герметичных помещений атомных станций.The invention relates to the production of a catalytic coating applied to metal and ceramic plates and honeycomb blocks and is used to clean gases from carbon oxides (CO), nitrogen (NO _x ), hydrogen (H ₂ ) and harmful organic substances, products of incomplete combustion of fuel. The invention can be used in metallurgy, chemical, oil refining, pulp and paper, food, construction, paint and varnish and other industries; for cleaning flue and exhaust gases of motor vehicles, hydrogen safety systems, including gas purification at nuclear power facilities, in particular as part of devices for removing hydrogen from sealed rooms of nuclear power plants.

К числу проблем в сфере производства и эксплуатации катализаторов относится необходимость обеспечения возможности и разработки экономически и экологически эффективных способов утилизации, рекуперации отработанных катализаторов, содержащих металлы платиновой группы. Целесообразным решением этой проблемы является использование отработанных катализаторов, содержащих дорогостоящие элементы, в качестве сырья для изготовления катализаторов газоочистки с высокими эксплуатационными характеристиками, в том числе, наряду с активностью в целевом процессе, механической прочностью, водостойкостью, устойчивостью к работе в условиях высоких температур и скоростей газовых потоков, присутствия влаги и пыли. Последние требования продиктованы современной тенденцией интенсификации условий каталитической газоочистки, следствием которой являются «жесткие» условия эксплуатации катализатора - непостоянство химического состава очищаемого газа, резкое изменение температуры очищаемого газа и катализатора при работе, например, дизель-поршневых агрегатов и двигателей внутреннего сгорания, в высокотемпературных топливных элементах, при окислении водорода в его рекомбинаторах и др., отказ от предварительной пылеочистки, наличие в очищаемом потоке водяных паров и т.д.Among the problems in the field of production and operation of catalysts is the need to ensure the possibility and development of cost-effective and environmentally efficient methods of disposal, recovery of spent catalysts containing platinum group metals. A suitable solution to this problem is the use of spent catalysts containing expensive elements as raw materials for the manufacture of gas purification catalysts with high operational characteristics, including, along with activity in the target process, mechanical strength, water resistance, and resistance to operation at high temperatures and speeds gas flows, the presence of moisture and dust. Recent requirements are dictated by the current trend of intensification of the conditions of catalytic gas purification, the result of which are “harsh” operating conditions of the catalyst - inconstancy of the chemical composition of the gas to be purified, a sharp change in the temperature of the gas and catalyst to be cleaned when, for example, diesel-piston units and internal combustion engines, in high-temperature fuel elements, during the oxidation of hydrogen in its recombiners, etc., refusal from preliminary dust cleaning, the presence in the cleaned stream e water vapor, etc.

Известен способ получения катализатора для очистки газов от органических веществ путем нанесения на предварительно нагретый до (100-150)°C непористый металлический носитель водной суспензии, приготовленной в соотношении «сухое вещество»:«вода»=1:1 и включающий оксиды алюминия и бериллия, нитрат алюминия и измельченный алюмоплатиновый катализатор риформинга, а также фосфорную кислоту в количестве (5-7)% масс. из расчета на общую массу сухих веществ суспензии, прокаливание при (400-600)°C на воздухе в течение 0,5 ч ([1] - Авторское свидетельство СССР № 426399, кл. B01J 37/02, 1980).A known method of producing a catalyst for the purification of gases from organic substances by applying to a non-porous metal carrier of an aqueous suspension prepared in a ratio of "dry substance": "water" = 1: 1 and including aluminum oxides and beryllium on a pre-heated to (100-150) ° C , aluminum nitrate and crushed alumina-platinum reforming catalyst, as well as phosphoric acid in the amount of (5-7)% of the mass. based on the total solids mass of the suspension, calcining at (400-600) ° C in air for 0.5 h ([1] - USSR Author's Certificate No. 426399, class B01J 37/02, 1980).

Однако известный способ [1] обладает рядом недостатков: низкой прочностью закрепления каталитически активной массы на непористой металлической поверхности, приводящей к уменьшению срока службы катализатора; сложностью технологии и плохими экологическими условиями приготовления, обусловленными применением нагретого до (100-150)°C металлического носителя и использованием для его пропитки водной суспензии активных компонентов, включающих летучие оксид бериллия и фосфорную кислоту, не являющихся к тому же пептизаторами или пластификаторами.However, the known method [1] has several disadvantages: low strength of the fastening of the catalytically active mass on a non-porous metal surface, leading to a decrease in the life of the catalyst; the complexity of the technology and poor environmental conditions of preparation due to the use of a metal carrier heated to (100-150) ° C and the use of an aqueous suspension of active components for its impregnation, including volatile beryllium oxide and phosphoric acid, which are also not peptizing agents or plasticizers.

Наиболее близким известным решением аналогичной задачи по технической сущности и достигаемому эффекту является способ [2] получения гранулированного катализатора для очистки газов от оксидов углерода, азота, серы и вредных органических веществ путем обработки алюминийсодержащего соединения, в качестве которого используют отработанные алюмоплатиновые или алюмопалладиевые катализаторы или их смеси; пептизатором, в качестве которого применяют растворы минеральных кислот, смешения полученной массы с активной составляющей, в качестве которой используют смесь оксидов переходных металлов (хрома, и/или марганца, и/или железа, и/или кобальта, и/или никеля, и/или меди в количестве (12-40)% масс.) с соединениями промотирующих металлов, выбранных из группы хлоридов или фторидов хрома, или марганца, или железа, или кобальта, или никеля, или меди, или их смеси, в количестве в пересчете на оксид (0,3-2,0)% масс., формования, сушки и прокаливания гранул при (400-500)°C в течение (2-4) ч ([2] - Пат. РФ №2037330 по кл. МКИ B01J 37/02, БИ №7, 1995, прототип).The closest known solution to a similar problem in terms of technical nature and the achieved effect is a method [2] for producing a granular catalyst for purification of gases from oxides of carbon, nitrogen, sulfur and harmful organic substances by treating an aluminum-containing compound, which uses spent alumina-platinum or alumina-palladium catalysts or their mixtures; a peptizer, which is used as a solution of mineral acids, mixing the resulting mass with the active component, which is used as a mixture of transition metal oxides (chromium and / or manganese and / or iron and / or cobalt and / or nickel and / or copper in an amount of (12-40)% by weight) with compounds of promoting metals selected from the group of chlorides or fluorides of chromium, or manganese, or iron, or cobalt, or nickel, or copper, or a mixture thereof, in an amount, calculated on oxide (0.3-2.0)% wt., molding, drying and calcining granules at (400-500 ) ° C for (2-4) h ([2] - Pat. RF No. 2037330 according to class MKI B01J 37/02, BI No. 7, 1995, prototype).

Сущность известного способа [2], принятого за прототип заявляемого способа, состоит в следующем: к гранулам промышленного отработанного алюмоплатинового, алюмопалладиевого катализатора или их смеси добавляют раствор сильной минеральной кислоты-пептизатора (азотной или соляной) в количестве (5-10)% масс. от Al₂O₃ и перемешивают в оппозитно-лопастном смесителе в течение (0,5-1,0) ч, выдерживают в течение (1-2) ч при периодическом интенсивном перемешивании. После добавления в полученную массу активной составляющей, включающей расчетное количество соответствующих оксидов переходных металлов или их смеси (хрома, и/или марганца, и/или железа, и/или кобальта, и/или никеля, и/или меди в количестве (12-40)% масс.), и промотирующей добавки (хлорид или фторид переходного металла - хрома, или марганца, или железа, или кобальта, или никеля, или меди, или их смеси в количестве в пересчете на оксид (0,3-2,0)% масс.), массу тщательно перемешивают в течение (0,25-0,33) ч и подвергают формованию на шнековом грануляторе в виде гранул различной формы (цилиндр, шнур, кольцо, труба). Затем гранулы поступают на термообработку: сушка проводится в сушильном шкафу при (60-100)°C в течение (1-2) ч, прокаливание в муфельной печи при (400-500)°C в течение (2-4) ч.The essence of the known method [2], adopted as a prototype of the proposed method, is as follows: to the granules of industrial spent alumina-platinum, alumina-palladium catalyst or mixtures thereof, a solution of a strong mineral acid-peptizer (nitric or hydrochloric) in the amount of (5-10)% of the mass. from Al ₂ O ₃ and stirred in an opposed paddle mixer for (0.5-1.0) hours, kept for (1-2) hours with periodic vigorous stirring. After the active component is added to the resulting mass, including the calculated amount of the corresponding transition metal oxides or a mixture thereof (chromium and / or manganese and / or iron and / or cobalt and / or nickel and / or copper in an amount (12- 40)% wt.), And a promoting additive (transition metal chloride or fluoride - chromium, or manganese, or iron, or cobalt, or nickel, or copper, or a mixture thereof in an amount calculated on oxide (0.3-2, 0)% mass.), The mass is thoroughly mixed for (0.25-0.33) h and subjected to molding on a screw granulator in the form of g Anulov different shapes (cylinder, a cord, ring, tube). Then the granules go to heat treatment: drying is carried out in an oven at (60-100) ° C for (1-2) hours, calcination in a muffle furnace at (400-500) ° C for (2-4) hours.

В [2] синтезированные по заявленному способу образцы охарактеризованы величинами каталитической активности по степени конверсии целевых компонентов Xi(%), которую определяли в реакциях окисления CO (2% об.); SO₂ (1% об.); акролеина (0,1% об.) и восстановления NO_x (200 мг/м³) газообразным аммиаком при соотношении NH₃/NO_x=1,1. Определение проводили в интервале температур (100-300)°C и объемной скорости 6000 ч^-1 при постоянном объеме катализатора (4 см³) фракции (0,55-0,6) мм. Полученные для синтезированных образцов результаты подтверждают достижение поставленной цели - высоких степеней конверсии целевых веществ в указанных условиях определения: окисление CO - 100% при 100°C, окисление SO₂ - (49,3-71,4)% при 300°C, окисление акролеина - (92,3-100)% при 100°C, селективное восстановление NO_x аммиаком - (75,1-93,6)% при 300°C. Эксплуатационная устойчивость гранулированных катализаторов охарактеризована сопоставлением величин степени конверсии целевых веществ свежеприготовленными образцами катализатора и после их отработки в условиях испытаний в течение 100 часов. Полученные результаты свидетельствуют об устойчивости каталитической активности в указанных условиях в реакциях окисления CO и акролеина, некотором снижении - в реакции восстановления NO_x и более значительном снижении величин Xi - в реакции окисления SO₂. Устойчивость образцов катализатора при температурах выше 300°C не приводится. Степень конверсии целевых веществ в условиях более высоких объемных скоростей очищаемого газового потока не приводится. Данные о механической прочности и водостойкости катализатора не приводятся.In [2], the samples synthesized by the claimed method were characterized by the values of catalytic activity by the degree of conversion of the target components Xi (%), which was determined in the oxidation of CO (2% vol.); SO ₂ (1% vol.); acrolein (0.1% vol.) and recovery of NO _x (200 mg / m ³ ) with gaseous ammonia at a ratio of NH ₃ / NO _x = 1.1. The determination was carried out in the temperature range (100-300) ° C and a space velocity of 6000 h ^-1 with a constant catalyst volume (4 cm ³ ) of a fraction (0.55-0.6) mm. The results obtained for the synthesized samples confirm the achievement of the goal - high degrees of conversion of the target substances in the indicated conditions of determination: oxidation of CO - 100% at 100 ° C, oxidation of SO ₂ - (49.3-71.4)% at 300 ° C, oxidation acrolein - (92.3-100)% at 100 ° C, selective reduction of NO _x with ammonia - (75.1-93.6)% at 300 ° C. The operational stability of granular catalysts is characterized by comparing the values of the degree of conversion of the target substances with freshly prepared catalyst samples and after their working out under test conditions for 100 hours. The results obtained indicate the stability of catalytic activity under the indicated conditions in the oxidation of CO and acrolein, a slight decrease in the reaction of NO _x reduction, and a more significant decrease in Xi in the oxidation of SO ₂ . The stability of the catalyst samples at temperatures above 300 ° C is not given. The degree of conversion of the target substances under conditions of higher volumetric velocities of the purified gas stream is not given. Data on the mechanical strength and water resistance of the catalyst are not given.

К недостаткам вышеописанного способа [2], принятого за прототип, следует отнести следующее.The disadvantages of the above method [2], adopted as a prototype, include the following.

Во-первых, недостаточные для работы в «жестких» условиях интенсивной газоочистки механическая прочность и водостойкость гранул катализатора, связанные с низкой дисперсностью частиц отработанного алюмооксидного катализатора, достигаемой при его пептизации в условиях перемешивания в оппозитно-лопастном смесителе и смешения в нем же с активной составляющей и промотирующей добавкой в указанных условиях. В [2] не приведены как характеристика дисперсности частиц отработанного алюмооксидного катализатора в составе пептизированной массы, так и оценка прочности и водостойкости гранул катализатора. Для образцов катализатора, приготовленных в соответствии с примерами 1 и 3, иллюстрирующими изобретение [2], определены: методом седиментационного анализа по Фигуровскому - преобладающие размеры частиц твердой фазы в пептизированной массе, которые составили 37 и 41 мкм соответственно; на приборе «МП-2» - значения механической прочности по сопротивлению раздавливанию P_□, которые составили, соответственно, 6,1 и 5,2 МПа; водостойкость (B) образцов, выраженная как массовая доля гранул, уцелевших после воздействия их погружения на 1 ч в воду и последующей дегидратации в течение 1 ч при (200±10)°C, составила лишь 76,1 и 74,3% масс., соответственно; полученные значения P_□ и B позволяют отнести образцы прототипа лишь к удовлетворительно прочным и водостойким.Firstly, the mechanical strength and water resistance of the catalyst granules, insufficient for operation in the “harsh” conditions of intensive gas cleaning, are associated with the low dispersion of the particles of spent alumina catalyst, achieved by peptization under conditions of mixing in an opposed-blade mixer and mixing in it with the active component and a promoter under the indicated conditions. In [2], both the characteristics of the dispersion of the particles of spent alumina catalyst in the composition of the peptized mass and the strength and water resistance of the catalyst granules are not given. For catalyst samples prepared in accordance with examples 1 and 3 illustrating the invention [2], the following were determined: by the method of sedimentation analysis according to Figurovsky - the prevailing particle sizes of the solid phase in the peptized mass, which were 37 and 41 microns, respectively; on the MP-2 device — values of mechanical strength in crushing resistance P _□ , which amounted to 6.1 and 5.2 MPa, respectively; water resistance (B) of the samples, expressed as the mass fraction of granules that survived after being immersed for 1 h in water and subsequent dehydration for 1 h at (200 ± 10) ° C, amounted to only 76.1 and 74.3% of the mass. , respectively; the obtained values of P _□ and B allow us to attribute the prototype samples only to satisfactorily durable and waterproof.

Во-вторых, отсутствие возможности формования катализатора в виде, оптимальном для использования в условиях высоких скоростей, пыле- и влагосодержащих потоков, а именно в виде тонкого - (40-50) мкм покрытия пластин и блоков сотовой структуры, обусловленное низкой дисперсностью частиц отработанного алюмооксидного катализатора, достигаемой при его пептизации в условиях перемешивания в оппозитно-лопастном смесителе и смешения в нем же с активной составляющей и промотирующей добавкой в указанных условиях. В [2] приведен способ формования катализатора в виде гранул различной формы методом экструзии. Для проверки возможности формования катализатора в виде покрытия были приготовлены формовочные массы в соответствии с примерами 1 и 3, иллюстрирующими изобретение [2]; массы, представляющие собой концентрированные суспензии (пасты), были разбавлены дистиллированной водой при перемешивании в оппозитно-лопастном смесителе 0,33 ч до оптимальной для формирования оксидных покрытий плотности 1,25 г/см³ и нанесены на металлические пластины окунанием и последующей термообработкой - сушкой при 100°C в течение 2 ч, прокаливанием в муфельной печи при 500°C в течение 4 ч. Полученные покрытия характеризовались отсутствием сплошности и осыпаемостью, т.е. крайне низким качеством. Определение показателя «механическая прочность покрытия» (П, % масс. - по доле сохранившейся массы покрытия блока после воздействия ударных и истирающих нагрузок с помощью механической качалки 100 ударов в минуту 30 минут в присутствии свободно перемещающегося кварцевого песка) для этих образцов покрытий показало их низкие величины - 11,2 и 9,3% масс. соответственно.Secondly, the inability to form the catalyst in the form optimal for use under conditions of high speeds, dust and moisture streams, namely in the form of a thin (40-50) micron coating of the plates and blocks of the honeycomb structure, due to the low dispersion of spent alumina particles the catalyst achieved by peptization under conditions of mixing in an opposed-paddle mixer and mixing therein with the active component and the promoting additive under the indicated conditions. In [2], a method of forming a catalyst in the form of granules of various shapes by extrusion is described. To test the possibility of forming the catalyst in the form of a coating, molding materials were prepared in accordance with examples 1 and 3, illustrating the invention [2]; the masses, which are concentrated suspensions (pastes), were diluted with distilled water with stirring in an opposed paddle mixer for 0.33 hours to an optimum density of 1.25 g / cm ³ for the formation of oxide coatings and applied to metal plates by dipping and subsequent heat treatment - drying at 100 ° C for 2 h, calcining in a muffle furnace at 500 ° C for 4 h. The resulting coatings were characterized by the absence of continuity and crumbling, i.e. extremely low quality. The determination of the indicator “mechanical strength of the coating” (P, mass% - based on the fraction of the remaining mass of the coating of the block after impact and abrasion by mechanical shaking of 100 beats per minute for 30 minutes in the presence of freely moving quartz sand) for these coating samples showed their low values - 11.2 and 9.3% of the mass. respectively.

В-третьих, низкая термостойкость катализаторов для использования в процессах очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и в высокотемпературных топливных элементах, температура которых достигает (750-800)°C, в каталитических рекомбинаторах водорода - до (500-600)°C вследствие протекания при этих условиях: нежелательных фазовых превращений активных и промотирующих компонентов катализатора, снижающих их активность: MnO₂>Mn₂O₃; NiO>Ni₂O₃ и т.д.; образования малоактивных шпинелей с оксидом алюминия: CoAl₂O₄; CuAl₂O₄; NiAl₂O₄; FeAl₂O₄ и др.; нежелательного снижения удельной поверхности алюмооксидного компонента из-за начала фазовых переходов γ-Al₂O₃ в более высокотемпературные формы. В [2] не приведена характеристика термостойкости катализатора при температурах эксплуатации выше 300°C. Для образцов катализатора, приготовленных в соответствии с примерами 1 и 3, иллюстрирующими изобретение [2], определена термостойкость сопоставлением значений степени конверсии CO при 300°C для исходных гранул - $$X_{CO}^{исх}$$

и после воздействия высоких температур (900°C, 10 ч) - $$X_{CO}^T$$

. «Индекс термостойкости» оценивался как отношение $${И}_{CO}^T=X_{CO}^T/X_{CO}^{исх}$$

. Результаты, полученные в указанных в [2] условиях испытаний, свидетельствуют о заметном снижении степени конверсии CO образцами катализатора после выдержки их при 900°C по сравнению с исходными: значения $${И}_{CO}^T=X_{CO}^T/X_{CO}^{исх}$$

для них составили: образец 1 - 63,5/100=0,64 и образец 3 - 69,8/100=0,70.Thirdly, the low temperature resistance of the catalysts for use in the purification of exhaust gases of internal combustion engines and in high-temperature fuel cells whose temperature reaches (750-800) ° C, in catalytic hydrogen recombiners - up to (500-600) ° C due to these conditions: undesirable phase transformations of the active and promoting components of the catalyst, reducing their activity: MnO ₂ > Mn ₂ O ₃ ; NiO> Ni ₂ O ₃ , etc .; formation of low activity spinels with alumina: CoAl ₂ O ₄ ; CuAl ₂ O ₄ ; NiAl ₂ O ₄ ; FeAl ₂ O ₄ and others; an undesirable decrease in the specific surface area of the alumina component due to the onset of phase transitions of γ-Al ₂ O ₃ to higher temperature forms. In [2], the characteristics of the thermal stability of the catalyst at operating temperatures above 300 ° C are not given. For catalyst samples prepared in accordance with examples 1 and 3 illustrating the invention [2], heat resistance was determined by comparing the values of the degree of conversion of CO at 300 ° C for the original granules - $$X_{CO}^{\mathrm{and}\mathrm{from}x}$$

and after exposure to high temperatures (900 ° C, 10 h) - $$X_{CO}^T$$

. The “heat resistance index” was estimated as the ratio $${\mathrm{AND}}_{CO}^T=X_{CO}^T/X_{CO}^{\mathrm{and}\mathrm{from}x}$$

. The results obtained under the test conditions indicated in [2] indicate a marked decrease in the degree of conversion of CO by catalyst samples after holding them at 900 ° C compared to the initial ones: $${\mathrm{AND}}_{CO}^T=X_{CO}^T/X_{CO}^{\mathrm{and}\mathrm{from}x}$$

for them were: sample 1 - 63.5 / 100 = 0.64 and sample 3 - 69.8 / 100 = 0.70.

Техническим результатом заявляемого способа получения каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ является устранение указанных недостатков, а именно повышение прочности, водостойкости и термостойкости катализатора и обеспечение возможности его формования в виде тонкослойного покрытия на пластинчатых и блочных носителях за счет:The technical result of the proposed method for producing a catalytic coating for the purification of gases from oxides of carbon and nitrogen, hydrogen and harmful organic substances is the elimination of these disadvantages, namely increasing the strength, water resistance and heat resistance of the catalyst and making it possible to form it in the form of a thin layer coating on plate and block carriers for score:

1) образования, при измельчении в шаровой мельнице отработанного алюмооксидного катализатора в водном растворе пептизаторов при отношении Т:Ж=1:3, высокоструктурированной суспензии, включающей в качестве дисперсной фазы частицы отработанного алюмооксидного катализатора размером не более 5 мкм, а в качестве дисперсионной среды - коллоидоподобный раствор продуктов взаимодействия тонкодиспергированного оксида алюминия и солей-пептизаторов - полигидроксокомплексов основных солей их катионов, обладающих пластифицирующими и вяжущими свойствами, в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава обеспечивающих формуемость суспензии в виде тонкослойного покрытия, а после его термообработки - высокую механическую прочность и водостойкость;1) the formation, during grinding in a ball mill of spent alumina catalyst in an aqueous solution of peptizing agents at a ratio of T: L = 1: 3, of a highly structured suspension, including as a dispersed phase particles of spent alumina catalyst with a size of not more than 5 microns, and as a dispersion medium a colloid-like solution of the products of the interaction of finely dispersed alumina and peptizing salts - polyhydroxocomplexes of the basic salts of their cations, which have plasticizing and astringent properties, in the aggregate conditions of all operations and the entire ingredient composition, ensuring the formability of the suspension in the form of a thin layer coating, and after its heat treatment - high mechanical strength and water resistance;

2) образования, при термообработке суспензии, между частицами алюмооксидной дисперсной фазы и продуктами терморазложения основных солей олова, или циркония, или лантана, а также титана, или сурьмы, или церия - конденсационно-кристаллизационных контактов, в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава упрочняющих каталитическое покрытие и обеспечивающих его водостойкость;2) the formation, during the heat treatment of the suspension, between the particles of the alumina dispersed phase and the thermal decomposition products of the basic salts of tin, or zirconium, or lanthanum, and also titanium, or antimony, or cerium - condensation-crystallization contacts, in the aggregate of the conditions of all operations and the entire ingredient composition reinforcing the catalytic coating and ensuring its water resistance;

3) образования, при окислительной термообработке суспензии, поверхностных наноразмерных соединений олова, или циркония, или лантана, вводимых в качестве стабилизатора, а также титана, или сурьмы, или церия, вводимых в качестве активатора, с оксидом алюминия при отсутствии такого взаимодействия с благородными металлами, что в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава термостабилизирует фазовый состав и пористую структуру как оксида алюминия и распределенного на нем благородного металла, так и оксида-активатора - продукта терморазложения оксихлорида титана, или сурьмы, или церия, т.е. каталитического покрытия в целом;3) the formation, during oxidative heat treatment of a suspension, of surface nanosized compounds of tin, or zirconium, or lanthanum, introduced as a stabilizer, as well as titanium, or antimony, or cerium, introduced as an activator, with aluminum oxide in the absence of such interaction with noble metals that in the aggregate conditions of all operations and the entire ingredient composition thermostabilizes the phase composition and porous structure of both aluminum oxide and a noble metal distributed on it, and an activator oxide thermal decomposition product of titanium oxychloride, or antimony, or cerium, i.e. catalytic coating in general;

4) формирования в совокупности всего ингредиентного состава при сушке-прокаливании покрытия энергетической неоднородности его поверхности, повышающей дисперсность благородных металлов, оксидов-активаторов и препятствующей их миграции и спеканию при высокотемпературном воздействии.4) the formation in the aggregate of the entire ingredient composition during drying-calcination of the coating of energy heterogeneity of its surface, increasing the dispersion of noble metals, activator oxides and preventing their migration and sintering under high temperature exposure.

Поставленная задача решается за счет способа приготовления каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ, включающего обработку отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, пептизатором, формование, сушку и прокаливание катализатора, отличающегося тем, что обработку отработанного алюмооксидного катализатора раствором пептизатора проводят посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» (1:3) в течение (4,5-5,0) ч в шаровой мельнице до размера частиц катализатора не более 5 мкм, в качестве пептизатора используют раствор двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия с содержанием в пересчете на оксиды в покрытии соответственно: (2,5-3,5) и (5,0-12,0)% масс., при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс.; формование каталитического покрытия толщиной (40-50) мкм осуществляют окунанием керамического или металлического носителя в приготовленную указанным способом суспензию с последующей сушкой 2 ч при (100-120)°C, а прокаливание покрытия осуществляют последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,0-4,0) ч.The problem is solved by the method of preparing a catalytic coating for the purification of gases from oxides of carbon and nitrogen, hydrogen and harmful organic substances, including the processing of spent alumina catalyst containing precious metals or mixtures thereof, a peptizer, molding, drying and calcination of a catalyst, characterized in that the spent alumina catalyst is treated with a peptizer solution by grinding the slurry with a weight ratio of "spent catalytic p ":" peptizer solution "(1: 3) for (4.5-5.0) hours in a ball mill to a catalyst particle size of not more than 5 microns, a solution of two metal salts selected from the groups of stabilizers is used as a peptizer: - tin chloride, or zirconyl, or lanthanum, and activators - titanium chloride, or antimony, or cerium with the content in terms of oxides in the coating, respectively: (2.5-3.5) and (5.0-12.0)% mass., with the content of spent catalyst in the coating - the rest is up to 100% of the mass .; the formation of a catalytic coating with a thickness of (40-50) μm is carried out by dipping a ceramic or metal support into the suspension prepared by the above method, followed by drying for 2 hours at (100-120) ° C, and the coating is calcined sequentially at (270-300) ° C for (3.5-4.0) h and at (850-900) ° C for (3.0-4.0) h.

В качестве отработанных алюмооксидных, содержащих благородные металлы катализаторов могут быть использованы как указанные в прототипе Pd - (АПК-2, РПК-1, ПАЛ-1, ПАЛ-2) и Pt-содержащие (ОСО-1, ШПК-1), смешанные, например, Pd-, Rh - (РПК-1), так и др., например, АК-64 (Pd-Al₂O₃), 5РНС (Ru-Al₂O₃) и т.п. катализаторы, содержащие в качестве основной фазы активный оксид алюминия модификации γ-Al₂O₃, способный в определенных условиях проявлять реакционную способность в растворах пептизаторов, к которым относятся многие минеральные кислоты и их соли. Механохимическое активирование, происходящее при заявляемых условиях измельчения, существенно повышает реакционную способность γ-Al₂O₃ как за счет достигаемой высокой дисперсности частиц, так и за счет образования дислокаций, поверхностных функциональных групп и т.п., т.е. повышения удельной реакционной способности, что в совокупности положительно сказывается на процессе пептизации и приводит к повышению пластичности и формуемости композиций, а после термообработки - к повышению структурно-прочностных показателей готовых катализаторов. Содержание в отработанном катализаторе Pd- и/или Rt- (и/или др. драгоценного металла) составляющей обеспечивает их внесение в состав каталитического покрытия, а механохимическая активация повышает равномерное диспергирование Pd-, Pt- и др. содержащих контатов в объеме каталитического покрытия, т.е. активность и стабильность работы катализатора при очистке газовых смесей и расширяет область использования таких катализаторов.As spent alumina catalysts containing noble metals, they can be used as indicated in the prototype Pd - (APK-2, RPK-1, PAL-1, PAL-2) and Pt-containing (OSO-1, ShPK-1), mixed for example, Pd-, Rh - (RPK-1), and others, for example, AK-64 (Pd-Al ₂ O ₃ ), 5PNS (Ru-Al ₂ O ₃ ), etc. catalysts containing, as the main phase, active alumina modifications of γ-Al ₂ O ₃ , capable under certain conditions of reactivity in solutions of peptizing agents, which include many mineral acids and their salts. The mechanochemical activation occurring under the claimed grinding conditions significantly increases the reactivity of γ-Al ₂ O ₃ due to the achieved high dispersion of particles, and due to the formation of dislocations, surface functional groups, etc., i.e. increase in specific reactivity, which in aggregate has a positive effect on the peptization process and leads to an increase in the ductility and formability of the compositions, and after heat treatment, to an increase in the structural and strength characteristics of finished catalysts. The content in the spent catalyst Pd- and / or Rt- (and / or other precious metal) component ensures their inclusion in the composition of the catalytic coating, and mechanochemical activation increases the uniform dispersion of Pd-, Pt- and other containing contacts in the volume of the catalytic coating, those. the activity and stability of the catalyst in the purification of gas mixtures and expands the scope of use of such catalysts.

Существенным отличием предлагаемого изобретения является: проведение обработки отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, раствором пептизатора посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» Т:Ж=(1:3) в шаровой мельнице в течение (4,5-5,0) ч до размера частиц катализатора не более 5 мкм, при использовании в качестве пептизатора раствора двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (2,5-3,5)% масс. и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (5,0-12,0)% масс. при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс.; в отличие от прототипа для обработки отработанного катализатора пептизатором не используют оппозитно-лопастной смеситель; в отличие от прототипа для пептизации отработанного катализатора не используют минеральную кислоту (соляную или азотную); в отличие от прототипа в суспензию не вводят в качестве активной составляющей оксиды переходных металлов (хрома, и/или марганца, и/или железа, и/или кобальта, и/или никеля, и/или меди) в смеси с их хлоридами или фторидами в качестве промоторов; в отличие от прототипа формование катализатора осуществляют в виде покрытия толщиной (40-50) мкм однократным окунанием пластинчатого или блочного носителя в приготовленную суспензию с последующей сушкой 2 ч при (100-120)°C; в отличие от прототипа прокаливание покрытия осуществляют последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,5-4,0) ч. В известном уровне техники аналогичной совокупности операций и ингредиентного состава с указанным массовым соотношением (%) не обнаружено, и получение из отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы, каталитического покрытия на пластинчатых или блочных носителях с повышенными показателями механической прочности, водостойкости и термостойкости обусловлено следующим.A significant difference of the invention is: the processing of spent alumina catalyst containing precious metals or mixtures thereof, a peptizer solution by grinding the suspension with a mass ratio of "spent catalyst": "peptizer solution" T: W = (1: 3) in a ball mill for (4.5-5.0) h to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns, when using as a peptizer a solution of two metal salts selected from the groups: stabilizers - tin chloride, or zirconyl, or lanthanum in an amount in terms of oxides in the coating (2.5-3.5)% by weight. and activators - titanium chlorides, or antimony, or cerium in the amount in terms of oxides in the coating (5.0-12.0)% of the mass. when the content of spent catalyst in the coating - the rest is up to 100% of the mass .; unlike the prototype, for the treatment of spent catalyst with a peptizer, an opposed paddle mixer is not used; unlike the prototype, mineral acid (hydrochloric or nitric) is not used for peptization of the spent catalyst; unlike the prototype, oxides of transition metals (chromium, and / or manganese, and / or iron, and / or cobalt, and / or nickel, and / or copper) are not introduced into the suspension as an active component in a mixture with their chlorides or fluorides as promoters; in contrast to the prototype, the formation of the catalyst is carried out in the form of a coating with a thickness of (40-50) microns by once dipping the plate or block support into the prepared suspension, followed by drying for 2 hours at (100-120) ° C; unlike the prototype, the coating is calcined sequentially at (270-300) ° C for (3.5-4.0) hours and at (850-900) ° C for (3.5-4.0) hours In the prior art, a similar set of operations and ingredient composition with the indicated mass ratio (%) was not found, and the preparation of a catalytic coating on wafer or block supports with increased rates of mechanical strength, water resistance and heat resistance from spent alumina catalyst containing noble metals.

Проведение обработки отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, раствором пептизатора посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» Т:Ж=(1:3) в шаровой мельнице в течение (4,5-5,0) ч является приемом механохимических активации и синтеза, в результате которых обеспечивается образование высокоструктурированной суспензии, включающей в качестве дисперсной фазы высокодисперсные, размером не более 5 мкм, и реакционноспособные частицы отработанного алюмооксидного катализатора, а в качестве дисперсионной среды - коллоидоподобный раствор продуктов взаимодействия тонкодиспергированного оксида алюминия и солей-пептизаторов - полигидроксокомплексов основных солей их катионов, обладающих пластифицирующими и вяжущими свойствами, в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава обеспечивающих формуемость суспензии в виде тонкослойного покрытия, а после его термообработки - высокую механическую прочность и водостойкость.Processing the spent alumina catalyst containing precious metals or mixtures thereof with a peptizer solution by grinding the slurry with a mass ratio of “spent catalyst”: “peptizer solution” T: W = (1: 3) in a ball mill for (4.5-5-5 , 0) h is a method of mechanochemical activation and synthesis, as a result of which the formation of a highly structured suspension is ensured, which includes as a dispersed phase highly dispersed, no larger than 5 microns in size, and reactive particles about of the worked alumina catalyst, and as a dispersion medium — a colloid-like solution of the products of the interaction of finely dispersed alumina and peptizing salts — polyhydroxy complexes of the basic salts of their cations, which have plasticizing and astringent properties, in the aggregate of the conditions of all operations and the entire ingredient composition, providing the formability of the suspension in the form of a thin layer , and after its heat treatment - high mechanical strength and water resistance.

Использование в качестве пептизатора раствора двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (2,5-3,5)% масс., и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (5,0-12,0)% масс. при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс., обеспечивает образование, при окислительной термообработке суспензии, поверхностных наноразмерных соединений олова, или циркония, или лантана, а также титана, или сурьмы, или церия с оксидом алюминия при отсутствии такого взаимодействия с благородными металлами, что в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава термостабилизирует фазовый состав и пористую структуру как оксида алюминия и распределенного на нем драгоценного металла, так и оксида-активатора - продукта терморазложения оксихлорида титана, или сурьмы, или церия, т.е. каталитического покрытия в целом.Use as a peptizer of a solution of two metal salts selected from the groups: stabilizers - tin chloride, or zirconyl, or lanthanum in the amount in terms of oxides in the coating (2.5-3.5)% by weight, and activators - titanium chlorides, or antimony, or cerium in quantity in terms of oxides in the coating (5.0-12.0)% of the mass. when the content of spent catalyst in the coating — the rest is up to 100% by mass, it provides the formation, during oxidative heat treatment of the suspension, of surface nanosized compounds of tin, or zirconium, or lanthanum, as well as titanium, or antimony, or cerium with aluminum oxide in the absence of such interaction with noble metals, which, in the aggregate of the conditions of all operations and the entire ingredient composition, thermally stabilizes the phase composition and porous structure of both aluminum oxide and the precious metal distributed on it, and activator oxide - the thermal decomposition product of titanium oxychloride, or antimony, or cerium, i.e. catalytic coating in general.

Использование суспензии, приготовленной при указанной совокупности операций и ингредиентного состава и характеризующейся высокой структурированностью и пластичностью, обеспечивает формование каталитического покрытия толщиной (40-50) мкм при однократном окунании в нее носителя и последующей сушке и прокаливании, приводящих вследствие снижения усадки покрытия к формированию ненапряженной структуры, не склонной к растрескиванию при термоударах, попаданию влаги и повышенных нагрузках.The use of a suspension prepared in the specified set of operations and ingredient composition and characterized by high structure and plasticity, provides the formation of a catalytic coating with a thickness of (40-50) microns with a single dip of the carrier in it and subsequent drying and calcination, resulting in a loose structure formation due to a decrease in shrinkage of the coating not prone to cracking during thermal shock, moisture, and increased loads.

Прокаливание каталитического покрытия на носителе последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,5-4,0) ч обеспечивает по сравнению с одностадийным прокаливанием при (400-500)°C, как это описано в прототипе, повышение прочности, водостойкости и термостойкости катализатора, поскольку в совокупности всех стадий и ингредиентного состава реализуется следующее: при прокаливании высушенного покрытия при (270-300)°C разлагаются продукты механохимического взаимодействия солей-пептизаторов и отработанного алюмооксидного катализатора с образованием между его тонкодиспергированными частицами фазы неполностью дегидратированных оксидов Al и Sn, или Zr, или La и Ti, или Sb, или Ce - с формированием за счет их взаимной упаковки как межчастичных контактов и прочностного каркаса, так и вторичной пористости покрытия при минимизации его усадки. При прокаливании покрытия при (850-900)°C, с одной стороны, к 850°C окончательно формируются высокопрочные конденсационно-кристаллизационные межчастичные контакты, а также завершается формирование объемной фазы активатора - высокотемпературных оксидов Ti, или Sb, или Ce; с другой стороны, к 900°C в основном завершается формирование поверхностных наноразмерных соединений Sn, или Zr, или La, а также Ti, или Sb, или Ce с оксидом алюминия, термостабилизирующих фазовый состав и пористую структуру как оксида алюминия и распределенного на нем драгоценного металла, так и оксида-активатора. Временной интервал прокаливания каталитического покрытия обусловлен, с одной стороны (3,5 ч), достаточностью для формирования межчастичных контактов и наноразмерных поверхностных соединений, а с другой стороны (4,0 ч), достаточностью для формирования объемной фазы оксида-активатора.Calcination of the catalytic coating on the support in series at (270-300) ° C for (3.5-4.0) h and at (850-900) ° C for (3.5-4.0) h provides a comparison with single-stage calcination at (400-500) ° C, as described in the prototype, increasing the strength, water resistance and heat resistance of the catalyst, because in the totality of all stages and ingredient composition the following is realized: when calcining the dried coating at (270-300) ° C products of mechanochemical interaction of peptizing salts and spent alumina catalysis a torus with the formation of incompletely dehydrated oxides of Al and Sn, or Zr, or La and Ti, or Sb, or Ce between its finely dispersed particles, with the formation of both interparticle contacts and the strength skeleton, as well as secondary porosity of the coating, while minimizing its shrinkage. When the coating is calcined at (850-900) ° C, on the one hand, at 850 ° C, high-strength condensation-crystallization interparticle contacts are finally formed, and the formation of the activator bulk phase - high-temperature Ti, or Sb, or Ce oxides is completed; on the other hand, at 900 ° C the formation of surface nanoscale compounds of Sn, or Zr, or La, as well as Ti, or Sb, or Ce with aluminum oxide, thermostabilizing the phase composition and porous structure of aluminum oxide and precious metal and activator oxide. The time interval for calcining the catalytic coating is determined, on the one hand (3.5 hours), by sufficiency for the formation of interparticle contacts and nanoscale surface compounds, and on the other hand (4.0 hours), by sufficiency for the formation of the bulk phase of the activator oxide.

В результате заявляемой совокупности операций и ингредиентного состава - получение каталитического покрытия с повышенными показателями прочности, водостойкости и термостойкости на основе отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего драгоценные материалы, обусловлено взаимодействием ингредиентов состава в условиях механохимического активирования с образованием при сушке ненапряженной структуры, а при последующей термообработке - прочных конденсационно-кристаллизационных контактов между высокодисперсными частицами оксидов, а также энергетической неоднородности их поверхности, препятствующей спеканию активных компонентов.As a result of the claimed combination of operations and ingredient composition - obtaining a catalytic coating with increased strength, water resistance and heat resistance on the basis of spent alumina catalyst containing precious materials, due to the interaction of the ingredients in the conditions of mechanochemical activation with the formation of a loose structure during drying, and during subsequent heat treatment - strong condensation-crystallization contacts between fine particles about seeders and heterogeneity of their surface energy, which prevents sintering of active components.

Таким образом, заявляемая совокупность признаков является существенной и соответствует изобретательскому уровню.Thus, the claimed combination of features is essential and corresponds to an inventive step.

Сущность предлагаемого способа состоит в следующем: к гранулам промышленного отработанного катализатора, содержащего благородные металлы - один или смесь нескольких, добавляют расчетное количество раствора пептизатора, представляющего собой раствор двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлорида циркония, или лантана, или олова, оксиды которых, образующиеся в составе катализатора при прокаливании покрытия в количестве (2,5-3.5)% масс., выполняют роль стабилизатора структуры оксида алюминия и содержащегося в нем благородного металла, и активаторов - хлорида церия, или сурьмы, или титана, оксиды которых, образующиеся в оставе катализатора в количестве (5,0-12,0)% масс. при прокаливании покрытия, выполняют активирующую роль. Суспензию с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» Т:Ж=1:3 измельчают в фарфоровом барабане с фарфоровыми шарами на шаровой мельнице в течение (4,5-5,0) ч, что обеспечивает диспергирование частиц отработанного катализатора до размера не более 5 мкм, а также полноту взаимодействия компонентов суспензии и их гомогенизацию. Суспензию формуют в виде тонкослойного покрытия толщиной (40-50) мкм на пластинчатом или блочном металлическом или керамическом носителе посредством его окунания в суспензию с последующей сушкой в сушильном шкафу при (100-120)°C с выдержкой 2 ч; прокаливание покрытия осуществляют в муфельной печи последовательно при (270-300)°C с выдержкой (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C с выдержкой (3,5-4,0) ч.The essence of the proposed method is as follows: to the granules of an industrial spent catalyst containing noble metals - one or several mixtures, add the calculated amount of a peptizer solution, which is a solution of two metal salts selected from the groups of stabilizers - zirconium chloride, or lanthanum, or tin, the oxides of which are formed in the composition of the catalyst during calcination of the coating in an amount of (2.5-3.5) wt.%, act as a stabilizer of the structure of aluminum oxide and the noble metal, and activators - cerium chloride, or antimony, or titanium, the oxides of which are formed in the catalyst residue in the amount of (5.0-12.0)% of the mass. when calcining the coating, they play an activating role. A suspension with a mass ratio of "spent catalyst": "peptizer solution" T: W = 1: 3 is crushed in a porcelain drum with porcelain balls in a ball mill for (4.5-5.0) hours, which ensures dispersion of the spent catalyst particles to size not more than 5 microns, as well as the completeness of interaction of the components of the suspension and their homogenization. The suspension is formed into a thin-layer coating (40-50) microns thick on a plate or block metal or ceramic carrier by dipping it into a suspension followed by drying in an oven at (100-120) ° C for 2 hours; Calcination of the coating is carried out in a muffle furnace sequentially at (270-300) ° C with an exposure of (3.5-4.0) hours and at (850-900) ° C with an exposure of (3.5-4.0) hours.

Выход за указанные параметры приводит к снижению механической прочности, водостойкости и термостабильности каталитического покрытия. Это связано с тем, что, во-первых, качественный и количественный состав суспензии, полученной механохимической активацией отработанного алюмооксидного катализатора при его измельчении в растворе двух солей-пептизаторов, напрямую связан с количеством и качеством формованного из нее каталитического покрытия, а следовательно, и с дисперсностью и термостойкостью каталитических контактов, а также количеством, прочностью, водо- и термостойкостью межчастичных контактов; во-вторых, указанные температурные и временные параметры операций обеспечивают формирование прочных, водо- и термостойких межчастичных контактов, а также оптимальные фазовые и структурно-прочностные характеристики каталитического покрытия.Exceeding these parameters leads to a decrease in mechanical strength, water resistance and thermal stability of the catalytic coating. This is due to the fact that, firstly, the qualitative and quantitative composition of the suspension obtained by mechanochemical activation of the spent alumina catalyst during its grinding in a solution of two peptizing salts is directly related to the quantity and quality of the catalytic coating formed from it, and, therefore, to dispersion and heat resistance of catalytic contacts, as well as the number, strength, water and heat resistance of interparticle contacts; secondly, the indicated temperature and time parameters of the operations provide the formation of strong, water- and heat-resistant interparticle contacts, as well as optimal phase and structural-strength characteristics of the catalytic coating.

Изобретение иллюстрируется следующим примером (таблица 1, образец 2.12).The invention is illustrated by the following example (table 1, sample 2.12).

Для приготовления каталитического покрытия в качестве носителя использовали блок сотовой структуры диаметром и высотой 20 мм, полученный скруткой гладкой и гофрированной фольги Х15Ю5 толщиной 50 мкм, предварительно оксидированный прокаливанием 12 ч при 900°C в токе воздуха.To prepare the catalytic coating, a honeycomb block with a diameter and height of 20 mm was used as a carrier, obtained by twisting 50 microns thick X15Y5 smooth and corrugated foil, previously oxidized by calcining for 12 h at 900 ° C in an air stream.

Пример: 500 г отработанного катализатора марки АПК-2 (содержащего 490 г γ-Al₂O₃ и 10 г Pd) и 1500 г раствора пептизатора, приготовленного из 1320,84 г дистиллированной воды, 26,28 г SnCl₂×2H₂O (соответствует 17,65 г SnO₂) и 152,88 г CeCl₃×7H₂O (соответствует 70,59 г CeO₂), поместили в фарфоровый барабан емкостью 9 дм с мелющими фарфоровыми телами массой 5 кг и измельчали на шаровой мельнице (65 об/мин) и в течение 5 ч. Полученную высокодисперсную структурированную суспензию использовали для формования покрытия, для чего носитель - блок сотовой структуры - погрузили в суспензию, после выдержки блок вынули из суспензии и ее излишки выдули воздухом из каналов блока. Далее блок с нанесенным покрытием высушивали при (120)°C в течение 2 ч и прокаливали в токе воздуха последовательно при 270°C с выдержкой 3,5 ч и при 870°C с выдержкой 3,5 ч. При отключенном нагреве блок охладили в печи до комнатной температуры, после чего по привесу блока определялась масса покрытия и с учетом геометрической поверхности каналов блока и кажущейся плотности прокаленного покрытия рассчитывалась толщина каталитического покрытия. Состав каталитического покрытия в % масс.: Pd - 1,7; SnO₂ - 3,0; CeO₂ - 12,0; Al₂O₃ - остальное. Толщина покрытия - 50 мкм.Example: 500 g of spent catalyst of the APK-2 brand (containing 490 g of γ-Al ₂ O ₃ and 10 g of Pd) and 1500 g of a peptizer solution prepared from 1320.84 g of distilled water, 26.28 g of SnCl ₂ × 2H ₂ O (corresponding to 17.65 g of SnO ₂ ) and 152.88 g of CeCl ₃ × 7H ₂ O (corresponding to 70.59 g of CeO ₂ ) were placed in a 9 dm porcelain drum with grinding porcelain bodies weighing 5 kg and ground in a ball mill ( 65 rpm) and for 5 hours. The resulting highly dispersed structured suspension was used to form the coating, for which the carrier — the honeycomb block — was immersed in the suspension, after exposure, the block was removed from the suspension and its excess was blown out by air from the channel of the block. Then, the coated block was dried at (120) ° C for 2 h and calcined in a stream of air sequentially at 270 ° C with a delay of 3.5 h and at 870 ° C with a delay of 3.5 h. With the heating switched off, the block was cooled in the furnace to room temperature, after which the weight of the coating was determined by the weight gain of the block and, taking into account the geometric surface of the channel channels and the apparent density of the calcined coating, the thickness of the catalytic coating was calculated. The composition of the catalytic coating in% mass .: Pd - 1.7; SnO ₂ - 3.0; CeO ₂ - 12.0; Al ₂ O ₃ - the rest. Coating thickness - 50 microns.

В таблицах 1 и 2 приведены условия получения и характеристики образцов каталитического покрытия, приготовленных аналогично вышеописанному способу, используя заявленные операционный ряд и состав суспензии: массовое отношение отработанного алюмооксидного катализатора к раствору пептизатора - 1:3; раствор пептизатора содержит две соли: в качестве стабилизатора - хлориды олова, или лантана, или цирконила в количестве (2,5-3,5% масс.) при пересчете на оксиды, в качестве активатора - хлориды титана, или сурьмы, или церия в количестве (5,0-12,0)% масс. при пересчете на оксиды. В качестве отработанного алюмооксидного катализатора использовали аналогично вышеприведенному примеру:Tables 1 and 2 show the conditions for obtaining and characteristics of samples of catalytic coatings prepared similarly to the method described above, using the claimed operating series and suspension composition: mass ratio of spent alumina catalyst to peptizer solution - 1: 3; The peptizer solution contains two salts: as a stabilizer, tin or lanthanum or zirconyl chlorides in an amount (2.5-3.5% by weight) when converted to oxides, and as an activator, titanium or antimony or cerium chlorides in the amount of (5.0-12.0)% of the mass. when converted to oxides. As the spent alumina catalyst was used similarly to the above example:

ОСО-1 (содержит Pt - 0,3% и γ-Al₂O₃ - остальное) - примеры 1.1-1.16;OSO-1 (contains Pt - 0.3% and γ-Al ₂ O ₃ - the rest) - examples 1.1-1.16;

АПК-2 (содержит Pd - 2% масс. и γ-Al₂O₃ - остальное) - примеры 2.1-2.20;APK-2 (contains Pd - 2% by weight and γ-Al ₂ O ₃ - the rest) - examples 2.1-2.20;

ПАЛ-1 (содержит Pd - 1% масс. и γ- Al₂O₃ - остальное) - примеры 3.1-3.6.PAL-1 (contains Pd - 1% wt. And γ-Al ₂ O ₃ - the rest) - examples 3.1-3.6.

Полученные образцы разработанного каталитического покрытия испытывали по показателям:The obtained samples of the developed catalytic coating were tested in terms of:

«Механическая прочность покрытия» (П, % масс.) - по доле сохранившейся массы покрытия блока после воздействия ударных и истирающих нагрузок с помощью механической качалки 100 ударов в минуту 30 минут в присутствии свободно перемещающегося кварцевого песка.“Mechanical strength of the coating” (P,% wt.) - according to the fraction of the remaining mass of the coating of the block after exposure to shock and abrasive loads with a mechanical rocker, 100 beats per minute for 30 minutes in the presence of freely moving quartz sand.

«Водостойкость» (В, % масс.) - по массовой доле покрытия, уцелевшего на носителе после погружения на 1 ч в воду и последующей дегидратации в течение 1 ч при (200±10)°C.“Water resistance” (B,% wt.) - by mass fraction of the coating that survived on the carrier after immersion for 1 h in water and subsequent dehydration for 1 h at (200 ± 10) ° C.

«Степень конверсии» целевого компонента газоочистки Xi(%) определяли в реакциях окисления CO (2% об.); водорода (2% об.), акролеина (0,1% об.), восстановления NO₂ (200 мг/м³) газообразным аммиаком при соотношении NH₃/NO₂=1,1); определение проводили в интервале температур (100-300)°C и объемной скорости 6000 ч^-1 при постоянном объеме катализатора (4 см³): каталитического покрытия в случае блочных образцов и фракции дробленых гранул (0,55-0,6) мм в случае гранулированных образцов прототипа. Значение Xi=(Ci^исх-Ci^проск)·100/Ci^исх, где Ci^исх и Ci^прос концентрации целевого компонента соответственно до и после каталитической конверсии при данных условиях.The "degree of conversion" of the target component of gas purification Xi (%) was determined in the oxidation of CO (2% vol.); hydrogen (2% vol.), acrolein (0.1% vol.), reduction of NO ₂ (200 mg / m ³ ) with gaseous ammonia at a ratio of NH ₃ / NO ₂ = 1.1); the determination was carried out in the temperature range (100-300) ° C and a space velocity of 6000 h ^-1 with a constant catalyst volume (4 cm ³ ): catalytic coating in the case of block samples and fractions of crushed granules (0.55-0.6) mm in case of granular prototype samples. The value Xi = (Ci -Ci ^{Prosky ref)} x 100 / Ci ^{ref, ref} where Ci and Ci ^pros concentration of the target component respectively before and after catalytic conversion under these conditions.

«Индекс термостойкости» оценивался как отношение $${И}_{CO}^T=X_{CO}^T/X_{CO}^{исх}$$

, где $$X_{CO}^{исх}$$

- значение степени конверсии CO при 300°C для исходных образцов; $$X_{CO}^T$$

- значение степени конверсии CO при 300°C для образцов после воздействия высоких температур (900°C, 10 ч).The “heat resistance index” was estimated as the ratio $${\mathrm{AND}}_{CO}^T=X_{CO}^T/X_{CO}^{\mathrm{and}\mathrm{from}x}$$

where $$X_{CO}^{\mathrm{and}\mathrm{from}x}$$

- the value of the degree of conversion of CO at 300 ° C for the initial samples; $$X_{CO}^T$$

- the value of the degree of conversion of CO at 300 ° C for samples after exposure to high temperatures (900 ° C, 10 h).

Примеры 1.1 и 1.2, 1.3 и 1.4, а также 2.15, 2.16 и 2.17 иллюстрируют влияние продолжительности от 4,5 до 5,0 ч измельчения отработанного алюмооксидного катализатора в растворе двухкомпонентного пептизатора при их массовом отношении Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение продолжительности измельчения с 4,5 до 5,0 ч при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 1.1 and 1.2, 1.3 and 1.4, as well as 2.15, 2.16 and 2.17 illustrate the effect of duration from 4.5 to 5.0 hours of grinding the spent alumina catalyst in a solution of a two-component peptizer with their mass ratio T: W = 1: 3 to particle size catalyst no more than 5 microns. An increase in the grinding time from 4.5 to 5.0 hours, all other conditions being equal, ensures that the coating thickness is within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating:

примеры 1.1 и 1.2 (4.5 и 5.0 ч измельчения отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92,5 и 92,5% масс., обеспечивающем содержание в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс., в растворе пептизатора, содержащего стабилизатор SnCl₂ - 2,5% масс. в пересчете на SnO₂ и активатор TiCl₄ - 5,0% масс. в пересчете на TiO₂, при последующей термообработке нанесенного покрытия: сушка 100°C - 2 ч, прокаливание 270°C - 3,5 ч и 870°C - 3,5 ч): толщина покрытия, мкм - 40 и 41, П, % масс. - 85,7 и 85,2, B, % масс. - 99.1 и 99,0, $$X_{CO}^T$$

- 0,86 и 0,87 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=76,6 и 76,8, X_C3H4O=100 и 100, X_H2=79,1 и 78,8 соответственно;examples 1.1 and 1.2 (4.5 and 5.0 hours of grinding the spent catalyst OSO-1 in an amount of 92.5 and 92.5 wt.%, providing a Pt content of 0.28 and 0.28 wt.%, in a solution of a peptizer containing SnCl ₂ stabilizer - 2.5 wt.% in terms of SnO ₂ and TiCl ₄ activator - 5.0 wt.% in terms of TiO ₂ , with subsequent heat treatment of the coating: drying 100 ° C - 2 h, calcination 270 ° C - 3.5 hours and 870 ° C - 3.5 hours): coating thickness, μm - 40 and 41, P,% wt. - 85.7 and 85.2, B,% of the mass. - 99.1 and 99.0, $$X_{CO}^T$$

- 0.86 and 0.87 when the oxidation state at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 76.6 and 76.8, X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 79.1 and 78.8, respectively;

примеры 1.3 и 1.4 (4.5 и 5.0 ч измельчения отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92,0 и 92,0% масс., обеспечивающем содержание в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс. в растворе пептизатора, содержащего стабилизатор SnCl₂ - 3,0% масс. в пересчете на SnO₂ и активатор TiCl₄ - 5,0% масс. в пересчете на TiO₂, при последующей термообработке нанесенного покрытия: сушка 100°C - 2 ч, прокаливание 270°C - 3,5 ч и 870°C - 3,5 ч): толщина покрытия, мкм - 40 и 41, П, % масс. - 85,4 и 85,6, B, % масс. - 99.2 и 99,0, $${И}_{CO}^T$$

- 0,87 и 0,86 при значениях степени окисления при 300°С, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=76,5 и 77,6, X_C3H4O=100 и 100, Х_Н2=79,3 и 79,0 соответственно;examples 1.3 and 1.4 (4.5 and 5.0 hours of grinding the spent catalyst OSO-1 in an amount of 92.0 and 92.0% by mass, providing a content of Pt of 0.28 and 0.28% by mass in a peptizer solution containing a stabilizer SnCl ₂ - 3.0 wt.% In terms of SnO ₂ and activator TiCl ₄ - 5.0 wt.% In terms of TiO ₂ , with subsequent heat treatment of the coating: drying 100 ° C - 2 h, calcination 270 ° C - 3.5 h and 870 ° C - 3.5 h): coating thickness, μm - 40 and 41, P,% wt. - 85.4 and 85.6, B,% of the mass. - 99.2 and 99.0, $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.87 and 0.86 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 76.5 and 77.6, X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 79.3 and 79.0, respectively;

примеры 2.15, 2.16 и 2.17 (5,0, 4,7 и 4,5 ч соответственно измельчения отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0, 87,0 и 87,0% масс., обеспечивающем содержание в покрытии Pd - 1,74, 1,74 и 1,74% масс. в растворе пептизатора, содержащего стабилизатор ZrOCl₂ - 3,0% масс. в пересчете на оксид и активатор CeO₃ - 10,0% масс. в пересчете на оксид, при последующей термообработке нанесенного покрытия: сушка 110°C - 2 ч, прокаливание 285°C - 3,8 ч и 870°C - 3,8 ч): толщина покрытия, мкм - 49, 48 и 47, П, % масс. - 91,3, 91,1 и 91,1, B, % масс. - 99,5, и 99,4, $${И}_{CO}^T$$

- 0,93, 0,91 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс.-X_CO=100, 100 и 100, X_NO2=89,3, 89,9 и 89,1, X_C3H4O=100 и 100, Х_Н2=88,0 88,2 и 87,9 соответственно;examples 2.15, 2.16 and 2.17 (5.0, 4.7 and 4.5 hours, respectively, grinding the spent catalyst APK-2 in an amount of 87.0, 87.0 and 87.0% by mass, providing a content of Pd - 1 in the coating , 74, 1.74 and 1.74% by weight in a solution of a peptizer containing a ZrOCl ₂ stabilizer - 3.0% by weight in terms of oxide and CeO ₃ activator - 10.0% by weight in terms of oxide, followed by heat treatment of the applied coating: drying 110 ° C - 2 hours, calcination 285 ° C - 3.8 hours and 870 ° C - 3.8 hours): coating thickness, μm - 49, 48 and 47, P,% wt. - 91.3, 91.1 and 91.1, B,% wt. - 99.5, and 99.4, $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.93, 0.91 and 0.92 at oxidation state values at 300 ° C,% mass.- X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 89.3, 89.9 and 89.1, X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 88.0 88.2 and 87.9, respectively;

Примеры 1.6, 1.11 и 1.14 иллюстрируют влияние вида соли-стабилизатора (при равном их содержании в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Введение при измельчении отработанного катализатора в раствор пептизатора в качестве стабилизатора солей SnCl₂, LaCl₃ и ZrOCl₂ при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия.Examples 1.6, 1.11 and 1.14 illustrate the influence of the type of salt stabilizer (if they are equal in terms of oxides in the catalyst coating) when grinding spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 μm. The introduction of the spent catalyst into the peptizer solution as a stabilizer of SnCl ₂ , LaCl _3, and ZrOCl ₂ salts during grinding, ceteris paribus, ensures the coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity, and heat resistance of the coating.

Примеры 1.6, 1.11 и 1.14 (введение в раствор пептизатора в качестве стабилизатора солей SnCl₂; LaCl₃ и ZrOCl₂ в количестве 3,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,26% масс., введении в качестве пептизатора-активатора TiCl₄ в количестве 10,0% масс., в пересчете на TiO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48, 48 и 49, П, % масс. - 89,2, 89,5 и 91,4; B, % масс. - 99,7, 99,8 и 99,7; $${И}_{CO}^T$$

- 0,90, 0,92 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NO2=79,2, 79,4 и 78,9; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=81,9, 79,7 и 80,9 соответственно.Examples 1.6, 1.11 and 1.14 (introducing SnCl ₂ ; LaCl ₃ and ZrOCl ₂ salts into the peptizer solution as a stabilizer in an amount of 3.0 wt.% In terms of oxides with a ball grinding duration of 4.7 hours of spent catalyst ОСО-1 in an amount 87.0% by mass and providing a content of Pt in the coating of 0.26% by mass, introducing 10.0% by mass of TiCl ₄ as a peptizing activator, calculated as TiO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C , annealing successively for 3.5 hours at 270 ° C and 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 48, 48 and 49, P,% wt. - 89.2, 89.5 and 91.4; B,% of the mass. - 99.7, 99.8 and 99.7; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.90, 0.92 and 0.91 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 79.2, 79.4 and 78.9; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 81.9, 79.7 and 80.9, respectively.

Примеры 1.1 и 1.3; 1.2 и 1.4; 1.6 и 1.8; 3.1, 3.2 и 3.3 иллюстрируют влияние содержания в растворе пептизатора соли-стабилизатора от 2,5 до 3,5% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение содержания соли-стабилизатора от 2,5 до 3.5% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 1.1 and 1.3; 1.2 and 1.4; 1.6 and 1.8; 3.1, 3.2 and 3.3 illustrate the effect of the content in the solution of the peptizer salt stabilizer from 2.5 to 3.5% of the mass. (in terms of oxides in the composition of the catalytic coating) when grinding spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns. The increase in the content of salt stabilizer from 2.5 to 3.5% of the mass. (in terms of oxides in the composition of the catalytic coating), ceteris paribus, leads to a coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating:

примеры 1.1 и 1.3 (2,5 и 3,0% масс., пептизатора-стабилизатора SnCl₂ в пересчете на SnO₂ при продолжительности шарового измельчения 4,5 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92.5 и 92,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс., введении в качестве пептизатора-активатора ИСЦ в количестве 5,0% масс., в пересчете на TiO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 40 и 40, П, % масс. - 85,7 и 85,4, B, % масс. - 99,1 и 99,2, $${И}_{CO}^T$$

- 0,86 и 0,87 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=76,6 и 76,5, X_C3H4O=100 и 100, X_H2=79,1 и 79,3 соответственно;examples 1.1 and 1.3 (2.5 and 3.0% by weight, SnCl ₂ peptizing stabilizer in terms of SnO ₂ with a ball milling duration of 4.5 hours of spent catalyst OCO-1 in the amount of 92.5 and 92.0% by weight and providing a content of Pt in the coating of 0.28 and 0.28% by mass, introducing an ISC in the amount of 5.0% by mass as a peptizing activator, in terms of TiO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, calcining successively 3 5 hours at 270 ° C and 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 40 and 40, P,% mass. - 85.7 and 85.4, B,% of the mass. - 99.1 and 99.2, $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.86 and 0.87 when the oxidation state at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 76.6 and 76.5, X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 79.1 and 79.3, respectively;

примеры 1.2 и 1.4 (2,5 и 3,0% масс., пептизатора-стабилизатора SnCl₂ в пересчете на SnO₂ при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92.5 и 92,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс., введении в качестве пептизатора-активатора TiCl₄ в количестве 5,0% масс., в пересчете на TiО₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 41 и 41, П, % масс. - 85,2 и 85,6, B, % масс. - 99,0 и 99,3, $${И}_{CO}^T$$

- 0,86 и 0,87 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=76,8 и 77,6, X_C3H4O=100 и 100, Х_Н2=78,8 и 79,0 соответственно;examples 1.2 and 1.4 (2.5 and 3.0% by weight, SnCl ₂ peptizing stabilizer in terms of SnO ₂ with a ball milling duration of 5.0 hours of spent catalyst OSO-1 in the amount of 92.5 and 92.0% by weight and providing a content of Pt in the coating of 0.28 and 0.28% by weight, introducing TiCl ₄ in the amount of 5.0% by weight as a peptizing activator, calculated as TiO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, and calcining successively 3.5 hours at 270 ° C and 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 41 and 41, P,% wt. - 85.2 and 85.6, B,% of the mass. - 99.0 and 99.3, $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.86 and 0.87 when the oxidation state at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 76.8 and 77.6, X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 78.8 and 79.0, respectively;

примеры 1.6 и 1.8 (3,0 и 3,5% масс. пептизатора-стабилизатора SnCl₂ в пересчете на SnO₂ при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 87,0 и 87,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,26 и 0,26% масс., введении в качестве пептизатора-активатора TiCl₄ в количестве 10,0% масс., в пересчете на TiO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 48, П, % масс. - 89,2 и 89,8, B, % масс. - 99,7 и 99,8, $${И}_{CO}^T$$

- 0,90 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=79,2 и 79,0, X_C3H4O=100 и 100, Х_Н2=81,9 и 81,4 соответственно;examples 1.6 and 1.8 (3.0 and 3.5% by weight of SnCl ₂ peptizing stabilizer in terms of SnO ₂ with a ball grinding duration of 4.7 hours of spent catalyst OCO-1 in the amount of 87.0 and 87.5% of the mass. and providing a content of Pt in the coating of 0.26 and 0.26% by mass, introducing TiCl ₄ as a peptizing activator in an amount of 10.0% by mass, calculated as TiO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, calcining successively 3.5 hours at 270 ° C and 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 48 and 48, P,% mass. - 89.2 and 89.8, B,% of the mass. - 99.7 and 99.8, $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.90 and 0.91 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 79.2 and 79.0, X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 81.9 and 81.4, respectively;

примеры 3.1, 3.2 и 3.3 (2,5, 3,0 и 3,5% масс. пептизатора-стабилизатора ZrOCl₂ в пересчете на ZrO₂ при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ПАЛ-1 в количестве 85,5, 85,0 и 84,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 0,86, 0,85 и 0,84% масс., введении пептизатора-активатора CeCl₃ в количестве 12,0% масс., в пересчете на CeO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 285°C и 4,0 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 50, 49 и 50, П, % масс. - 89,6, 90,4 и 91,2, B, % масс. - 99,5, 99,6 и 99,8, $${И}_{CO}^T$$

- 0,93, 0,92 и 0,93 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NO2 ⁼87,6, 86,4 и 86,1, X_C3H4O=100, 100 и 100, X_H2=83,9, 83,6 и 84,0 соответственно.examples 3.1, 3.2 and 3.3 (2.5, 3.0 and 3.5% by weight of the stabilizer peptizer ZrOCl ₂ in terms of ZrO ₂ with a ball grinding duration of 4.7 hours of spent PAL-1 catalyst in an amount of 85.5, 85.0 and 84.5% by weight and providing a content of Pd in the coating of 0.86, 0.85 and 0.84% by weight, the introduction of CeCl ₃ peptizing activator in an amount of 12.0% by weight, in terms of CeO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, calcining successively for 4.0 hours at 285 ° C and 4.0 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 50, 49 and 50, P,% wt. - 89.6, 90.4 and 91.2, B,% wt. - 99.5, 99.6 and 99.8, $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.93, 0.92 and 0.93 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 ⁼ 87.6, 86.4 and 86.1, X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 83.9, 83.6 and 84.0, respectively.

Примеры 1.8, 1.9 и 1.10; 2.7 и 2.8; 2.10, 2.11 и 2.12; 2.13, 2.14 и 2.15 иллюстрируют влияние вида соли-активатора (при равном их содержании в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Введение при измельчении отработанного катализатора в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl₄, SbCl₃ и CeCl₃ при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 1.8, 1.9 and 1.10; 2.7 and 2.8; 2.10, 2.11 and 2.12; 2.13, 2.14, and 2.15 illustrate the influence of the type of activator salt (if they are equal in terms of oxides in the catalytic coating) when grinding spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 μm. The introduction of the spent catalyst into the peptizer solution as an activator of TiCl ₄ , SbCl _3, and CeCl ₃ salts when grinding, ceteris paribus, ensures the coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity, and heat resistance of the coating:

примеры 1.8, 1.9 и 1.10 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl₄, SbCl₃ и CeCl₃ в количестве 10,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 86,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,26% масс. введении в качестве пептизатора-активатора SnCl₂ в количестве 3,5% масс., в пересчете на SnO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48, 48 и 49, П, % масс. - 89,8, 89,6 и 90,2; В, % масс. - 99,8, 99,9 и 99,8; $${И}_{CO}^T$$

- 0,91, 0,91 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X _NО2=79,0, 78,3 и 78,5; X_C3H4O=100, 100 и 100, Х_Н2=81,4, 80,8 и 81.5 соответственно;examples 1.8, 1.9 and 1.10 (introducing TiCl ₄ , SbCl ₃ and CeCl ₃ salts into the peptizing agent as an activator in an amount of 10.0 wt.% in terms of oxides with a ball grinding duration of 4.7 hours of spent catalyst ОСО-1 in an amount 86.5% by weight and providing a content of Pt in the coating of 0.26% by weight, introducing SnCl ₂ as a peptizing activator in an amount of 3.5% by weight, calculated as SnO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, sequentially calcining for 3.5 hours at 270 ° C and 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 48, 48 and 49, P,% wt. - 89.8, 89.6 and 90.2; In,% of the mass. - 99.8, 99.9 and 99.8; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.91, 0.91 and 0.92 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 79.0, 78.3 and 78.5; X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 81.4, 80.8 and 81.5 respectively;

примеры 2.7 и 2.8 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей SbCl₃ и CeCl₃ в количестве 7,5 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., введении в качестве пептизатора-активатора SnCb в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO₂, сушке 2 ч при 120°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 300°C и 4,0 ч при 900°C): толщина покрытия, мкм - 49 и 48, П, % масс. - 89,0 и 90,8; B, % масс. - 99,3 и 99,5; $${И}_{CO}^T$$

- 0,90 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=90,2 и 90,3; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=86,8 и 87,2 соответственно;examples 2.7 and 2.8 (introducing into the solution of the peptizer as an activator the salts of SbCl ₃ and CeCl ₃ in an amount of 7.5 wt.% in terms of oxides with a ball grinding duration of 5.0 hours spent catalyst APK-2 in an amount of 87.0% of the mass . and providing a content of Pd in the coating of 1.79% by weight, introducing SnCb as a peptizing activator in an amount of 3.0% by weight, calculated as SnO ₂ , drying for 2 hours at 120 ° C, calcining successively for 4.0 hours at 300 ° C and 4.0 h at 900 ° C): coating thickness, μm - 49 and 48, P,% mass. - 89.0 and 90.8; B,% of the mass. - 99.3 and 99.5; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.90 and 0.91 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 90.2 and 90.3; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 86.8 and 87.2, respectively;

примеры 2.10, 2.11 и 2.12 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl₄, SbCl₃ и CeCl₃ в количестве 12,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 85,0% масс., и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,70% масс., введении в качестве пептизатора-активатора LaCl₃ в количестве 3,0% масс., в пересчете на La₂O₃, сушке 2 ч при 120°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 300°C и 4,0 ч при 900°C): толщина покрытия, мкм - 49, 50 и 50, П, % масс. - 90,6, 89,9 и 92,5; B, % масс. - 99.6, 99,7 и 99,7; $${И}_{CO}^T$$

- 0,92, 0,91 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NО2=93,6, 92,7 и 92,9; X_C3H4O=100, 100 и 100, Х_Н2=87,6, 86,9 и 88,7 соответственно;examples 2.10, 2.11 and 2.12 (introducing into the solution of the peptizing agent as an activator salts of TiCl ₄ , SbCl ₃ and CeCl ₃ in an amount of 12.0 wt.% in terms of oxides with a ball grinding duration of 5.0 hours spent catalyst APK-2 in the amount 85.0% by mass, and providing a content of Pd in the coating of 1.70% by mass, introducing LaCl ₃ in the amount of 3.0% by mass as a peptizing activator, calculated as La ₂ O ₃ , drying for 2 hours at 120 ° C, calcining successively for 4.0 hours at 300 ° C and 4.0 hours at 900 ° C): coating thickness, μm - 49, 50 and 50, P,% wt. - 90.6, 89.9 and 92.5; B,% of the mass. - 99.6, 99.7 and 99.7; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.92, 0.91 and 0.92 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 93.6, 92.7 and 92.9; X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 87.6, 86.9 and 88.7, respectively;

примеры 2.13, 2.14 и 2.15 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl₄, SbCl₃ и CeCl₃ в количестве 10,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,74% масс., введении в качестве пептизатора-активатора ZrOCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZrO₂, сушке 2 ч при 110°C, прокаливании последовательно 3,8 ч при 285°C и 3,8 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 49, 50 и 49, П, % масс. - 90,7, 90,2 и 91,3; B, % масс. - 99,6, 99,6 и 99,5; $${И}_{CO}^T$$

- 0,91, 0,90 и 0,93 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NO2=91,6, 90,8 и 89,3; X_C3H4O=100, 100 и 100, Х_Н2=87,1, 87,4 и 88,0 соответственно.examples 2.13, 2.14 and 2.15 (introducing TiCl ₄ , SbCl ₃ and CeCl ₃ salts into the peptizing agent as an activator in an amount of 10.0 wt.% in terms of oxides with a ball grinding duration of 5.0 hours of spent catalyst APK-2 in an amount 87.0% by weight and providing a content of Pd in the coating of 1.74% by weight, introducing ZrOCl ₂ as a peptizing activator in an amount of 3.0% by weight, calculated as ZrO ₂ , drying for 2 hours at 110 ° C, sequentially baking 3.8 hours at 285 ° C and 3.8 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 49, 50 and 49, P,% wt. - 90.7, 90.2 and 91.3; B,% of the mass. - 99.6, 99.6 and 99.5; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.91, 0.90 and 0.93 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 91.6, 90.8 and 89.3; X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 87.1, 87.4 and 88.0, respectively.

Примеры 1.5, 1.6 и 1.7; 2.9 и 2.10; 3.4, 3.5 и 3.6 иллюстрируют влияние содержания в растворе пептизатора соли-активатора от 5,0 до 12,0% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение содержания соли-активатора от 5,0 до 12,0% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 1.5, 1.6 and 1.7; 2.9 and 2.10; 3.4, 3.5 and 3.6 illustrate the influence of the content in the solution of the peptizer salt activator from 5.0 to 12.0% of the mass. (in terms of oxides in the composition of the catalytic coating) when grinding spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns. The increase in the content of activator salt from 5.0 to 12.0% of the mass. (in terms of oxides in the composition of the catalytic coating), ceteris paribus, leads to a coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating:

примеры 1.5, 1.6 и 1.7 (7,5, 10,0 и 12,0% масс., пептизатора-активатора TiCl₄ в пересчете на TiO₂ при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 89,5, 87,0 и 85,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,27, 0,26 и 0,26% масс., введении в качестве пептизатора-стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс., в пересчете на SnO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 45, 48 и 49; П, % масс. - 87,4, 89,2 и 90,0; B, % масс. - 99,4, 99,7 и 99,9; $${И}_{CO}^T$$

- 0,89, 0,90 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NO2=77,8, 79,2 и 78,1; X_C3H4O=100, 100 и 100, Х_Н2=80,2, 81,9 и 82,3 соответственно;examples 1.5, 1.6 and 1.7 (7.5, 10.0 and 12.0 wt.%, peptization activator TiCl ₄ in terms of TiO ₂ with a ball grinding duration of 4.7 h of spent catalyst OSO-1 in the amount of 89.5 , 87.0 and 85.0% by mass and providing a content of Pt in the coating of 0.27, 0.26 and 0.26% by mass, introducing SnCl ₂ in the amount of 3.0% by mass as a peptizing stabilizer, in terms of SnO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, calcining successively for 3.5 hours at 270 ° C and 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, microns - 45, 48 and 49; P,% of the mass. - 87.4, 89.2 and 90.0; B,% of the mass. - 99.4, 99.7 and 99.9; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.89, 0.90 and 0.92 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 77.8, 79.2 and 78.1; X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 80.2, 81.9 and 82.3, respectively;

примеры 2.9 и 2.10 (7,5 и 12,0% масс. пептизатора-активатора TiCl₄ в пересчете на TiO₂ при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5 и 85,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79 и 1,70% масс., введении в качестве пептизатора-стабилизатора LaCl₃ в количестве 3,0% масс., в пересчете на La₂O₃, сушке 2 ч при 120°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 300°C и 4,0 ч при 900°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 49; П, % масс.- 89,5 и 90,6; B, % масс. - 99,3 и 99,6; $${И}_{CO}^T$$

- 0,90 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=89,6 и 93,6; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=87,0 и 87,6 соответственно;examples 2.9 and 2.10 (7.5 and 12.0 wt.% peptization activator TiCl ₄ in terms of TiO ₂ with a duration of ball grinding of 5.0 hours spent catalyst APK-2 in the amount of 89.5 and 85.0% of the mass. and providing a Pd coating content of 1.79 and 1.70% by weight, introducing LaCl ₃ as a peptizing stabilizer in an amount of 3.0% by weight, calculated as La ₂ O ₃ , drying for 2 hours at 120 ° C , annealing successively for 4.0 hours at 300 ° C and 4.0 hours at 900 ° C): coating thickness, microns - 47 and 49; P, wt% - 89.5 and 90.6; B,% of the mass. - 99.3 and 99.6; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.90 and 0.92 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 89.6 and 93.6; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 87.0 and 87.6, respectively;

примеры 3.4, 3.5 и 3.6 (5,0, 7,5 и 10,0% масс., пептизатора-активатора CeCl₃ в пересчете на CeCO₂ при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора ПАЛ-1 в количестве 92,0, 89,5 и 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 0,92, 0,89 и 0,87% масс., введении в качестве пептизатора-стабилизатора ZrOCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZlO₂, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 285°C и 4,0 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 45, 47 и 48; П, % масс. - 86,1, 88,7 и 89,8; B, % масс. - 99,2, 99,4 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,89, 0,90 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NO2=84,0, 87,3 и 88,8; X_C3H4O=100, 100 и 100, Х_Н2=81,1, 82,6 и 82,6 соответственно.examples 3.4, 3.5 and 3.6 (5.0, 7.5 and 10.0 wt.%, CeCl ₃ peptizing activator in terms of CeCO ₂ with a ball grinding duration of 5.0 hours of spent PAL-1 catalyst in an amount of 92.0 , 89.5 and 87.0% by mass and providing a content of Pd in the coating of 0.92, 0.89 and 0.87% by mass, introducing ZrOCl ₂ in the amount of 3.0% by mass as a peptizing stabilizer in terms of ZlO ₂ , drying for 2 hours at 100 ° C, sequentially calcining for 4.0 hours at 285 ° C and 4.0 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 45, 47 and 48; P,% of the mass. - 86.1, 88.7 and 89.8; B,% of the mass. - 99.2, 99.4 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.89, 0.90 and 0.91 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 84.0, 87.3 and 88.8; X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 81.1, 82.6 and 82.6, respectively.

Примеры 2.18, 2.17 и 2.19 иллюстрируют влияние температуры сушки покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение температуры сушки от 100 до 120°C при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 2.18, 2.17 and 2.19 illustrate the effect of the drying temperature of a coating from a suspension obtained by grinding in a peptizer solution, including a stabilizer salt and an activator salt, of spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a catalyst particle size of not more than 5 μm. An increase in the drying temperature from 100 to 120 ° C, ceteris paribus, leads to a coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating:

примеры 2.18, 2.17 и 2.19 (100, 110 и 120°C сушки в течение 2 ч покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 4,5 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора ZrOCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZrO₂ и соль активатора CeO₃ в количестве 10% масс. в пересчете на CeO₂, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,74% масс., после сушки - прокаливании последовательно 3,8 ч при 285°C и 3,8 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48, 47 и 47; П, % масс. - 91,0, 91,1 и 91,2; B, % масс. - 99,4, 99,4 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,93, 0,92 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100, 100 и 100, X_NO2=90,3, 89,1 и 90,0; X_C3H4O=100, 100 и 100, Х_Н2=88,0, 87,9 и 88,0 соответственно.examples 2.18, 2.17 and 2.19 (100, 110 and 120 ° C drying for 2 hours of a coating obtained by applying a suspension prepared by grinding 4.5 hours in a ball mill in a peptizer solution containing a stabilizer salt of ZrOCl ₂ in an amount of 3.0% by weight in terms of ZrO ₂ and the salt of the activator CeO ₃ in the amount of 10 wt.% in terms of CeO ₂ , the spent catalyst APK-2 in the amount of 87.0 wt.% and ensuring the content in the Pd coating is 1.74 wt.%, after drying - calcining sequentially 3.8 hours at 285 ° C and 3.8 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 48, 47 and 47; P,% of the mass. - 91.0, 91.1 and 91.2; B,% of the mass. - 99.4, 99.4 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.93, 0.92 and 0.92 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100, 100 and 100, X _NO2 = 90.3, 89.1 and 90.0; X _C3H4O = 100, 100 and 100, X _H2 = 88.0, 87.9 and 88.0, respectively.

Примеры 2.1 и 2.2, 2.19 и 2.20 иллюстрируют влияние температуры прокаливания в интервале температур (270-300)°C высушенного покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение температуры 1-й ступени прокаливания от 270 до 300°C при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 2.1 and 2.2, 2.19 and 2.20 illustrate the effect of the calcination temperature in the temperature range (270-300) ° C of a dried coating from a suspension obtained by grinding in a peptizer solution, including a stabilizer salt and an activator salt, spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns. An increase in the temperature of the first calcination step from 270 to 300 ° C, ceteris paribus, leads to a coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating:

примеры 2.1 и 2.2 (270 и 300°C в течение 3,5 ч 1-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO₂ и соль активатора TiCl₄ в количестве 7,5% масс. в пересчете на TiO₂, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 47; П, % масс. - 86,2 и 87,6; B, % масс. - 99,4 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,88 и 0,89 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=87,7 и 86,4; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=87,2 и 87,7 соответственно;examples 2.1 and 2.2 (270 and 300 ° C for 3.5 hours the 1st calcination of the coating obtained by applying a suspension prepared by grinding for 5.0 hours in a ball mill in a peptizer solution containing SnCl ₂ stabilizer salt in an amount of 3.0% wt. in terms of SnO ₂ and a salt of activator TiCl ₄ in the amount of 7.5 wt.% in terms of TiO ₂ , spent catalyst APK-2 in the amount of 89.5 wt.% and ensuring the content in the coating Pd - 1,79% mass., drying 2 hours at 120 ° C, 2nd — calcination — 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, microns - 47 and 47; P,% of the mass. - 86.2 and 87.6; B,% of the mass. - 99.4 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.88 and 0.89 when the oxidation state at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 87.7 and 86.4; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 87.2 and 87.7, respectively;

примеры 2.19 и 2.20 (285 и 300°C в течение 3,8 ч 1-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 4,5 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора ZrOCl₂ в количестве 3,0% масс., в пересчете на ZrO₂ и соль активатора CeCl₃ в количестве 10,0% масс. в пересчете на TiO₂, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,74% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 3,8 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 47; П, % масс. - 91,2 и 91,3; B, % масс. - 99,3 и 99,5; $${И}_{CO}^T$$

- 0,92 и 0,93 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=90,0 и 89,3; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=88,6 и 87,8 соответственно.examples 2.19 and 2.20 (285 and 300 ° C for 3.8 hours of the 1st calcination of the coating obtained by applying a suspension prepared by grinding 4.5 hours in a ball mill in a solution of a peptizer containing a stabilizer salt of ZrOCl ₂ in an amount of 3.0% wt., in terms of ZrO ₂ and the salt of the activator CeCl ₃ in the amount of 10.0 wt.% in terms of TiO ₂ , spent catalyst APK-2 in the amount of 87.0 wt.% and ensuring the content in the coating Pd - 1,74 % wt., drying 2 hours at 120 ° C, 2nd — calcination — 3.8 hours at 870 ° C): coating thickness, microns - 47 and 47; P,% of the mass. - 91.2 and 91.3; B,% of the mass. - 99.3 and 99.5; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.92 and 0.93 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 90.0 and 89.3; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 88.6 and 87.8, respectively.

Примеры 2.2 и 2.3 иллюстрируют влияние продолжительности прокаливания в интервале температур (270-300)°C высушенного покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение продолжительности 1-й ступени прокаливания (270-300°C) от 3,5 до 4,0 ч при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 2.2 and 2.3 illustrate the effect of the calcination duration in the temperature range (270-300) ° C of the dried coating from a suspension obtained by grinding in a peptizer solution, including a stabilizer salt and an activator salt, spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to the particle size of the catalyst is not more than 5 microns. An increase in the duration of the first stage of calcination (270-300 ° C) from 3.5 to 4.0 hours, all other conditions being equal, ensures a coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity, and heat resistance of the coating :

примеры 2.2 и 2.3 (3,5 и 4,0 ч прокаливания при 300°C покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс., в пересчете на SnO₂ и соль активатора TiCl₄ в количестве 7,5% масс. в пересчете на TiO₂, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс., и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 47; П, % масс. - 86,2 и 87,6; B, % масс.- 99,4 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,88 и 0,89 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=86,4 и 87,9; XC₃H₄O=100 и 100, X_H2=87,2 и 87,7 соответственно.examples 2.2 and 2.3 (3.5 and 4.0 hours of calcination at 300 ° C of a coating obtained by applying a suspension prepared by grinding 5.0 hours in a ball mill in a peptizer solution containing SnCl ₂ stabilizer salt in an amount of 3.0% by weight. in terms of SnO ₂ and TiCl ₄ activator salt in an amount of 7.5% by weight, in terms of TiO ₂ , spent catalyst APK-2 in an amount of 89.5% by weight, and providing a content in the Pd coating of 1.79% mass., drying 2 hours at 120 ° C, 2nd — calcination — 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, microns - 47 and 47; P,% of the mass. - 86.2 and 87.6; B, wt% - 99.4 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.88 and 0.89 when the oxidation state at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 86.4 and 87.9; XC ₃ H ₄ O = 100 and 100, X _H2 = 87.2 and 87.7, respectively.

Примеры 2.4 и 2.6, 2.5 и 2.7 иллюстрируют влияние температуры прокаливания в интервале температур (850-900)°C высушенного и прокаленного в интервале (270-300)°C покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение температуры 2-го прокаливания от 850 до 900°C при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 2.4 and 2.6, 2.5 and 2.7 illustrate the effect of the calcination temperature in the temperature range (850-900) ° C of the dried and calcined in the range (270-300) ° C of a suspension from a suspension obtained by grinding in a solution of a peptizer comprising a stabilizer salt and an activator salt spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns. An increase in the temperature of the 2nd calcination from 850 to 900 ° C, ceteris paribus, leads to a coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating:

примеры 2.4 и 2.6 (850 и 900°C в течение 3,5 ч 2-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO₂ и соль активатора SbCl₄ в количестве 7,5% масс. в пересчете на Sb₂O₃, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 1-е - прокаливание - 4,0 ч при 300°C): толщина покрытия, мкм - 46 и 48; П, % масс. - 87,1 и 88,3; В, % масс. - 99,4 и 99,5; $${И}_{CO}^T$$

- 0,87 и 0,90 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=86,6 и 89,3; X_C3H40=100 и 100, X_H2=86,6 и 87,1 соответственно;examples 2.4 and 2.6 (850 and 900 ° C for 3.5 hours of the 2nd calcination of the coating obtained by applying a suspension prepared by grinding for 5.0 hours in a ball mill in a peptizer solution containing SnCl ₂ stabilizer salt in an amount of 3.0% wt. in terms of SnO ₂ and the salt of the activator SbCl ₄ in the amount of 7.5 wt.% in terms of Sb ₂ O ₃ spent catalyst APK-2 in the amount of 89.5 wt.% and ensuring the content in the coating Pd - 1, 79% of the mass., 2 hours drying at 120 ° C, 1st — calcination - 4.0 hours at 300 ° C): coating thickness, microns - 46 and 48; P,% of the mass. - 87.1 and 88.3; In,% of the mass. - 99.4 and 99.5; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.87 and 0.90 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 86.6 and 89.3; X _C3H40 = 100 and 100, X _H2 = 86.6 and 87.1, respectively;

примеры 2.5 и 2.7 (870 и 900°C в течение 4,0 ч 2-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO₂ и соль активатора SbCl₃ в количестве 7,5% масс. в пересчете на Sb₂O₃, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс.; сушка 2 ч при 120°C, 1-е - прокаливание - 4,0 ч при 300°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 49; П, % масс. - 88,8 и 89,0; B, % масс. - 99,4 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,89 и 0,90 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=89,2 и 90,2; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=87,3 и 86,8 соответственно.examples 2.5 and 2.7 (870 and 900 ° C for 4.0 hours of the 2nd calcination of the coating obtained by applying a suspension prepared by grinding for 5.0 hours in a ball mill in a peptizer solution containing SnCl ₂ stabilizer salt in an amount of 3.0% wt. in terms of SnO ₂ and salt of the activator SbCl ₃ in the amount of 7.5 wt.% in terms of Sb ₂ O ₃ spent catalyst APK-2 in the amount of 89.5 wt.% and ensuring the content in the coating Pd - 1, 79% of the mass .; drying for 2 hours at 120 ° C, 1st — calcination - 4.0 hours at 300 ° C): coating thickness, μm - 48 and 49; P,% of the mass. - 88.8 and 89.0; B,% of the mass. - 99.4 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.89 and 0.90 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 89.2 and 90.2; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 87.3 and 86.8, respectively.

Примеры 2.6 и 2.7 иллюстрируют влияние продолжительности прокаливания в интервале температур (850-900)°C высушенного и прокаленного в интервале (270-300)°C покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение продолжительности 2-й ступени прокаливания (850-900°C) от 3,5 до 4,0 ч при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:Examples 2.6 and 2.7 illustrate the effect of the duration of calcination in the temperature range (850-900) ° C of the dried and calcined in the range (270-300) ° C of a suspension obtained by grinding in a solution of a peptizer, including a stabilizer salt and an activator salt, spent catalyst in ball mill at T: W = 1: 3 to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns. An increase in the duration of the 2nd stage of calcination (850-900 ° C) from 3.5 to 4.0 hours, ceteris paribus, ensures the coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating :

примеры 2.6 и 2.7 (3,5 и 4,0 ч прокаливания при 900°C покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO₂ и соль активатора SbCl₃ в количестве 7,5% масс. в пересчете на Sb₂O₃, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 4,0 ч при 300°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 49; П, % масс. - 88,3 и 89,0; B, % масс. - 99,5 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,90 и 0,90 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=89,3 и 90,2; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=87,1 и 86,8 соответственно.examples 2.6 and 2.7 (3.5 and 4.0 hours of calcination at 900 ° C of a coating obtained by applying a suspension prepared by grinding 5.0 hours in a ball mill in a peptizer solution containing SnCl ₂ stabilizer salt in an amount of 3.0 wt%. in terms of SnO ₂ and SbCl ₃ activator salt in an amount of 7.5% by weight, in terms of Sb ₂ O ₃ , spent catalyst APK-2 in an amount of 89.5% by weight and providing a content of Pd of 1.79% mass., drying 2 hours at 120 ° C, 2nd — calcination - 4.0 hours at 300 ° C): coating thickness, μm - 48 and 49; P,% of the mass. - 88.3 and 89.0; B,% of the mass. - 99.5 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.90 and 0.90 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 89.3 and 90.2; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 87.1 and 86.8, respectively.

Примеры 1.5 и 2.1, 2.16 и 3.6 иллюстрируют влияние вида отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего драгоценный металл, измельчаемого в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, до размера частиц катализатора не более 5 мкм с последующими формованием покрытия, его сушкой 2 ч при (100-120)°C, прокаливанием (3,5-4,0) ч в интервале температур (270-300)°C и (3,5-4,0) ч в интервале температур (850-900)°C. Использование отработанных алюмооксидных катализаторов, содержащих Pt и Pd в концентрациях 0,3 и (1,0-2,0) % масс. соответственно при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия; увеличение в отработанном катализаторе концентрации драгоценного металла, обуславливающее повышение его содержания в каталитическом покрытии, приводит к повышению значений эффективности окисления Н₂ и восстановления NO₂:Examples 1.5 and 2.1, 2.16 and 3.6 illustrate the influence of the type of spent alumina catalyst containing a precious metal, crushed in a ball mill at T: W = 1: 3 in a peptizer solution, including a stabilizer salt and an activator salt, to a catalyst particle size of not more than 5 μm followed by molding the coating, drying it for 2 hours at (100-120) ° C, calcining (3.5-4.0) hours in the temperature range (270-300) ° C and (3.5-4.0) hours in the temperature range (850-900) ° C. The use of spent alumina catalysts containing Pt and Pd in concentrations of 0.3 and (1.0-2.0)% of the mass. accordingly, ceteris paribus, it leads to ensuring the coating thickness within the stated limits and stably high values of mechanical strength, water resistance, catalytic activity and heat resistance of the coating; an increase in the concentration of the precious metal in the spent catalyst, which leads to an increase in its content in the catalytic coating, leads to an increase in the values of the efficiency of H ₂ oxidation and NO ₂ reduction:

примеры 1.5 и 2.1 (отработанные алюмооксидные катализаторы ОСО-1 с 0,3% масс. Pt и АПК-2 с 2% масс. Pd - в количестве, соответствующем их 89,5% масс. в покрытии и обеспечивающем содержание в покрытии 0,27% масс. Pt и 1,79% масс. Pd, измельчали в шаровой мельнице 4,7 и 5,0 ч в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO₂ и соль активатора TiCl₄ в количестве 7,5% масс. в пересчете на TiO₂, после нанесения покрытия - сушка 2 ч при 100 и 120°C, 1-е - прокаливание - 3,5 ч при 270°C, 2-е - прокаливание - 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 45 и 47; П, % масс. - 87,4 и 86,2; B, % масс. - 99,4 и 99,4; $${И}_{CO}^T$$

- 0,89 и 0,88 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=77.8 и 87,7; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=80,2 и 87,2 соответственно:examples 1.5 and 2.1 (spent alumina catalysts OCO-1 with 0.3% by weight. Pt and APK-2 with 2% by weight. Pd - in an amount corresponding to 89.5% by weight in the coating and providing a content in the coating of 0, 27% by weight of Pt and 1.79% by weight of Pd were ground in a ball mill for 4.7 and 5.0 hours in a peptizer solution containing SnCl ₂ stabilizer salt in an amount of 3.0% by weight, calculated as SnO ₂ and salt activator TiCl ₄ in an amount of 7.5% by weight, calculated on TiO ₂ , after coating, drying for 2 hours at 100 and 120 ° C, 1st — calcination — 3.5 hours at 270 ° C, 2nd — calcination - 3.5 hours at 870 ° C): coating thickness, microns - 45 and 47; P,% of the mass. - 87.4 and 86.2; B,% of the mass. - 99.4 and 99.4; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.89 and 0.88 when the oxidation state at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 77.8 and 87.7; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 80.2 and 87.2, respectively:

примеры 2.16 и 3.6 (отработанные алюмооксидные катализаторы АПК-2 с 2,0% масс. Pd и ПАЛ-1 с 1% масс. Pd - в количестве, соответствующем их 87,0 и 87,0% масс. в покрытии и обеспечивающем содержание в покрытии 1,74 и 1,74% масс. Pd, измельчали в шаровой мельнице 4,7 и 5,0 ч в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора ZrOCl₂ в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZrO₂ и соль активатора CeCl₄ в количестве 10,0% масс. в пересчете на CeO₂, после нанесения покрытия - сушка 2 ч при 110 и 100°C, 1-е- прокаливание - 3,8 и 4,0 ч при 285°C, 2-е - прокаливание - 3,8 и 4,0 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 48; П, % масс. - 91,1 и 89,8; B, % масс. - 99,5 и 99,3; $${И}_{CO}^T$$

- 0,91 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - X_CO=100 и 100, X_NO2=89,9 и 88,8; X_C3H4O=100 и 100, X_H2=88,2 и 82,8 соответственно.examples 2.16 and 3.6 (spent alumina catalysts APK-2 with 2.0% wt. Pd and PAL-1 with 1% wt. Pd - in an amount corresponding to 87.0 and 87.0% wt. in the coating and providing content in a coating of 1.74 and 1.74% by weight of Pd, were ground in a ball mill for 4.7 and 5.0 hours in a peptizer solution containing a stabilizer salt of ZrOCl ₂ in an amount of 3.0% by weight in terms of ZrO ₂ and salt CeCl ₄ activator in an amount of 10.0 wt%, calculated on CeO ₂ , after coating, drying for 2 hours at 110 and 100 ° C, 1st calcination - 3.8 and 4.0 hours at 285 ° C, 2nd - calcination - 3.8 and 4.0 hours at 870 ° C): coating thickness, μm - 48 and 48; P,% of the mass. - 91.1 and 89.8; B,% of the mass. - 99.5 and 99.3; $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

- 0.91 and 0.91 with values of the degree of oxidation at 300 ° C,% of the mass. - X _CO = 100 and 100, X _NO2 = 89.9 and 88.8; X _C3H4O = 100 and 100, X _H2 = 88.2 and 82.8, respectively.

Измерения прочностных характеристик, каталитической активности и термостойкости образцов примеров таблиц 1 и 2 показали, что все образцы каталитического покрытия, приготовленные заявляемым способом, включающим измельчение отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 в течение (4,5-5,0) ч в растворе пептизатора, в качестве которого используют растворы двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия, формование каталитического покрытия - нанесением на металлический носитель, сушку при (100-120)°C с выдержкой 2 ч, прокаливание - при (270-300)°C с выдержкой 3,5-4,0 ч и заключительное прокаливание - при (850-900)°C с выдержкой (3,5-4,0) ч, имеют толщину покрытия (40-50 мкм) из отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего γ-Al₂O₃ и благородный металл (например, Pt или Pd), с добавками - стабилизирующей, выбранной из числа оксидов олова, лантана и циркония, и активирующей, выбранной из числа оксидов титана, сурьмы и церия; имеют ингредиентный состав покрытия (масс.%): отработанный катализатор - (84,5-92,5), в том числе γ-Al₂O₃ - (83,66-92,22) и платина/палладий (0,26-1,79); оксид олова, или оксид лантана, или оксид циркония - (2,5-3,5), оксид титана, или оксид сурьмы, или оксид церия (5,0-12,0) - в заявляемом интервале их значений и характеризуются повышенными показателями механической прочности - П=(85,2-92,5)% масс. по сравнению с (9,3-12,1) % масс., у образцов «прототипа», повышенными показателями водостойкости - B=(99,2-99,9)% масс. по сравнению с (74,3-76,1)% масс. у «прототипа» в виде гранул и (18,2-20,8)% в виде покрытия, при не уступающей каталитической активности окисления CO-Х=100% при температуре 300°C по сравнению с 100% у образца «прототипа», окисления акролеина при температуре 300°C-Х=100% по сравнению с 100% у «прототипа» и восстановления NO₂-Х=(76,6-93,9)% при температуре 300°C по сравнению с Х=(75,1-93,6)% у «прототипа», повышенной каталитической активности окисления H₂-Х=(78,8-88,7)% при температуре 300°C по сравнению с Х=(74,3-76,1)% у «прототипа», а также повышенной термостабильностью - $${И}_{CO}^T$$

=(0,86-0,93) по сравнению с $${И}_{CO}^T$$

=(0,64-0,70) у «прототипа».Measurements of the strength characteristics, catalytic activity and heat resistance of the samples of examples of tables 1 and 2 showed that all samples of the catalytic coating prepared by the claimed method, including grinding the spent catalyst in a ball mill at T: W = 1: 3 for (4.5-5, 0) h in a peptizer solution, which is used as a solution of two metal salts selected from the groups: stabilizers - tin chloride, or zirconyl, or lanthanum, and activators - titanium chloride, or antimony, or cerium, forming a catalytic coatings - by application on a metal carrier, drying at (100-120) ° C with a holding time of 2 hours, calcination - at (270-300) ° C with a holding time of 3.5-4.0 hours and final calcination - at (850-900 ) ° C with a holding time of (3.5-4.0) h, have a coating thickness (40-50 microns) of spent alumina catalyst containing γ-Al ₂ O ₃ and a noble metal (e.g. Pt or Pd), with additives - stabilizing, selected from among the oxides of tin, lanthanum and zirconium, and activating, selected from among the oxides of titanium, antimony and cerium; have the ingredient composition of the coating (wt.%): spent catalyst - (84.5-92.5), including γ-Al ₂ O ₃ - (83.66-92.22) and platinum / palladium (0.26 -1.79); tin oxide, or lanthanum oxide, or zirconium oxide - (2.5-3.5), titanium oxide, or antimony oxide, or cerium oxide (5.0-12.0) - in the claimed range of their values and are characterized by increased rates mechanical strength - P = (85.2-92.5)% of the mass. compared with (9.3-12.1)% of the mass., for the samples of the "prototype", increased water resistance - B = (99.2-99.9)% of the mass. compared with (74.3-76.1)% of the mass. the "prototype" in the form of granules and (18.2-20.8)% in the form of a coating, with the catalytic activity of oxidation CO-X = 100% at a temperature of 300 ° C not inferior to 100% in the sample of the "prototype", the oxidation of acrolein at a temperature of 300 ° C-X = 100% compared with 100% of the "prototype" and the recovery of NO ₂ -X = (76.6-93.9)% at a temperature of 300 ° C compared to X = (75 , 1-93.6)% of the "prototype", increased catalytic activity of oxidation of H ₂ -X = (78.8-88.7)% at a temperature of 300 ° C compared with X = (74.3-76.1 )% of the "prototype", as well as increased thermal stability - $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

= (0.86-0.93) compared with $${\mathrm{AND}}_{CO}^T$$

= (0.64-0.70) for the "prototype".

Таким образом, заявляемый способ позволяет существенно повысить механическую прочность, водостойкость и термостабильность катализатора и сформовать его в виде тонкослойного покрытия за счет обработки отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы, раствором пептизатора при их массовом соотношении Т:Ж=1:3 - посредством измельчения суспензии в шаровой мельнице до размера частиц катализатора не более 5 мкм, а также использования раствора пептизатора, содержащего одновременно две соли металлов из групп стабилизаторов и активаторов, при содержании их оксидов в покрытии соответственно: (2,5-3,5) и (5,0-12,0)% масс., отработанный катализатор - до 100% масс., и получить каталитическое покрытие, обладающее высокой эффективностью в процессах очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ.Thus, the claimed method allows to significantly increase the mechanical strength, water resistance and thermal stability of the catalyst and to form it in the form of a thin layer coating by treating the spent alumina catalyst containing precious metals with a peptizer solution at their mass ratio T: W = 1: 3 - by grinding the suspension in a ball mill to a particle size of the catalyst of not more than 5 microns, as well as the use of a peptizer solution containing simultaneously two metal salts from stable groups isators and activators, with the content of their oxides in the coating, respectively: (2.5-3.5) and (5.0-12.0) wt%, spent catalyst up to 100 wt%, and obtain a catalytic coating having high efficiency in the processes of gas purification from oxides of carbon and nitrogen, hydrogen and harmful organic substances.

Claims (1)

Способ приготовления каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ, включающий обработку отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, пептизатором, формование, сушку и прокаливание катализатора, отличающийся тем, что обработку отработанного алюмооксидного катализатора раствором пептизатора проводят посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»: «раствор пептизатора» 1:3 в течение (4,5-5,0) ч в шаровой мельнице до размера частиц катализатора не более 5 мкм, в качестве пептизатора используют раствор двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия с содержанием в пересчете на оксиды в покрытии соответственно: (2,5-3,5) и (5,0-12,0) % масс. при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс.; формование каталитического покрытия толщиной (40-50) мкм осуществляют окунанием керамического или металлического носителя в приготовленную указанным способом суспензию с последующей сушкой 2 ч при (100-120)°C, а прокаливание покрытия осуществляют последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,0-4,0) ч. A method of preparing a catalytic coating for the purification of gases from oxides of carbon and nitrogen, hydrogen and harmful organic substances, comprising processing a spent alumina catalyst containing precious metals or mixtures thereof, a peptizer, molding, drying and calcining the catalyst, characterized in that the processing of the spent alumina catalyst with a solution the peptizer is carried out by grinding the suspension with a mass ratio of "spent catalyst": "peptizer solution" 1: 3 for (4,5- 5.0) h in a ball mill to a particle size of the catalyst of not more than 5 μm, a solution of two metal salts selected from the groups: stabilizers — tin chlorides or zirconyl or lanthanum and activators — titanium or antimony chlorides, or cerium with the content in terms of oxides in the coating, respectively: (2.5-3.5) and (5.0-12.0)% of the mass. when the content of spent catalyst in the coating - the rest is up to 100% of the mass .; the formation of a catalytic coating with a thickness of (40-50) μm is carried out by dipping a ceramic or metal support into the suspension prepared by the above method, followed by drying for 2 hours at (100-120) ° C, and the coating is calcined sequentially at (270-300) ° C for (3.5-4.0) h and at (850-900) ° C for (3.0-4.0) h.