RU2518068C2 - Способ получения гранул или брикетов - Google Patents
Способ получения гранул или брикетов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2518068C2 RU2518068C2 RU2011129312/04A RU2011129312A RU2518068C2 RU 2518068 C2 RU2518068 C2 RU 2518068C2 RU 2011129312/04 A RU2011129312/04 A RU 2011129312/04A RU 2011129312 A RU2011129312 A RU 2011129312A RU 2518068 C2 RU2518068 C2 RU 2518068C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- lignin
- reactor
- briquettes
- granules
- steam
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 15
- 239000008188 pellet Substances 0.000 title description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 149
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 59
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 claims abstract 3
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 claims description 52
- 238000004880 explosion Methods 0.000 claims description 34
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 31
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 29
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 20
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 13
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 10
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 7
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 6
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 5
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 5
- 235000017166 Bambusa arundinacea Nutrition 0.000 claims description 4
- 235000017491 Bambusa tulda Nutrition 0.000 claims description 4
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 claims description 4
- 235000015334 Phyllostachys viridis Nutrition 0.000 claims description 4
- 240000000111 Saccharum officinarum Species 0.000 claims description 4
- 235000007201 Saccharum officinarum Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000011425 bamboo Substances 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 239000010902 straw Substances 0.000 claims description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 3
- 239000012978 lignocellulosic material Substances 0.000 claims description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims 2
- 244000082204 Phyllostachys viridis Species 0.000 claims 1
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 9
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010793 Steam injection (oil industry) Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 34
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 22
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 22
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 9
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 6
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 6
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 241001330002 Bambuseae Species 0.000 description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 3
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 3
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 241000218657 Picea Species 0.000 description 2
- 235000008331 Pinus X rigitaeda Nutrition 0.000 description 2
- 235000011613 Pinus brutia Nutrition 0.000 description 2
- 241000018646 Pinus brutia Species 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000001599 direct drying Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 2
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 238000012432 intermediate storage Methods 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 2
- 229920002488 Hemicellulose Polymers 0.000 description 1
- 229920001732 Lignosulfonate Polymers 0.000 description 1
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 1
- 230000005226 mechanical processes and functions Effects 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000003415 peat Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000011122 softwood Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L5/00—Solid fuels
- C10L5/40—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin
- C10L5/44—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin on vegetable substances
- C10L5/442—Wood or forestry waste
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L5/00—Solid fuels
- C10L5/40—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin
- C10L5/44—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin on vegetable substances
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L5/00—Solid fuels
- C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
- C10L5/34—Other details of the shaped fuels, e.g. briquettes
- C10L5/36—Shape
- C10L5/361—Briquettes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L5/00—Solid fuels
- C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
- C10L5/34—Other details of the shaped fuels, e.g. briquettes
- C10L5/36—Shape
- C10L5/363—Pellets or granulates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L5/00—Solid fuels
- C10L5/40—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin
- C10L5/44—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin on vegetable substances
- C10L5/445—Agricultural waste, e.g. corn crops, grass clippings, nut shells or oil pressing residues
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
- C10L9/08—Treating solid fuels to improve their combustion by heat treatments, e.g. calcining
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Biodiversity & Conservation Biology (AREA)
- Ecology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Agronomy & Crop Science (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Glanulating (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу получения гранул или брикетов из лигнинсодержащего материала, причем способ включает стадии, в которых: пропускают лигнинсодержащий материал с содержание влаги менее чем около 30% по весу в реактор; нагревают материал до температуры 180-235ºС нагнетанием пара в реакторе в течение 1-12 минут; снижают давление и формуют обработанный материал с образованием гранул или брикетов. Изобретение относится также к лигнинсодержащей грануле или брикету, используемых в качестве источника топлива, полученных указанным ранее способом. Также описывается способ получения гранул или брикетов из биомассы, включающий стадии, в которых: предоставляют материал, имеющий содержание влаги 0-30% по весу; нагревают паром при температуре 180-235ºС в течение по меньшей мере 1 минуты; снижают давление и формуют брикеты. Получаемые гранулы или брикеты обладают улучшенными физическими характеристиками, легко транспортируются, хранятся и в установках для сжигания может быть более высокая выходная мощность. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Настоящее изобретение относится к способу получения гранул и брикетов из лигнинсодержащего материала, таких как из сырьевых материалов древесины, бамбука, волокон сахарного тростника, соломы или травы.
В недавние годы все возрастающее внимание привлекала защита окружающей среды и в особенности выбросы СО2 из «ископаемых источников». Поэтому на международном уровне существует огромная заинтересованность в достижении перехода от ископаемых источников энергии (нефть, газ, уголь и кокс) к биологическим или возобновляемым источникам энергии, чтобы снизить выбросы «ископаемого» СО2.
Топливные гранулы из древесины представляют собой одну из наиболее быстро растущих форм биоэнергетики. Древесные гранулы и брикеты также имеют некоторые другие варианты применения, но наиболее распространенной областью использования являются топливные гранулы. В настоящее время древесные гранулы производят в значительных объемах на большом числе предприятий, особенно в Европе и Северной Америке.
Традиционно сырьевые материалы главным образом представляют собой опилки, с типичным размером частиц менее 3 мм и типичным относительным содержанием влаги около 50-55% по весу, и сырьевые материалы, которые представляют собой остаточные продукты со строгальных станков, мебельных предприятий и т.д., с типичным относительным содержанием влаги в диапазоне около 10-18% по весу.
Механический способ
Основными признаками наиболее распространенного способа получения гранул, который представляет собой механический процесс, включающий тонкое измельчение и прессование, являются следующие:
Высушивание
Сырьевые материалы с относительным содержанием влаги более чем около 18-20% по весу перед гранулированием высушивают. Эти материалы составляют основную часть сырьевых материалов, которые в настоящее время главным образом представляют собой опилки. Высушивание обычно проводят в барабанных сушилках, в которые загружают сырьевые материалы и в которые нагнетают топочные газы из мусоросжигательной установки, топливом для которой служат стружки/кора или тому подобные, и происходит непосредственное высушивание под действием топочных газов. Однако используют сушилки нескольких типов, в том числе низкотемпературные сушилки.
Измельчение
Следующей стадией является механическое тонкое измельчение сырьевых материалов до типичного размера частиц менее чем около 2 мм. Это обычно производят в ударной мельнице (молотковой дробилке).
Гранулирование
Затем материал направляют в пресс-грануляторы, где гранулирование типично проводят таким образом, что материал продавливают через цилиндрические отверстия в кольцевой матрице и выходящий спрессованный материал разрезают на гранулы.
Охлаждение
Только что полученные гранулы, которые имеют высокую температуру и мягкую консистенцию, затем пропускают в охлаждающее устройство, которое представляет собой резервуар, через который пропускают воздух так, чтобы обеспечивать регулируемое охлаждение гранул и в то же время сокращать объем тонких фракций. Затем конечные гранулы выходят из охлаждающего устройства.
Для гранул, которые получают этим путем, объем тонких фракций (пыли) зачастую является более высоким, чем это желательно, в особенности после транспортировки и разгрузки. Поэтому во время процесса гранулирования ранее добавляли связующие средства до некоторой степени, часто лигносульфонаты, побочные продукты переработки древесины. Однако это имеет результатом нежелательное введение химикатов.
Патентные документы US 4502227 и GB 2402398 описывают высушивание и гранулирование древесных гранул.
Брикеты получают из таких же сырьевых материалов, что и гранулы. В то время как гранулы имеют типичный диаметр около 6,8 или 12 мм, и длину около 10-20 мм, брикеты являются более крупными, с типичным диаметром около 50 мм и длиной от около 20 мм и выше вплоть до около 300 мм. Брикеты получают не на кольцевых пресс-матрицах, а в отдельных брикетирующих прессах, где спрессовывают сырьевой материал. Брикеты типично имеют более низкий объемный вес, чем гранулы.
Паровой взрыв
Из патентного документа NO 320971/EP 1776440 известен способ, в котором сырьевые материалы сначала высушивают до относительного содержания влаги 30-45% по весу, затем пропускают в реактор, в который подают водяной пар, пока материал не будет выдержан при температуре 200-300°С в течение времени, достаточного для размягчения материала, после чего проводят декомпрессию по меньшей мере в две стадии таким образом, что материал испытывает «паровой взрыв». Затем материал подвергается разделению на волокна с высвобождением лигнина. Затем материал пропускают в новую стадию высушивания, после которой материал необязательно гранулируют. Этот способ представляет собой способ получения, который в настоящее время применяют в промышленном масштабе.
Одна из основных причин того, что эта технология все еще используется, состоит в том, что в области технического применения придерживаются той точки зрения, что в материале должна быть «достаточная остаточная влажность» для обеспечения разделения его на волокна в резервуаре под давлением, принятая на уровне 30-45%, и тем самым считается, что при более низких уровнях влажности отсутствует влага, достаточная для разделения на волокна. В патентном документе NO 320971/EP 1776440 указано, что даже при относительном содержании влаги 30-45% согласно указанному изобретению, в отличие от традиционных 45-65%, все еще присутствует остаточная влажность, достаточная для разделения на волокна в результате сброса давления. Поэтому в технологии предполагалось, что чрезмерно низкое содержание влаги, то есть ниже 30%, не обеспечит достаточной мощности парового взрыва.
Кроме того, было обнаружено, что трение между материалом и выпускным трубопроводом реактора повышается при более низких уровнях влажности, и практический опыт показал, что во время испытательных циклов с материалами, высушенными до степени ниже 30%, возникали проблемы с опорожнением реакторов на предприятиях.
Более того, согласно прототипу использовали две стадии высушивания, из которых одна была до и другая после парового взрыва, для обеспечения того, чтобы распределение влаги в материале в результате конденсации после выгрузки было достаточно равномерным для гранулирования.
В температурных диапазонах, используемых в вышеуказанных способах, спустя короткое время начинается определенный гидролиз органического материала и потеря сухого вещества, что является нежелательным, так как гидролизованный материал, и тем самым энергосодержание, исчезает, или он окисляется либо при повторной сушке, либо во время нагревания в процессе гранулирования. В прототипных способах эта потеря сухого вещества составляет несколько процентов.
Сущность изобретения
Термин «лигнинсодержащий материал» следует понимать как любой материал, содержащий лигнин, который может быть использован в изобретении, такой как лигноцеллюлозные материалы, материалы, включающие древесину, например, древесина, бамбук, волокна сахарного тростника, солома или трава. Лигнинсодержащий материал может быть в любой подходящей и обрабатываемой форме, например в форме порошка, пыли, опилок, стружек, щепок, обломков, щепы, обрезков или подобных частиц.
Согласно изобретению тем самым представлен способ получения гранул или брикетов из лигнинсодержащего материала, отличающийся тем, что включает стадии, в которых:
(а) пропускают материал, если он имеет относительное содержание влаги более чем около 30%, альтернативно более чем около 20% по весу, в стадию высушивания и высушивают его до относительного содержания влаги около 0-30%, альтернативно около 0-20% по весу;
(b) пропускают материал, необязательно через промежуточную стадию хранения, в стадию тепловой обработки и нагревают до температуры около 180-235°С нагнетанием пара в реактор;
(с) выдерживают материал в реакторе при достигнутой температуре в течение времени, достаточного для размягчения материала и выделения лигнина;
(d) снижают давление в реакторе по меньшей мере в одной стадии; и
(е) гранулируют или брикетируют обработанный материал.
Предпочтительные варианты исполнения способа изложены в зависимых пунктах формулы изобретения, в которых один аспект относится к способу, в котором материал выбирают из группы, включающей: лигноцеллюлозный материал, материал, включающий древесину, древесину, бамбук, волокна сахарного тростника, солому или траву. Материал может быть также выбран из группы, включающей: пыль, опилки, крошки, щепки, крупнозернистые частицы, обломки, стружки или обрезки.
В еще одном аспекте изобретение относится к способу нагнетания в реактор пара, который представляет собой перегретый ненасыщенный водяной пар, который дополнительно снижает влажность материала во время тепловой обработки в такой мере, как в диапазоне примерно на 1-5 процентных единиц, примерно на 4-5 процентных единиц и альтернативно примерно на 5 процентных единиц относительной влажности материала. Перегретый ненасыщенный пар, например, нагнетают в реактор при температуре около 350°С и давлении около 20 бар (2 МПа).
Возможно, обработанный материал может быть выгружен из реактора в стадии (d2) между стадиями (d) и (е) и направлен в приемный резервуар или циклон, где пар отделяют от материала так, чтобы далее влажность повышалась конденсатом из пара в процессе или продукте в настолько малой степени, насколько возможно. Кроме того, обработанный материал может быть смешан с дополнительным обработанным или необработанным лигнинсодержащим материалом в стадии (d3) между стадиями (d) и (е), предпочтительно после стадии (d2).
В одном варианте исполнения материал может быть высушен до относительного содержания влаги около 5-15% по весу, альтернативно около 2-12% по весу, прежде чем его пропускают через реакторную стадию (b). Время выдерживания в реакторе может быть в пределах диапазона от около 10 секунд до 2 часов, от около 30 секунд до 60 минут, около 1-30 минут, около 1-20 минут, около 1-15 минут и, альтернативно, около 1-12 минут.
В одном варианте исполнения последнее снижение давления в реакторе происходит внезапно в условиях парового взрыва, чтобы разделить материал на волокна, тогда как в еще одном варианте исполнения декомпрессию реактора проводят медленно без парового взрыва.
Материал может представлять собой крупнозернистые частицы, такие как целлюлозные стружки, такие как с длиной около 25 мм. Материал также может быть тонко измельчен перед реакторной стадией, например, будучи в форме пыли или опилок, или более тонко измельченного материала, такого как с длиной менее, чем около 3 мм.
Возможно, примешанный лигнинсодержащий материал имеет содержание влаги менее чем около 18% по весу и/или типичный размер частиц менее чем около 2 мм.
В еще одном аспекте изобретение относится к способу, как описанному выше, причем способ включает дополнительную стадию, в которой:
(f) направляют гранулы или брикеты в охлаждающее устройство, через которое пропускают воздух для регулируемого охлаждения гранул или брикетов, в результате чего сокращается объем тонких фракций.
В еще одном аспекте изобретение относится к гранулам или брикетами, которые получают, как описано выше. Гранулы или брикеты могут иметь относительное содержание влаги около 5% по весу или менее, или около 2% по весу или менее, и, возможно, имеют энергосодержание около 5,0 МВт·час/тонну или более, или около 5,2 МВт·час/тонну или более.
Высушивание
Материал, который должен быть использован, может быть предварительно высушен или может иметь относительное содержание влаги менее 30% или менее 20% по весу и тем самым не требует высушивания. Если влажность составляет выше 30%, или выше 20%, материал высушивают как в стадии самого процесса. Материал, который подают в реактор, тем самым имеет значительно меньшее содержание влаги, чем ранее применявшийся в прототипе. Настоящее изобретение представляет содержание влаги после высушивания на уровне около 0-30%, альтернативно около 0-20%, сравнительно с 30-45% в прототипе, тем самым преодолевая некоторые основные недостатки, все еще имеющие место в технологии, как было разъяснено во введении. Пониженная влажность материала обусловливает меньший расход пара в реакторе, что приводит к снижению производственных затрат. Относительное содержание влаги в материале, поступающем в реактор, предпочтительно варьирует в диапазоне около 5-15% по весу или около 2-12% по весу.
Высушиванием материала до диапазона согласно изобретению будет обеспечиваться столь малая конденсация, что устраняются вышеупомянутые проблемы неравномерности распределения влаги в плане гранулирования. Таким образом, высушивание может быть проведено в одну стадию (только перед паровым взрывом) вместо двух стадий, как в прототипе (который включает высушивание перед паровым взрывом и высушивание перед тем, как материал поступает в пресс-гранулятор), что дает значительное снижение капиталовложений, чем если бы стадии высушивания применяли как раньше.
Чтобы снизить влажность конечного продукта, можно высушивать обработанный материал дополнительно после парового взрыва, который главным образом происходит, если содержание влаги в реакторе находится на уровне верхней половины диапазона 0-30% по массе.
Некоторое высушивание может происходить при нагнетании перегретого (ненасыщенного) пара в реактор вместо сухого насыщенного пара, например, таким образом, как после стадии (d) вышеуказанного способа. Это будет иметь результатом испарение сухого материала, пока пар не станет насыщенным, и что влажность материала после обработки в реакторе является меньшей, чем если бы нагнетали только насыщенный пар.
Тепловая обработка
Ограничением температурного диапазона для обработки до около 180-235°С, по сравнению с известными диапазонами 200-300°С, также исключаются нежелательные реакции в материале, которые протекают при температурах выше 235°С, в то же время оставаясь в пределах оптимальных эксплуатационных температур в отношении потребления энергии и в особенности производства водяного пара.
Время выдерживания в реакторе преимущественно составляет около 1-12 минут.
Снижение давления
Снижение давления в реакторе происходит либо:
(1) таким образом, что последнее снижение давления производят внезапно, тем самым получая паровой взрыв, в котором материал разделяется на волокна и выделяется лигнин; либо
(2) постепенным снижением давления, где это снижение само по себе не приводит к разделению материала на волокна, но в котором лигнин тем не менее отделяется, поскольку материал был обработан в течение достаточно продолжительного времени в температурном диапазоне, как упомянуто выше, около 180-235°С.
Способ (2) является наиболее подходящим, когда материал относительно мелко измельчен перед обработкой в реакторе (как, например, опилки с типичной длиной менее 3 мм, или даже еще более тонко диспергированный материал), тогда как способ (1) предпочтителен, когда присутствуют более грубые частицы (как, например, целлюлозные стружки с типичной длиной около 25 мм). Это обусловливается тем обстоятельством, что в способе (1) нет необходимости в механическом тонком измельчении после обработки в реакторе, даже если сырьевые материалы имеют размер целлюлозных стружек. Однако, если используют способ (2), то сырьевые материалы должны быть измельчены более мелко, чем целлюлозные стружки, если материал должен быть пригодным к непосредственному направлению на гранулирование без любого дополнительного механического измельчения.
Хотя разделение на волокна, которое имеет место в способе (2), является значительно меньшим, чем в прототипе, применением материала с более низким содержанием остаточной влаги это по-прежнему оказывается достаточным для гранулирования.
Если материал достаточно тонко измельчен заблаговременно, достаточно хороший результат получают в способе (1) проведением такого постепенного снижения давления в реакторе, что происходит не паровой взрыв, а только тепловая обработка материала паром в реакторе.
Разделение на волокна паровым взрывом представляет собой всего лишь один из параметров, которые имеют первостепенное значение в приготовлении материала, пригодного для гранулирования. Испытания показали, что увеличение температуры и в особенности времени пребывания не только облегчает разделение на волокна материала паровым взрывом, но также делает материал более мягким и обеспечивает большее выделение лигнина даже без парового взрыва, что тем самым делает материал более пригодным для гранулирования.
Конструкция реактора и связанного с ним оборудования позволяет производить разгрузку, когда материал имеет низкое содержание влаги. Вполне возможно оборудовать реактор так, чтобы можно было опорожнять его даже без резкого сброса давления (парового взрыва) в последней стадии.
Гранулирование - брикетирование
Наконец, обработанный материал гранулируют, необязательно после того, как он был смешан с другим лигнинсодержащим материалом, например лигнинсодержащим материалом, не подвергнутым паровому взрыву. Примешиваемый лигнинсодержащий материал преимущественно имеет содержание влаги не выше 18% по весу и типичный размер частиц не более 2 мм. Альтернативно, обработанный материал вместо гранулирования может быть брикетирован в брикетирующем прессе.
При использовании настоящего изобретения раннее и основное снижение влажности приводит к тому, что обусловленный нагреванием гидролиз органического материала начинается позднее и оказывается слабее, чем в известных способах. Таким образом, настоящее изобретение сокращает потерю сухого вещества, которая составляет проблему в прототипе.
В настоящее время нормальная влажность гранул составляет около 8-10% и на практике нет гранул с содержанием влаги ниже 5%. Это обусловлено тем обстоятельством, что для гранулирования без выделения лигнина из материала по существу требуется определенное содержание влаги. С помощью настоящего изобретения могут быть получены гранулы или брикеты с содержанием влаги 2% и меньше, которые имеют такие хорошие характеристики связывания, как прочие известные гранулы, полученные из древесины, подвергнутой паровому взрыву.
Современные гранулы с содержанием влаги 8% имеют энергосодержание 4,8 МВт·час/тонну, тогда как гранулы или брикеты, полученные в настоящем изобретении, с 2%-ным содержанием влаги имеют энергосодержание 5,2 МВт·час/тонну, и при 5%-ной влажности энергосодержание составляет 5,0 МВт·час/тонну. Это является основным преимуществом в связи с транспортированием и хранением и также в том отношении, что в установках для сжигания может быть получена более высокая выходная мощность в результате более высокой концентрации энергии в камере сгорания.
Результатом изобретения также является ряд преимуществ по сравнению с механическим производством древесных гранул и брикетов. Преимущества перед механическим способом получения гранул состоят в более высоком качестве и более высокой производительности. Более высокое качество состоит в обработанной пульпе, имеющей характеристики связывания, которые далеко превосходят ранее полученные пульпы, и улучшенные характеристики связывания гранул ведут к меньшему объему тонких фракций (пыли) и лучшей когезии. Более высокая производительность пресс-гранулятора или брикетирующего пресса, при том же потреблении электроэнергии, получатся благодаря тому, что пульпа в настоящем изобретении имеет более мягкую консистенцию и легче гранулируется, чем механически тонкоизмельченная древесина, и объемный вес гранул или брикетов также может быть повышен без увеличения расхода электроэнергии.
Дополнительное основное преимущество сравнительно с гранулами и брикетами, полученными механическим производством, заключается в том, что гранулы, приготовленные согласно изобретению, практически негигроскопичны. Механически полученные гранулы и брикеты поглощают влагу так легко, что их нужно хранить и перегружать в сухих условиях. Если они приходят в контакт с водой, они теряют свою форму и возвращаются к форме древесного порошка или опилок. С другой стороны, гранулы и брикеты согласно изобретению можно перегружать и хранить, не опасаясь контакта с водой или влагой; они сохраняют свою форму и поглощают воду лишь в небольшой степени и только по истечении длительного времени. Помимо всего прочего, в практическом смысле это значит, что там, где древесные гранулы и/или брикеты используют в качестве дополнительного топлива в установке для сжигания угля, с помощью гранул и брикетов согласно настоящему изобретению можно применять то же оборудование для хранения и транспортирования, которое уже имеется для угля. С другой стороны, для механически полученных гранул нужно предусматривать отдельные устройства, чтобы обеспечить сухие условия обращения во время хранения и транспортирования. Для гранулирующих установок настоящее изобретение также означает, что хранилища могут быть сделаны гораздо более дешевыми, чем современные.
Настоящее изобретение тем самым представляет улучшенный способ, которым получают улучшенный продукт, как раскрыто выше. Способ, представленный согласно изобретению, может быть приспособлен к существующим гранулирующим или брикетирующим установкам, в которых в настоящее время не используют ни паровой взрыв, ни обработку при повышенной температуре паром для гранулирования.
Подробное описание изобретения
Ниже следует описание примерных вариантов исполнения, которые не означают ограничения области изобретения.
Чертежи
Фиг. 1 показывает график, где температура приведена относительно времени для двух отдельных режимов обработки.
Примеры вариантов исполнения
Сырьевые материалы могут представлять собой лигнинсодержащий материал любого типа. Сырьевые материалы, которые не были высушены искусственно или естественным путем, обычно имеют относительное содержание влаги около 45-55% по весу, тогда как естественным путем высохшие сырьевые материалы имеют типичное относительное содержание влаги около 15-35% по весу или даже около 28-35% по весу.
Преимущественный способ согласно изобретению включает следующие стадии, в которых:
(а) сырьевые материалы с относительным содержанием влаги более чем около 30%, альтернативно более чем около 20% по весу, высушивают до относительного содержания влаги около 0-30%, альтернативно около 0-20% по весу. Обычно это делают непосредственным высушиванием в барабанной сушилке, в которую нагнетают топочные газы, но могут быть также использованы другие способы сушки.
(b) Затем сырьевые материалы из стадии высушивания непосредственно или необязательно после промежуточного хранения направляют в реактор, в котором сырьевые материалы подвергают тепловой обработке, необязательно паровому взрыву. Это происходит таким образом, что после введения сырьевых материалов в реактор закрывают питательный клапан для стружек и нагнетают пар в реактор, пока температура не достигнет уровня около 180-235°С, и давление, например, станет около 20 бар (2 МПа).
Обычно в стадии высушивания используют насыщенный водяной пар при температуре в вышеприведенном диапазоне. Однако в настоящем изобретении было найдено, что, если пар, подаваемый в реактор, является перегретым (ненасыщенным) паром, влажность материала может быть дополнительно снижена во время самой тепловой обработки.
(с) Затем эту температуру поддерживают в течение около 1-12 минут.
(d) Затем проводят снижение давления в одной или более стадиях. При последнем снижении давления снижают давление до атмосферного давления и обработанный материал выгружают из реактора.
Затем материал был преобразован в пульпу, в случае древесины в качестве сырьевого материала в «древесную пульпу» коричневого цвета, со значительно более мягкой консистенцией, чем поступающий сырьевой материал. Если последнее снижение давления проводили как резкий сброс давления, то в традиционном смысле это представляет собой паровой взрыв. Если последнее снижение давления происходило постепенно и с осторожностью, паровой взрыв, который разделяет материал на волокна, не имеет места, но материал тем не менее приобретает более мягкую консистенцию и характерный коричневый цвет. Коричневый цвет обусловлен тем фактом, что лигнин размягчился и частично выделился при выдерживании в вышеупомянутом температурном диапазоне.
(d2) Возможно пульпа, которую выгрузили из реактора, может быть направлена в приемный резервуар или циклон, где пар отделяют от материала так, чтобы далее в процессе или продукте оставалось минимальное количество конденсата в виде влаги.
(d3) Затем материал необязательно смешивают с высушенными сырьевыми материалами, которые были измельчены в ударной мельнице до частиц с размером, пригодным для гранулирования. Необязательно примешиваемый лигнинсодержащий материал преимущественно имеет содержание влаги, которое не превышает 18% по весу и типичный размер частиц не более 2 мм. Затем эту смешанную пульпу или необязательно несмешанный материал направляют на гранулирование или брикетирование.
(е) Материал (смешанную массу или, возможно, несмешанный материал) затем направляют на гранулирующие и/или брикетирующие прессы, где гранулирование типично происходит таким образом, что материал продавливают через цилиндрические отверстия в кольцевой матрице и выходящий спрессованный материал разрезают на гранулы или, альтернативно, материал спрессовывают в брикеты в брикетирующем прессе.
(f) Вновь полученные гранулы или брикеты, которые имеют высокую температуру и мягкую консистенцию, затем предпочтительно пропускают в охлаждающее устройство, которое представляет собой резервуар, через который пропускают воздух так, чтобы получить регулируемое охлаждение гранул и в то же время снизить объем тонких фракций. Конечные гранулы/брикеты затем выходят из охлаждающего устройства.
В настоящем изобретении процесс в реакторе может быть оптимизирован несколькими путями. Базовые зависимости состоят в том, что:
- если температура реактора повышается, время пребывания может быть сокращено; если температура снижается, время пребывания должно быть увеличено. Повышением температуры может быть увеличена производительность благодаря более короткому времени пребывания;
- чем ниже исходная влажность, тем ниже потребление пара и тем меньше расход энергии и короче время заполнения паром, тем самым выше производительность;
- если увеличивается размер частиц, должны быть повышены температура и/или время пребывания.
Оптимальные условия обработки различаются для различных типов лигнинсодержащего материала, даже для различных типов древесины. Есть также локальные вариации (между прочим, вследствие условий произрастания) в пределах отдельных типов материалов, которые означают, что оптимизация технологических условий дает лучшие результаты, когда выполняется для индивидуальной установки.
В Фиг. 1 принципы соотношения или зависимости между технологическими параметрами иллюстрированы для двух различных режимов обработки определенного материала, в этом случае температуры и времени пребывания при определенном давлении. Кривая А «Легкая обработка» иллюстрирует соотношение температуры и времени для обработки определенного материала в «мягком» режиме. Для всех комбинаций температур и времен пребывания на кривой А степень обработки будет примерно одинаковой, то есть, мягкой обработкой, которая может быть оптимальной в некоторых сегментах рынка, таких как гранульные печи. Соответственно, кривая В «Интенсивная обработка» представляет параметры, которые обеспечивают более жесткую обработку, которую для данного времени пребывания всегда проводят при более высокой температуре по сравнению с «мягкой обработкой» и которая может быть оптимальной для других сегментов рынка, таких как поставки крупными партиями, которая включает более жесткое обращение. Гранулы/брикеты, обработанные в условиях «жесткой обработки», имеют более высокий объемный вес, чем гранулы/брикеты, подвергнутые «легкой обработке».
Если размер частиц сырьевого материала увеличивается, кривые будут перемещаться в диаграмме наружу, то есть отклоняться от исходных, чтобы обеспечить такую же степень обработки.
Для различных типов сырьевых материалов изменение времени пребывания и температуры будет в общем следовать такому же типу формы или траектории кривых. Однако смещение будет различным для каждого типа материала и подтипа материала, такого как различные типы древесины. Кривая будет иметь такую же структуру, но различное положение и несколько различный ход на диаграмме. Например, есть важные различия в кривых для мягкой и твердой древесины и даже определенная разница между елью/пихтой и сосной. Например, кривая для сосны будет отодвинута дальше от исходной, чем кривая для ели/пихты, для той же степени обработки.
Поэтому технологический параметр времени пребывания около 1-12 минут представляет собой только предпочтительный интервал, основанный на желательной продолжительности обработки в установке и степени обработки, в отношении практических диапазонов температуры и давления. Во многих случаях будет предпочтительным оставаться в пределах этих диапазонов, но в некоторых случаях могут быть предпочтительными другие условия вне этих диапазонов. Например, такие диапазоны могут быть в пределах от около 10 секунд до 2 часов или от около 30 секунд до 60 минут, около 1-30 минут, около 1-20 минут или около 1-15 минут и любые интервалы между ними. Например, мелкий производитель может предпочитать работу при наименьших возможных диапазонах давления и температуры для пара, чтобы можно было использовать менее дорогостоящее паровое оборудование, и требования к безопасности и компетентности операторов являются менее строгими, хотя для большинства производителей были бы более выгодными более высокие температуры. Более длительное время пребывания, необходимое для работы при низких температуре/давлении, снижает производительность. Тем не менее, это может быть предпочтительным, например, если подача пара ограничена. Кроме того, более длительное время пребывания при низких температурах, такое как при температуре около 180°С, также может быть использовано только в течение определенного времени, такого как в ходе запуска или завершения производственного цикла, когда обработку начинают при температуре около 180°С и продолжают, пока температура удерживается на уровне выше 180°С.
Преимущества перед механическим способом получения гранул и брикетов состоят в более высоком качестве и более высокой производительности. Более высокое качество заключается в пульпе, подвергнутой паровому взрыву или тепловой обработке, которая имеет характеристики естественного связывания, которые далеко превосходят характеристики связывания древесины, когда ее спрессовывают механически без любого предшествующего парового взрыва. Это обусловливается тем обстоятельством, что до некоторой степени высвобождаются целлюлоза, гемицеллюлоза и лигнин. Наилучшие характеристики связывания получаются, когда гранулируют подвергнутую паровому взрыву пульпу без любого добавления пульпы, не подвергнутой паровому взрыву. Однако улучшение характеристик связывания для гранул, полученных из смеси механически тонкоизмельченного лигнинсодержащего материала, такого как древесина, и пульпы, прошедшей паровой взрыв/тепловую обработку согласно настоящему изобретению, по сравнению с гранулами/брикетами, полученными только из механически тонкоизмельченной древесины, настолько велико, что обеспечивает достаточное повышение качества в отношении крупных сегментов рынка гранул/брикетов. Улучшенные характеристики связывания ведут к меньшему объему тонких фракций и лучшей когезии. Это является одним из самых значительных критериев качества гранул. Более высокая производительность в гранулирующих и брикетирующих прессах при таком же потреблении энергии получается потому, что подвергнутая паровому взрыву пульпа имеет более мягкую консистенцию и может быть более легко гранулирована, чем механически тонкоизмельченная древесина, и к тому же можно повысить объемный вес гранул и брикетов без увеличения расхода электроэнергии.
Оптимальное смесевое отношение подвергнутой паровому взрыву/тепловой обработке пульпы и других лигнинсодержащих материалов, таких как древесина, в гранулах/брикетах зависит от ряда факторов, которые часто различаются для каждого индивидуального предприятия. Тип используемого лигнинсодержащего материала, такого как древесина, представляет собой основной фактор, так как определяет доступность сырьевых материалов на предприятии вообще. Соотношение между стоимостью электроэнергии и тепловой энергией, используемой в реакторном процессе, также является важным, поскольку часть, которую смешивают с обработанной паровым взрывом пульпой, тонко измельчена заблаговременно в ударной мельнице, которая требует электрической энергии. Большое значение также имеет то, для какого сегмента рынка продуктов предназначены гранулы или брикеты, так что относительная важность повышения качества может различаться. Для некоторых сегментов рынка будет оптимально ничего не примешивать, то есть используют только пульпу, прошедшую паровой взрыв, и/или только пульпу после тепловой обработки, тогда как для других сегментов рынка может быть оптимальным примешивание около 20-25%. В других случаях может быть применено только около 10-20% по весу подвергнутой паровому взрыву/тепловой обработке пульпы и около 80-90% по весу не подвергнутого паровому взрыву лигнинсодержащего материала, такого как древесина.
Консистенция подвергнутой паровому взрыву/тепловой обработке пульпы также оказывается влияние на качество гранул/брикетов и тем самым на то, какие смесевые соотношения являются оптимальными. Размер частиц для сырьевых материалов/материала при поступлении в реактор является решающим для того, превращается ли пульпа в коричневый порошок, как при введении опилок в качестве сырьевого материала, или имеет ли пульпа консистенцию, больше похожую на сухой дробленый торф, с длинными пучками волокон, которые являются мягкими. Гранулы/брикеты из последнего типа пульпы обеспечивают даже лучшие свойства в том, что касается меньшего количества тонких фракций, чем в подвергнутой паровому взрыву пульпе из опилок. Для получения этого типа пульпы сырьевой материал, поступающий в реактор, должен быть гораздо крупнее, чем типичный размер частиц для опилок, и для получения такой пульпы некоторые типы лигнинсодержащих материалов пригодны лучше, чем другие.
В настоящем способе влажность сырьевых материалов, когда они поступают в реактор для парового взрыва/тепловой обработки, является значительно более низкой (около 0-30%, альтернативно около 0-20% по весу), чем в прототипном способе (30-45% по весу). Это значит, что потребление пара в реакторе, которое необходимо для нагревания материала до данной температуры, является более низким, что ведет к сокращению производственных затрат. Более низкие потребности в паре также обусловливают более короткое время заполнения и продолжительность снижения давления для пара, что, в свою очередь, дает большее число порций или партий в единицу времени. Это означает более высокую производительность в реакторе данного размера.
В настоящем изобретении предпочтительно предусматривают только одну необязательную стадию высушивания, независимо от начальной влажности, и нет необходимости высушивать пульпу перед направлением ее на гранулирование. Однако возможно, что масса может быть высушена согласно настоящему изобретению с использованием перегретого (ненасыщенного) пара в реакторе во время тепловой обработки вместо насыщенного пара, который является общепринятым для такой тепловой обработки.
Применением ненасыщенного перегретого пара в реакторе во время тепловой обработки вода будет вытесняться из материала, и температура атмосферы в реакторе снижается до достижения условий равновесного состояния. Этим путем перегретый пар может быть подведен при условиях и в количествах, которые приводят к тому же температурному диапазону (около 180-235°С) в реакторе для тепловой обработки, который необходим для обработки, как описано ранее. Например, такие условия могут представлять собой ненасыщенный водяной пар с температурой около 350°С, при давлении около 20 бар (2 МПа). В реальной ситуации этим путем обычно получают снижение влажности сырьевого материала на величину вплоть до 5%. Иначе говоря, это значит, что можно было снизить влажность материала, загруженного в реактор при относительной влажности около 20%, примерно до 15%, и подобным образом, если в реактор подают материал с относительной влажностью около 12%, то влажность этого материала могла бы быть снижена до около 7% нагнетанием перегретого пара в реактор.
Поэтому настоящее изобретение обеспечивает возможность получения предельно сухого материала для гранулирования или брикетирования, и тем самым предельно сухих гранул или брикетов. Альтернативно, способ с использованием перегретого пара для снижения содержания воды в материале в реакторе используют для снижения температуры или продолжительности стадии высушивания перед тепловой обработкой, чтобы получить такой же продукт с такими же свойствами, как описано ранее. В зависимости от того, большее ли, меньшее ли или такое же количество энергии подводят с перегретым паром, могут быть получены различные результаты и продукты.
Также можно высушивать материал в реакторе в большей степени, но тогда реакторы нужно использовать как сушилки, в дополнение к тепловой обработке, что увеличило бы продолжительность времени пребывания в реакторах и тем самым снизило бы производительность обработки.
Преимущество выполнения только одной стадии высушивания и, возможно, получения дополнительного снижения содержания воды в материале с помощью перегретого пара в реакторе сводится к тому, что исключаются две классические стадии сушки, как в прототипе, в котором используют насыщенный пар и две сушилки, что связано с существенно более высокими капиталовложениями, чем если бы применяли одну стадию высушивания, как в настоящем изобретении. Когда ту же производительность сушки приходится подразделять на две классические сушилки, капитальные затраты, сверх того, становятся значительно выше, чем для одной сушилки, которая одна имеет совокупную производительность. Согласно настоящему изобретению производительность одной сушилки, возможно, может быть даже снижена, если дополнительное высушивание выполняют в реакторе, как упомянуто выше, или может быть сокращена общая продолжительность обработки.
В настоящем изобретении снижение давления альтернативно может быть проведено так, чтобы получить паровой взрыв, или же снижение давления может быть проведено столь постепенно, что паровой взрыв не происходит. Выбор между этими способами делают на основании того, измельчен ли материал предварительно настолько тонко, чтобы не было необходимости в разделении его на волокна паровым взрывом.
Способ, который представлен согласно настоящему изобретению, может быть приспособлен к существующим установкам для получения гранул/брикетов, которые основываются на механическом тонком измельчении и гранулировании или брикетировании без других капиталовложений, нежели в реактор(-ры), производство пара, принятие пульпы и обработку пара, которая является отдельной от пульпы, и необязательное смешение с механически тонкоизмельченным лигнинсодержащим материалом, например древесиной. Если все сырье должно быть подвергнуто воздействию паровым взрывом, реактор может быть введен в производственную линию вместо тонкого измельчения (типично с помощью ударной мельницы). Если должна быть приготовлена смесь, то некоторое количество сырьевых материалов может быть необязательно отправлено после сушилки в реактор и некоторое количество подвергнуто механическому тонкому измельчению, при этом типично более крупные частицы направляют в реактор.
Если к существующим установкам должен быть приспособлен способ двухстадийной сушки согласно прототипу, то потребуются капиталовложения на дополнительную сушилку, чтобы высушивать пульпу после парового взрыва, то есть перед гранулированием или брикетированием пульпы. На практике ту же сушилку нельзя использовать для сырьевых материалов, которые должны быть подвергнуты паровому взрыву, и части сырьевых материалов, которые необязательно должны быть тонко измельчены механическим путем, поскольку в этих двух случаях очень сильно различаются требования к относительному содержанию влаги после высушивания. Как таковой, способ согласно изобретению является предпочтительным для исполнения на существующих установках в практическом, логистическом и экономическом плане.
Claims (24)
1. Способ получения гранул или брикетов из лигнинсодержащего материала, включающий стадии, в которых:
пропускают лигнинсодержащий материал, имеющий содержание влаги менее чем около 30% по весу, в реактор;
нагревают лигнинсодержащий материал до температуры 180-235°C нагнетанием пара в реактор;
выдерживают материал в реакторе в течение 1-12 минут для выделения лигнина;
снижают давление в реакторе; и
формуют обработанный материал с образованием гранул или брикетов.
пропускают лигнинсодержащий материал, имеющий содержание влаги менее чем около 30% по весу, в реактор;
нагревают лигнинсодержащий материал до температуры 180-235°C нагнетанием пара в реактор;
выдерживают материал в реакторе в течение 1-12 минут для выделения лигнина;
снижают давление в реакторе; и
формуют обработанный материал с образованием гранул или брикетов.
2. Способ по п.1, в котором лигнинсодержащий материал представляет собой лигноцеллюлозный материал, материал, включающий древесину, древесину, бамбук, волокна сахарного тростника, солому или траву.
3. Способ по п.1, в котором лигнинсодержащий материал находится в форме пыли, опилок, крошек, щепок, частиц, обломков, стружек или обрезков.
4. Способ по п.3, в котором частицы представляют собой целлюлозные стружки.
5. Способ по п.4, в котором стружки имеют длину около 25 мм.
6. Способ по п.1, в котором снижение давления в реакторе происходит вызывая разделение на волокна материала паровым взрывом.
7. Способ по п.1, в котором снижение давления в реакторе происходит без парового взрыва.
8. Способ по п.1, в котором лигнинсодержащий материал разделяют перед направлением в реактор.
9. Способ по п.8, в котором длина лигнинсодержащего материала составляет менее, чем около 3 мм.
10. Способ по п.1, в котором содержание влаги в лигнинсодержащем материале снижают на величину в диапазоне около 1-5% единиц относительной влажности лигнинсодержащего материала.
11. Способ по п.1, в котором перегретый пар, нагнетаемый в реактор, имеет температуру около 350°C и давление около 20 бар (2 МПа).
12. Способ по п.1, в котором обработанный материал переносят из реактора в приемный резервуар для отделения пара от материала так, чтобы минимальное количество конденсата из пара оставалось как влага в гранулах и брикетах.
13. Способ по п.1, дополнительно включающий стадию, в которой:
высушивают лигнинсодержащий материал перед нагреванием лигнинсодержащего материала.
высушивают лигнинсодержащий материал перед нагреванием лигнинсодержащего материала.
14. Способ по п.1, в котором материал высушивают до относительного содержания влаги 5-15% по весу.
15. Способ по п.1, дополнительно включающий стадию, в которой:
смешивают обработанный материал с лигнинсодержащим материалом.
смешивают обработанный материал с лигнинсодержащим материалом.
16. Способ по п.15, в котором примешанный лигнинсодержащий материал имеет содержание влаги менее 18% по весу.
17. Способ по п.15, в котором примешанный лигнинсодержащий материал имеет типичный размер частиц менее 2 мм.
18. Способ по п.1, дополнительно включающий стадию, в которой:
направляют гранулы или брикеты в охлаждающее устройство, через которое пропускают воздух для регулируемого охлаждения гранул или брикетов, благодаря чему снижают объем тонких фракций.
направляют гранулы или брикеты в охлаждающее устройство, через которое пропускают воздух для регулируемого охлаждения гранул или брикетов, благодаря чему снижают объем тонких фракций.
19. Способ по п.1, в котором гранулы или брикеты имеют относительное содержание влаги менее чем около 5% по весу.
20. Способ по п.1, в котором гранулы или брикеты имеют энергосодержание более чем около 5,0 МВт-час/тонну.
21. Лигнинсодержащие гранула или брикет, используемые в качестве источника топлива, полученные способом, включающим стадии, в которых:
пропускают лигнинсодержащий материал, имеющий содержание влаги менее чем около 30% по весу, в реактор;
нагревают лигнинсодержащий материал до температуры 180-235°C нагнетанием пара в реактор;
выдерживают материал в реакторе в течение 1-12 минут для выделения лигнина;
снижают давление в реакторе; и
формуют обработанный материал с образованием гранул или брикетов.
пропускают лигнинсодержащий материал, имеющий содержание влаги менее чем около 30% по весу, в реактор;
нагревают лигнинсодержащий материал до температуры 180-235°C нагнетанием пара в реактор;
выдерживают материал в реакторе в течение 1-12 минут для выделения лигнина;
снижают давление в реакторе; и
формуют обработанный материал с образованием гранул или брикетов.
22. Лигнинсодержащие гранула или брикет по п.21, где способ получения содержащих лигнин гранул или брикетов дополнительно включает стадию, в которой:
высушивают лигнинсодержащий материал перед нагреванием лигнинсодержащего материала.
высушивают лигнинсодержащий материал перед нагреванием лигнинсодержащего материала.
23. Лигнинсодержащие гранула или брикет по п.21 или 22, где способ получения содержащих лигнин гранул или брикетов дополнительно включает стадию, в которой:
направляют по меньшей мере одну гранулу или брикет в охлаждающее устройство, через которое пропускают воздух для регулируемого охлаждения по меньшей мере одной гранулы или брикета, благодаря чему снижают объем тонких фракций.
направляют по меньшей мере одну гранулу или брикет в охлаждающее устройство, через которое пропускают воздух для регулируемого охлаждения по меньшей мере одной гранулы или брикета, благодаря чему снижают объем тонких фракций.
24. Способ получения гранул или брикетов из биомассы, включающий стадии, в которых:
предоставляют материал биомассы, имеющий содержание влаги 0-30% по весу;
нагревают материал паром при температуре 180-235°C в течение по меньшей мере 1 минуты;
снижают давление на материал; и
формируют брикеты, которые содержат обработанный материал.
предоставляют материал биомассы, имеющий содержание влаги 0-30% по весу;
нагревают материал паром при температуре 180-235°C в течение по меньшей мере 1 минуты;
снижают давление на материал; и
формируют брикеты, которые содержат обработанный материал.
Applications Claiming Priority (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NO20085249 | 2008-12-15 | ||
NO20085249A NO327839B3 (no) | 2008-12-15 | 2008-12-15 | Fremgangsmåte ved fremstilling av trepellets og pellets derav |
NO20092136A NO335883B1 (no) | 2009-06-02 | 2009-06-02 | Fremgangsmåte for fremstilling av trepellets og briketter |
NO20092136 | 2009-06-02 | ||
PCT/NO2009/000346 WO2010071440A1 (en) | 2008-12-15 | 2009-10-05 | A method for the production of pellets or briquettes |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2011129312A RU2011129312A (ru) | 2013-01-20 |
RU2518068C2 true RU2518068C2 (ru) | 2014-06-10 |
Family
ID=41467157
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011129312/04A RU2518068C2 (ru) | 2008-12-15 | 2009-10-05 | Способ получения гранул или брикетов |
Country Status (17)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US10570349B2 (ru) |
EP (1) | EP2373767B1 (ru) |
JP (4) | JP2012512270A (ru) |
KR (2) | KR101526840B1 (ru) |
CN (2) | CN102245748A (ru) |
AU (1) | AU2009327630C1 (ru) |
BR (1) | BRPI0923508A8 (ru) |
CA (1) | CA2746998C (ru) |
ES (1) | ES2693144T3 (ru) |
LT (1) | LT2373767T (ru) |
NZ (1) | NZ593489A (ru) |
PL (1) | PL2373767T3 (ru) |
PT (1) | PT2373767T (ru) |
RU (1) | RU2518068C2 (ru) |
TR (1) | TR201815603T4 (ru) |
WO (1) | WO2010071440A1 (ru) |
ZA (1) | ZA201104425B (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2721560C1 (ru) * | 2019-11-20 | 2020-05-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Научно-исследовательский геотехнологический центр Дальневосточного отделения Российской академии наук | Способ производства топливных гранул из мороженного торфа |
RU2782222C2 (ru) * | 2017-10-04 | 2022-10-24 | Мицубиси УБЕ Симент Корпорейшн | Твёрдое топливо из биомассы |
US11939549B2 (en) | 2017-10-04 | 2024-03-26 | Mitsubishi Ube Cement Corporation | Biomass solid fuel |
US11946009B2 (en) | 2019-05-03 | 2024-04-02 | Europeenne De Biomasse | Steam cracking control for improving the PCI black granules |
Families Citing this family (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102009040172A1 (de) * | 2009-09-04 | 2011-03-10 | Dieffenbacher Gmbh + Co. Kg | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Pellets aus Biomasse in einer Pelletierpresse zur Verwendung als Brennmaterial in Feuerstellen |
CN101993752B (zh) * | 2010-11-25 | 2013-09-18 | 东南大学 | 一种利用污泥及秸秆制备燃料的方法及装置 |
CN102535216B (zh) * | 2011-12-27 | 2015-08-12 | 北京晨峰投资控股有限公司 | 一种压缩木片、竹片成块的生产方法 |
PL229082B1 (pl) | 2012-03-06 | 2018-06-29 | Ecofuel Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Aglomerowane ciśnieniowo formowane paliwo stałe, sposób wytwarzania aglomerowanego formowanego paliwa stałego oraz zastosowanie |
FI20125362L (fi) | 2012-03-29 | 2013-09-30 | Upm Kymmene Corp | Ligniini sekä menetelmä ja järjestelmä ligniinin käsittelemiseksi |
CA2873484A1 (en) * | 2012-06-22 | 2013-12-27 | Sundrop Fuels, Inc. | Pretreating biomass using steam explosion before gasification |
EP2765178A1 (en) * | 2013-02-07 | 2014-08-13 | Arbaflame Technology AS | Method of producing carbon-enriched biomass material |
WO2014124399A1 (en) * | 2013-02-08 | 2014-08-14 | Zilkha Biomass Fuels Ill C | Method for producing fuel pellets and other lignocellulosic products with reduced hemicellulose, alkali metal and chlorine contents |
NO342736B1 (no) * | 2013-02-20 | 2018-08-06 | Arbaflame Tech As | Fremgangsmåte og apparatur for fremstilling av brensel fra biomasse |
US9255187B2 (en) * | 2013-03-15 | 2016-02-09 | Synergy Horizon Limited | Method for production of dry hydrolytic lignin |
CN103555387B (zh) * | 2013-11-07 | 2015-02-11 | 济南开发区星火科学技术研究院 | 一种生物燃料的制备方法 |
EP2873715A1 (en) | 2013-11-17 | 2015-05-20 | "Latvian State Institute of Wood Chemistry" Derived public person | Method for production of fuel pellets |
US9296122B2 (en) * | 2013-12-16 | 2016-03-29 | Jeff F. Gustafson | Compressed smoking chip disc and process for making the same |
GB2528832A (en) * | 2014-06-06 | 2016-02-10 | Glommen Skog Sa | Method |
CN104212531A (zh) * | 2014-09-25 | 2014-12-17 | 江南大学 | 一种利用外源气体辅助蒸汽***生物质废弃物制备固体燃料的方法 |
WO2017025511A1 (en) * | 2015-08-10 | 2017-02-16 | Biogasol Aps | Mixed composition biomass pellets |
FI126555B (en) * | 2015-11-26 | 2017-02-15 | Valmet Technologies Oy | Biomass-based fuel adapted to reduce the chemical and / or mechanical impact of the flue gas on heat transfer surfaces, and the process for its production |
ITUB20159375A1 (it) * | 2015-12-15 | 2017-06-15 | Familia S R L | Dispositivo combustibile e metodo per la fabbricazione del dispositivo |
BR112019003599A2 (pt) | 2016-08-23 | 2019-05-21 | National Research Council Of Canada. | péletes de lignina e processo para produção dos mesmos |
NO345925B1 (en) * | 2017-08-16 | 2021-10-25 | Arbaflame Tech As | Method and apparatus for production of cellulose based fuel pellets. |
JP6986739B2 (ja) * | 2017-09-06 | 2021-12-22 | 株式会社エム・アイ・エス | 竹質バイオマス燃料製造方法 |
WO2019118565A1 (en) * | 2017-12-12 | 2019-06-20 | University Of Louisville Research Foundation, Inc. | Torrefied biomass briquettes and related methods |
JP6381836B1 (ja) * | 2018-01-15 | 2018-08-29 | 太平洋セメント株式会社 | ペレット状のバイオマス燃料の貯蔵方法、ペレット状のバイオマス燃料の貯蔵庫 |
US11085003B2 (en) | 2018-04-11 | 2021-08-10 | Regents Of The University Of Minnesota | Fuel compositions based on binders from cutin-containing materials |
US11091715B2 (en) | 2018-04-11 | 2021-08-17 | Regents Of The University Of Minnesota | Fuel compositions based on binders from birch bark |
CN110776969A (zh) * | 2018-07-31 | 2020-02-11 | 龙门县景龙生物能源有限公司 | 一种高热值生物质颗粒燃料及其制备方法 |
FR3087790B1 (fr) * | 2018-10-29 | 2021-06-25 | Europeenne De Biomasse | Procede de fabrication en continu d'une matiere combustible pour chaudiere industrielle, matiere et installation correspondantes |
SE543284C2 (en) * | 2019-03-14 | 2020-11-17 | Stora Enso Oyj | Process for producing agglomerated lignin |
FR3095655B1 (fr) | 2019-05-03 | 2021-11-26 | Europeenne De Biomasse | Mélange de biomasse vapocraquée et de lignine pour la production de granulé |
FR3097554B1 (fr) | 2019-06-24 | 2021-11-26 | Europeenne De Biomasse | Procédé de production d’un biocombustible par vapocraquage |
FR3097555B1 (fr) | 2019-06-24 | 2021-11-26 | Europeenne De Biomasse | Procédé de production d’un biocombustible par vapocraquage |
KR102354445B1 (ko) | 2020-10-14 | 2022-01-25 | (주)진에너텍 | 버섯 폐배지 및 버개스를 이용한 슬러지 연료탄 제조 시스템 |
KR102365646B1 (ko) | 2020-10-14 | 2022-02-23 | (주)진에너텍 | 버섯 폐배지 및 버개스를 이용한 슬러지 연료탄의 제조방법 |
JPWO2022153830A1 (ru) * | 2021-01-12 | 2022-07-21 | ||
WO2023276755A1 (en) * | 2021-07-02 | 2023-01-05 | Ihi Corporation | Solid fuel production system and solid fuel production method |
JP2023095161A (ja) * | 2021-12-24 | 2023-07-06 | 出光興産株式会社 | バイオマス固形燃料の製造方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA1141376A (en) * | 1981-11-12 | 1983-02-15 | Edward A. De Long | Method of rendering lignin separable from cellulose and hemicellulose and the product so produced |
RU2046821C1 (ru) * | 1992-08-12 | 1995-10-27 | Научно-технический и производственно-внедренческий центр "ТОКЕМА" | Способ изготовления топливных брикетов из древесных отходов |
RU2191799C2 (ru) * | 2000-08-14 | 2002-10-27 | Открытое акционерное общество Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения | Способ брикетирования лигносодержащих материалов и комплекс средств для его осуществления |
WO2006006863A1 (en) * | 2004-07-08 | 2006-01-19 | Arbaflame Technology As | Process for producing fuel pellets |
CN101824347A (zh) * | 2009-03-06 | 2010-09-08 | 北京泛欧瑞德科技有限公司 | 生物质复合颗粒燃料及其制造方法与设备 |
Family Cites Families (45)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US351067A (en) | 1886-10-19 | Machine for the manufacture of wood pulp | ||
US1578609A (en) | 1924-09-24 | 1926-03-30 | William H Mason | Process and apparatus for disintegration of wood and the like |
US1586159A (en) | 1924-09-24 | 1926-05-25 | William H Mason | Low-temperature explosion process of disintegrating wood and the like |
US1824221A (en) | 1928-10-24 | 1931-09-22 | Masonite Corp | Process and apparatus for disintegration of fibrous material |
US1922313A (en) | 1931-06-27 | 1933-08-15 | Masonite Corp | Process and apparatus for disintegration of material |
US3533906A (en) | 1967-10-11 | 1970-10-13 | Haigh M Reiniger | Permanently reacted lignocellulose products and process for making the same |
CA960203A (en) | 1970-05-19 | 1974-12-31 | Werner Wenzel | Method of and apparatus for producing adsorbent materials, particularly cokes |
US3961913A (en) | 1974-03-29 | 1976-06-08 | Combustion Equipment Associates, Inc. | Process for treating organic wastes and product thereof |
JPS5331642B2 (ru) | 1975-02-10 | 1978-09-04 | ||
US4324561A (en) * | 1975-06-26 | 1982-04-13 | Nipac, Ltd. | Combustible fuel pellets formed from botanical material |
CA1267407B (en) | 1981-11-12 | 1990-04-03 | Edward A. Delong | Method of rendering lignin separable from cellulose and hemicellulose and the product so produced |
AT374491B (de) * | 1982-01-20 | 1984-04-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur kontinuierlichen trocknung und veredelung von organischen feststoffen wie z.b. braunkohlen |
JPS59102989A (ja) * | 1982-12-03 | 1984-06-14 | Japan Steel Works Ltd:The | 燃料ペレツトの製造方法 |
US5017319A (en) | 1984-03-30 | 1991-05-21 | Shen Kuo C | Method of making composite products from lignocellulosic materials |
US4601113A (en) | 1985-04-26 | 1986-07-22 | Westinghouse Electric Corp. | Method and apparatus for fluidized steam drying of low-rank coals |
US4751034A (en) * | 1986-03-14 | 1988-06-14 | Delong Edward A | Method of molding using dissociated lignocellulosic material and the product so produced |
US4828573A (en) * | 1987-04-13 | 1989-05-09 | Technology Research & Development, Inc. | Method of manufacturing a pelletized fuel |
NZ229080A (en) * | 1989-05-11 | 1991-10-25 | Convertech Group Ltd | Two stage process and equipment for the steam hydrolysis of woody material |
US5071447A (en) | 1989-10-31 | 1991-12-10 | K-Fuel Partnership | Apparatus and process for steam treating carbonaceous material |
TR199800184T1 (xx) | 1995-08-09 | 1998-05-21 | Kfx, Inc. | Karbonlu malzemelerde yan �r�n i�eri�ini indirgeme y�ntemi ve cihaz�. |
US6387221B1 (en) | 1998-06-25 | 2002-05-14 | James D. Schoenhard | Processing method and system to convert garbage to oil |
US6273923B1 (en) | 1999-01-25 | 2001-08-14 | Kenaf Biocatalytic Services, Llc | Catalytic vacuum distillation process |
CN1273792C (zh) | 2000-09-26 | 2006-09-06 | 科夫克斯公司 | 改进多孔含水含碳固体材料的方法和装置 |
NZ515288A (en) | 2001-11-06 | 2003-07-25 | Lignotech Developments Ltd | Processing of ligno-cellulose materials with steam in a pressure vessel |
US6818027B2 (en) * | 2003-02-06 | 2004-11-16 | Ecoem, L.L.C. | Organically clean biomass fuel |
DE10322228A1 (de) * | 2003-05-18 | 2004-12-09 | Dieffenbacher Gmbh + Co. Kg | Verfahren zur Herstellung von Presslingen |
NZ529640A (en) | 2003-11-19 | 2006-09-29 | Mattersmiths Holdings Ltd | Method of removing moisture from a lignocellulosic substrate such as wood |
US7198655B2 (en) | 2004-05-03 | 2007-04-03 | Evergreen Energy Inc. | Method and apparatus for thermally upgrading carbonaceous materials |
JP4468123B2 (ja) * | 2004-09-22 | 2010-05-26 | 栗田工業株式会社 | 有機性廃棄物の処理方法および処理装置 |
US7198925B2 (en) * | 2004-09-30 | 2007-04-03 | Iogen Energy Corporation | Pre-treatment of bales of feedstock |
WO2006077652A1 (ja) * | 2005-01-24 | 2006-07-27 | Osaka Industrial Promotion Organization | 木質バイオマス固形燃料及びその製法 |
NZ597185A (en) | 2005-04-29 | 2013-01-25 | Altaca Insaat Ve Dis Ticaret A S | A method for converting an organic material into hydrocarbon fuels |
CA2652303A1 (en) * | 2005-05-16 | 2006-11-23 | Evergreen Biofuels Inc. | Agricultural fibre fuel pellets |
US7824523B2 (en) | 2005-05-17 | 2010-11-02 | Earthfirst Technologies, Inc. | Catalytically activated vacuum distillation system |
JP2007153684A (ja) * | 2005-12-06 | 2007-06-21 | Met:Kk | 活性炭、及びペレットの製造方法。 |
US7901568B2 (en) | 2006-05-05 | 2011-03-08 | Kior Inc. | Process for converting carbon-based energy carrier material |
US20080277082A1 (en) | 2007-05-07 | 2008-11-13 | Andritz Inc. | High pressure compressor and steam explosion pulping method |
WO2009018469A1 (en) | 2007-07-31 | 2009-02-05 | Hoffman Richard B | System and method of preparing pre-treated biorefinery feedstock from raw and recycled waste cellulosic biomass |
US20090039184A1 (en) | 2007-08-10 | 2009-02-12 | Warren Vanderpool | Waste processing process |
US20090056208A1 (en) * | 2007-08-28 | 2009-03-05 | Stephane Gauthier | Cubing machine for manufacture of plant biomass solid fuel |
US20090098616A1 (en) | 2007-10-09 | 2009-04-16 | Murray Burke | Enzymatic treatment of lignocellulosic materials |
US8057639B2 (en) | 2008-02-28 | 2011-11-15 | Andritz Inc. | System and method for preextraction of hemicellulose through using a continuous prehydrolysis and steam explosion pretreatment process |
US7931784B2 (en) | 2008-04-30 | 2011-04-26 | Xyleco, Inc. | Processing biomass and petroleum containing materials |
US8021445B2 (en) | 2008-07-09 | 2011-09-20 | Skye Energy Holdings, Inc. | Upgrading carbonaceous materials |
AT507261B1 (de) * | 2008-09-11 | 2010-09-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von agglomeraten |
-
2009
- 2009-10-05 LT LTEP09744786.6T patent/LT2373767T/lt unknown
- 2009-10-05 KR KR1020157002909A patent/KR101526840B1/ko active IP Right Grant
- 2009-10-05 JP JP2011540623A patent/JP2012512270A/ja active Pending
- 2009-10-05 KR KR1020117016388A patent/KR101525648B1/ko active IP Right Grant
- 2009-10-05 CN CN2009801506183A patent/CN102245748A/zh active Pending
- 2009-10-05 AU AU2009327630A patent/AU2009327630C1/en not_active Ceased
- 2009-10-05 TR TR2018/15603T patent/TR201815603T4/tr unknown
- 2009-10-05 BR BRPI0923508A patent/BRPI0923508A8/pt not_active Application Discontinuation
- 2009-10-05 ES ES09744786.6T patent/ES2693144T3/es active Active
- 2009-10-05 CN CN201611224622.8A patent/CN106929117A/zh active Pending
- 2009-10-05 PL PL09744786T patent/PL2373767T3/pl unknown
- 2009-10-05 PT PT09744786T patent/PT2373767T/pt unknown
- 2009-10-05 EP EP09744786.6A patent/EP2373767B1/en active Active
- 2009-10-05 WO PCT/NO2009/000346 patent/WO2010071440A1/en active Application Filing
- 2009-10-05 RU RU2011129312/04A patent/RU2518068C2/ru active
- 2009-10-05 CA CA2746998A patent/CA2746998C/en not_active Expired - Fee Related
- 2009-10-05 NZ NZ593489A patent/NZ593489A/xx not_active IP Right Cessation
-
2011
- 2011-06-13 US US13/159,233 patent/US10570349B2/en active Active
- 2011-06-14 ZA ZA2011/04425A patent/ZA201104425B/en unknown
-
2014
- 2014-09-26 JP JP2014196287A patent/JP6255325B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2016
- 2016-10-28 JP JP2016212221A patent/JP2017075318A/ja active Pending
-
2017
- 2017-08-10 JP JP2017155758A patent/JP2018059051A/ja active Pending
-
2020
- 2020-01-23 US US16/751,044 patent/US20200157448A1/en not_active Abandoned
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA1141376A (en) * | 1981-11-12 | 1983-02-15 | Edward A. De Long | Method of rendering lignin separable from cellulose and hemicellulose and the product so produced |
RU2046821C1 (ru) * | 1992-08-12 | 1995-10-27 | Научно-технический и производственно-внедренческий центр "ТОКЕМА" | Способ изготовления топливных брикетов из древесных отходов |
RU2191799C2 (ru) * | 2000-08-14 | 2002-10-27 | Открытое акционерное общество Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения | Способ брикетирования лигносодержащих материалов и комплекс средств для его осуществления |
WO2006006863A1 (en) * | 2004-07-08 | 2006-01-19 | Arbaflame Technology As | Process for producing fuel pellets |
CN101824347A (zh) * | 2009-03-06 | 2010-09-08 | 北京泛欧瑞德科技有限公司 | 生物质复合颗粒燃料及其制造方法与设备 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2782222C2 (ru) * | 2017-10-04 | 2022-10-24 | Мицубиси УБЕ Симент Корпорейшн | Твёрдое топливо из биомассы |
US11939549B2 (en) | 2017-10-04 | 2024-03-26 | Mitsubishi Ube Cement Corporation | Biomass solid fuel |
RU2808327C2 (ru) * | 2019-05-03 | 2023-11-28 | Эропенн Де Биомасс | Контроль парового крекинга для повышения низшей теплоты сгорания черных пеллет |
US11946009B2 (en) | 2019-05-03 | 2024-04-02 | Europeenne De Biomasse | Steam cracking control for improving the PCI black granules |
RU2721560C1 (ru) * | 2019-11-20 | 2020-05-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Научно-исследовательский геотехнологический центр Дальневосточного отделения Российской академии наук | Способ производства топливных гранул из мороженного торфа |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NZ593489A (en) | 2013-09-27 |
EP2373767A1 (en) | 2011-10-12 |
RU2011129312A (ru) | 2013-01-20 |
KR20110094347A (ko) | 2011-08-23 |
AU2009327630A1 (en) | 2011-07-07 |
CN106929117A (zh) | 2017-07-07 |
CA2746998C (en) | 2016-01-19 |
BRPI0923508A8 (pt) | 2017-07-11 |
CA2746998A1 (en) | 2010-06-24 |
PL2373767T3 (pl) | 2019-03-29 |
LT2373767T (lt) | 2018-12-10 |
TR201815603T4 (tr) | 2018-11-21 |
JP2014237859A (ja) | 2014-12-18 |
JP2018059051A (ja) | 2018-04-12 |
AU2009327630B2 (en) | 2014-06-26 |
AU2009327630C1 (en) | 2015-04-16 |
BRPI0923508A2 (pt) | 2016-01-26 |
WO2010071440A1 (en) | 2010-06-24 |
CN102245748A (zh) | 2011-11-16 |
KR101526840B1 (ko) | 2015-06-05 |
JP2017075318A (ja) | 2017-04-20 |
JP6255325B2 (ja) | 2017-12-27 |
ES2693144T3 (es) | 2018-12-07 |
US20200157448A1 (en) | 2020-05-21 |
KR20150023934A (ko) | 2015-03-05 |
US20110302832A1 (en) | 2011-12-15 |
PT2373767T (pt) | 2018-11-09 |
US10570349B2 (en) | 2020-02-25 |
EP2373767B1 (en) | 2018-07-25 |
JP2012512270A (ja) | 2012-05-31 |
KR101525648B1 (ko) | 2015-06-03 |
ZA201104425B (en) | 2012-03-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2518068C2 (ru) | Способ получения гранул или брикетов | |
DK2580307T3 (en) | Methods for making fuel pellets and other products of the lignocellulosic biomass | |
Samson et al. | Assessment of pelletized biofuels | |
CN114144501A (zh) | 用于颗粒生产的蒸汽裂解的生物质和木质素的混合物 | |
RU2808327C2 (ru) | Контроль парового крекинга для повышения низшей теплоты сгорания черных пеллет | |
US11124724B2 (en) | Method for producing a water-resistant, compressed biomass product | |
Lestander | Pellet and briquette production | |
Toporan et al. | Considerations regarding the national and European context for the use of biomass as a renewable energy source. | |
Nath et al. | Upgrading of physical and elemental quality of wheat straw pellets using additive blends | |
WO2022172936A1 (ja) | 固形燃料 | |
Sokhansanj et al. | Steam Treatment of Cellulosic Biomass for Pelletization | |
JP2022532686A (ja) | 黒色顆粒のpciを改良するための水蒸気分解制御 | |
Gonçalves et al. | Evaluation of briquettes made from amazonian biomass waste | |
CZ30771U1 (cs) | Tvarované palivo na bázi směsi biomasy a uhelného prachu | |
NO327839B1 (no) | Fremgangsmate ved fremstilling av trepellets og pellets derav | |
NO20141130L (no) | Fremgangsmåte ved fremstilling av pellets og briketter | |
NO335883B1 (no) | Fremgangsmåte for fremstilling av trepellets og briketter |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HZ9A | Changing address for correspondence with an applicant | ||
PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20150911 |