RU2497585C2 - Catalyst for hydrofining of oil fractions and raffinates of selective purification and method of its preparation - Google Patents
Catalyst for hydrofining of oil fractions and raffinates of selective purification and method of its preparation Download PDFInfo
- Publication number
- RU2497585C2 RU2497585C2 RU2012104059/04A RU2012104059A RU2497585C2 RU 2497585 C2 RU2497585 C2 RU 2497585C2 RU 2012104059/04 A RU2012104059/04 A RU 2012104059/04A RU 2012104059 A RU2012104059 A RU 2012104059A RU 2497585 C2 RU2497585 C2 RU 2497585C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- hours
- catalyst
- nickel
- cobalt
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области химии, а именно к области производства катализаторов, предназначенных для глубокой гидроочистки нефтяных фракций, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.The invention relates to the field of chemistry, and in particular to the field of production of catalysts intended for deep hydrotreating of oil fractions, and can be used in the oil refining and petrochemical industries.
Известные катализаторы для гидроочистки дизельных фракций от соединений серы содержат молибден и/или вольфрам и кобальт и/или никель в оксидной форме, нанесенные на поверхность пористого термостойкого оксида металла. Известным методом получения катализаторов гидрообессеривания, содержащих диспергированные на Al2O3 оксиды Co(Ni)-Mo(W), является экструзия массы гидроксида алюминия, смешанной с солями Co и/или Ni и Mo и/или W. В этом случае активные компоненты добавляют в пептизированный какой-либо одноосновной кислотой гидроксид алюминия (RU 2189860, B01J 37/04, 23/882, 27.09.02; 2137541, B01J 23/88, C10G 45/08, 20.09.99). В качестве предшественников активного компонента используют труднорастворимые соли молибдена и вольфрама, в основном аммоний молибденовокислый (NH4)6Mo7O24·4H2O, и соли кобальта и никеля, в основном нитраты (RU 2137541, B01J 23/88, 20.09.99). Основным недостатком катализаторов, полученных по данному способу, является их низкая активность, не позволяющая получить глубокоочищенное дизельное топливо (с содержанием серы менее 500 ppm). Это объясняется тем, что часть внесенных в массу гидроксида алюминия активных компонентов не находится на активной поверхности катализатора, а заключена в объеме Al2O3.Known catalysts for hydrotreating diesel fractions from sulfur compounds contain molybdenum and / or tungsten and cobalt and / or nickel in oxide form deposited on the surface of a porous heat-resistant metal oxide. A known method for the preparation of hydrodesulfurization catalysts containing Co (Ni) -Mo (W) oxides dispersed on Al 2 O 3 is the extrusion of a mass of aluminum hydroxide mixed with Co and / or Ni and Mo salts and / or W. In this case, the active components aluminum hydroxide is added to the peptized with any monobasic acid (RU 2189860, B01J 37/04, 23/882, 09/27/02; 2137541, B01J 23/88, C10G 45/08, 09/20/99). The precursors of the active component are sparingly soluble salts of molybdenum and tungsten, mainly ammonium molybdenum acid (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 · 4H 2 O, and salts of cobalt and nickel, mainly nitrates (RU 2137541, B01J 23/88, 20.09. 99). The main disadvantage of the catalysts obtained by this method is their low activity, which does not allow to obtain highly purified diesel fuel (with a sulfur content of less than 500 ppm). This is due to the fact that part of the active components introduced into the mass of aluminum hydroxide is not located on the active surface of the catalyst, but is enclosed in a volume of Al 2 O 3 .
Другим известным способом получения катализаторов гидрообессеривания типа CoO(NiO)MoC3(WC3)/Al2O3 является способ пропитки оксида алюминия растворами соединений активных компонентов, сушки, прокаливания и сульфидирования. Нанесение активных компонентов осуществляют как последовательной пропиткой из отдельных растворов, так и одностадийной пропиткой из совместного раствора. Для стабилизации совместного раствора соединений Co(Ni) и Mo(W) добавляют в пропиточные растворы минеральные кислоты, в основном фосфорную кислоту.Another known method for the preparation of hydrodesulfurization catalysts of the type CoO (NiO) MoC 3 (WC 3 ) / Al 2 O 3 is a method for impregnating alumina with solutions of active component compounds, drying, calcining, and sulfiding. The application of the active components is carried out both by sequential impregnation from separate solutions, and by single-stage impregnation from a joint solution. To stabilize the joint solution of the compounds Co (Ni) and Mo (W), mineral acids, mainly phosphoric acid, are added to the impregnation solutions.
Основным недостатком совместных пропиточных растворов соединений Co(Ni) и Mo(W), стабилизированных неорганическими фосфорсодержащими кислотами, является их низкая устойчивость в присутствии избытка фосфорной кислоты и NH4 + иона из-за выпадения осадков фосфатов Co или Ni и фосформолибдатов аммония. Для создания устойчивых совместных пропиточных растворов используют также концентрированный раствор аммиака, который образует комплексные соединения с Co(Ni), что не позволяет образоваться осадкам молибдатов этих металлов. В случае аммиачной пропитки в недостаточно концентрированном растворе аммиака возможно выпадение осадков молибдатов Co или Ni [Старцев А.Н. Сульфидные катализаторы гидроочистки: синтез, структура. Свойства. Новосибирск: Академическое издательство «ГЕО», 2007. - 206 с].The main disadvantage of co-impregnating solutions of Co (Ni) and Mo (W) compounds stabilized with inorganic phosphorus-containing acids is their low stability in the presence of an excess of phosphoric acid and NH 4 + ion due to precipitation of Co or Ni phosphates and ammonium phosphormolibdates. To create stable joint impregnating solutions, a concentrated ammonia solution is also used, which forms complex compounds with Co (Ni), which prevents the formation of molybdate deposits of these metals. In the case of ammonia impregnation in an insufficiently concentrated ammonia solution, precipitation of Co or Ni molybdates is possible [Startsev A.N. Sulfide Hydrotreating Catalysts: Synthesis, Structure. Properties Novosibirsk: Academic Publishing House "GEO", 2007. - 206 s].
Наиболее близким к предлагаемому решению является катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления [RU 2159672 CI B01J 23/80, опубл. 27.11.2000]. Данный катализатор содержит МоО3, CoO(NiO), ZnO, F, Cl, Al2O3. В пептизированный соляной кислотой фторированный гидроксид алюминия добавляют ацетат цинка и парамолибдат аммония, формуют, сушат, прокаливают, пропитывают раствором соли Co или Ni, сушат и прокаливают.Closest to the proposed solution is a catalyst for hydrotreating oil fractions and a method for its preparation [RU 2159672 CI B01J 23/80, publ. 11/27/2000]. This catalyst contains MoO 3 , CoO (NiO), ZnO, F, Cl, Al 2 O 3 . Zinc acetate and ammonium paramolybdate are added to the fluorinated aluminum hydroxide peptized with hydrochloric acid, molded, dried, calcined, impregnated with Co or Ni salt solution, dried and calcined.
Недостатком в данном случае является то, что часть внесенных в массу гидроксида алюминия активных компонентов не находится на активной поверхности катализатора, а заключено в объеме Al2O3, что приводит к более низкой каталитической активности. Наличие в составе катализатора компонентов, повышающих кислотность поверхности - F и Cl - может привести к повышенному гидрокрекингу при гидроочистке тяжелых компонентов, что недопустимо в случае гидроочистки масляного сырья.The disadvantage in this case is that part of the active components introduced into the mass of aluminum hydroxide is not located on the active surface of the catalyst, but is enclosed in a volume of Al 2 O 3 , which leads to lower catalytic activity. The presence in the catalyst composition of components that increase the acidity of the surface — F and Cl — can lead to increased hydrocracking during hydrotreating of heavy components, which is unacceptable in the case of hydrotreating of oil raw materials.
Техническим результатом настоящего изобретения является катализатор гидроочистки с высокой гидродесульфуризующей и гидрирующей активностью в отношении масляных фракций и рафинатов селективной очистки, что обеспечивается введением ZnO и соединений W в состав катализатора.The technical result of the present invention is a hydrotreating catalyst with high hydrodesulfurizing and hydrogenating activity against oil fractions and selective refined raffins, which is provided by the introduction of ZnO and W compounds in the catalyst composition.
Технический результат достигается тем, что синтезируют катализатор гидроочистки масляных фракций и рафинатов селективной очистки, содержащий оксид алюминия, оксиды молибдена и вольфрама, оксид никеля или оксид кобальта, соединение фосфора и оксид цинка, со следующим соотношением компонентов, % мас.:The technical result is achieved by synthesizing a hydrotreating catalyst for oil fractions and selective refined raffins containing aluminum oxide, molybdenum and tungsten oxides, nickel oxide or cobalt oxide, a phosphorus compound and zinc oxide, with the following ratio of components,% wt .:
Способ приготовления катализатора включает пропитку носителя совместным пропиточным раствором, содержащим фосфорномолибденовую и фосфорновольфрамовую гетерополикислоты, оксикарбонат никеля или кобальта и уксусную кислоту, готовят катализатор по п.2 при рН пропиточного раствора, находящемся в пределах 3,5-5,0, при этом в качестве носителя используется оксид алюминия, пропитанный ацетатом цинка и подвергнутый термической обработке - сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и 2 ч прокаленный при 500°C.The catalyst preparation method involves impregnating the support with a joint impregnating solution containing phosphoromolybdenum and phosphoric tungsten heteropoly acids, nickel or cobalt oxycarbonate and acetic acid, preparing the catalyst according to claim 2 at a pH of the impregnating solution in the range of 3.5-5.0, wherein as The support is used alumina impregnated with zinc acetate and subjected to heat treatment - drying for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and 2 hours calcined at 500 ° C.
Отличительным признаком предлагаемого изобретения является совокупность предлагаемых решений, включающая: использование в качестве исходных соединений Mo и W для синтеза катализаторов - фосфорномолибденовой и фосфорновольфрамовой гетерополикислот; использование в качестве исходных соединений Co и Ni - оксикарбоната кобальта и оксикарбоната никеля; оксида цинка ZnO, который образуется при термическом разложении ацетата цинка в процессе приготовления модифицированного носителя; использование для пропитки носителя совместного пропиточного раствора соединений Mo, W и Co с добавкой уксусной кислоты, изменяющей pH раствора; использование в качестве носителя оксида алюминия Al2O3, предварительно пропитанного раствором ацетата цинка, высушенного и прокаленного при 500°C.A distinctive feature of the invention is the totality of the proposed solutions, including: the use of Mo and W as starting compounds for the synthesis of catalysts - phosphor molybdenum and phosphor tungsten heteropoly acids; use of Co and Ni as starting compounds — cobalt oxycarbonate and nickel oxycarbonate; zinc oxide ZnO, which is formed during the thermal decomposition of zinc acetate during the preparation of a modified carrier; use for impregnation of the carrier of a joint impregnating solution of Mo, W, and Co compounds with the addition of acetic acid, which changes the pH of the solution; use as a carrier of alumina Al 2 O 3 , previously impregnated with a solution of zinc acetate, dried and calcined at 500 ° C.
Исходные соединения для приготовления совместного пропиточного раствора, условия пропитки носителя совместным пропиточным раствором и прокаливания готовых катализаторов приведены в таблице. Носитель представляет собой экструдат γ - Al2O3 в форме трилистника диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм.The starting compounds for the preparation of a joint impregnating solution, the conditions for impregnating the support with a joint impregnating solution and calcining the prepared catalysts are shown in the table. The carrier is an extrudate γ - Al 2 O 3 in the form of a trefoil with a diameter of 1.2-1.3 mm and a length of 4-6 mm.
Испытания активности катализаторов проводили на лабораторной проточной установке под давлением водорода. Катализаторы испытывали в виде гранул, смешанных с инертным материалом (фарфором) для создания в реакторе необходимых гидродинамических условий. Катализаторы сульфидировали при атмосферном давлении и температуре 400°C в смеси 70% об. H2S и Н2 в течение 2 часов. Загрузка сульфидированного катализатора 30 см3. Сырье для проведения испытаний представляло собой II погон масляной фракции, и имело следующие характеристики: содержание серы 1,718% мас. (17180 млн-1); температура начала кипения 360°C; температура выкипания 95% объема 440°C. Условия испытания: парциальное давление водорода 5,0 МПа, кратность циркуляции водорода 800 нл/л сырья, объемная скорость подачи сырья 1,0 ч-1, температура в реакторе 390°C. Продолжительность испытания 10 часов. Содержание серы, ароматических углеводородов и индекс вязкости определяли для пробы гидрогенизата, отобранной за последние 2 часа. Гидрогенизаты отделяли от водорода в сепараторе при давлении, практически равном давлению в реакторе и температуре 20°C, затем подвергали стабилизации путем отдува азотом при температуре 60°C. Содержание серы определяли с помощью рентгенофлюоресцентного анализатора. Содержание полициклических ароматических углеводородов определяли с помощью УФ-спектрофотометрии. Результаты испытания катализаторов представлены в табл. 2.Testing of the activity of the catalysts was carried out in a laboratory flow unit under hydrogen pressure. The catalysts were tested in the form of granules mixed with an inert material (porcelain) to create the necessary hydrodynamic conditions in the reactor. The catalysts were sulfidized at atmospheric pressure and a temperature of 400 ° C in a mixture of 70% vol. H 2 S and H 2 for 2 hours. Download sulfidized catalyst 30 cm 3 . The feedstock for the tests was a second overhead of the oil fraction, and had the following characteristics: sulfur content of 1.718% wt. (17,180,000,000 -1); boiling point 360 ° C; boiling point 95% of the volume 440 ° C. Test conditions: partial pressure of hydrogen 5.0 MPa, the frequency of hydrogen circulation of 800 nl / l of raw materials, the volumetric feed rate of 1.0 h -1 , the temperature in the reactor 390 ° C. The test duration is 10 hours. Sulfur, aromatic hydrocarbon content and viscosity index were determined for a hydrogenated sample taken over the past 2 hours. Hydrogenates were separated from hydrogen in a separator at a pressure almost equal to the pressure in the reactor and a temperature of 20 ° C, then subjected to stabilization by blowing with nitrogen at a temperature of 60 ° C. Sulfur content was determined using an X-ray fluorescence analyzer. The content of polycyclic aromatic hydrocarbons was determined using UV spectrophotometry. The test results of the catalysts are presented in table. 2.
Пример 1Example 1
66.2 г гранул оксида алюминия цилиндрической формы с диаметром 2,0-2,3 мм (Vпор = 0,884 см3/г) заливали 58,5 мл водного раствора, содержащего 16,4 г ацетата цинка. Пропитанные гранулы подвергали термической обработке: сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. 72,2 г модифицированного носителя, содержащего 8,3 мас. % ZnO, помещали в 46,0 мл пропиточного раствора, содержащего 23,75 г фосфорномолибденовой кислоты, 1,25 г фосфорновольфрамовой кислоты, 11,8 г оксикарбоната никеля (содержание NiO равно 50,85 % мас.), и приливали 12,5 мл ледяной уксусной кислоты с плотностью 1,055 г/см3. Пропитку носителя вели при температуре 60°C в течение 1 ч.66.2 g of granules of aluminum oxide of a cylindrical shape with a diameter of 2.0-2.3 mm (V por = 0.884 cm 3 / g) was poured into 58.5 ml of an aqueous solution containing 16.4 g of zinc acetate. The impregnated granules were subjected to heat treatment: drying for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and calcined at 500 ° C for 2 hours. 72.2 g of a modified carrier containing 8, 3 wt. % ZnO, was placed in 46.0 ml of an impregnating solution containing 23.75 g of molybdenum phosphoric acid, 1.25 g of tungsten phosphoric acid, 11.8 g of nickel oxycarbonate (NiO content is 50.85% by weight), and 12.5 were added ml of glacial acetic acid with a density of 1,055 g / cm 3 . The carrier was impregnated at a temperature of 60 ° C for 1 h.
Состав полученного катализатора, мас. %: MoO3 20,0; NiO 6,0; WO3 1,0; ZnO 6,0; P2O5 0,8; Al2O3 66,2The composition of the obtained catalyst, wt. %: MoO 3 20.0; NiO 6.0; WO 3 1.0; ZnO 6.0; P 2 O 5 0.8; Al 2 O 3 66.2
Пример 2Example 2
80.3 г гранул оксида алюминия цилиндрической формы с диаметром 2,0-2,3 мм с (Vпор = 0,884 см3/г) заливали 71,0 мл водного раствора, содержащего 0,55 г ацетата цинка. Пропитанные гранулы подвергали термической обработке: сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. 80,5 г модифицированного носителя, содержащего 0,2 мас. % ZnO, помещали в 58,5 мл пропиточного раствора, содержащего 14,25 г фосфорномолибденовой кислоты, 2,5 г фосфорновольфрамовой кислоты, 9,82 г оксикарбоната никеля (содержание NiO равно 50,85 % мас.), и приливают 12,5 мл ледяной уксусной кислоты с плотностью 1,055 г/см3. Пропитку носителя вели при температуре 60°C в течение 1 ч.80.3 g of granules of aluminum oxide of a cylindrical shape with a diameter of 2.0-2.3 mm s (V por = 0.884 cm 3 / g) was filled with 71.0 ml of an aqueous solution containing 0.55 g of zinc acetate. The impregnated granules were subjected to heat treatment: drying for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and calcined at 500 ° C for 2 hours. 80.5 g of a modified carrier containing 0, 2 wt. % ZnO, was placed in 58.5 ml of an impregnating solution containing 14.25 g of molybdenum phosphoric acid, 2.5 g of tungsten phosphoric acid, 9.82 g of nickel oxycarbonate (NiO content is 50.85% by weight), and 12.5 are added ml of glacial acetic acid with a density of 1,055 g / cm 3 . The carrier was impregnated at a temperature of 60 ° C for 1 h.
Состав полученного катализатора, мас. %: MoO3 12,0; NiO 5,0; WO3 2,0; ZnO 0,2; P2O5 0,5; Al2O3 80,3The composition of the obtained catalyst, wt. %: MoO 3 12.0; NiO 5.0; WO 3 2.0; ZnO 0.2; P 2 O 5 0.5; Al 2 O 3 80.3
Пример 3Example 3
71,2 г гранул оксида алюминия цилиндрической формы с диаметром 2,0-2,3 мм (Vпор = 0,884 см3/г) заливали 62,9 мл водного раствора, содержащего 8,24 г ацетата цинка. Пропитанные гранулы подвергали термической обработке: сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. 74,2 г модифицированного носителя, содержащего 4,0 мас. % ZnO, помещали в 50,4 мл пропиточного раствора, содержащего 14,25 г фосфорномолибденовой кислоты, 2,5 г фосфорновольфрамовой кислоты, 7,89 г оксикарбоната никеля (содержание NiO равно 50,85 % мас.), и приливали 12,5 мл ледяной уксусной кислоты с плотностью 1,055 г/см3. Пропитку носителя вели при температуре 60°C в течение 1 ч.71.2 g of granules of aluminum oxide of a cylindrical shape with a diameter of 2.0-2.3 mm (V por = 0.884 cm 3 / g) was poured into 62.9 ml of an aqueous solution containing 8.24 g of zinc acetate. The impregnated granules were subjected to heat treatment: drying for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and calcined at 500 ° C for 2 hours. 74.2 g of a modified carrier containing 4, 0 wt. % ZnO, was placed in 50.4 ml of an impregnating solution containing 14.25 g of molybdenum phosphoric acid, 2.5 g of tungsten phosphoric acid, 7.89 g of nickel oxycarbonate (NiO content is 50.85% by weight), and 12.5 were added ml of glacial acetic acid with a density of 1,055 g / cm 3 . The carrier was impregnated at a temperature of 60 ° C for 1 h.
Состав полученного катализатора, мас. %: MoO3 16,0; NiO 4,0; WO3 5,0; ZnO 3,0; P2O5 0,8; Al2O3 71,2The composition of the obtained catalyst, wt. %: MoO 3 16.0; NiO 4.0; WO 3 5.0; ZnO 3.0; P 2 O 5 0.8; Al 2 O 3 71.2
Пример 4Example 4
73,5 г гранул оксида алюминия цилиндрической формы с диаметром 2,0-2,3 мм (Vпор = 0,884 см3/г) заливали 65,0 мл водного раствора, содержащего 16,4 г ацетата цинка. Пропитанные гранулы подвергали термической обработке: сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. 79,5 г модифицированного носителя, содержащего 7,5 мас. % ZnO, помещали в 61,0 мл пропиточного раствора, содержащего 14,25 г фосфорномолибденовой кислоты, 2,5 г фосфорновольфрамовой кислоты, 30,0 г нитрата кобальта, 12,5 мл ледяной уксусной кислоты с плотностью 1,055 г/см3. Пропитку носителя вели при температуре 60°C в течение 1 ч.73.5 g of granules of aluminum oxide of a cylindrical shape with a diameter of 2.0-2.3 mm (V por = 0.884 cm 3 / g) was filled with 65.0 ml of an aqueous solution containing 16.4 g of zinc acetate. The impregnated granules were subjected to heat treatment: drying for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and calcined at 500 ° C for 2 hours. 79.5 g of a modified carrier containing 7, 5 wt. % ZnO, was placed in 61.0 ml of an impregnating solution containing 14.25 g of phosphoromolybdic acid, 2.5 g of phosphoric tungsten acid, 30.0 g of cobalt nitrate, 12.5 ml of glacial acetic acid with a density of 1.055 g / cm 3 . The carrier was impregnated at a temperature of 60 ° C for 1 h.
Состав полученного катализатора, мас. %: MoO3 12,0; CoO 6,0; WO3 2,0; ZnO 6,0; P2P5 0,5; Al2O3 74,0The composition of the obtained catalyst, wt. %: MoO 3 12.0; CoO 6.0; WO 3 2.0; ZnO 6.0; P 2 P 5 0.5; Al 2 O 3 74.0
Пример 5Example 5
69,2 г гранул оксида алюминия цилиндрической формы с диаметром 2,0-2,3 мм (Vпор = 0,884 см3/г) заливали 61,2 мл водного раствора, содержащего 10,99 г ацетата цинка. Пропитанные гранулы подвергали термической обработке: сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. 73,2 г модифицированного носителя, содержащего 5,5 мас. % ZnO, помещали в 48,7 мл пропиточного раствора, содержащего 17,81 г фосфорномолибденовой кислоты, 7,5 г фосфорновольфрамовой кислоты, 25,0 г нитрата кобальта, 12,5 мл ледяной уксусной кислоты с плотностью 1,055 г/см3. Пропитку носителя вели при температуре 60°C в течение 1 ч.69.2 g of granules of aluminum oxide of a cylindrical shape with a diameter of 2.0-2.3 mm (V por = 0.884 cm 3 / g) was filled with 61.2 ml of an aqueous solution containing 10.99 g of zinc acetate. The impregnated granules were subjected to heat treatment: drying for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and calcined at 500 ° C for 2 hours. 73.2 g of a modified carrier containing 5, 5 wt. % ZnO, was placed in 48.7 ml of an impregnating solution containing 17.81 g of phosphoromolybdic acid, 7.5 g of phosphoric tungsten acid, 25.0 g of cobalt nitrate, 12.5 ml of glacial acetic acid with a density of 1.055 g / cm 3 . The carrier was impregnated at a temperature of 60 ° C for 1 h.
Состав полученного катализатора, мас. %: MoO3 15,0; CoO 5,0; WO3 6,0; ZnO 4,0; P2O5 0,8; Al2O3 69,2The composition of the obtained catalyst, wt. %: MoO 3 15.0; CoO 5.0; WO 3 6.0; ZnO 4.0; P 2 O 5 0.8; Al 2 O 3 69.2
Пример 6Example 6
70,9 г гранул оксида алюминия цилиндрической формы с диаметром 2,0-2,3 мм (V пор = 0,884 см3/г) заливали 62,9 мл водного раствора, содержащего 0,55 г ацетата цинка, и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. Пропитанные гранулы подвергали термической обработке: сушке в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 110°C и прокаливали при 500°C в течение 2 ч. 71,1 г модифицированного носителя, содержащего 0,4 мас. % ZnO, помещали в 50,2 мл пропиточного раствора, содержащего 23,7 г фосфорномолибденовой кислоты, 5,0 г фосфорновольфрамовой кислоты, 7,89 г оксикарбоната кобальта (содержание CoO равно 50,70 % мас.), 12,5 мл ледяной уксусной кислоты с плотностью 1,055 г/см3. Пропитку носителя вели при температуре 60°C в течение 1 ч.70.9 g of granules of aluminum oxide of a cylindrical shape with a diameter of 2.0-2.3 mm (V por = 0.884 cm 3 / g) was poured into 62.9 ml of an aqueous solution containing 0.55 g of zinc acetate, and calcined at 500 ° C for 2 hours. The impregnated granules were heat treated: dried for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 110 ° C and calcined at 500 ° C for 2 hours. 71.1 g a modified carrier containing 0.4 wt. % ZnO was placed in 50.2 ml of an impregnating solution containing 23.7 g of phosphoromolybdic acid, 5.0 g of tungsten phosphoric acid, 7.89 g of cobalt oxycarbonate (CoO content is 50.70% by weight), 12.5 ml of ice-cold acetic acid with a density of 1,055 g / cm 3 . The carrier was impregnated at a temperature of 60 ° C for 1 h.
Состав полученного катализатора, мас. %: MoO3 20,0; CoO 4,0; WO3 4,0; ZnO 0,2; P2O5 0,9; Al2O3 70,9.The composition of the obtained catalyst, wt. %: MoO 3 20.0; CoO 4.0; WO 3 4.0; ZnO 0.2; P 2 O 5 0.9; Al 2 O 3 70.9.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012104059/04A RU2497585C2 (en) | 2012-02-06 | 2012-02-06 | Catalyst for hydrofining of oil fractions and raffinates of selective purification and method of its preparation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012104059/04A RU2497585C2 (en) | 2012-02-06 | 2012-02-06 | Catalyst for hydrofining of oil fractions and raffinates of selective purification and method of its preparation |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012104059A RU2012104059A (en) | 2013-08-20 |
| RU2497585C2 true RU2497585C2 (en) | 2013-11-10 |
Family
ID=49162333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012104059/04A RU2497585C2 (en) | 2012-02-06 | 2012-02-06 | Catalyst for hydrofining of oil fractions and raffinates of selective purification and method of its preparation |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2497585C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2700712C2 (en) * | 2016-10-20 | 2019-09-19 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Самарский государственный технический университет" | Composition and method of hydrotreating catalysts synthesis of diesel fractions mixture |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2102139C1 (en) * | 1996-06-25 | 1998-01-20 | Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти | Catalyst for hydroprocessing and method of hydroprocessing of oil and coke-chemical raw using thereof |
| RU2197323C1 (en) * | 2001-05-23 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Катализатор" | Oil fraction hydrofining catalyst and method of preparation thereof |
| US6623628B1 (en) * | 1999-06-25 | 2003-09-23 | Institut Francais Du Petrole | Process for hydrotreating a middle distillate in two successive zones comprising an intermediate zone for stripping effluent from the first zone with condensation of the heavy products leaving overhead from the stripper |
| RU2313389C1 (en) * | 2006-10-13 | 2007-12-27 | Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Catalyst, method for preparation thereof, method for preparing carrier for this catalyst, and diesel fraction desulfurization process |
| US20080308458A1 (en) * | 2007-06-15 | 2008-12-18 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Catalytic process for converting renewable resources into paraffins for use as diesel blending stocks |
| US20110054214A1 (en) * | 2006-06-13 | 2011-03-03 | Showa Denko K.K. | Process for production of supported catalyst for acetic acid production |
| US8088706B2 (en) * | 2003-02-24 | 2012-01-03 | Shell Oil Company | Catalyst composition preparation and use |
-
2012
- 2012-02-06 RU RU2012104059/04A patent/RU2497585C2/en active IP Right Revival
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2102139C1 (en) * | 1996-06-25 | 1998-01-20 | Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти | Catalyst for hydroprocessing and method of hydroprocessing of oil and coke-chemical raw using thereof |
| US6623628B1 (en) * | 1999-06-25 | 2003-09-23 | Institut Francais Du Petrole | Process for hydrotreating a middle distillate in two successive zones comprising an intermediate zone for stripping effluent from the first zone with condensation of the heavy products leaving overhead from the stripper |
| RU2197323C1 (en) * | 2001-05-23 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Катализатор" | Oil fraction hydrofining catalyst and method of preparation thereof |
| US8088706B2 (en) * | 2003-02-24 | 2012-01-03 | Shell Oil Company | Catalyst composition preparation and use |
| US20110054214A1 (en) * | 2006-06-13 | 2011-03-03 | Showa Denko K.K. | Process for production of supported catalyst for acetic acid production |
| RU2313389C1 (en) * | 2006-10-13 | 2007-12-27 | Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Catalyst, method for preparation thereof, method for preparing carrier for this catalyst, and diesel fraction desulfurization process |
| US20080308458A1 (en) * | 2007-06-15 | 2008-12-18 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Catalytic process for converting renewable resources into paraffins for use as diesel blending stocks |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2700712C2 (en) * | 2016-10-20 | 2019-09-19 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Самарский государственный технический университет" | Composition and method of hydrotreating catalysts synthesis of diesel fractions mixture |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012104059A (en) | 2013-08-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4055088B2 (en) | Catalysts containing boron and silicon and their use in hydroprocessing hydrocarbon feedstocks | |
| CA2580451C (en) | A high activity hydrodesulfurization catalyst, a method of making said catalyst, and a process for manufacturing an ultra-low sulfur middle distillate fuel | |
| EP3363878A1 (en) | Hydroprocessing catalyst and method of making the same | |
| WO2003000410A1 (en) | Catalyst for hydrogenation treatment of gas oil and method for preparation thereof, and process for hydrogenation treatment of gas oil | |
| RU2715424C2 (en) | Hydrofining catalyst containing metal organic sulphides on doped supports | |
| JP2004535268A (en) | Catalyst containing silica and alumina and use of this catalyst in hydrocracking of hydrocarbon feedstocks | |
| RU2678578C2 (en) | Process for preparing hydrotreating catalyst | |
| RU2690843C2 (en) | Method for hydrotreatment of distillate fractions using catalyst based on amorphous mesoporous aluminium oxide having high coherence of structure | |
| RU2486010C1 (en) | Method of preparing catalysts and catalyst for deep hydrofining oil fractions | |
| RU2653494C1 (en) | Catalyst of protective layer | |
| US11517891B2 (en) | Hydroprocessing catalyst having an organic additive with metals incorporated using chelant and method of making and using such catalyst | |
| JP2002239385A (en) | Method for producing hydrotreatment catalyst for hydrocarbon oil and method for hydrotreating hydrocarbon oil | |
| RU2557248C2 (en) | Catalyst, method of thereof preparation and process of selective hydrodesulphurisation of olefin-containing hydrocarbon raw material | |
| US11318448B2 (en) | Hydroprocessing catalyst for the reduction of metals and sulfur in heavy feeds | |
| RU2497585C2 (en) | Catalyst for hydrofining of oil fractions and raffinates of selective purification and method of its preparation | |
| RU2414963C2 (en) | Catalyst for hydrofining heavy petroleum cuts and method of preparing said catalyst | |
| RU2385764C2 (en) | Method of preparing catalysts for deep hydrofining oil fractions | |
| CN105498792A (en) | Catalyst combination for hydrogenation treatment and application thereof | |
| RU2708643C1 (en) | Catalytic cracking gasoline hydrotreating catalyst and a method for production thereof | |
| RU2662234C1 (en) | Method of preparing catalyst for hydrocracking hydrocarbon material | |
| RU2610869C2 (en) | Hydroprocessing catalyst and methods of making and using such catalyst | |
| RU2147255C1 (en) | Catalyst of oil fractions hydrofining and method of catalyst preparation | |
| RU2660904C1 (en) | Catalyst of protective layer for hydrotreating process | |
| CN103285871B (en) | A kind of hydrotreating catalyst containing promoter metal component and preparation thereof and application | |
| RU2631424C2 (en) | Deep hydrofining catalyst of oil fractions and method of its preparation |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150207 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20160127 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170207 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20180403 |