RU2471003C1 - Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию - Google Patents
Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию Download PDFInfo
- Publication number
- RU2471003C1 RU2471003C1 RU2011149128/02A RU2011149128A RU2471003C1 RU 2471003 C1 RU2471003 C1 RU 2471003C1 RU 2011149128/02 A RU2011149128/02 A RU 2011149128/02A RU 2011149128 A RU2011149128 A RU 2011149128A RU 2471003 C1 RU2471003 C1 RU 2471003C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- steel
- slabs
- rolled
- hydrogen
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для производства сероводородостойких газонефтепроводных труб. Для обеспечения повышенных показателей прочности при одновременном повышении хладостойкости, низкотемпературной вязкости и сопротивления водородному и сероводородному растрескиванию выплавляют сталь непрерывно ее разливают в слябы, нагревают слябы, предварительно и окончательно прокатывают и ускоренно охлаждают, при этом сталь, содержит, мас.%: С 0,02-0,10, Mn 0,5-1,5, Si 0,10-0,50, Nb 0,010-0,10, Al 0,01-0,05, Ti 0,005-0,05, N 0,003-0,012, S 0,002 и менее, P 0,001-0,015, Ca 0,0002-0,005, Fe - остальное, при соотношении 0,03≤[C]×[Mn]≤0,12, слябы нагревают до 1100-1300°С, предварительно прокатывают с общей степенью деформации 50-70% в направлении, перпендикулярном оси сляба, а затем в области температур 900-750°С в направлении, продольном оси сляба, с суммарной степенью деформации 65-80%, ускоренно охлаждают в области температур (Ar3±30°С)-(600-400°С), сначала до температур 600-500°С со скоростью 15-30 град/с, а затем со скоростью 10-15 град/с, после чего с температуры 400°С до комнатной температуры охлаждают замедленно со скоростью 0,05-0,15 град/с. 1 з.п. ф-лы, 4 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при получении проката для производства сероводородостойких газонефтепроводных труб.
Известен способ производства проката из низколегированной стали, включающий нагрев слябов до температуры 1160-1190°C, черновую прокатку, чистовую прокатку с суммарным относительным обжатием не менее 70% при температуре конца прокатки не выше 820°C. После прокатки листы подвергают закалке водой с температуры 900-950°C и отпуску при температуре 600-730°C. При этом низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.%:
Углерод | 0,07-0,12 |
Марганец | 1,4-1,7 |
Кремний | 0,15-0,50 |
Ванадий | 0,06-0,12 |
Ниобий | 0,03-0,05 |
Титан | 0,01-0,03 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Хром | не более 0,3 |
Никель | не более 0,3 |
Медь | не более 0,3 |
Сера | не более 0,005 |
Фосфор | не более 0,015 |
Азот | не более 0,10 |
Железо | остальное [1] |
Недостатки известного способа состоят в том, что прокат имеет низкие хладостойкость, свариваемость и стойкость против сероводородного растрескивания. Кроме того, дополнительное термическое улучшение проката удорожает его производство.
Известен также способ производства проката категории прочности Х65 из низколегированной стали следующего состава, мас.%:
Углерод | 0,06-0,12 |
Марганец | 1,4-1,7 |
Кремний | 0,20-0,45 |
Ванадий | 0,06-0,10 |
Ниобий | 0,04-0,08 |
Титан | 0,005-0,035 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Молибден | 0,01-0,50 |
Хром | 0,01-0,30 |
Никель | 0,01-0,30 |
Медь | 0,01-0,30 |
Сера | не более 0,006 |
Фосфор | не более 0,015 |
Бор | не более 0,006 |
Азот | не более 0,010 |
Железо | остальное |
Способ включает нагрев слябов до температуры 1170-1420°C, их черновую прокатку до промежуточной толщины и чистовую прокатку в температурном интервале 910-710°C с суммарным относительным обжатием 60-80% [2].
Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает высокой хладостойкости и стойкости против сероводородного растрескивания.
Наиболее близким аналогом по совокупности признаков и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является способ производства проката из низколегированной стали следующего химического состава, мас.%:
Углерод | 0,12-0,17 |
Марганец | 1,3-1,6 |
Кремний | 0,3-0,6 |
Ванадий и/или ниобий | 0,01-0,05 |
Алюминий | 0,02-0,06 |
Хром | не более 0,3 |
Никель | не более 0,3 |
Медь | не более 0,3 |
Сера | не более 0,006 |
Фосфор | не более 0,015 |
Кальций | не более 0,02 |
Азот | не более 0,010 |
Железо | остальное |
Способ включает нагрев слябов до температуры 1220-1280°C, многопроходные черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с температуры конца прокатки 820-880°C и ускоренное охлаждение водой до температуры 580-660°C [3].
Основными недостатками известных способов производства являются недостаточная прочность, неудовлетворительные показатели ударной вязкости, хладостойкости получаемого проката и низкое сопротивление водородному и сероводородному растрескиванию.
Листовой прокат для изготовления высокопрочных хладостойких газонефтепроводных труб, используемый для транспортирования сероводородсодержащих углеводородов, должен отвечать следующему комплексу свойств (табл.1):
Таблица 1 | |||||
Свойства листового проката для сероводородостойких газонефтепроводных труб | |||||
σв, Н/мм2 | σт, Н/мм2 | δ5, % | KCV-20, Дж/см2 | CLR, % | σпор, % |
не менее 550 | не менее 450 | не менее 22 | не менее 150 | не более 5 | не менее 70% |
Известные способы производства проката из низколегированной стали не обеспечивают одновременное сочетание высокой прочности, хладостойкости и стойкости против сероводородного растрескивания, т.к. повышение прочности за счет увеличения степени легирования стали неизбежно ухудшает ее свариваемость и стойкость против сероводородного растрескивания, снижает пластические и вязкостные свойства проката при отрицательных температурах.
Техническим результатом данного изобретения является получение листового проката для газонефтепроводных труб с повышенными показателями прочности, при одновременном повышении хладостойкости, низкотемпературной вязкости и высоким сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию без ухудшения свариваемости.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства толстолистового проката из высокопрочной и хладостойкой стали, включающем выплавку стали, непрерывную разливку на заготовки, нагрев слябов, предварительную и окончательную прокатку и ускоренное охлаждение, согласно изобретению прокат производят из стали следующего химического состава, мас.%:,
C 0,02-0,10
Mn 0,5-1,5
Si 0,10-0,50
Nb 0,010-0,10
Al 0,01-0,05
Ti 0,005-0,05
N 0,003-0,012
S 0,002 и менее
P 0,001-0,015
Ca 0,0002-0,005
Fe - остальное
при соотношении 0,03≤[C]×[Mn]≤0,12,
где [C]×[Mn] - произведение содержания в стали углерода и марганца.
После нагрева до температур 1100-1300°C слябы предварительно прокатывают с общей степенью деформацией 50-70% в направлении, перпендикулярном оси сляба, а затем в области температур 900-750°C в направлении, продольном оси сляба, с суммарной деформацией 65-80%, после чего прокат ускоренно охлаждают в области температур (Ar3±30°C)-(600-400°C), причем вначале до температур 600-500°C со скоростью 15-30 град/с, а затем со скоростью 10-15 град/с; после чего с температуры 400°C до комнатной температуры охлаждают замедленно со скоростью 0,05-0,15 град/с.
В состав стали могут вводить один или несколько элементов из ряда Mo, V, Ni, Cu, Cr, B в следующем количестве, мас.%:
Mo 0,05-0,35
V 0,01-0,15
Ni 0,01-0,50
Cu 0,01-0,50
Cr 0,01-0,50
B 0,0005-0,005
при этом при одновременном содержании Mo, Ni, Cu и Cr их сумма не должна превышать 1,0%.
Выбранные пределы содержания углерода в сочетании с марганцем и ниобием обеспечивают в прокате, произведенном по предложенным режимам, получение дисперсной феррито-бейнитной структуры и достижение высоких значений временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, высокого сопротивления водородному и сероводородному растрескиванию при сохранении хорошей свариваемости. Заявленные содержания кремния и алюминия обеспечивают необходимую чистоту стали по неметаллическим включениям и кислороду. Содержание титана в заявленных пределах обеспечивает связывание азота в стойкие нитриды, а очень низкое содержание серы - получение высоких значений ударной вязкости при отрицательных температурах и высокое сопротивление водородному и сероводородному растрескиванию.
Кальций оказывает модифицирующее (сфероидизирующее) действие на неметаллические включения, что позволяет повысить ударную вязкость при отрицательных температурах и препятствует инициированию водородного растрескивания на границе сульфид - матрица.
Ниобий в заявленных пределах содержания сдерживает рост зерна аустенита при нагреве, тормозит рекристаллизацию в области температур, соответствующей временной паузе между предварительной и окончательной прокаткой, что способствует созданию дополнительных центров образования новой фазы (феррита) при γ→α превращении и, следовательно, измельчению зерна феррита. Кроме того, выделение дисперсных карбонитридов ниобия способствует повышению прочностных характеристик стали благодаря дисперсионному упрочнению.
Заявленные режимы предварительной прокатки, окончательной прокатки и ступенчатого ускоренного охлаждения до температур бейнитного превращения при 600-400°C способствуют формированию однородной, дисперсной, бесполосчатой феррито-бейнитной структуры с повышенными показателями прочности, хладостойкости, свариваемости и высоким сопротивлением водородному (CLR→0) и сероводородному растрескиванию (σпор. не ниже 0,7σт).
Пример осуществления способа.
Сталь выплавляли в кислородном конвертере. После выпуска металла производили его обработку в ковше и разливали на МНЛЗ. При внепечной обработке металла в ковше проводили окончательное раскисление, рафинирование, продувку нейтральным газом и модифицирующую обработку кальцием. В результате выплавки и внепечной обработки получали сталь следующего химического состава (мас.%): C - 0,05; Mn - 1,26; Si - 0,18; Nb - 0,43; Ti - 0,011; Cu - 0,15; Ni - 0,21; Al - 0,02; N - 0,005; S - 0,001; P - 0,012; Fe - остальное.
Прокатку слябов размером 246×1550 мм на лист толщиной 18,7 мм производили на одноклетьевом реверсивном стане "5000". Нагрев слябов под прокатку производили до температуры 1170±10°C. Предварительную деформацию в направлении, перпендикулярном оси сляба, осуществляли за 5 проходов и завершали при температуре 980°C, при этом суммарная деформация перпендикулярно оси сляба составляла 63%. Толщина подката составляла 90 мм. Окончательную деформацию в направлении, продольном оси сляба, осуществляли за 12 проходов при температуре 900-780°C, с общей степенью деформации 79%. После завершения окончательной прокатки производили ускоренное охлаждение проката от температуры 790°C со скоростью 23,0 град/сек до температуры 550°C, затем со скоростью 12,0 град/сек до температуры 400°C. Последующее охлаждение раската до комнатной температуры осуществляли замедленно со скоростью 0,10 град/с.
Состав стали, технологические режимы прокатки и комплекс полученных свойств указаны в таблицах 2, 3, 4.
Таблица 2 | ||||||||||||||
Химический состав экспериментальных плавок | ||||||||||||||
№ плавки | Массовая доля элементов, % | |||||||||||||
C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu | Nb | Mo | Ti | V | Al | B | P | S | |
1 | 0,05 | 0,18 | 1,26 | 0,027 | 0,21 | 0,15 | 0,043 | - | 0,011 | - | 0,021 | - | 0,014 | 0,001 |
2 | 0,056 | 0,21 | 1,50 | 0,024 | 0,22 | 0,16 | 0,074 | 0,245 | 0,016 | - | 0,015 | - | 0,013 | 0,002 |
3 | 0,039 | 0,18 | 1,12 | 0,016 | 0,21 | 0,15 | - | - | 0,013 | 0,072 | 0,009 | - | 0,014 | 0,003 |
4 | 0,034 | 0,22 | 1,32 | 0,026 | 0,030 | 0,014 | 0,042 | - | 0,016 | 0,042 | 0,013 | 0,003 | 0,013 | 0,002 |
5 | 0,093 | 0,21 | 1,20 | 0,63 | 0,21 | 0,20 | 0,076 | 0,02 | 0,013 | 0,092 | 0,026 | - | 0,007 | 0,002 |
Таблица 4 | ||||||
Механические свойства экспериментальных сталей | ||||||
№ плавки | σв, Н/мм2 | σт, Н/мм2 | δ5, % | KCV-20, Дж/см2 | CLR, % | σпор, % |
1 | 645 | 506 | 29,2 | 240 | 0 | 80 |
2 | 692 | 580 | 22,5 | 170 | 0 | 70 |
3 | 527 | 403 | 25,4 | 215 | 6,5 | 70 |
4 | 718 | 564 | 32,1 | 94 | 0 | Менее 60 |
5 | 728 | 543 | 24,0 | 147 | 18,5 | Менее 70 |
Прототип | 510 | 395 | 22 | Менее 150 | 21,8 | Менее 70 |
Примечание: CLR, % - относительная длина трещин при испытании на стойкость водородному растрескиванию |
Из данных, приведенных в таблице 4, следует, что в случаях реализации предложенного способа (варианты №1-2) достигается повышение прочности листов, хладостойкости и стойкости против водородного и сероводородного растрескивания. При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №3-5) имеет место снижение низкотемпературной вязкости (№4), или прочности (№3) и стойкости против сероводородного растрескивания листового проката (№3-5).
Предложенный способ позволяет получить прокат с повышенными показателями прочности, при одновременном повышении хладостойкости, низкотемпературной вязкости и высоким сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию без ухудшения свариваемости.
Источники информации
1. Патент Российской Федерации №2255123, МПК C21D 8/02, C22C 38/58, 2005 г.
2. Патент Российской Федерации №2241769, МПК C21D 8/02, C22C 38/58, B21B 1/26, 2004 г.
3. Патент Российской Федерации №2262537, МПК C21D 8/02, C22C 38/46, 2005 г. - прототип.
Claims (2)
1. Способ производства толстолистового проката из высокопрочной и хладостойкой стали, включающий выплавку стали, непрерывную разливку на слябы, нагрев слябов, предварительную и окончательную прокатку и ускоренное охлаждение, отличающийся тем, что производят выплавку стали следующего химического состава, мас.%:
С 0,02-0,10
Mn 0,5-1,5
Si 0, 10-0,50
Nb 0,010-0,10
Аl 0,01-0,05
Ti 0,005-0,05
N 0,003-0,012,
S 0,002 и менее
Р 0,001-0,015
Са 0,0002-0,005
Fe остальное,
при выполнении соотношения 0,03≤[С]×[Mn]<0,12,
где [С]×[Mn] содержания в стали углерода и марганца, при этом нагрев слябов ведут до температуры 1100-1300°С, затем слябы предварительно прокатывают с общей степенью деформации 50-70% в направлении, перпендикулярном оси сляба, и окончательно - в области температур 900-750°С в направлении, продольном оси сляба с суммарной степенью деформации 65-80%, после чего прокат ускоренно охлаждают в области температур (Ar3±30°С)-(600-400°С), причем вначале до температур 600-500°С со скоростью 15-30 град/с, а затем - со скоростью 10-15 град/с, после чего с температуры 400°С до комнатной температуры осуществляют замедленное охлаждение со скоростью 0,05-0,15 град/с.
при выполнении соотношения 0,03≤[С]×[Mn]<0,12,
где [С]×[Mn] содержания в стали углерода и марганца, при этом нагрев слябов ведут до температуры 1100-1300°С, затем слябы предварительно прокатывают с общей степенью деформации 50-70% в направлении, перпендикулярном оси сляба, и окончательно - в области температур 900-750°С в направлении, продольном оси сляба с суммарной степенью деформации 65-80%, после чего прокат ускоренно охлаждают в области температур (Ar3±30°С)-(600-400°С), причем вначале до температур 600-500°С со скоростью 15-30 град/с, а затем - со скоростью 10-15 град/с, после чего с температуры 400°С до комнатной температуры осуществляют замедленное охлаждение со скоростью 0,05-0,15 град/с.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит один или несколько элементов из ряда Mo, V, Ni, Cu, Cr, В в следующем количестве, мас.%:
Мо 0,05-0,35
V 0,01-0,15
Ni 0,01-0,50
Cu 0,01-0,50
Сr 0,01-0,50
В 0,0005-0,005,
при этом сумма элементов Mo, Ni, Cu и Cr не превышает 1,0%.
при этом сумма элементов Mo, Ni, Cu и Cr не превышает 1,0%.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011149128/02A RU2471003C1 (ru) | 2011-12-02 | 2011-12-02 | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011149128/02A RU2471003C1 (ru) | 2011-12-02 | 2011-12-02 | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2471003C1 true RU2471003C1 (ru) | 2012-12-27 |
Family
ID=49257483
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011149128/02A RU2471003C1 (ru) | 2011-12-02 | 2011-12-02 | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2471003C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2627830C2 (ru) * | 2013-03-28 | 2017-08-11 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Износоустойчивая толстолистовая сталь, обладающая превосходной низкотемпературной ударной вязкостью, и способ ее производства |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
UA23862A (ru) * | 1996-04-08 | 1998-08-31 | Відкрите Акціонерне Товариство "Металургійний Комбінат "Азовсталь" | Способ производства проката |
JPH11279700A (ja) * | 1998-03-30 | 1999-10-12 | Nkk Corp | 耐座屈特性に優れた鋼管及びその製造方法 |
CA2429439A1 (en) * | 2002-05-27 | 2003-11-27 | Nippon Steel Corporation | High-strength steel excellent in low temperature toughness and toughness at weld heat-affected zone, method for producing the same, and method for producing high-strength steel pipe |
JP2004131799A (ja) * | 2002-10-10 | 2004-04-30 | Nippon Steel Corp | 変形性能および低温靱性ならびにhaz靱性に優れた高強度鋼管およびその製造方法 |
RU2235138C1 (ru) * | 2003-09-23 | 2004-08-27 | Федеральное Государственное унитарное предприятие "Государственное научно-производственное предприятие "Сплав" | Способ производства листового проката из малоуглеродистой или малоуглеродистой низколегированной стали (варианты) |
RU2345149C2 (ru) * | 2006-09-28 | 2009-01-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) |
RU2390568C1 (ru) * | 2009-07-07 | 2010-05-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса |
RU2414515C1 (ru) * | 2009-12-07 | 2011-03-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
-
2011
- 2011-12-02 RU RU2011149128/02A patent/RU2471003C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
UA23862A (ru) * | 1996-04-08 | 1998-08-31 | Відкрите Акціонерне Товариство "Металургійний Комбінат "Азовсталь" | Способ производства проката |
JPH11279700A (ja) * | 1998-03-30 | 1999-10-12 | Nkk Corp | 耐座屈特性に優れた鋼管及びその製造方法 |
CA2429439A1 (en) * | 2002-05-27 | 2003-11-27 | Nippon Steel Corporation | High-strength steel excellent in low temperature toughness and toughness at weld heat-affected zone, method for producing the same, and method for producing high-strength steel pipe |
JP2004131799A (ja) * | 2002-10-10 | 2004-04-30 | Nippon Steel Corp | 変形性能および低温靱性ならびにhaz靱性に優れた高強度鋼管およびその製造方法 |
RU2235138C1 (ru) * | 2003-09-23 | 2004-08-27 | Федеральное Государственное унитарное предприятие "Государственное научно-производственное предприятие "Сплав" | Способ производства листового проката из малоуглеродистой или малоуглеродистой низколегированной стали (варианты) |
RU2345149C2 (ru) * | 2006-09-28 | 2009-01-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) |
RU2390568C1 (ru) * | 2009-07-07 | 2010-05-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса |
RU2414515C1 (ru) * | 2009-12-07 | 2011-03-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2627830C2 (ru) * | 2013-03-28 | 2017-08-11 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Износоустойчивая толстолистовая сталь, обладающая превосходной низкотемпературной ударной вязкостью, и способ ее производства |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP3492618B1 (en) | 1500 mpa-grade steel with high product of strength and elongation for vehicles and manufacturing method therefor | |
KR101988144B1 (ko) | 재질 균일성이 우수한 후육 고인성 고장력 강판 및 그 제조 방법 | |
CN103255341B (zh) | 一种高强度高韧性热轧耐磨钢及其制造方法 | |
EP3235913A1 (en) | High-strength high-tenacity steel plate with tensile strength of 800 mpa and production method therefor | |
EP2617850A1 (en) | High-strength hot rolled steel sheet having excellent toughness and method for producing same | |
RU2397254C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
CN110551878A (zh) | 一种超高强度超高韧性低密度双相层状钢板及其制备方法 | |
CN107130172B (zh) | 布氏硬度400hbw级整体硬化型高韧性易焊接特厚耐磨钢板及其制造方法 | |
RU2631063C1 (ru) | Способ производства инструментального высокопрочного листового проката | |
CN112877591B (zh) | 一种高强韧五金工具及链条用钢及其制造方法 | |
JP5194572B2 (ja) | 耐溶接割れ性が優れた高張力鋼材の製造方法 | |
JP5565102B2 (ja) | 機械構造用鋼およびその製造方法 | |
RU2533469C1 (ru) | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью | |
RU2358024C1 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
RU2625861C1 (ru) | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью | |
RU2703008C1 (ru) | Способ производства листов из криогенной конструкционной стали | |
RU2433191C1 (ru) | Способ производства высокопрочной листовой стали | |
JP6795083B2 (ja) | 鋼板およびその製造方法 | |
JPH11217649A (ja) | 冷間加工性と高強度特性を兼備した高周波焼入れ用鋼材とその製造方法 | |
JP3422865B2 (ja) | 高強度マルテンサイト系ステンレス鋼部材の製造方法 | |
JP3422864B2 (ja) | 加工性の優れたステンレス鋼およびその製造方法 | |
RU2471003C1 (ru) | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию | |
CN108350550B (zh) | 剪切加工性优异的高强度冷轧钢板及其制造方法 | |
RU2393236C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката | |
RU2385350C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20131203 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20150420 |
|
PD4A | Correction of name of patent owner | ||
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20181203 |