RU2464326C1 - Способ термической обработки холоднодеформированных труб - Google Patents
Способ термической обработки холоднодеформированных труб Download PDFInfo
- Publication number
- RU2464326C1 RU2464326C1 RU2011130060/02A RU2011130060A RU2464326C1 RU 2464326 C1 RU2464326 C1 RU 2464326C1 RU 2011130060/02 A RU2011130060/02 A RU 2011130060/02A RU 2011130060 A RU2011130060 A RU 2011130060A RU 2464326 C1 RU2464326 C1 RU 2464326C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pipes
- cooling
- temperature
- air
- heat treatment
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области термической обработки холоднодеформированных труб, используемых при производстве парогенераторов энергоблоков с реакторами БН-600, БН-800. Для обеспечения стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-345 Н/мм2, что позволит повысить качество труб и тем самым повысить надежность и ресурс работы парогенератора, осуществляют термическую обработку, включающую операции нормализации и отпуска труб. Нормализацию проводят при температуре 960-970°C в течение 30-50 минут, охлаждение - на воздухе, отпуск проводят при 760-770°C с выдержкой при этой температуре 60-80 минут, а охлаждение до 680°C производят с печью в течение 50-70 минут с окончательным охлаждением на воздухе. 6 пр., 1 табл., 3 ил.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности к термообработке труб, и может быть использовано при производстве холоднодеформированных труб из стали марки 10Х2М-ВД (12Х2М-ВД), предназначенных для парогенераторов энергоблоков с реакторами БН-600, БН-800.
Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 10Х2М-ВД (12Х2М-ВД) по ТУ 14-159-297-2006, ТУ 14-161-208-2002 поставляют в состоянии после термообработки (нормализации с отпуском) и правки, при этом механические свойства металла труб должны соответствовать значениям: временное сопротивление разрыву, σв - не менее 392 Н/мм2; предел текучести, σ0,2 - не менее 245 Н/мм2; относительное удлинение, δ5 - не менее 20% и величина зерна металла труб - не крупнее балла 5.
При изготовлении парогенератора в отверстие трубной доски вставляют с зазором конец трубы, в который вводят вальцовку, и раздают его. При раздаче металл трубы переходит в пластическое состояние, заполняя зазор между трубой и доской, а металл доски - в упругое состояние. При снятии нагрузки от вальцовки металл доски стремится в первоначальное состояние, но ему препятствует пластически деформированная труба. В результате достигается плотное и прочное соединение доски с трубой.
Проблема заключается в том, что трубы парогенератора эксплуатируются под давлением и должны иметь высокую прочность: условный предел текучести, σ0,2 - не менее 245 Н/мм2. А при изготовлении парогенератора, наоборот, чтобы обеспечить плотное соединение доски с трубой, металл труб должен быть пластичным: условный предел текучести, σ0,2 - не более 345 Н/мм2.
Известен способ термообработки труб из стали марки 10Х2М-ВД, включающий нормализацию и отпуск. Нормализацию производят при температуре нагрева металла 950÷1050°C. Отпуск - при температуре нагрева металла 700÷750°C, охлаждение - на воздухе [стр.109, Справочник. «Свойства конструкционных материалов атомной промышленности. Том 6: Материалы для РБН и теплообменных аппаратов АЭС» / Каширский Ю.В., Дегтярев А.Ф., Козлов Вл.В. и др. ООО «Агентэк», 2009. ISBN 978-5-903005-09-3 (т.6)].
Данный способ не обеспечивает получения значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-345 Н/мм2.
Наиболее близким к заявленному техническому решению является способ термической обработки труб из стали 10Х2М-ВД, включающий операции нормализации и отпуска. Нормализацию проводят при температуре 980°C, охлаждение - на воздухе. Отпуск проводят при температуре 750°C с выдержкой при этой температуре 60 мин, охлаждение - на воздухе [Б.И.Бережко, С.В.Бушуев, А.Н.Доронченков и др. Освоение производства труб из стали марки 10Х2М-ВД на ОАО «Синарский трубный завод». Достижения в теории и практике трубного производства [Материалы 1-й Российской конференции по трубному производству «Трубы России - 2004». - Екатеринбург: ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ», 2004, сс.348÷350. - прототип].
Существенными признаками заявляемого способа являются режимы операций нормализации и отпуска, а именно нормализацию проводят при температуре 960-970°C в течение 30-50 мин; охлаждение - на воздухе; отпуск проводят при температуре 760-770°C с выдержкой при этой температуре 60-80 мин, а охлаждение до 680°C производят с печью в течение 50-70 мин, далее проводят окончательное охлаждение на воздухе.
Недостатком известного способа является невозможность обеспечения стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-345 Н/мм2, что приводит к снижению качества труб.
Как показывает практика, предел текучести σ0,2 достигает значений 315…562 Н/мм2. Использование труб с указанными значениями предела текучести металла снижает плотность вальцесоединений труба - трубная доска, и как следствие, снижает надежность и ресурс работы парогенератора.
Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение качества труб путем обеспечения стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-345 Н/мм2.
Нижнее значение предела текучести 245 Н/мм2 ограничено требованиями ТУ 14-159-297-2006, ТУ 14-161-208-2002, верхнее значение предела текучести не более 345 Н/мм2 - требованиями Протокола ПР 782-2008 согласования дополнительных технических требований к трубам по ТУ 14-159-297-2006.
Указанная задача решается тем, что в способе термической обработки труб из стали 10Х2М-ВД, включающем нормализацию, отпуск и охлаждение на воздухе, согласно изобретению нормализацию проводят при температуре 960÷970°C в течение 30-50 мин, охлаждение - на воздухе; отпуск проводят при температуре 760÷770°C с выдержкой при этой температуре 60÷80 минут, а охлаждение до 680°C производят с печью в течение 50÷70 минут, далее проводят окончательное охлаждение на воздухе.
Техническим результатом, достигаемым за счет приведенной совокупности признаков, является обеспечение стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-345 Н/мм2, что позволяет повысить качество труб по сравнению с прототипом и, тем самым, повысить надежность и ресурс работы парогенератора.
Нормализация труб при температуре 960÷970°C в течение 30-50 мин обеспечивает полную фазовую перекристаллизацию стали и получение однородной структуры с величиной зерна 5÷10 балла.
Отпуск в интервале температур 760÷770°C с выдержкой 60÷80 минут, последующее охлаждение с печью до 680°C в течение 50÷70 минут и окончательное охлаждение на воздухе обеспечивают формирование структуры, которая представляет собой ферритокарбидную смесь. При этом величина зерна так же составляет 5÷10 балла. Такая структура обеспечивает стабильность значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-345 Н/мм2.
Как установлено экспериментально, повышение температуры нормализации либо ее снижение не обеспечивают при последующем отпуске по заявляемому режиму требуемых по ТУ 14-159-297-2006, Протокол ПР 782-2008 размера зерна и механических свойств.
Способ осуществляют следующим образом.
Проводилось изготовление холоднодеформированных труб размерами 16,0×2,5÷3,0 из стали 10Х2М-ВД по ТУ 14-159-297-2006. В качестве заготовки использовали передельные трубы размером 83×11 мм. Передельные трубы получали путем горячей прокатки трубной заготовки диаметром 90 мм, поставляемой по ТУ 1-14-1843-76. Термическая обработка передельных труб включала: отпуск при 730°C с выдержкой при этой температуре 2 часа и охлаждение на воздухе.
Пример 1.
По предлагаемому способу проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0×2,5 мм из стали 10Х2М-ВД в количестве 125 штук с техническими требованиями по ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Трубы изготавливали по маршруту:
| № прохода | Размеры труб, мм | Коэффициент вытяжки | Вид обработки | Термообработка |
| 0 | 82,0×9,0 | Расточка, обточка | Отжиг | |
| 1 | 57,0×7,1 | 1,85 | ХПТ-90 | Отжиг |
| 2 | 38,0×4,6 | 2,31 | ХПТ-55 | Отжиг |
| 3 | 20,0×2,75 | 3,24 | ХПТ-32 | Отжиг |
| 4 | 16,3×2,8 | 1,25 | Безоправочное волочение | Нормализация, отпуск |
| 5 | 16,0×2,5 | Правка, шлифовка |
Отжиг труб промежуточных размеров проводили при температуре 780°C, охлаждение - на воздухе.
Термическая обработка труб на готовом размере включала нормализацию и отпуск. Нормализацию труб проводили при температуре 960°C в течение 30 мин, охлаждение - на воздухе; отпуск проводили при температуре 760°C с выдержкой при этой температуре 60 мин, а охлаждение до 680°C производили с печью в течение 50 мин, далее проводили окончательное охлаждение на воздухе.
Контроль механических свойств и величины зерна металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷345 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву (пределе прочности) не менее 392 Н/мм2, относительном удлинении не менее 20% и величине зерна металла труб не крупнее балла 5.
Пример 2.
По предлагаемому способу проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0×3,0 мм2 из стали 10Х2М-ВД в количестве 83 штук с техническими требованиями по ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Трубы изготавливали по маршруту:
| № прохода | Размеры труб, мм | Коэффициент вытяжки | Вид обработки | Вид термообработки |
| 0 | 82,0×9,0 | Расточка, обточка | Отжиг | |
| 1 | 57,0×7,1 | 1,85 | ХПТ-90 | Отжиг |
| 2 | 38,0×4,8 | 2,22 | ХПТ-55 | Отжиг |
| 3 | 20,0×3,45 | 2,79 | ХПТ-32 | Отжиг |
| 4 | 16,3×3,45 | 1,29 | Безоправочное волочение | Нормализация, отпуск |
| 5 | 16,0×3,0 | Правка, шлифовка |
Отжиг труб промежуточных размеров проводили при температуре 780°C, охлаждение - на воздухе.
Термическая обработка труб на готовом размере включала нормализацию и отпуск. Нормализацию труб проводили при температуре 970°C в течение 50 мин, охлаждение - на воздухе; отпуск проводили при температуре 770°C с выдержкой при этой температуре 80 мин, а охлаждение до 680°C производили с печью в течение 70 мин, далее проводили окончательное охлаждение на воздухе.
Контроль механических свойств и величины зерна металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷345 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву (пределе прочности) не менее 392 Н/мм2, относительном удлинении не менее 20% и величине зерна металла труб не крупнее балла 5.
Пример 3.
По предлагаемому способу проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0×2,5 мм из стали 10Х2М-ВД в количестве 112 штук с техническими требованиями по ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Трубы изготавливали по маршруту:
| № прохода | Размеры труб, мм | Коэффициент вытяжки | Вид обработки | Вид термообработки |
| 0 | 82,0×9,0 | Расточка, обточка | Отжиг | |
| 1 | 57,0×7,1 | 1,85 | ХПТ-90 | Отжиг |
| 2 | 32,0×4,9 | 2,67 | ХПТ-55 | Отжиг |
| 3 | 16,3×2,8 | 3,51 | ХПТ-32 | Нормализация отпуск |
| 4 | 16,0×2,5 | Правка, шлифовка |
Отжиг труб промежуточных размеров проводили при температуре 780°C, охлаждение - на воздухе.
Термическая обработка труб на готовом размере включала нормализацию и отпуск. Нормализацию труб проводили при температуре 965°C в течение 40 мин, охлаждение - на воздухе; отпуск проводили при температуре 765°C с выдержкой при этой температуре 70 мин, а охлаждение до 680°C производили с печью в течение 60 мин, далее проводили окончательное охлаждение на воздухе.
Контроль механических свойств и величины зерна металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷345 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву (пределе прочности) не менее 392 Н/мм2, относительном удлинении не менее 20% и величине зерна металла труб не крупнее балла 5.
Пример 4.
В этом примере режим охлаждения труб после отпуска не соответствует заявляемому режиму охлаждения. Проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0×2,5 мм из стали 10Х2М-ВД в количестве 136 штук с техническими требованиями по ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Трубы изготавливали по маршруту:
| № прохода | Размеры труб, мм | Коэффициент вытяжки | Вид обработки | Вид термообработки |
| 0 | 82,0×9,0 | Расточка, обточка | Отжиг | |
| 1 | 57,0×7,1 | 1,85 | ХПТ-90 | Отжиг |
| 2 | 38,0×4,6 | 2,31 | ХПТ-55 | Отжиг |
| 3 | 20,0×2,75 | 3,24 | ХПТ-32 | Отжиг |
| 4 | 16,3×2,8 | 1,25 | Безоправочное волочение | Нормализация, отпуск |
| 5 | 16,0×2,5 | Правка, шлифовка |
Отжиг труб промежуточных размеров проводили при температуре 780°C, охлаждение - на воздухе.
Термическая обработка труб на готовом размере включала нормализацию и отпуск. Нормализацию труб проводили при температуре 970°C в течение 50 мин, охлаждение - на воздухе (заявляемый режим); отпуск проводили при температуре 770°C с выдержкой при этой температуре 80 мин (заявляемый режим), а охлаждение - на воздухе (прототип).
Контроль механических свойств и величины зерна металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, данный способ не обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷345 Н/мм2.
Пример 5.
Для получения сравнительных данных проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0×2,5 мм из стали 10Х2М-ВД в количестве 118 штук с техническими требованиями по ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008 известным способом (прототип). Трубы изготавливали по маршруту:
| № прохода | Размеры труб, мм | Коэффициент вытяжки | Вид обработки | Вид термообработки |
| 0 | 82,0×9,0 | Расточка, обточка | Отжиг | |
| 1 | 57,0×7,1 | 1,85 | ХПТ-90 | Отжиг |
| 2 | 38,0×4,6 | 2,31 | ХПТ-55 | Отжиг |
| 3 | 20,0×2,75 | 3,24 | ХПТ-32 | Отжиг |
| 4 | 16,3×2,8 | 1,25 | Безоправочное волочение | Нормализация, отпуск |
| 5 | 16,0×2,5 | Правка, шлифовка |
Отжиг труб промежуточных размеров проводили при температуре 780°C, охлаждение - на воздухе.
Термическая обработка труб на готовом размере включала нормализацию и отпуск. Нормализацию труб проводили при температуре 980°C в течение 40 мин, охлаждение - на воздухе; отпуск проводили при температуре 750°C с выдержкой при этой температуре 60 мин, а охлаждение - на воздухе.
Контроль механических свойств и величины зерна металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, известный способ не обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷345 Н/мм2.
Пример 6.
Для получения сравнительных данных произведена статистическая оценка качества промышленных партий труб, изготовленных предлагаемым способом и известным способом (прототип).
Сравнивали качество 84 партий труб, изготовленных по предлагаемому способу, и 40 партий труб, изготовленных известным способом (по прототипу). Изготовление труб предлагаемым способом проводилось по маршруту, описанному в примере 1, а известным способом (прототип) - по маршруту, описанному в примере 5.
Контроль механических свойств и величины зерна металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008.
Для оценки стабильности значений условного предела текучести σ0,2 в интервале 245÷345 H/мм2 был определен минимальный объем выборки, необходимый для получения статистически достоверных выводов, который при доверительной вероятности 95% составил 39 партий труб. С помощью таблицы случайных чисел были сформированы две выборки по 39 партий труб, изготовленных с использованием предлагаемого способа и известного способа (прототип). При испытаниях фиксировали минимальное, максимальное и среднее значение показателей механических свойств: временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения. Для статистической обработки результатов использовали классические методы статистического анализа [ISO 10017:2003. «Руководство по статистическим методам применительно к ИСО 9001:2000», Кобзарь А.И. Прикладная математическая статистика. Для инженеров и научных работников. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2006. - 816 с. - ISBN 5-9221-0707-0]. Для статистического анализа данных использовали открытый программный продукт R [R Development Core Team (2009). R: A language and environment for statistical computing. R Foundation for Statistical Computing, Vienna, Austria. ISBN 3-900051-07-0, URL http://www.R-project.org]. Обработанные результаты испытаний представлены в таблице 1 и иллюстрируются фигурами 1…3.
На фигуре 1 приведены результаты статистической обработки измерений условного предела текучести, представленные гистограммами и кривыми плотности распределения. На фигуре 1 показаны нижняя (245 Н/мм2) и верхняя (345 Н/мм2) границы значения σ0,2 по требованиям ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Штриховкой и пунктирной линией обозначены результаты, полученные на трубах, изготовленных предлагаемым способом. Сплошной заливкой и сплошной линией - результаты, полученные на трубах, изготовленных известным способом.
Как видно из фигуры 1, для труб, изготовленных по предлагаемому способу, условный предел текучести находится в пределах значений нижней (245 Н/мм2) и верхней (345 Н/мм2) границ значения σ0,2, установленных требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Для труб, изготовленных по прототипу, предел текучести с вероятностью более 90% находится за пределами верхней границы значения σ0,2, установленной требованиями ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008.
При доверительной вероятности 99,99% подтверждена гипотеза о различии средних значений пределов текучести труб, изготовленных по предлагаемому способу и по прототипу (см. табл.1).
На фигуре 2 приведены результаты статистической обработки измерений временного сопротивления разрыву, представленные гистограммами и кривыми плотности распределения. Слева на фигуре отмечена нижняя граница значения σв по требованиям ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Штриховкой и пунктирной линией обозначены результаты, полученные на трубах, изготовленных предлагаемым способом. Сплошной заливкой и сплошной линией - результаты, полученные на трубах, изготовленных известным способом.
На фигуре 3 приведены результаты статистической обработки результатов определения относительного удлинения, представленные гистограммами и кривыми плотности распределения. На фигуре показана нижняя граница (20%) значения δ5 по требованиям ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008. Штриховкой и пунктирной линией обозначены результаты, полученные на трубах, изготовленных предлагаемым способом. Сплошной заливкой и сплошной линией - результаты, полученные на трубах, изготовленных известным способом.
Как видно из фигуры 2, 3, по сравнению с прототипом предлагаемый способ обеспечивает также стабильность значений временного сопротивления разрыву и относительного удлинения.
При изготовлении труб предлагаемым способом механические свойства полностью соответствуют требованиям ТУ 14-159-297-2006, Протокола ПР 782-2008 (см. табл.1).
Таким образом, предложенный способ позволяет повысить качество труб по сравнению с прототипом путем обеспечения стабильности условного предела текучести σ0,2 в интервале 245÷345 Н/мм2, за счет этого повысить плотность вальцесоединений труба - трубная доска и, как следствие, повысить надежность и ресурс работы парогенератора.
Claims (1)
- Способ термической обработки холоднодеформированных труб из стали 10Х2М-ВД, включающий нормализацию, отпуск и охлаждение труб, отличающийся тем, что нормализацию проводят при температуре 960-970°C в течение 30-50 мин, отпуск - при 760-770°C с выдержкой при этой температуре 60-80 мин, а охлаждение труб осуществляют с печью до 680°C в течение 50-70 мин с окончательным охлаждением на воздухе.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011130060/02A RU2464326C1 (ru) | 2011-07-19 | 2011-07-19 | Способ термической обработки холоднодеформированных труб |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011130060/02A RU2464326C1 (ru) | 2011-07-19 | 2011-07-19 | Способ термической обработки холоднодеформированных труб |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2464326C1 true RU2464326C1 (ru) | 2012-10-20 |
Family
ID=47145402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011130060/02A RU2464326C1 (ru) | 2011-07-19 | 2011-07-19 | Способ термической обработки холоднодеформированных труб |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2464326C1 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2542151C2 (ru) * | 2013-05-28 | 2015-02-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | Способ производства металлопродукции из легированных марок стали и сплавов |
| RU2580772C1 (ru) * | 2014-10-24 | 2016-04-10 | Публичное акционерное общество "Синарский трубный завод" (ПАО "СинТЗ") | Способ термической обработки холоднодеформируемых труб |
| RU2580256C1 (ru) * | 2014-11-20 | 2016-04-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Омский государственный университет им. Ф.М. Достоевского" | Способ повышения коррозионной стойкости труб из малоуглеродистых сталей |
| RU2732818C1 (ru) * | 2020-03-11 | 2020-09-22 | Акционерное общество "Первоуральский новотрубный завод" (АО "ПНТЗ") | Способ изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб из сплава UNS N06625 |
| CN112375884A (zh) * | 2020-11-19 | 2021-02-19 | 河南中原特钢装备制造有限公司 | 一种细化钢材晶粒、减少钢中氢含量的锻造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1320247A1 (ru) * | 1985-04-08 | 1987-06-30 | Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности | Способ термической обработки труб из углеродистых и легированных сталей в проходных печах |
| SU1525219A1 (ru) * | 1988-01-07 | 1989-11-30 | Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности | Способ термической обработки холоднодеформированных труб из перлитных сталей |
| RU2096495C1 (ru) * | 1996-12-15 | 1997-11-20 | Акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ термической обработки труб |
| RU2218428C1 (ru) * | 2002-12-20 | 2003-12-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов"(технологический университет) | Способ изготовления пароперегревательных труб из легированных сталей |
| US7638005B2 (en) * | 2001-06-07 | 2009-12-29 | Komatsu, Ltd. | Track bushing and method and apparatus for producing the same |
-
2011
- 2011-07-19 RU RU2011130060/02A patent/RU2464326C1/ru active IP Right Revival
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1320247A1 (ru) * | 1985-04-08 | 1987-06-30 | Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности | Способ термической обработки труб из углеродистых и легированных сталей в проходных печах |
| SU1525219A1 (ru) * | 1988-01-07 | 1989-11-30 | Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности | Способ термической обработки холоднодеформированных труб из перлитных сталей |
| RU2096495C1 (ru) * | 1996-12-15 | 1997-11-20 | Акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ термической обработки труб |
| US7638005B2 (en) * | 2001-06-07 | 2009-12-29 | Komatsu, Ltd. | Track bushing and method and apparatus for producing the same |
| RU2218428C1 (ru) * | 2002-12-20 | 2003-12-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов"(технологический университет) | Способ изготовления пароперегревательных труб из легированных сталей |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2542151C2 (ru) * | 2013-05-28 | 2015-02-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | Способ производства металлопродукции из легированных марок стали и сплавов |
| RU2580772C1 (ru) * | 2014-10-24 | 2016-04-10 | Публичное акционерное общество "Синарский трубный завод" (ПАО "СинТЗ") | Способ термической обработки холоднодеформируемых труб |
| RU2580256C1 (ru) * | 2014-11-20 | 2016-04-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Омский государственный университет им. Ф.М. Достоевского" | Способ повышения коррозионной стойкости труб из малоуглеродистых сталей |
| RU2732818C1 (ru) * | 2020-03-11 | 2020-09-22 | Акционерное общество "Первоуральский новотрубный завод" (АО "ПНТЗ") | Способ изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб из сплава UNS N06625 |
| CN112375884A (zh) * | 2020-11-19 | 2021-02-19 | 河南中原特钢装备制造有限公司 | 一种细化钢材晶粒、减少钢中氢含量的锻造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2464326C1 (ru) | Способ термической обработки холоднодеформированных труб | |
| Filippov et al. | Low-cost treatment of rolled products used to make long high-strength bolts | |
| JP4894855B2 (ja) | 継目無管の製造方法 | |
| CN105252230B (zh) | 一种斜三通的加工工艺 | |
| CN104894485A (zh) | 耐高温抗脆断Φ508mm以上核电站用无缝钢管的生产方法 | |
| EP2857119A1 (en) | Expanded metal tube manufacturing method | |
| KR20130133054A (ko) | 단차가 형성된 단조재의 제조 방법 | |
| EP3225319B1 (en) | Method for manufacturing rifled tube | |
| CN107695266A (zh) | 汽轮机用耐高温锻件及其锻造方法 | |
| CN105543705A (zh) | 海洋环境R-Lay铺设用抗大应变抗腐蚀无缝管线管的制造方法 | |
| CN104238498A (zh) | 热连轧管线钢组织及力学性能预测的方法 | |
| RU2553321C1 (ru) | Способ подготовки калиброванного проката для изготовления метизных крепежных изделий | |
| RU2418078C1 (ru) | Способ изготовления насосно-компрессорной трубы | |
| JP2017140652A (ja) | 金属管の冷間圧延方法および製造方法 | |
| Kuzmin et al. | Optimization of perlite steels mechanical properties for car fasteners stamping | |
| Hirsch et al. | Distortion analysis in the manufacturing of cold-drawn and induction-hardened components | |
| Nikhare et al. | Investigation of acoustic signals during W1 tool steel quenching | |
| JP2014148699A (ja) | 靭性に優れた継目無鋼管の製造方法及び製造設備 | |
| RU2464325C1 (ru) | Способ производства холоднодеформированных труб | |
| CN102626724A (zh) | 一种钛合金管的生产方法 | |
| CN104388653A (zh) | 一种热轧12Cr1MoV无缝钢管后处理工艺及其所得钢管 | |
| CN105154652A (zh) | 提高粗大光坯锻轴件力学性能的热处理方法 | |
| Van den Bosch et al. | Production and preliminary characterization of ferritic–martensitic steel T91 cladding tubes for LBE or Pb cooled nuclear systems | |
| JPWO2009054385A1 (ja) | 金属管の製造方法 | |
| CN107739782A (zh) | 一种细长杆螺栓的热处理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140720 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20150610 |