RU2440868C1 - Flux for protective coat of brass melt - Google Patents

Abstract

FIELD: process engineering.

SUBSTANCE: invention relates to metallurgy and may be used for brass melt protection in continuous casting machine crystalliser. Proposed flux comprises the following components in wt %: sodium octaborate - 20-25, wastes of silicon fluoride enamel production making the rest.

EFFECT: increased flux melt running quality, hence, ruled out defects in continuously-cast billets.

3 dwg, 1 tbl, 4 ex

Description

Изобретение относится к области металлургии и может быть применен при защите расплава латуни в кристаллизаторе машины непрерывного литья.The invention relates to the field of metallurgy and can be applied to protect the brass melt in the mold of a continuous casting machine.

Сплавы тяжелых цветных металлов обладают большим разнообразием свойств в состоянии расплава. Это обуславливает дифференцированный подход к выбору флюсов для плавки, а также разливки этих материалов. По мере усложнения химического состава медных сплавов все более сложным являлся вопрос выбора подходящих составов для защиты расплавов от окисления и газонасыщения. Еще более сложным вопросом является разработка составов флюсов, используемых для тех же целей не в пространстве печи, а в кристаллизаторах машин непрерывной разливки. В этом случае, кроме защитных функций, состав флюса должен обладать дополнительным комплексом физических и технологических свойств: необходимым уровнем теплопроводности, адгезионными и антифрикционными характеристиками. Особенно сложной проблемой является подбор материала флюса для разливки латуней, поскольку входящий в их состав цинк находится выше температуры не только плавления, но и кипения. Именно поэтому в дальнейшем обзоре будут проанализированы исключительно флюсы, применяемые для обработки расплавов латуней.Alloys of heavy non-ferrous metals have a wide variety of properties in the state of melt. This leads to a differentiated approach to the choice of fluxes for melting, as well as casting of these materials. As the chemical composition of copper alloys became more complicated, the question of choosing suitable compositions for protecting the melts from oxidation and gas saturation became more and more difficult. An even more complex issue is the development of flux compositions used for the same purpose not in the furnace space, but in the molds of continuous casting machines. In this case, in addition to protective functions, the composition of the flux should have an additional set of physical and technological properties: the necessary level of thermal conductivity, adhesive and antifriction characteristics. A particularly difficult problem is the selection of flux material for casting brass, since the zinc in their composition is above the temperature of not only melting, but also boiling. That is why in the following review only fluxes used for processing brass melts will be analyzed.

А.с. СССР №897876 [1] защищен состав покровно-рафинирующего флюса для меди и ее сплавов. В состав флюса входит фтористый натрий 3-15% и хлористый натрий - остальное. Флюс предназначен для использования в отражательной печи и не может быть использован в кристаллизаторах, поскольку его компоненты не обладают антифрикционной способностью.A.S. USSR No. 897876 [1] protected the composition of the coating-refining flux for copper and its alloys. The flux includes sodium fluoride 3-15% and sodium chloride - the rest. The flux is intended for use in a reflective furnace and cannot be used in crystallizers, since its components do not have antifriction ability.

Японская корпорация MITSUBISHI MATERIALS CORPORATION получила патент Японии №JP7316678 [2] на покровный флюс для сплавов на основе латуни. Флюс состоит из оксида цинка и является химически стабильным веществом в сравнении с оксидом меди. Такой флюс не плавится на поверхности расплава подобно флюсам на основе стекла, флюс не реагирует с компонентами сплава подобно саже и не загрязняет слиток посторонними включениями. Недостаток флюса заключается в невозможности использования в кристаллизаторах из-за невозможности выполнения функции антифрикционного материала.Japanese corporation MITSUBISHI MATERIALS CORPORATION received Japanese patent No. JP7316678 [2] for coating flux for brass-based alloys. The flux consists of zinc oxide and is a chemically stable substance in comparison with copper oxide. Such a flux does not melt on the surface of the melt like glass-based fluxes, the flux does not react with the alloy components like soot and does not contaminate the ingot with foreign inclusions. The disadvantage of the flux is the inability to use in molds due to the inability to perform the function of antifriction material.

Фирмой ПРОМЭКОМЕТ в описании к патенту РФ №2081928 [3] заявлен состав комбинированного флюса для плавки латуней. Комбинированный флюс для плавки латуней, содержащий (в массовых частях): шамот 30-40, вспученный вермикулит 30-40, хлористый калий 20-25, буру 5-10. Состав обеспечивает повышение термоустойчивости флюса до 1150-1180°C, что приводит к снижению содержания окислов тяжелых цветных металлов в атмосфере печи до 0,40-0,43 мг/куб.м, содержания металла в шлаке до 27-28%; потери легирующих элементов составляют 1,6-2,8% от содержания их в составе. Флюс предназначен исключительно для проведения процесса плавки и не может быть использован в кристаллизаторах, поскольку его антифрикционная способность не известна.The firm PROMECOMET in the description of the patent of the Russian Federation No. 2081928 [3] claims the composition of the combined flux for melting brass. Combined flux for brass melting, containing (in bulk parts): fireclay 30-40, expanded vermiculite 30-40, potassium chloride 20-25, borax 5-10. The composition provides an increase in the thermal stability of the flux to 1150-1180 ° C, which leads to a decrease in the content of oxides of heavy non-ferrous metals in the atmosphere of the furnace to 0.40-0.43 mg / cubic meter, the metal content in the slag to 27-28%; the loss of alloying elements is 1.6-2.8% of their content in the composition. The flux is intended solely for the melting process and cannot be used in crystallizers, since its antifriction ability is not known.

Фирмой "ФИНАО" в описании к способу и устройству совмещенного непрерывного литья и прокатки медных сплавов по патенту РФ №2188097 [4] упомянут состав защитного покрытия зеркала расплава медного сплава. Это покрытие представляет собой прокаленный нефтяной кокс и/или куски графита. Судя по описанию, флюс предназначен для защиты расплава меди при получении медной катанки. На таких установках не получают полуфабрикаты из сложнолегированных латуней, поэтому такой состав покрытия не пригоден для обработки упомянутых материалов.The company "FINAO" in the description of the method and device for combined continuous casting and rolling of copper alloys according to the patent of the Russian Federation No. 2188097 [4] mentioned the composition of the protective coating of the mirror of the melt of the copper alloy. This coating is a calcined petroleum coke and / or pieces of graphite. Judging by the description, the flux is designed to protect the copper melt upon receipt of the copper wire rod. At such plants, semi-finished products from complexly alloyed brass are not obtained; therefore, such a coating composition is not suitable for processing the mentioned materials.

Уральскому политехническому институту и Ревдинскому заводу по обработке цветных металлов выдано а.с. СССР №1167226 на состав для защиты расплавленных медных сплавов от окисления. Флюс содержит карбонат натрия в количестве 17-19% и борную кислоту - остальное. Применение такого состава обеспечило получение непрерывнолитых заготовок приемлемого качества из простых латуней типа Л63, Л68, а также свинцовых и оловянных латуней. Недостатком аналога является невозможность применения флюса для обработки латуней, содержащих такие активные компоненты как алюминий, марганец, железо, кремний. Например, наличие в составе флюса карбоната натрия приводит при взаимодействии с алюминием к образованию сложных комплексов, чрезмерно повышающих вязкость флюса.Ural Polytechnic Institute and Revdinsky Non-Ferrous Metals Processing Plant issued USSR No. 1167226 on the composition for the protection of molten copper alloys from oxidation. The flux contains sodium carbonate in an amount of 17-19% and boric acid - the rest. The use of this composition ensured the production of continuously cast billets of acceptable quality from simple brasses such as L63, L68, as well as lead and tin brass. The disadvantage of the analogue is the inability to use flux for the treatment of brass containing such active components as aluminum, manganese, iron, silicon. For example, the presence of sodium carbonate in the flux during interaction with aluminum leads to the formation of complex complexes that excessively increase the viscosity of the flux.

В 2005 г. патентом Украины №8969 [6] защищен способ производства слитков из латуни и бронзы путем непрерывного или полунепрерывного литья. Отличительной особенностью этого решения является использование покровно-смазочного флюса в виде технического углерода (сажи). Сажа является хорошим защитным материалом, создающим восстановительную атмосферу, но она не обладает антифрикционными свойствами, особенно при литье сложнолегированных латуней.In 2005, the patent of Ukraine No. 8969 [6] protected the production of brass and bronze ingots by continuous or semi-continuous casting. A distinctive feature of this solution is the use of a coating-lubricating flux in the form of carbon black (soot). Soot is a good protective material that creates a reducing atmosphere, but it does not have antifriction properties, especially when casting highly alloyed brass.

Американская корпорация OLIN CORPORATION получила патент США №4038068 [7], а также аналогичные патенты Японии №JP53120626, Великобритании №GB1552554, Франции №FR2384853, Германии №DE2713639 и Канады №CA1089652 на метод плавки медных сплавов, содержащих в качестве основного легирующего элемента алюминий в количестве 2-12%. Предложен покровный флюс, содержащий 10…90% хлористого калия, остальное - хлористый натрий. Однако возможно применение метода и для плавки более сложных сплавов меди, содержащих, например, до 30% цинка, до 10% никеля, до 15% марганца, до 3% кремния и в небольших количествах железо, хром, цирконий, кобальт. В материалах патента указано на возможность применения флюса при плавке сложнолегированных латуней, однако применение флюса для защиты расплавов в кристаллизаторе машины непрерывного литья остается под вопросом из-за неудовлетворительных характеристик теплопроводности.The American corporation OLIN CORPORATION received US patent No. 4038068 [7], as well as similar patents in Japan No. JP53120626, UK No. GB1552554, France No. FR2384853, Germany No. DE2713639 and Canada No. CA1089652 for the method of smelting copper alloys containing aluminum as the main alloying element the amount of 2-12%. A coating flux containing 10 ... 90% potassium chloride is proposed, the rest is sodium chloride. However, it is possible to use the method for melting more complex copper alloys containing, for example, up to 30% zinc, up to 10% nickel, up to 15% manganese, up to 3% silicon and in small amounts iron, chromium, zirconium, cobalt. The patent materials indicate the possibility of using flux in the melting of complexly alloyed brass, however, the use of flux to protect melts in the mold of a continuous casting machine is questionable due to unsatisfactory thermal conductivity.

Наиболее близким по технической сущности и наличию совпадающих признаков является состав флюса, приведенный в книге [8, с.647]. Флюс для защитного покрытия расплава латуни содержит октаборат натрия.The closest in technical essence and the presence of matching features is the composition of the flux given in the book [8, p.647]. The flux for the protective coating of brass melt contains sodium octaborate.

Промышленные эксперименты показали, что качество слитков из двойных латуней, отливаемых с применением этого состава флюса, оказывается удовлетворительным. Но применение такого флюса при непрерывном литье заготовок из сложнолегированных латуней, содержащих легкоокисляемые компоненты (марганец, алюминий, железо, кремний), приводило к появлению таких дефектов, как крупные засоры (наружные и внутренние), наплывы, неслитины, а также внутренние трещины.Industrial experiments have shown that the quality of double brass ingots cast using this flux composition is satisfactory. But the use of such a flux in the continuous casting of billets of highly alloyed brass containing easily oxidizable components (manganese, aluminum, iron, silicon) led to the appearance of defects such as large blockages (external and internal), flows, neslitins, as well as internal cracks.

Технической задачей настоящего изобретения является устранение дефектов, возникающих при непрерывном литье сложнолегированных латуней, а также вовлечение техногенных образований в технологический процесс.The technical task of the present invention is to eliminate defects that occur during continuous casting of complex alloyed brass, as well as the involvement of technogenic formations in the process.

Флюс для защитного покрытия расплава латуни содержит октаборат натрия, при этом он дополнительно содержит отходы производства фтористой силикатной эмали при следующем соотношении компонентов:The flux for the protective coating of the brass melt contains sodium octaborate, while it additionally contains waste products of fluoride silicate enamel in the following ratio of components:

отходы производства фтористой силикатной эмали - 20-25%;Silicate enamel fluoride production waste - 20-25%;

октаборат натрия - остальное.sodium octaborate - the rest.

Отходы производства фтористой силикатной эмали по данным ОАО «Акционерная компания Лысьвенский металлургический завод» содержат в своем составе, мас.%: SiO₂ 32-45; Al₂O₃ 8-16; B₂O₃ 8,4-15,5; Na₂O 1,8-4,2; K₂O 0,1-2,5; CaO 0,1-5,5; MgO 0,1-15; BaO 0,02-1; Cr₂O₃ 0,4-17; Fe₂O₃ 0,01-0,5; Co₂O₃ 0,1-1,5; NiO 0,5-2; фтористые соединения, содержащие 0,5-2% фтора.Wastes from the production of silicate enamel fluoride according to the data of JSC “Lysvensky Metallurgical Plant Joint Stock Company” contain, wt.%: SiO ₂ 32-45; Al ₂ O ₃ 8-16; B ₂ O ₃ 8.4-15.5; Na ₂ O 1.8-4.2; K ₂ O 0.1-2.5; CaO 0.1-5.5; MgO 0.1-15; BaO 0.02-1; Cr ₂ O ₃ 0.4-17; Fe ₂ O ₃ 0.01-0.5; Co ₂ O ₃ 0.1-1.5; NiO 0.5-2; fluoride compounds containing 0.5-2% fluorine.

Отходы производства фтористой силикатной эмали представляют собой порошкообразный стекловидный продукт, полученный в процессе нанесения эмалевого покрытия при производстве эмалированной стальной посуды. Порошкообразное состояние делает удобным смешивание данного продукта с другими компонентами. Набор оксидов, входящих в состав отходов производства фтористой силикатной эмали, в сочетании с необходимым количеством октабората натрия оказывается подходящим для создания необходимого комплекса свойств флюса, применяемого в кристаллизаторе при непрерывном литье заготовок из сложнолегированной латуни.Silicate enamel fluoride production wastes are a powdery glassy product obtained in the process of applying enamel coating in the manufacture of enameled steel utensils. The powder state makes it convenient to mix this product with other components. The set of oxides that make up the waste products of fluoride silicate enamel, in combination with the required amount of sodium octaborate, is suitable for creating the necessary complex of flux properties used in the mold for continuous casting of semi-alloyed brass blanks.

Отходы производства фтористой силикатной эмали содержат от 0,5 до 2% фтора. Фтор образует соединения с компонентами флюса, повышающие жидкотекучесть расплава флюса. Последнее обстоятельство позволяет подобрать необходимую вязкость флюса при температурах литья, обеспечивающую его затекание в зазор между стенкой кристаллизатора и кристаллизующимся сплавом, что приводит к выравниванию температуры по сечению слитка и снижению вероятности образования трещин. Благодаря такому воздействию снижается адгезия отливаемого материала по отношению к материалу стенки кристаллизатора, достигается снижение внутренних напряжений, отсутствие трещин и засоров.Wastes from the production of silicate enamel fluoride contain from 0.5 to 2% fluorine. Fluorine forms compounds with flux components that increase the fluidity of the flux melt. The latter circumstance makes it possible to select the necessary flux viscosity at casting temperatures, which ensures that it flows into the gap between the mold wall and the crystallizing alloy, which leads to temperature equalization along the ingot cross section and to reduce the likelihood of cracking. Due to this effect, the adhesion of the cast material with respect to the material of the mold wall decreases, internal stresses, and the absence of cracks and blockages are reduced.

На фиг.1 показаны крупные поверхностные и внутренние засоры в слитке, отлитом с применением флюса по прототипу (половина темплета).Figure 1 shows large surface and internal blockages in an ingot cast using flux according to the prototype (half of the template).

На фиг.2 показана половина поперечного темплета слитка, отлитого с применением флюса по предлагаемому техническому решению.Figure 2 shows half of the transverse template of the ingot cast using flux according to the proposed technical solution.

На фиг.3 показаны разрывы на поверхности слитка, отлитом с применением флюса с содержанием отходов производства фтористой силикатной эмали за пределами заявленного диапазона.Figure 3 shows the gaps on the surface of the ingot, cast using flux containing waste production of fluoride silicate enamel outside the declared range.

Пример 1 (по прототипу). Выплавляли латунь ЛМцАЖКС следующего химического состава (мас.%): медь 70,56; алюминий 5,50; железо 1,60; марганец 7,10; свинец 0,84; кремний 1,80; цинк - остальное, при содержании примесей не более 0,25. В условиях полунепрерывной разливки слитка диаметром 215 мм при температуре 1170°C в кристаллизатор вводили октаборат натрия для закрытия зеркала расплава. После разливки оценивали качество слитка по следующим параметрам: состояние поверхности, наличие внутренних засоров, длина внутренних трещин. Результаты опыта №1 представлены в таблице, откуда видно, что качество слитка оказалось не удовлетворительным. На фиг.1 на поперечном темплете слитка показаны крупные поверхностные и внутренние засоры.Example 1 (prototype). Smelted brass LMtsAHKS of the following chemical composition (wt.%): Copper 70.56; 5.50 aluminum; iron 1.60; manganese 7.10; lead 0.84; silicon 1.80; zinc - the rest, with an impurity content of not more than 0.25. Under conditions of semi-continuous casting of an ingot with a diameter of 215 mm at a temperature of 1170 ° C, sodium octaborate was introduced into the crystallizer to close the melt mirror. After casting, the quality of the ingot was evaluated by the following parameters: surface condition, the presence of internal blockages, the length of internal cracks. The results of experiment No. 1 are presented in the table, where it can be seen that the quality of the ingot was not satisfactory. Figure 1 on the transverse template of the ingot shows large surface and internal blockages.

Пример 2. В опыте №2 и последующих опытах разливку вели с теми же параметрами, но в состав флюса на основе октабората натрия вводили отходы производства фтористой силикатной эмали. Химический состав отходов производства фтористой силикатной эмали (мас.%): SiO₂ 32-45; Al₂O₃ 8-16; B₂O₃ 8,4-15,5; Na₂O 1,8-4,2; K₂O 0,1-2,5; СаО 0,1-5,5; MgO 0,1-15; ВаО 0,02-1; Cr₂O₃ 0,4-17; Fe₂O₃ 0,01-0,5; Co₂O₃ 0,1-1,5; NiO 0,5-2; фтористые соединения, содержащие 0,5-2% фтора.Example 2. In experiment No. 2 and subsequent experiments, the casting was carried out with the same parameters, but waste from the production of fluorine silicate enamel was introduced into the flux based on sodium octaborate. The chemical composition of the waste production of fluoride silicate enamel (wt.%): SiO ₂ 32-45; Al ₂ O ₃ 8-16; B ₂ O ₃ 8.4-15.5; Na ₂ O 1.8-4.2; K ₂ O 0.1-2.5; CaO 0.1-5.5; MgO 0.1-15; BaO 0.02-1; Cr ₂ O ₃ 0.4-17; Fe ₂ O ₃ 0.01-0.5; Co ₂ O ₃ 0.1-1.5; NiO 0.5-2; fluoride compounds containing 0.5-2% fluorine.

Подготовку флюса в целом осуществляли перемешиванием исходных компонентов: октабората натрия и отходов производства фтористой силикатной эмали.The preparation of the flux as a whole was carried out by mixing the starting components: sodium octaborate and waste products of fluoride silicate enamel.

ТаблицаTable Результаты полунепрерывного литья с различными флюсамиSemi-continuous casting results with various fluxes № опытаExperience number Содержание отходов производства фтористой силикатной эмали в составе флюса, %The content of production waste fluoride silicate enamel in the flux,% Состояние поверхности слиткаIngot surface condition Наличие внутренних засоровThe presence of internal blockages Длина внутренних трещин, мм (при наличии)The length of internal cracks, mm (if available) 1one 00 Крупные засоры, неслитины, наплывыLarge blockages, neslitiny, influxes Крупные засорыLarge blockages 50fifty 22 1010 Крупные засоры, неслитины, складчатостьLarge blockages, neslitin, folding Крупные засорыLarge blockages 4040 33 20twenty Дефекты отсутствуютNo defects НетNo НетNo 4four 2323 Дефекты отсутствуютNo defects НетNo НетNo 55 2525 Дефекты отсутствуютNo defects Единичные засоры размером до 0,1 ммSingle blockages up to 0.1 mm НетNo 66 30thirty Наплывы и разрывыBursts and Gaps Крупные засорыLarge blockages 20twenty

Добавка отходов производства фтористой силикатной эмали в количестве 10% (опыт №2) оказалась недостаточной из-за появления в слитке крупных засоров, неслитин, складчатости, наблюдались также крупные трещины.The addition of 10% fluoride silicate enamel production waste (experiment No. 2) was insufficient due to the appearance of large blockages in the ingot, neslitin, folding, and large cracks were also observed.

Пример 3 (по предлагаемому объекту). В опытах №3-5 применяли флюс с содержанием отходов производства фтористой силикатной эмали 20-25% и получили слитки хорошего качества. На фиг.2 показан поперечный темплет слитка, полученного в этом случае.Example 3 (for the proposed facility). In experiments No. 3-5, a flux was used with a waste content of production of fluorine silicate enamel of 20-25% and obtained ingots of good quality. Figure 2 shows the transverse template of the ingot obtained in this case.

Пример 4. В опыте №6 ввели 30% отходов производства фтористой силикатной эмали и получили ухудшение состояния слитка по наплывам, трещинам, засорам и разрывам. На фиг.3 показан вид на слиток, где видны разрывы на поверхности слитка.Example 4. In experiment No. 6 introduced 30% of the waste production of fluoride silicate enamel and got the deterioration of the ingot by influxes, cracks, blockages and tears. Figure 3 shows a view of the ingot, where gaps are visible on the surface of the ingot.

В связи с этим установили, что для получения хорошего качества слитка интервал содержания отходов производства фтористой силикатной эмали в составе флюса составляет 20-25%.In this regard, it was found that in order to obtain a good quality ingot, the interval of the content of waste products from the production of fluorine silicate enamel in the flux is 20-25%.

Технический результат от применения заявляемого объекта заключается в устранении дефектов, возникающих при непрерывном литье сложнолегированных латуней. Дополнительный технический результат обеспечивается вовлечением техногенных образований в технологический процесс производства слитков из сложнолегированных латуней.The technical result from the use of the proposed facility is to eliminate defects that occur during continuous casting of complex alloyed brass. An additional technical result is ensured by the involvement of technogenic formations in the technological process for the production of ingots from complexly alloyed brass.

ЛитератураLiterature

1. А.с. СССР №897876, МПК C22b 15/00. Покровно-рафинирующий флюс для меди и ее сплавов / Р.В.Чернов, А.А.Андрейко, О.А.Цукуров и др.; // Опубл. 1982.02.15.1. A.S. USSR No. 897876, IPC C22b 15/00. Coating-refining flux for copper and its alloys / R.V. Chernov, A.A. Andreiiko, O.A. Tsukurov and others; // Publ. 1982.02.15.

2. Патент Японии №JP7316678, МПК B22D 7/10; B22D 11/10; B22D 11/111. Covering flux for brass-base alloy / KOUHATA MASANORI; заявитель MITSUBISHI MATERIALS CORP // Опубл. 1995-12-05.2. Japan Patent No. JP7316678, IPC B22D 7/10; B22D 11/10; B22D 11/111. Covering flux for brass-base alloy / KOUHATA MASANORI; Applicant MITSUBISHI MATERIALS CORP // Publ. 1995-12-05.

3. Патент РФ №2081928, МПК C22C 1/06. Комбинированный флюс для плавки латуней / С.Ф.Филиппов, В.Ф.Колосков, Д.П.Ловцов, В.М.Чурсин; заявитель ТОО "ПРОМЭКОМЕТ" / Опубл. 1997.06.20.3. RF patent No. 2081928, IPC C22C 1/06. Combined flux for brass melting / S.F. Filippov, V.F. Koloskov, D.P. Lovtsov, V.M. Chursin; applicant LLP "PROMECOMET" / Publ. 1997.06.20.

4. Патент РФ №2188097, МПК B22D 11/10. Способ и устройство совмещенного непрерывного литья и прокатки медных сплавов / В.Я.Алехин, А.Х.Камбачеков; заявитель ООО "ФИНАО" / Опубл. 2002.08.27.4. RF patent No. 2188097, IPC B22D 11/10. Method and device for combined continuous casting and rolling of copper alloys / V.Ya. Alekhin, A.Kh. Kambachekov; Applicant OOO FINAO / Publ. 2002.08.27.

5. Патент СССР №1167226, МПК C22C 1/06. Состав для защиты расплавленных медных сплавов от окисления / Р.К.Мысик, Ю.П.Поручиков, Ю.Л.Буньков, А.Г.Титова; заявители Уральский политехнический институт и Ревдинский завод по обработке цветных металлов // Опубл. 1985.07.15.5. USSR patent No. 1167226, IPC C22C 1/06. Composition for protecting molten copper alloys from oxidation / R.K. Mysik, Yu.P. Poruchikov, Yu.L. Bunkov, A.G. Titova; applicants Ural Polytechnic Institute and Revdinsky non-ferrous metal processing plant // Publ. 1985.07.15.

6. Патент Украины №UA8969, МПК B22D 21/00. Способ производства слитков из латуни и бронзы путем непрерывного или полунепрерывного литья / А.П.Клюев, С.П.Клюев, В.Шпаковский; заявитель они же // опубл. 2005.08.15.6. Patent of Ukraine No. UA8969, IPC B22D 21/00. Method for the production of brass and bronze ingots by continuous or semi-continuous casting / A.P. Klyuev, S.P. Klyuev, V.Shpakovsky; the applicant they are // publ. 08/08/15.

7. Патент США №4038068, МПК C22B 15/00. Method of melting copper alloys / TYLER DEREK E; DICKINSON DAVID W; DORE JAMES; заявитель OLIN CORP // опубл. 1980-11-18.7. US patent No. 4038068, IPC C22B 15/00. Method of melting copper alloys / TYLER DEREK E; DICKINSON DAVID W; DORE JAMES; Applicant OLIN CORP // publ. 1980-11-18.

8. Специальные способы литья: Справочник / Под ред. В.А.Ефимова. М.: Машиностроение. 1991. 436 с.8. Special casting methods: Handbook / Ed. V.A. Efimova. M .: Engineering. 1991.436 p.

Claims (1)

Флюс для защитного покрытия расплава латуни, содержащий октаборат натрия, отличающийся тем, что он дополнительно содержит отходы производства фтористой силикатной эмали при следующем соотношении компонентов, мас.%:
отходы производства   фтористой силикатной эмали 20-25 октаборат натрия остальное A flux for the protective coating of a brass melt containing sodium octaborate, characterized in that it additionally contains waste products from the production of silicate enamel in the following ratio, wt.%:
waste production silicate enamel fluoride 20-25 sodium octaborate rest

Images