RU2426823C1 - Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов - Google Patents
Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2426823C1 RU2426823C1 RU2010108580/02A RU2010108580A RU2426823C1 RU 2426823 C1 RU2426823 C1 RU 2426823C1 RU 2010108580/02 A RU2010108580/02 A RU 2010108580/02A RU 2010108580 A RU2010108580 A RU 2010108580A RU 2426823 C1 RU2426823 C1 RU 2426823C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- electrolyte
- hydrogen peroxide
- isopropyl alcohol
- alloys
- potassium hydroxide
- Prior art date
Links
Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к электрохимическому формированию оксидных износостойких покрытий на алюминии и его сплавах. Электролит содержит, г/л: гидроксид калия 2-4, силикат натрия 3-8, изопропиловый спирт 15-35, пероксид водорода 50-150 и воду остальное. Повышение толщины оксидного слоя достигается за счет включения в фазовый состав изопропилового спирта и перекиси водорода, которые ускоряют рост оксидной пленки и увеличивают пробивное напряжение. 1 табл.
Description
Изобретение относится к электрохимической обработке алюминия и его сплавов и может быть использовано в различных отраслях машиностроения, приборостроения, авиационной и космической технике.
Известен электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов (Патент RU №2229542, МПК 7 C25D 11/08, опубл. 2004), содержащий борную кислоту, гидроксид калия и крахмал при следующем соотношении компонентов:
| Борная кислота | 20-30 г/л |
| Гидроксид калия | 4-6 г/л |
| Крахмал | 6-12 г/л |
| Вода | остальное |
Недостатком данного электролита является возможность получения оксидного слоя сравнительно низкой толщины до 174 мкм за время оксидирования 90-120 минут.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по совокупности признаков является электролит для микродугового анодирования алюминия и его сплавов (Патент RU №2147323, МПК 7 C25D 11/06, опубл. 2000), содержащий гидроксид калия, натриевое жидкое стекло, пероксид водорода и оксид меди при следующем соотношении компонентов:
| Натриевое жидкое стекло | 8-10 г/л |
| Гидроксид калия | 2-3 г/л |
| Пероксид водорода | 6-12 г/л |
| Оксид меди | 10-40 г/л |
| Вода | остальное |
Недостатком данного электролита является возможность получения оксидного слоя сравнительно низкой толщины до 145 мкм за время оксидирования 60 минут.
Техническим результатом изобретения является повышение толщины оксидного слоя и снижение времени оксидирования при сохранении микротвердости и коррозионной стойкости.
Сущность изобретения заключается в том, что в электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов, в состав которого входят гидроксид калия, натриевое жидкое стекло и пероксид водорода, дополнительно вводят изопропиловый спирт, при этом содержание всех указанных компонентов должно быть в следующих соотношениях, г/л:
| Гидроксид калия | 2-4 |
| Силикат натрия | 3-8 |
| Изопропиловый спирт | 15-35 |
| Пероксид водорода | 50-150 |
| Вода | остальное |
Количество изопропилового спирта определяет скорость роста окисной пленки. При содержании спирта менее 15 г/л происходит повышенное газовыделение на обрабатываемой детали. Это препятствует поступлению раствора в поры и ограничивает рост пленки. При содержании спирта свыше 35 г/л происходит разрушение оксидного слоя.
Добавление пероксида водорода повышает пробивное напряжение при образовании микродуги, что интенсифицирует процесс оксидообразования.
При выборе сплава для исследований исходили из того, что данная марка широко используется при изготовлении деталей машин, а также в пищевой промышленности. Образцы для исследования толщины оксидного слоя изготавливали из пластин 10-30-1 мм. В расчет принималась толщина основного слоя после удаления верхнего рыхлого технологического слоя.
Раствор готовили путем растворения в дистиллированной воде необходимого количества гидроксида калия, силиката натрия, изопропилового спирта и пероксида водорода.
Количественный металлографический анализ проводили на комплексе ВидеоТест-металл. В состав комплекса входит следующее оборудование: микроскоп Neophot, телевизионная цифровая камера ProgRes™C10plus, компьютер, принтер. Средняя толщина и микротвердость рабочего слоя из 5 образцов каждой серии в зависимости от составов электролита приведены в таблице.
| Таблица | |||
| Показатели | Аналог | Прототип | Предлагаемый электролит |
| Толщина покрытия, мкм | 174 | 145 | 235 |
| Микротвердость по толщине, ГПа | 19-20 | 18-20 | 19-20 |
| Время оксидирования, мин | 90-120 | 120 | 30 |
| Напряжение пробоя, B | 375 | 400-600 | 450 |
| Температура электролита, °C | 25-30 | 20-60 | 30-40 |
| Сплав алюминия | АМг2 | Д16 | Д16 |
Представленные в таблице результаты испытаний позволяют заключить, что максимальная толщина оксидного слоя 235 мкм получена в электролите, содержащем изопропиловый спирт 25 г/л, пероксид водорода 130 г/л. Полученная толщина оксидного слоя на 60-90 мкм больше, чем в известных источниках. Время оксидирования сокращается с 120 минут до 30.
Claims (1)
- Электролит для микродугового оксидирования алюминия, содержащий гидроксид калия, силикат натрия и дистиллированную воду, отличающийся тем, что он дополнительно содержит изопропиловый спирт и пероксид водорода при следующем соотношении компонентов, г/л:
гидроксид калия 2-4 силикат натрия 3-8 изопропиловый спирт 15-35 пероксид водорода 50-150 дистиллированная вода остальное
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010108580/02A RU2426823C1 (ru) | 2010-03-09 | 2010-03-09 | Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010108580/02A RU2426823C1 (ru) | 2010-03-09 | 2010-03-09 | Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2426823C1 true RU2426823C1 (ru) | 2011-08-20 |
Family
ID=44755842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010108580/02A RU2426823C1 (ru) | 2010-03-09 | 2010-03-09 | Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2426823C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102797024A (zh) * | 2012-09-11 | 2012-11-28 | 山东大学 | 一种铝合金微弧氧化着蓝色膜层的方法 |
| CN104532320A (zh) * | 2014-12-02 | 2015-04-22 | 佛山铭乾科技有限公司 | 一种铝、钛合金微弧陶瓷膜的制备方法 |
| EP3134061A4 (en) * | 2014-04-21 | 2018-01-03 | Aclaris Therapeutics, Inc. | Peroxide formulations and methods and applicators for using the same |
-
2010
- 2010-03-09 RU RU2010108580/02A patent/RU2426823C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102797024A (zh) * | 2012-09-11 | 2012-11-28 | 山东大学 | 一种铝合金微弧氧化着蓝色膜层的方法 |
| EP3134061A4 (en) * | 2014-04-21 | 2018-01-03 | Aclaris Therapeutics, Inc. | Peroxide formulations and methods and applicators for using the same |
| US10493103B2 (en) | 2014-04-21 | 2019-12-03 | Aclaris Therapeutics, Inc. | Peroxide formulations and methods and applicators for using the same |
| AU2015249841B2 (en) * | 2014-04-21 | 2020-05-14 | Aclaris Therapeutics, Inc. | Peroxide formulations and methods and applicators for using the same |
| US10653721B2 (en) | 2014-04-21 | 2020-05-19 | Aclaris Therapeutics, Inc. | Peroxide formulations and methods and applicators for using the same |
| US10729720B2 (en) | 2014-04-21 | 2020-08-04 | Aclaris Therapeutics, Inc. | Peroxide formulations and methods and applicators for using the same |
| CN104532320A (zh) * | 2014-12-02 | 2015-04-22 | 佛山铭乾科技有限公司 | 一种铝、钛合金微弧陶瓷膜的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2426823C1 (ru) | Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов | |
| EP2350356B1 (en) | Sealing reagent for aluminum alloy | |
| RU2008136804A (ru) | Элемент скольжения и способ его получения | |
| Guo et al. | Corrosion behavior of micro-arc oxidation coating on AZ91D magnesium alloy in NaCl solutions with different concentrations | |
| JP4799903B2 (ja) | 耐食性と強度に優れたアルミニウム合金箔およびその製造方法 | |
| CN107287641B (zh) | 一种镁合金阳极氧化液、制备方法及镁合金阳极氧化的方法 | |
| CN104797725A (zh) | 铝合金箔 | |
| KR20100116546A (ko) | 금속의 표면처리 방법 | |
| KR20140020185A (ko) | 양극 산화 처리 후의 표면 품질이 우수한 알루미늄 합금판 및 그 제조 방법 | |
| CN102703948B (zh) | 一种铝合金表面陶瓷涂层的制备方法 | |
| EP4079920A1 (en) | Steel plate comprising zinc-aluminum-magnesium coating and manufacturing method therefor | |
| RU2391449C1 (ru) | Способ микродугового оксидирования титановой проволоки для антифрикционной наплавки | |
| CN109811385B (zh) | 铝及铝合金表面聚偏氟乙烯/氧化铝复合膜及其制备方法 | |
| RU2466218C1 (ru) | Способ микродугового получения композиционного покрытия на алюминии и его сплавах | |
| US20080047837A1 (en) | Method for anodizing aluminum-copper alloy | |
| CN104619891B (zh) | 铝阳极氧化皮膜 | |
| JP4660760B2 (ja) | アルミニウム又は／及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の形成方法およびその方法により形成される陽極酸化皮膜 | |
| RU2483146C1 (ru) | Способ микродугового оксидирования присадочных прутков из титанового сплава для антифрикционной наплавки | |
| Jalal et al. | Effect of organic additives on AA6066 anodization | |
| JP5352204B2 (ja) | 真空機器用表面処理アルミニウム材 | |
| TWI683930B (zh) | 高純度銅電解精煉用添加劑及高純度銅製造方法 | |
| JP6254806B2 (ja) | 電解処理用アルミニウム合金圧延板、並びに電解処理アルミニウム合金圧延板及びその製造方法 | |
| CN110685000A (zh) | 一种高耐蚀涂层和制备方法、电解液及其应用 | |
| RU2403319C2 (ru) | Ингибитор коррозии амфотерных металлов в щелочных растворах | |
| CN110983101A (zh) | 一种高屈服高延展率的中高熵合金及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120310 |