RU2413625C1

RU2413625C1 - Tire, metal cord and method of its protection

Info

Publication number: RU2413625C1
Application number: RU2009149479/11A
Authority: RU
Inventors: Симоне АГРЕСТИ (IT); Симоне АГРЕСТИ; Федерико ПАВАН (IT); Федерико ПАВАН
Original assignee: Пирелли Тайр С.П.А.
Priority date: 2007-06-05
Filing date: 2007-06-05
Publication date: 2011-03-10

Abstract

FIELD: transport. ^ SUBSTANCE: invention relates to automotive industry. Proposed tire comprises, at least, one structural element including, at least, one metal cord that comprises multiple single metal wires twisted together. Every signal metal wire is coated with, at least, one layer of first metal coat. Metal cord is coated by, at least, one layer of second metal coat. Note here that one layer of second metal cord features nominal thickness exceeding or equal to 30 nm, preferably making 50 nm to 120 nm, more preferably making 70 nm to 100 nm. ^ EFFECT: higher corrosion resistance and better adhesion with rubber material. ^ 30 cl, 3 dwg

Description

Область техникиTechnical field

Данное изобретение относится к шине, в частности к шине для транспортных средств большой грузоподъемности, содержащей, по меньшей мере, один конструктивный элемент, включающий в себя, по меньшей мере, один металлический корд, содержащий множество металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия.This invention relates to a tire, in particular to a tire for heavy vehicles, comprising at least one structural element including at least one metal cord containing a plurality of metal wires twisted together, each metal the wire is coated with at least one layer of the first metal coating, the metal cord being coated with at least one layer of the second metal coating.

Кроме того, настоящее изобретение также относится к промышленному прорезиненному изделию, включающему в себя, по меньшей мере, один металлический корд, содержащий множество металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия.In addition, the present invention also relates to an industrial rubberized article including at least one metal cord containing a plurality of metal wires twisted together, each metal wire being coated with at least one layer of a first metal coating, the metal cord is coated with at least one layer of a second metal coating.

Кроме того, настоящее изобретение также относится к металлическому корду, содержащему множество металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, а также к способу изготовления металлического корда.In addition, the present invention also relates to a metal cord containing a plurality of metal wires twisted together, each metal wire being coated with at least one layer of a first metal coating, the metal cord being coated with at least one layer of a second metal coating , as well as to a method of manufacturing a metal cord.

В целях настоящего изобретения выражение «транспортное средство большой грузоподъемности» означает транспортные средства категорий М2-М3, N2-N3 и О2-О4 согласно сводной резолюции Европейской экономической комиссии ООН по конструкции транспортных средств (R.E.3), приложение 7 «Классификация и определение транспортных средств с механическим приводом и прицепов», например, такие как грузовой автомобиль, тягачи с прицепом, грузовики, автобусы, большие автомобили-фургоны и другие аналогичные транспортные средства.For the purposes of the present invention, the expression “heavy-duty vehicle” means vehicles of categories M2-M3, N2-N3 and O2-O4 according to the consolidated resolution of the United Nations Economic Commission for Europe on the construction of vehicles (RE3), Appendix 7 “Classification and definition of vehicles with mechanical drive and trailers ”, for example, such as a lorry, tractor units with a trailer, trucks, buses, large vans and other similar vehicles.

Уровень техникиState of the art

В данной области техники хорошо известно упрочнение промышленных прорезиненных изделий, например, таких как шины, посредством металлических проволок или металлических кордов (при этом металлические корды содержат множество металлических проволок, скрученных вместе), предпочтительно стальных проволок или стальных кордов.Hardening of industrial rubber products, such as tires, for example, by means of metal wires or metal cords (metal cords containing a plurality of metal wires twisted together), preferably steel wires or steel cords, is well known in the art.

Обычно металлические проволоки снабжены слоем металлического покрытия для выполнения двойной функции придания соответствующей коррозионной стойкости указанным металлическим проволокам, а также металлическим кордам, содержащим металлические проволоки, и обеспечения хорошего адгезионного сцепления указанных металлических проволок, а также металлических кордов, содержащих указанные металлические проволоки, с подвергнутым сшиванию резиновым материалом.Typically, metal wires are provided with a metal coating layer to perform the dual function of imparting appropriate corrosion resistance to said metal wires, as well as metal cords containing metal wires, and to ensure good adhesion of said metal wires, as well as metal cords containing said metal wires, to be crosslinked rubber material.

Кроме того, наличие указанного слоя металлического покрытия на указанных металлических проволоках также служит другим целям, например, таким как обеспечение легкости волочения указанных металлических проволок с тем, чтобы получить металлические проволоки, имеющие заданный диаметр и/или заданное механическое сопротивление.In addition, the presence of said metal coating layer on said metal wires also serves other purposes, for example, such as providing ease of drawing of said metal wires so as to obtain metal wires having a predetermined diameter and / or a predetermined mechanical resistance.

В данной области техники известен ряд способов нанесения покрытий, которые обеспечивают возможность нанесения указанного слоя металлического покрытия. Например, хорошо известно, как наносить слой металлического покрытия из латуни (медно-цинкового сплава) или из цинка на стальные проволоки или как выполнить дополнительную обработку данных металлических проволок с покрытием для получения заданных готовых изделий. Кроме того, известно, каким образом выполняется волочение подобных металлических проволок с покрытием и скручивание данных металлических проволок вместе для получения металлических кордов в качестве конечных продуктов.A number of coating methods are known in the art which make it possible to deposit said metal coating layer. For example, it is well known how to apply a metal coating layer of brass (a copper-zinc alloy) or zinc on steel wires or how to perform additional processing of these coated metal wires to obtain desired finished products. In addition, it is known how the drawing of such coated metal wires and the twisting of these metal wires together to produce metal cords as end products is known.

Нанесение подобного слоя металлического покрытия с заданными свойствами, например, такими как толщина и/или состав слоя металлического покрытия, на указанные металлические проволоки предпочтительно может быть выполнено для получения промежуточных продуктов со слоями металлического покрытия, имеющими раскрытые выше, заданные свойства.The application of such a metal coating layer with predetermined properties, for example, such as the thickness and / or composition of the metal coating layer, onto said metal wires can preferably be performed to obtain intermediate products with metal coating layers having the desired properties disclosed above.

Тем не менее, как раскрыто, например, в патенте США №5219668, о котором сообщается ниже, известно, что свойства указанного слоя металлического покрытия (например, слоя латунного покрытия) могут изменяться в существенной степени во время промежуточных обработок, которым могут подвергаться металлические проволоки с покрытием, например, во время операций волочения или скручивания, в результате чего свойства конечных продуктов, получаемых таким образом (например, металлического корда), не всегда удовлетворительны, в частности в отношении коррозионной стойкости и адгезионного сцепления с подвергнутым сшиванию, резиновым материалом, в который они обычно заделаны.However, as disclosed, for example, in US Pat. No. 5,219,668, which is reported below, it is known that the properties of said metal coating layer (e.g., a brass coating layer) can change substantially during the intermediate treatments to which metal wires can be subjected. coated, for example, during drawing or twisting operations, as a result of which the properties of the final products thus obtained (for example, metal cord) are not always satisfactory, in particular with respect to corrosion ion resistance and adhesion to crosslinked rubber material in which they are usually embedded.

Например, в случае шин в металлических кордах может начинаться коррозия вследствие наличия влаги в остаточном воздухе, который может оставаться внутри металлических кордов, заделанных в подвергнутый сшиванию, резиновый материал, или вследствие непосредственного контакта с водой или влагой в случае разрушения указанного подвергнутого сшиванию, резинового материала, которое может происходить во время использования шины и результатом которого является подвергание указанных металлических кордов воздействию внешней среды.For example, in the case of tires in metal cords, corrosion may begin due to moisture in the residual air that may remain inside the metal cords embedded in the crosslinked rubber material, or due to direct contact with water or moisture in the event of the destruction of said crosslinked rubber material that may occur during use of the tire and the result of which is the exposure of these metal cords to the environment.

В данной области техники были предприняты попытки преодоления вышеуказанных недостатков.In the art, attempts have been made to overcome the above disadvantages.

Например, патент США №4978586 относится к стальной основе со слоем металлического покрытия для упрочнения поддающихся вулканизации эластомеров. Основа снабжена слоем первого покрытия и слоем второго покрытия, по меньшей мере, покрывающим часть слоя первого покрытия, и при этом связующий слой, содержащий, по меньшей мере, один неметаллический компонент, имеется между слоями первого и второго покрытия. Слой второго покрытия содержит, например, кобальт, который может быть нанесен посредством плазменного напыления. Утверждается, что наличие вышеупомянутого связующего слоя гарантирует долговечное адгезионное сцепление между указанными первым и вторым слоями, а также повышение коррозионной стойкости, пластичности, износостойкости.For example, US Patent No. 4,978,586 relates to a steel base with a metal coating layer for strengthening vulcanizable elastomers. The base is provided with a first coating layer and a second coating layer covering at least a portion of the first coating layer, and wherein a bonding layer comprising at least one non-metallic component is present between the layers of the first and second coating. The second coating layer contains, for example, cobalt, which can be applied by plasma spraying. It is claimed that the presence of the aforementioned bonding layer guarantees long-term adhesive adhesion between the first and second layers, as well as an increase in corrosion resistance, ductility, and wear resistance.

Патент США №5219668 относится к способу обработки удлиненной основы с покрытием, включающему в себя:US patent No. 5219668 relates to a method for processing an elongated coated base, including:

выполнение удлиненной основы, покрытой слоем первого покрытия;performing an elongated base coated with a layer of the first coating;

придание удлиненной основе формы первого заданного изделия;giving an elongated base the shape of the first predetermined product;

катодное напыление слоя второго покрытия на указанную основу с покрытием посредством использования инертного газа для напыления для получения второго заданного изделия, при этом указанный слой первого покрытия существенно толще указанного слоя второго покрытия.cathodic deposition of a second coating layer onto said coated base by using an inert gas to spray to produce a second predetermined article, wherein said first coating layer is substantially thicker than said second coating layer.

Удлиненная основа, подлежащая обработке, может быть выполнена из металла, в частности из стали, и может иметь покрытие из латуни или цинка. Указанная удлиненная основа может представлять собой проволоку, полосу, корд и т.д. Предпочтительно указанный слой второго покрытия имеет толщину от 5 нм до 20 нм. Утверждается, что вышеупомянутый способ обеспечивает возможность быстрого и эффективного получения конечных продуктов с покрытием или покрывающей поверхностью с заданным составом.The elongated base to be treated may be made of metal, in particular steel, and may have a brass or zinc coating. The specified elongated base may be a wire, strip, cord, etc. Preferably, said second coating layer has a thickness of 5 nm to 20 nm. It is argued that the above method provides the ability to quickly and efficiently produce end products with a coating or a covering surface with a given composition.

Сущность изобретенияSUMMARY OF THE INVENTION

Было замечено, что у металлических кордов, полученных так, как раскрыто выше, в частности металлических кордов, имеющих слой второго покрытия с толщиной, равной или меньшей, чем 20 нм, могут проявиться некоторые недостатки.It has been observed that metal cords obtained as disclosed above, in particular metal cords having a second coating layer with a thickness equal to or less than 20 nm, may exhibit some disadvantages.

В частности, заявитель отметил, что способы, раскрытые выше, могут не обеспечить возможности получения скрученных металлических кордов, имеющих слой металлического покрытия с достаточной толщиной, таким образом, чтобы обеспечить по существу отсутствие непокрытых зон вдоль продольного направления развертывания указанных металлических кордов.In particular, the applicant noted that the methods disclosed above may not provide the possibility of producing twisted metal cords having a metal coating layer with sufficient thickness, so as to ensure substantially no uncovered zones along the longitudinal deployment direction of said metal cords.

Под выражением «непокрытые зоны» понимаются зоны, в которых фактическая толщина слоя металлического покрытия очень мала или данный слой даже отсутствует. Наличие указанных непокрытых зон может отрицательно повлиять как на адгезионное сцепление с подвергнутым сшиванию, резиновым материалом, так и на коррозионную стойкость указанных скрученных металлических кордов, в особенности в случае скрученных металлических кордов, которые могут быть использованы при изготовлении шин.The expression "uncovered zones" refers to zones in which the actual thickness of the layer of metal coating is very small or this layer is even absent. The presence of these uncovered zones can adversely affect both the adhesion to the crosslinked rubber material and the corrosion resistance of said twisted metal cords, especially in the case of twisted metal cords that can be used in tire manufacturing.

Кроме того, было замечено, что наличие указанных непокрытых зон также отрицательно влияет на адгезионное сцепление между конструктивными элементами шины, включающими в себя указанные скрученные металлические корды. В частности, заявитель отметил, что может происходить отсоединение краев брекера или краев слоев каркаса, в частности, в условиях больших нагрузок и напряжений, что вызывает отрицательное воздействие на срок службы шины.In addition, it was noted that the presence of these uncovered areas also adversely affects the adhesion between the structural members of the tire, including these twisted metal cords. In particular, the applicant noted that the breaker edges or the edges of the carcass ply may be disconnected, in particular under conditions of high loads and stresses, which causes a negative impact on the tire service life.

Кроме того, было замечено, что наличие указанных непокрытых зон отрицательно влияет на возможность восстановления протектора шины, что имеет особо важное значение в случае шины для транспортных средств большой грузоподъемности.In addition, it was noted that the presence of these uncovered areas negatively affects the ability to retread the tire tread, which is especially important in the case of tires for heavy vehicles.

Заявитель обратился к решению проблемы создания скрученных металлических кордов, покрытых, по меньшей мере, одним слоем металлического покрытия, демонстрирующих по существу отсутствие непокрытых зон.The applicant turned to the solution of the problem of creating twisted metal cords coated with at least one layer of metal coating, demonstrating essentially the absence of uncovered zones.

В настоящее время было обнаружено, что скрученные металлически корды, покрытые, по меньшей мере, одним слоем металлического покрытия, имеющим номинальную толщину, превышающую или равную 30 нм, демонстрируют по существу отсутствие непокрытых зон.It has now been found that metallic twisted cords coated with at least one metal coating layer having a nominal thickness greater than or equal to 30 nm exhibit substantially no uncovered zones.

В целях настоящего изобретения выражение «номинальная толщина» соответствует макроскопической толщине, которая может быть измерена посредством подвергания образцов металлических кордов, покрытых слоем металлического покрытия, пробам травлением, при этом указанные испытания обеспечивают возможность удаления указанного слоя металлического покрытия и получения средней величины толщины указанного слоя металлического покрытия вдоль продольного направления развертывания металлических кордов.For the purposes of the present invention, the expression "nominal thickness" corresponds to a macroscopic thickness that can be measured by subjecting the samples of metal cords coated with a metal coating layer to samples by etching, wherein said tests provide the ability to remove said metal coating layer and obtain an average thickness of said metal layer coatings along the longitudinal direction of deployment of metal cords.

Фактическая толщина слоя покрытия скрученного металлического корда локально может отличаться в значительной степени от номинальной (то есть средней) толщины того же слоя покрытия вдоль продольного направления развертывания скрученного металлического корда. В наихудших случаях малая номинальная толщина слоя покрытия может соответствовать отсутствию покрытия (то есть непокрытой зоне) на некоторых участках скрученного металлического корда при его развертывании в продольном направлении.The actual thickness of the coating layer of the twisted metal cord locally may differ significantly from the nominal (i.e. average) thickness of the same coating layer along the longitudinal deployment direction of the twisted metal cord. In the worst cases, a small nominal thickness of the coating layer may correspond to the absence of coating (i.e. an uncovered area) in some areas of the twisted metal cord when it is deployed in the longitudinal direction.

«Толстый» слой покрытия должен быть нанесен на скрученные металлические корды для гарантирования по существу отсутствия непокрытых зон.A “thick” coating layer should be applied to twisted metal cords to ensure that there are substantially no uncovered areas.

Также было обнаружено, что скрученные металлические корды, покрытые, по меньшей мере, одним слоем металлического покрытия, имеющим номинальную толщину, превышающую или равную 30 нм, демонстрируют улучшенное адгезионное сцепление с подвергнутым сшиванию, резиновым материалом, в который они заделаны, в частности, после выдерживания в соляном тумане, а также повышенную коррозионную стойкость.It has also been found that twisted metal cords coated with at least one metal coating layer having a nominal thickness greater than or equal to 30 nm exhibit improved adhesion to crosslinked rubber material in which they are embedded, in particular after aging in salt fog, as well as increased corrosion resistance.

Также было обнаружено, что указанные скрученные металлические корды особенно пригодны при изготовлении шин, более точно - шин для транспортных средств большой грузоподъемности.It was also found that these twisted metal cords are particularly suitable in the manufacture of tires, more precisely, tires for heavy vehicles.

В соответствии с первым аспектом настоящее изобретение относится к шине, содержащей, по меньшей мере, один конструктивный элемент, включающий в себя, по меньшей мере, один металлический корд, содержащий множество элементарных металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем указанный металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую или равную 30 нм, предпочтительно составляющую от 50 нм до 120 нм, более предпочтительно составляющую от 70 нм до 100 нм.In accordance with a first aspect, the present invention relates to a tire comprising at least one structural member including at least one metal cord comprising a plurality of elementary metal wires twisted together, each elementary metal wire being coated, at least one layer of the first metal coating, wherein said metal cord is coated with at least one layer of a second metal coating, wherein said at least one with th second metallic coating has a nominal thickness of greater than or equal to 30 nm, preferably of from 50 nm to 120 nm, more preferably from 70 nm to 100 nm.

Номинальная толщина может быть измерена в соответствии со способом BISFA - 95 (способ Е11/1) (1995). Дополнительные подробности, относящиеся к указанным измерениям, будут приведены в нижеследующих примерах. Следует понимать, что в том случае, когда указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия выполнен из металлов или металлических сплавов, отличных от меди, цинка или латуни, раствор азотной кислоты, описанный в указанном стандарте, должен быть заменен другим раствором, который обеспечивает возможность растворения различных других металлов или металлических сплавов. Конкретные примеры подобного другого раствора будут приведены в нижеследующем примере.The nominal thickness can be measured in accordance with method BISFA - 95 (method E11 / 1) (1995). Further details regarding these measurements will be given in the following examples. It should be understood that in the case when the specified at least one layer of the second metal coating is made of metals or metal alloys other than copper, zinc or brass, the nitric acid solution described in this standard should be replaced by another solution, which allows the dissolution of various other metals or metal alloys. Specific examples of such another solution will be given in the following example.

Наличие указанного, по меньшей мере, одного слоя второго покрытия, имеющего номинальную толщину, превышающую или равную 30 нм, позволяет получить металлический корд, характеризующийся по существу отсутствием непокрытых зон вдоль всей длины его развертывания в продольном направлении.The presence of the specified at least one layer of the second coating having a nominal thickness greater than or equal to 30 nm, allows to obtain a metal cord, characterized essentially by the absence of uncovered zones along the entire length of its deployment in the longitudinal direction.

Для целей настоящего изобретения выражение «по существу отсутствие непокрытых зон» означает, что даже в случае их наличия указанные непокрытые зоны имеются при их доле в процентах, составляющей менее 1% или равной 1%, предпочтительно составляющей менее 0,5% или равной 0,5%, вдоль любого участка всей длины развертывания металлического корда в продольном направлении.For the purposes of the present invention, the expression “substantially no uncovered areas” means that even if present, said uncovered areas are present when their percentage is less than 1% or equal to 1%, preferably less than 0.5% or equal to 0, 5%, along any portion of the entire deployment length of the metal cord in the longitudinal direction.

Для целей настоящего изобретения выражение «непокрытые зоны» соответствует зоне, имеющей фактическую толщину (то есть микроскопическую толщину), составляющую менее 20 нм или равную 20 нм.For the purposes of the present invention, the expression "uncovered zones" corresponds to a zone having an actual thickness (i.e., microscopic thickness) of less than 20 nm or equal to 20 nm.

Указанные непокрытые зоны могут быть определены посредством анализа с использованием сканирующего электронного микроскопа (SEM), соединенного с не диспергирующим энергию, рентгеноспектральным дифракционным анализатором (EDAX). Дополнительные подробности в отношении указанного анализа будут приведены в нижеследующих примерах.These uncovered areas can be determined by analysis using a scanning electron microscope (SEM) connected to a non-dispersive energy, X-ray diffraction analyzer (EDAX). Further details regarding this analysis will be given in the following examples.

В соответствии с одним вариантом осуществления шина содержит:In accordance with one embodiment, the tire comprises:

каркасную конструкцию, содержащую, по меньшей мере, один слой каркаса, имеющую по существу тороидальную форму и имеющую противоположные боковые края, взаимодействующие с соответствующими правой и левой бортовыми конструкциями, при этом каждая бортовая конструкция содержит, по меньшей мере, один сердечник борта и, по меньшей мере, один наполнитель борта;a frame structure comprising at least one layer of the frame having a substantially toroidal shape and having opposite side edges interacting with respective right and left side structures, wherein each side structure contains at least one bead core and, according to at least one side filler;

брекерную конструкцию, наложенную в радиальном направлении снаружи относительно указанной каркасной конструкции;a belt structure superimposed in a radial direction from the outside with respect to said frame structure;

протекторный браслет, наложенный в радиальном направлении на указанную брекерную конструкцию;a tread band radially superimposed on said belt structure;

две боковины, наложенные в боковом направлении на противоположные стороны относительно указанной каркасной конструкции;two sidewalls, laterally superimposed on opposite sides with respect to said frame structure;

по меньшей мере, один усиливающий слой, намотанный вокруг указанного сердечника борта и наполнителя борта так, чтобы, по меньшей мере, частично охватить их.at least one reinforcing layer wound around said bead core and bead filler so as to at least partially encompass them.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой брекерную конструкцию.In accordance with one preferred embodiment, said at least one structural element is a belt structure.

Как правило, указанная брекерная конструкция содержит:Typically, said belt structure comprises:

первый слой брекера, расположенный радиально снаружи по отношению к указанной каркасной конструкции, предусмотренный с усиливающими кордами, параллельными друг другу и наклоненными относительно экваториальной плоскости указанной шины;the first layer of the breaker, located radially outside with respect to the specified frame structure, provided with reinforcing cords parallel to each other and inclined relative to the equatorial plane of the specified tire;

второй слой брекера, наложенный в радиальном направлении на указанный первый слой брекера и предусмотренный с усиливающими кордами, параллельными друг другу и наклоненными относительно экваториальной плоскости указанной шины в направлении, противоположном направлению наклона усиливающих кордов первого слоя брекера;a second belt layer radially superimposed on said first belt layer and provided with reinforcing cords parallel to each other and inclined relative to the equatorial plane of said tire in a direction opposite to the direction of inclination of the reinforcing cords of the first belt layer;

по меньшей мере, один усиливающий слой, наложенный в радиальном направлении на указанный второй слой брекера, при этом указанный усиливающий слой включает в себя усиливающие элементы, ориентированные по существу в направлении вдоль окружности.at least one reinforcing layer radially superimposed on said second belt layer, wherein said reinforcing layer includes reinforcing elements oriented substantially in a circumferential direction.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой указанный первый слой брекера и/или указанный второй слой брекера, и/или указанный, по меньшей мере, один усиливающий слой, наложенный в радиальном направлении на указанный второй слой брекера.According to one preferred embodiment, said at least one structural element is said first belt layer and / or said second belt layer, and / or said at least one reinforcing layer radially superimposed on said second breaker layer.

Брекерная конструкция может дополнительно содержать третий слой брекера, наложенный в радиальном направлении на указанный, по меньшей мере, один усиливающий слой, предусмотренный с усиливающими элементами, расположенными параллельно друг другу и наклоненными относительно экваториальной плоскости указанной шины.The belt structure may further comprise a third belt layer radially superimposed on said at least one reinforcing layer provided with reinforcing elements parallel to each other and inclined relative to the equatorial plane of said tire.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой указанный третий слой брекера.According to a further preferred embodiment, said at least one structural element is said third breaker layer.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой указанную каркасную конструкцию.According to a further preferred embodiment, said at least one structural element is said frame structure.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой указанный, по меньшей мере, один усиливающий слой, намотанный вокруг указанного сердечника борта и наполнителя борта так, чтобы, по меньшей мере, частично охватить их.According to a further preferred embodiment, said at least one structural element is said at least one reinforcing layer wound around said bead core and bead filler so as to at least partially encompass them.

В соответствии с дополнительным аспектом настоящее изобретение также относится к промышленному прорезиненному изделию, включающему в себя, по меньшей мере, один металлический корд, содержащий множество элементарных металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем указанный усиливающий металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую или равную 30 нм, предпочтительно составляющую от 50 нм до 120 нм, более предпочтительно составляющую от 70 нм до 100 нм.In accordance with a further aspect, the present invention also relates to an industrial rubberized article comprising at least one metal cord comprising a plurality of elementary metal wires twisted together, each elementary metal wire being coated with at least one layer of the first a metal coating, wherein said reinforcing metal cord is coated with at least one layer of a second metal coating, wherein said at least one the in layer of the second metal coating has a nominal thickness greater than or equal to 30 nm, preferably component from 50 nm to 120 nm, more preferably component from 70 nm to 100 nm.

В соответствии с дополнительным аспектом настоящее изобретение также относится к металлическому корду, содержащему множество элементарных металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем указанный усиливающий металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую 50 нм, предпочтительно составляющую от 80 нм до 120 нм.According to a further aspect, the present invention also relates to a metal cord comprising a plurality of elementary metal wires twisted together, wherein each elementary metal wire is coated with at least one layer of a first metal coating, wherein said reinforcing metal cord is coated with at least , with one layer of the second metal coating, wherein said at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness exceeding 50 nm, preferably between 80 nm and 120 nm.

Для целей настоящего изобретения термин «множество» следует интерпретировать как означающий «по меньшей мере, два».For the purposes of the present invention, the term “plurality” should be interpreted as meaning “at least two”.

Для целей настоящего изобретения, за исключением тех случаев, когда указано иное, все числа, выражающие величины, количества, доли в процентах и так далее, следует понимать как приведенные во всех случаях с термином «приблизительно». Кроме того, все диапазоны включают в себя любую комбинацию максимальных и минимальных раскрытых точек и включают в себя любые промежуточные диапазоны, которые могут быть или не быть особо перечислены здесь.For the purposes of the present invention, unless otherwise indicated, all numbers expressing quantities, amounts, percentages, etc., should be understood as given in all cases with the term “approximately”. In addition, all ranges include any combination of maximum and minimum disclosed points and include any intermediate ranges that may or may not be specifically listed here.

Настоящее изобретение, по меньшей мере, в одном из вышеупомянутых аспектов может иметь один или несколько из предпочтительных признаков, описанных в дальнейшем.The present invention, in at least one of the aforementioned aspects, may have one or more of the preferred features described hereinafter.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия содержит металл или металлический сплав, обычно двойной (двухкомпонентный) или тройной (трехкомпонентный) металлический сплав.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the second metal coating comprises a metal or a metal alloy, usually a double (two-component) or triple (three-component) metal alloy.

Предпочтительно указанный металл может быть выбран, например, из: меди, цинка, марганца, кобальта, олова, молибдена, железа, никеля, алюминия, титана, тантала, ниобия, циркония, хрома или их сплавов, например, таких как латунь (цинковомедный сплав), цинковокобальтовый сплав, цинковомарганцевый сплав, цинковооловянный сплав, меднооловянный сплав, хромоникелевый сплав, никелецинковый сплав, медномарганцевый сплав, медноцинковомарганцевый сплав, цинковокобальтомолибденовый сплав, цинковожелезомолибденовый сплав, медноцинковооловянный сплав. Более предпочтительно, если указанный металл представляет собой латунь, или медь, или цинковомарганцевый сплав, даже более предпочтительно, если указанный металл представляет собой латунь.Preferably, said metal may be selected, for example, from: copper, zinc, manganese, cobalt, tin, molybdenum, iron, nickel, aluminum, titanium, tantalum, niobium, zirconium, chromium or their alloys, for example, such as brass (zinc-copper alloy ), zinc-cobalt alloy, zinc-manganese alloy, zinc-tin alloy, copper-tin alloy, chromium-nickel alloy, nickel-zinc alloy, copper-manganese alloy, copper-zinc-manganese alloy, zinc-cobalt-molybdenum alloy, zinc-iron-molybdenum alloy, copper-zinc-tin . More preferably, said metal is brass, or copper, or a zinc-manganese alloy, even more preferably, said metal is brass.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия выполнен из латуни, имеющей содержание меди от 60 весовых процентов до 75 весовых процентов, предпочтительно от 62 весовых процентов до 70 весовых процентов, и содержание цинка от 25 весовых процентов до 40 весовых процентов, предпочтительно от 30 весовых процентов до 38 весовых процентов.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the second metal coating is made of brass having a copper content of from 60 weight percent to 75 weight percent, preferably from 62 weight percent to 70 weight percent, and a zinc content of 25 weight percent percent to 40 weight percent, preferably from 30 weight percent to 38 weight percent.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия выполнен из цинковомарганцевого сплава, имеющего содержание цинка от 90 весовых процентов до 99 весовых процентов, предпочтительно от 95 весовых процентов до 98 весовых процентов, и содержание марганца от 1 весового процента до 10 весовых процентов, предпочтительно от 2 весовых процентов до 5 весовых процентов.According to a further preferred embodiment, said at least one layer of the second metal coating is made of a zinc-manganese alloy having a zinc content of from 90 weight percent to 99 weight percent, preferably from 95 weight percent to 98 weight percent, and a manganese content of from 1 weight percent up to 10 weight percent, preferably from 2 weight percent to 5 weight percent.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия выполнен из хромоникелевого сплава, имеющего содержание никеля от 80 весовых процентов до 90 весовых процентов, предпочтительно от 82 весовых процентов до 88 весовых процентов, и содержание хрома от 10 весовых процентов до 20 весовых процентов, предпочтительно от 12 весовых процентов до 18 весовых процентов.According to a further preferred embodiment, said at least one layer of the second metal coating is made of a nickel-chromium alloy having a nickel content of from 80 weight percent to 90 weight percent, preferably from 82 weight percent to 88 weight percent, and a chromium content of 10 weight percent up to 20 weight percent, preferably from 12 weight percent to 18 weight percent.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанные элементарные металлические проволоки имеют диаметр (d) от 0,10 мм до 0,50 мм, предпочтительно от 0,12 мм до 0,40 мм.According to one preferred embodiment, said elementary metal wires have a diameter (d) of 0.10 mm to 0.50 mm, preferably 0.12 mm to 0.40 mm.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанные элементарные металлические проволоки изготовлены из стали. Обычно сопротивление разрушению (разрыву) стандартной стали нормальной прочности находится в диапазоне от 2600 Н/мм² (или 2600 МПа - мегаПаскалей) до 3200 Н/мм², сопротивление разрушению высокопрочной стали находится в диапазоне от 3000 Н/мм² до 3600 Н/мм², сопротивление разрушению сверхвысокопрочной стали находится в диапазоне от 3300 Н/мм² до 3900 Н/мм², сопротивление разрушению ультравысокопрочной стали находится в диапазоне от 3600 Н/мм² до 4200 Н/мм². Указанные величины сопротивления разрушению зависят, в частности, от количества углерода, содержащегося в стали. Предпочтительно раскрытые выше элементарные металлические проволоки высокопрочного, сверхвысокопрочного и ультравысокопрочного типа изготовлены из стали, имеющей очень высокое содержание углерода (обычно превышающее 0,7%).According to one preferred embodiment, said elementary metal wires are made of steel. Typically, the fracture resistance (tear) of standard steel of normal strength is in the range from 2600 N / mm ² (or 2600 MPa - megaPascals) to 3200 N / mm ² , the fracture resistance of high-strength steel is in the range from 3000 N / mm ² to 3600 N / mm ² , the fracture resistance of ultra-high-strength steel is in the range from 3300 N / mm ² to 3900 N / mm ² , the fracture resistance of ultra-high-strength steel is in the range from 3600 N / mm ² to 4200 N / mm ² . The indicated values of fracture resistance depend, in particular, on the amount of carbon contained in the steel. Preferably, the high-strength, ultra-high-strength and ultra-high-strength elementary metal wires disclosed above are made of steel having a very high carbon content (typically in excess of 0.7%).

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия имеет номинальную толщину от 50 нм до 350 нм, предпочтительно от 70 нм до 250 нм.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating has a nominal thickness of 50 nm to 350 nm, preferably 70 nm to 250 nm.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия содержит металл или металлический сплав, обычно двухкомпонентный или трехкомпонентный металлический сплав. Указанный металл или двухкомпонентный или трехкомпонентный металлический сплав может быть выбран из тех, которые были раскрыты выше для указанного, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating comprises a metal or a metal alloy, usually a two-component or three-component metal alloy. The specified metal or a two-component or three-component metal alloy may be selected from those that were disclosed above for the specified at least one layer of the second metal coating.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия выполнен из латуни, меди или цинка, даже более предпочтительно он выполнен из латуни.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating is made of brass, copper or zinc, even more preferably it is made of brass.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия выполнен из латуни, имеющей содержание меди от 60 весовых процентов до 72 весовых процентов, более предпочтительно - от 62 весовых процентов до 67 весовых процентов, и содержание цинка от 28 весовых процентов до 40 весовых процентов, предпочтительно от 33 весовых процентов до 38 весовых процентов.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating is made of brass having a copper content of from 60 weight percent to 72 weight percent, more preferably from 62 weight percent to 67 weight percent, and a zinc content of 28 weight percent to 40 weight percent, preferably from 33 weight percent to 38 weight percent.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия выполнен из двухкомпонентного меднооловянного сплава, имеющего содержание меди от 85 весовых процентов до 95 весовых процентов, предпочтительно от 88 весовых процентов до 90 весовых процентов, и содержание олова от 5 весовых процентов до 15 весовых процентов, предпочтительно от 10 весовых процентов до 12 весовых процентов, или из двухкомпонентного цинковомарганцевого сплава, имеющего содержание цинка от 90 весовых процентов до 98 весовых процентов, предпочтительно от 95 весовых процентов до 97 весовых процентов, и содержание марганца от 2 весовых процентов до 10 весовых процентов, предпочтительно от 3 весовых процентов до 5 весовых процентов.According to a further preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating is made of a two-component copper-tin alloy having a copper content of from 85 weight percent to 95 weight percent, preferably from 88 weight percent to 90 weight percent, and a tin content of 5 weight percent to 15 weight percent, preferably from 10 weight percent to 12 weight percent, or from a two-component zinc-manganese alloy having a zinc content from 90 weight percent to 98 weight percent, preferably from 95 weight percent to 97 weight percent and a manganese content of from 2 weight percent to 10 weight percent, preferably from 3 weight percent to 5 weight percent.

В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия выполнен из трехкомпонентного медноцинковомарганцевого сплава, имеющего содержание меди от 60 весовых процентов до 67 весовых процентов, предпочтительно от 62 весовых процентов до 65 весовых процентов, содержание цинка от 30 весовых процентов до 35 весовых процентов, предпочтительно от 32 весовых процентов до 34 весовых процентов, и содержание марганца от 2,5 весового процента до 5 весовых процентов, предпочтительно от 3 весовых процентов до 4,5 весового процента; или из трехкомпонентного цинковокобальтомолибденового сплава, имеющего содержание цинка от 95 весовых процентов до 99 весовых процентов, предпочтительно от 97 весовых процентов до 98 весовых процентов, содержание кобальта от 0,5 весового процента до 2,5 весового процента, предпочтительно от 0,6 весового процента до 1,5 весового процента, и содержание молибдена от 0,5 весового процента до 2,5 весового процента, предпочтительно от 0,6 весового процента до 1,5 весового процента; или из трехкомпонентного цинковожелезомолибденового сплава, имеющего содержание цинка от 95 весовых процентов до 99 весовых процентов, предпочтительно от 97 весовых процентов до 98 весовых процентов, содержание железа от 0,5 весового процента до 2,5 весового процента, предпочтительно от 0,6 весового процента до 1,5 весового процента, и содержание молибдена от 0,5 весового процента до 2,5 весового процента, предпочтительно от 0,6 весового процента до 1,5 весового процента; или из трехкомпонентного цинковоникелемолибденового сплава, имеющего содержание цинка от 95 весовых процентов до 99 весовых процентов, предпочтительно от 97 весовых процентов до 98 весовых процентов, содержание никеля от 0,5 весового процента до 2,5 весового процента, предпочтительно от 0,6 весового процента до 1,5 весового процента, и содержание молибдена от 0,5 весового процента до 2,5 весового процента, предпочтительно от 0,6 весового процента до 1,5 весового процента.According to a further preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating is made of a three-component copper-zinc manganese alloy having a copper content of from 60 weight percent to 67 weight percent, preferably from 62 weight percent to 65 weight percent, zinc content from 30 weight percent up to 35 weight percent, preferably from 32 weight percent to 34 weight percent, and a manganese content from 2.5 weight percent to 5 weight percent, etc dpochtitelno from 3 weight percent to 4.5 weight percent; or from a three-component zinc-cobalt-molybdenum alloy having a zinc content of from 95 weight percent to 99 weight percent, preferably from 97 weight percent to 98 weight percent, cobalt content from 0.5 weight percent to 2.5 weight percent, preferably from 0.6 weight percent up to 1.5 weight percent, and the molybdenum content is from 0.5 weight percent to 2.5 weight percent, preferably from 0.6 weight percent to 1.5 weight percent; or from a three-component zinc-iron-molybdenum alloy having a zinc content of from 95 weight percent to 99 weight percent, preferably from 97 weight percent to 98 weight percent, an iron content of from 0.5 weight percent to 2.5 weight percent, preferably from 0.6 weight percent up to 1.5 weight percent, and the molybdenum content is from 0.5 weight percent to 2.5 weight percent, preferably from 0.6 weight percent to 1.5 weight percent; or from a three-component zinc-nickel-molybdenum alloy having a zinc content of from 95 weight percent to 99 weight percent, preferably from 97 weight percent to 98 weight percent, nickel content from 0.5 weight percent to 2.5 weight percent, preferably from 0.6 weight percent up to 1.5 weight percent, and the molybdenum content is from 0.5 weight percent to 2.5 weight percent, preferably from 0.6 weight percent to 1.5 weight percent.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия и указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия выполнены из одного и того же металла или металлического сплава.According to one preferred embodiment, said at least one layer of the first metal coating and said at least one layer of the second metal coating are made of the same metal or metal alloy.

Альтернативно, указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия и указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия выполнены из разных металлов или металлических сплавов.Alternatively, said at least one layer of the first metal coating and said at least one layer of the second metal coating are made of different metals or metal alloys.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный металлический корд имеет структуру типа n×d, где n - число элементарных металлических проволок, образующих корд, и d - диаметр каждой элементарной металлической проволоки. Предпочтительно n находится в интервале от 2 до 5, более предпочтительно - от 2 до 4.In accordance with one preferred embodiment, said metal cord has an n × d structure, where n is the number of elementary metal wires forming the cord and d is the diameter of each elementary metal wire. Preferably n is in the range from 2 to 5, more preferably from 2 to 4.

Предпочтительными конструкциями металлических кордов, например, являются такие: 2×0,20 (то есть две элементарные металлические проволоки, скрученные вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,20 мм), 3×0,20, 4×0,20, 5×0,20, 6×0,20, 2+1×0,20 (то есть одна прядь из двух металлических проволок и одна прядь из одной металлической проволоки, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,20 мм), 2+2×0,20, 3+2×0,20, 1+4×0,20, 1+18×0,20, 3+9+15×0,20, 3/6×0,20 (то есть три элементарные металлические проволоки, скрученные в одном направлении, и шесть элементарных металлических проволок, скрученных в противоположном направлении, при этом каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,20 мм).Preferred structures of metal cords, for example, are: 2 × 0.20 (i.e., two elementary metal wires twisted together, each elementary metal wire having a diameter of 0.20 mm), 3 × 0.20, 4 × 0, 20, 5 × 0.20, 6 × 0.20, 2 + 1 × 0.20 (i.e., one strand of two metal wires and one strand of one metal wire, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.20 mm), 2 + 2 × 0.20, 3 + 2 × 0.20, 1 + 4 × 0.20, 1 + 18 × 0.20, 3 + 9 + 15 × 0.20, 3/6 × 0.20 (i.e. three elementary metal rovoloki twisted in one direction, and six elementary metal wires, twisted in the opposite direction, with each elementary metal wire has a diameter of 0.20 mm).

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный металлический корд имеет шаг скрутки, составляющий от 2,5 мм до 25 мм, более предпочтительно - от 6 мм до 18 мм.In accordance with one preferred embodiment, said metal cord has a pitch of 2.5 mm to 25 mm, more preferably 6 mm to 18 mm.

В соответствии с дополнительным аспектом настоящее изобретение относится к способу изготовления металлического корда, включающему этапы:In accordance with a further aspect, the present invention relates to a method for manufacturing a metal cord, comprising the steps of:

(а) свивания, предпочтительно посредством скручивания, множества элементарных металлических проволок так, чтобы получить металлический корд, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия;(a) twisting, preferably by twisting, a plurality of elementary metal wires so as to obtain a metal cord, wherein each elementary metal wire is coated with at least one layer of a first metal coating;

(b) осаждения, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия на металлический корд, полученный на этапе (а), посредством технологии плазменного осаждения так, чтобы получить металлический корд, покрытый, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую 50 нм, предпочтительно составляющую от 80 нм до 120 нм.(b) depositing at least one layer of the second metal coating on the metal cord obtained in step (a) by plasma deposition technology so as to obtain a metal cord coated with at least one layer of the second metal coating, wherein the specified at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness exceeding 50 nm, preferably component from 80 nm to 120 nm.

В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления указанный способ изготовления металлического корда дополнительно включает в себя этап (с) обработки поверхности металлического корда, полученного на этапе (а).In accordance with one preferred embodiment, said method of manufacturing a metal cord further includes a step (c) of treating the surface of the metal cord obtained in step (a).

В соответствии с дополнительным вариантом осуществления настоящее изобретение относится к способу изготовления армированного прорезиненного изделия, включающему этапы:In accordance with a further embodiment, the present invention relates to a method for manufacturing a reinforced rubber product, comprising the steps of:

(b) осаждения, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия на металлический корд, полученный на этапе (а), посредством технологии плазменного осаждения так, чтобы получить металлический корд, покрытый, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия;(b) depositing at least one layer of the second metal coating on the metal cord obtained in step (a) by plasma deposition technology so as to obtain a metal cord coated with at least one layer of the second metal coating;

(с) возможно, обработки поверхности металлического корда, полученного на этапе (а);(c) optionally, treating the surface of the metal cord obtained in step (a);

(d) заделывания, по меньшей мере, одного металлического корда с покрытием, полученного на этапе (b), в поддающийся сшиванию эластомерный материал так, чтобы получить армированное прорезиненное изделие.(d) embedding at least one coated metal cord obtained in step (b) into a crosslinkable elastomeric material so as to obtain a reinforced rubber product.

Предпочтительно этап (d) заделывания может быть выполнен посредством каландрования или посредством экструзии.Preferably, the embedment step (d) may be performed by calendering or by extrusion.

Предпочтительно указанный способ изготовления армированного прорезиненного изделия дополнительно включает в себя этап (е) подвергания армированного прорезиненного изделия, полученного на этапе (d), сшиванию.Preferably, said method for manufacturing a reinforced rubber product further includes a step (e) of stitching the reinforced rubber product obtained in step (d).

Для целей настоящего изобретения выражение «технология плазменного осаждения» используется для обозначения любой технологии осаждения, в которой используется плазма для активации испарения металла, подлежащего осаждению (например, как при распылении и при испарении посредством электрической дуги), в качестве носителя для металла, подлежащего осаждению (например, как в плазменной струе), или для диссоциации технологических газов (например, как при плазмохимическом осаждении из паровой фазы) в камере вакуумного напыления (осаждения).For the purposes of the present invention, the term “plasma deposition technology” is used to denote any deposition technology that uses plasma to activate the evaporation of the metal to be deposited (for example, both by spraying and by evaporation by means of an electric arc), as a carrier for the metal to be deposited (for example, as in a plasma jet), or for the dissociation of process gases (for example, as in plasma-chemical vapor deposition) in a vacuum deposition (deposition) chamber.

Предпочтительно этапы (а) скручивания, осаждения (b) и возможной обработки (с) поверхности выполняют по существу непрерывным образом.Preferably, steps (a) of twisting, deposition (b) and optionally treating (c) the surface are performed in a substantially continuous manner.

Для целей настоящего изобретения выражение «по существу непрерывным образом» используется для обозначения отсутствия промежуточного хранения полуфабрикатов между различными операциями способа изготовления корда с тем, чтобы обеспечить непрерывное производство металлического корда произвольной длины с покрытием на одной производственной линии.For the purposes of the present invention, the term “substantially continuous” is used to indicate the absence of intermediate storage of semi-finished products between the various operations of the cord manufacturing process in order to ensure continuous production of coated metal cord of arbitrary length on the same production line.

Указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия может быть образован на указанных элементарных металлических проволоках посредством способов, известных в данной области техники.The specified at least one layer of the first metal coating can be formed on these elementary metal wires by methods known in the art.

Например, указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия может быть образован посредством технологий электрохимического осаждения, таких как раскрытые, например, в заявках на Европейский патент ЕР 669409, ЕР 694631 или ЕР 949356.For example, said at least one layer of the first metal coating can be formed by electrochemical deposition techniques, such as those disclosed, for example, in European patent applications EP 669409, EP 694631 or EP 949356.

Альтернативно, указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия может быть образован посредством технологий плазменного осаждения, таких как раскрытие, например, в международных заявках WO 2004/057053, WO 2005/095668, WO 2005/095078 или WO 2006/002673.Alternatively, said at least one layer of the first metal coating may be formed by plasma deposition techniques, such as disclosure, for example, in international applications WO 2004/057053, WO 2005/095668, WO 2005/095078 or WO 2006/002673.

Более предпочтительно, если указанный, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия образован на указанных элементарных металлических проволоках, предпочтительно стальных проволоках, посредством способа, включающего этапы:More preferably, if said at least one layer of the first metal coating is formed on said elementary metal wires, preferably steel wires, by a method comprising the steps of:

электроосаждения в, по меньшей мере, одной электролитической ванне; иelectrodeposition in at least one electrolytic bath; and

вытяжки таким образом, чтобы получить заданный диаметр и заданное механическое сопротивление элементарной металлической проволоки с покрытием.hoods in such a way as to obtain a given diameter and a given mechanical resistance of a coated metal wire.

Если требуется, могут быть выполнены термообработка и травление в кислом растворе.If required, heat treatment and etching in an acidic solution can be performed.

Указанное скручивание (а) может быть выполнено посредством известных систем скручивания, например, таких как система двойного скручивания или система размещения.Said twisting (a) may be performed by known twisting systems, for example, such as a double twisting system or a placement system.

Предпочтительно указанное осаждение (b) может быть выполнено посредством технологии плазменного осаждения, которая может быть выбрана из группы, включающей в себя: напыление (в частности, магнетронное напыление), испарение посредством электрической дуги, плазменную струю, плазмохимическое осаждение из паровой фазы.Preferably, said deposition (b) can be performed by plasma deposition technology, which can be selected from the group consisting of: sputtering (in particular magnetron sputtering), arc evaporation, plasma jet, plasma-chemical vapor deposition.

Предпочтительно этап (b) осаждения выполняют посредством магнетронного напыления. В таком случае регулирование состава указанного, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия, состоящего из сплава, предпочтительно улучшается и упрощается, поскольку для получения сплава, имеющего заданный состав, достаточно использовать катод, выполненный из сплава с таким составом, или, альтернативно, по меньшей мере, два катода, из которых каждый катод выполнен из металлического компонента сплава или из металлического сплава, подлежащего осаждению на металлический корд.Preferably, deposition step (b) is performed by magnetron sputtering. In this case, the regulation of the composition of the specified at least one layer of the second metal coating, consisting of an alloy, is preferably improved and simplified, since to obtain an alloy having a given composition, it is sufficient to use a cathode made of an alloy with such a composition, or, alternatively, at least two cathodes, of which each cathode is made of a metal component of an alloy or of a metal alloy to be deposited on a metal cord.

Указанное магнетронное напыление может быть выполнено посредством устройства для магнетронного напыления, содержащего, по меньшей мере, одну камеру вакуумного осаждения, по меньшей мере, два катода, по меньшей мере, два шкива, предназначенные для обеспечения возможности пропускания металлического корда через камеру вакуумного осаждения множество раз для получения слоя второго металлического покрытия, имеющего заданную толщину, по меньшей мере, два элемента для подачи питания.The specified magnetron sputtering can be performed by means of a magnetron sputtering device containing at least one vacuum deposition chamber, at least two cathodes, at least two pulleys, designed to allow metal cord to pass through the vacuum deposition chamber many times to obtain a layer of a second metal coating having a predetermined thickness of at least two power supply elements.

Указанная камера вакуумного осаждения обычно предусмотрена с вакуумным насосом (предпочтительно диффузионным насосом или турбомолекулярным насосом), пригодным для создания заданного давления внутри нее. Кроме того, указанная камера вакуумного осаждения предусмотрена с устройствами для подачи газа-носителя, предпочтительно аргона.Said vacuum deposition chamber is usually provided with a vacuum pump (preferably a diffusion pump or a turbomolecular pump) suitable for generating a predetermined pressure within it. Furthermore, said vacuum deposition chamber is provided with devices for supplying a carrier gas, preferably argon.

Предпочтительно обеспечивают подачу металлического корда, который ведет себя как анод, в вакуумную камеру, в частности в зоне, находящейся рядом с катодом или образованной между катодами, так, чтобы металлические слои могли быть осаждены на указанном металлическом корде.Preferably, a metal cord, which behaves like an anode, is fed into a vacuum chamber, in particular in an area adjacent to the cathode or formed between the cathodes, so that metal layers can be deposited on said metal cord.

Предпочтительно покрытие на металлический корд наносят в указанной камере вакуумного осаждения, работающей при заданном давлении, при этом указанное давление предпочтительно составляет от 10^-3 миллибар до 10^-1 миллибар, более предпочтительно от 10^-3 миллибар до 5×10^-3 миллибар.Preferably, the metal cord is coated in said vacuum deposition chamber operating at a given pressure, said pressure being preferably from 10 ⁻³ mbar to 10 ⁻¹ mbar, more preferably from 10 ⁻³ mbar to 5 × 10 ⁻³ mbar.

Напыление по существу состоит из ионной бомбардировки катода, как правило, с энергией, равной 100 эВ - 1000 эВ и при токе от 0,1 А до 10 А, ионами газа-носителя, полученными под действием электрического поля, создаваемого за счет подачи питания между катодом (-ами) и анодом. Более точно, ионы газа-носителя ускоряются по направлению к катоду (-ам), по существу вызывая ряд столкновений, результатом которых является эмиссия атомов катода, направленных к аноду, то есть к металлическому корду, по направлению к которому также ускоряются свободные электроны. Свободные электроны посредством столкновений обеспечивают ионизацию дополнительных атомов газа-носителя, в результате чего процесс повторяется и самоподдерживается до тех пор, пока подается достаточное количество энергии.Sputtering essentially consists of an ion bombardment of the cathode, usually with an energy of 100 eV - 1000 eV and a current of 0.1 A to 10 A, by carrier gas ions produced by an electric field created by supplying power between cathode (s) and anode. More precisely, the carrier gas ions are accelerated towards the cathode (s), essentially causing a series of collisions, the result of which is the emission of cathode atoms directed towards the anode, i.e. to the metal cord, towards which free electrons are also accelerated. Free electrons through collisions provide ionization of additional atoms of the carrier gas, as a result of which the process repeats and self-maintains until a sufficient amount of energy is supplied.

Применение магнитного напыления обеспечивает возможность увеличения скорости осаждения благодаря воздействию магнитного поля на электрически заряженные частицы и, в особенности, благодаря удерживающему действию электронов вблизи катода (-ов) и увеличению плотности плазмы.The use of magnetic sputtering makes it possible to increase the deposition rate due to the effect of a magnetic field on electrically charged particles and, in particular, due to the confining effect of electrons near the cathode (s) and increase in plasma density.

Для целей настоящего изобретения в том случае, если рассматривается технология магнетронного напыления, термин «катод» или («магнетрон») используется для обозначения комплекта, включающего в себя материал для формирования покрытия (который представляет собой мишень и предпочтительно имеет форму пластины) и множество магнитов, которые расположены за материалом для формирования покрытия и которые создают магнитную ловушку для заряженных частиц (например, ионов аргона) перед материалом для формирования покрытия. Кроме того, поскольку процесс напыления вызывает нагрев материала для формирования покрытия, как правило, катод дополнительно содержит систему охлаждения, обычно в виде множества каналов для прохода в него хладагента.For the purposes of the present invention, if magnetron sputtering technology is contemplated, the term “cathode” or (“magnetron”) is used to mean a kit including a coating material (which is a target and preferably has a plate shape) and a plurality of magnets which are located behind the coating material and which create a magnetic trap for charged particles (e.g. argon ions) in front of the coating material. In addition, since the spraying process causes the material to form a coating to heat up, as a rule, the cathode additionally contains a cooling system, usually in the form of multiple channels for the passage of refrigerant.

Альтернативно, устройство для магнетронного напыления содержит первую камеру вакуумного осаждения и вторую камеру вакуумного осаждения, которые расположены последовательно, при этом каждая из указанных камер вакуумного осаждения находится под первым заданным давлением.Alternatively, the magnetron sputtering device comprises a first vacuum deposition chamber and a second vacuum deposition chamber, which are arranged in series, with each of these vacuum deposition chambers being under a first predetermined pressure.

В указанном случае устройство, предназначенное для выполнения магнетронного напыления во второй камере вакуумного осаждения, может быть переведено в режим ожидания. Таким образом, отсутствует необходимость в прерывании производственного процесса для замены источника металла, подлежащего осаждению на металлическом корде, например металлического катода в процессе напыления. Подобная замена источника металла, предназначенного для образования указанного, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия, которая должна быть выполнена, когда источник металла будет полностью израсходован или когда другой металл должен быть осажден, может быть предпочтительно выполнена в первой из двух камер вакуумного осаждения, в то время как вторая из двух камер вакуумного осаждения переключена на рабочий режим, в результате чего избегают остановов при производстве и обеспечивают повышение производительности при использовании способа по изобретению.In this case, a device designed to perform magnetron sputtering in a second vacuum deposition chamber can be put into standby mode. Thus, there is no need to interrupt the production process to replace the source of the metal to be deposited on the metal cord, for example a metal cathode during the deposition process. Such replacement of a metal source intended to form said at least one layer of a second metal coating, which should be performed when the metal source is completely used up or when another metal is to be deposited, can preferably be performed in the first of two vacuum deposition chambers , while the second of the two chambers of vacuum deposition is switched to the operating mode, as a result of which shutdowns during production are avoided and provide an increase in productivity and the method of the invention.

Помимо возможности замены источника металла, подлежащего осаждению на металлическом корде, без прерывания производственного процесса, подобного описанному выше, подобный вариант осуществления способа по изобретению позволяет получить другой металлический корд по существу одновременно посредством переключения обеих камер на рабочий режим и установки другого режима осаждения или посредством обеспечения наличия источников металла, имеющих разные составы, в двух камерах вакуумного осаждения, в обеих из которых установлен рабочий режим.In addition to the possibility of replacing the source of metal to be deposited on the metal cord without interrupting the production process similar to that described above, a similar embodiment of the method according to the invention allows to obtain another metal cord essentially simultaneously by switching both chambers to the operating mode and setting another deposition mode or by providing the presence of metal sources having different compositions in two chambers of vacuum deposition, in both of which a working mode is installed m

Предпочтительно этап (с) обработки поверхности металлического корда, полученного на этапе (а), может быть выполнен посредством подвергания металлического корда ионному травлению. Для этого металлический корд перемещают через, по меньшей мере, одну предкамеру, работающую при втором заданном давлении, которое ниже указанного первого заданного давления, при этом указанная, по меньшей мере, одна предкамера расположена перед указанной, по меньшей мере, одной камерой вакуумного осаждения по ходу технологического процесса.Preferably, step (c) of treating the surface of the metal cord obtained in step (a) can be performed by subjecting the metal cord to ion etching. To this end, the metal cord is moved through at least one pre-chamber operating at a second predetermined pressure that is lower than said first predetermined pressure, wherein said at least one pre-chamber is located in front of said at least one vacuum deposition chamber along the process.

Предпочтительно указанное второе заданное давление составляет от 10^-5 миллибар до 10^-3 миллибар, более предпочтительно - от 10^-4 миллибар до 5×10^-3 миллибар.Preferably, said second predetermined pressure is from 10 ⁻⁵ mbar to 10 ⁻³ mbar, more preferably from 10 ⁻⁴ mbar to 5 × 10 ⁻³ mbar.

Посредством обеспечения соответствующих вышеупомянутых предпочтительных значений напряжения, тока и давления газа предпочтительно достигается скорость осаждения металлического компонента, находящаяся в диапазоне от 100 нм/мин до 1000 нм/мин, в зависимости от расстояния между катодом и анодом и от формы катода. Было установлено, что расстояние между катодом и анодом, находящееся в диапазоне от нескольких см до нескольких десятков см и зависящее от размера и формы катода, является особенно предпочтительным с точки зрения эффективности осаждения.By providing the corresponding above-mentioned preferred values of voltage, current and gas pressure, a deposition rate of a metal component in the range of 100 nm / min to 1000 nm / min is preferably achieved depending on the distance between the cathode and anode and on the shape of the cathode. It has been found that the distance between the cathode and the anode, which is in the range of several cm to several tens of cm and depends on the size and shape of the cathode, is particularly preferred in terms of deposition efficiency.

Предпочтительно указанная, по меньшей мере, одна предкамера содержит тот же газ, который используется в качестве газа-носителя в, по меньшей мере, одной камере вакуумного осаждения, в результате чего обеспечивается возможность использовании подачи газа одного и того же типа как для, по меньшей мере, одной предкамеры, так и для, по меньшей мере, одной камеры вакуумного осаждения. Более предпочтительно, если вышеупомянутый химически инертный газ представляет собой аргон.Preferably, said at least one pre-chamber contains the same gas that is used as a carrier gas in at least one vacuum deposition chamber, which makes it possible to use the same type of gas supply as for at least at least one pre-chamber, and for at least one vacuum deposition chamber. More preferably, the aforementioned chemically inert gas is argon.

Альтернативно, осаждение (b) может быть выполнено посредством технологии с использованием электрической дуги, которая по существу состоит из ионной или электронной бомбардировки металла, подлежащего осаждению, как правило, при энергии порядка 100 эВ.Alternatively, deposition (b) can be performed by an electric arc technique, which essentially consists of ionic or electronic bombardment of a metal to be deposited, typically at an energy of about 100 eV.

Альтернативно, осаждение (b) может быть выполнено посредством технологии с использованием плазменной струи, по существу состоящей из подачи потока плазмы из тонкоизмельченного порошка металла, подлежащего осаждению, предпочтительно имеющего размер частиц 0,1 мкм. Порошки, ускоряемые и нагреваемые посредством плазмы до тех пор, пока не будет достигнута температура плавления металла, направляются к металлическому корду, на который должно быть нанесено покрытие, в результате чего создается покрытие, состоящее из множества нанесенных друг на друга слоев металлических частиц.Alternatively, deposition (b) can be performed by using a plasma jet technology essentially consisting of feeding a plasma stream from a finely divided metal powder to be deposited, preferably having a particle size of 0.1 μm. Powders accelerated and heated by plasma until the melting point of the metal is reached are sent to the metal cord to be coated, resulting in a coating consisting of many layers of metal particles deposited on top of each other.

Альтернативно, осаждение (b) может быть выполнено посредством плазмохимического осаждения из паровой фазы. Подобная технология по существу состоит из плазменной диссоциации исходных газов (газов-предшественников) в вакуумной камере (например, под давлением, равным 0,15 миллибар - 15 миллибар). Предпочтительно исходные газы содержат металлоорганические соединения, например, такие как (гексафторацетилацетонат)-медь(триметилвинилсилан), (гексафторпентадионат)медь-(винилтриметоксисилан), диэтилцинк и дифенилцинк, которые предпочтительно имеют низкие температуры разложения, составляющие порядка 25-80°С.Alternatively, deposition (b) can be performed by plasma-chemical vapor deposition. Such a technology essentially consists of plasma dissociation of the source gases (precursor gases) in a vacuum chamber (for example, at a pressure of 0.15 mbar - 15 mbar). Preferably, the feed gases contain organometallic compounds, for example, such as (hexafluoroacetylacetonate) -copper (trimethylvinylsilane), (hexafluoropentadionate) copper- (vinyltrimethoxysilane), diethylzinc and diphenylzinc, which preferably have low decomposition temperatures of about 25-80 ° C.

Дополнительные подробности относительно указанных технологий плазменного осаждения можно найти, например, в международных заявках на патент WO 2004/057053, WO 2005/095668, WO 2005/095078 или WO 2006/002673, упомянутых выше.Further details regarding these plasma deposition technologies can be found, for example, in international patent applications WO 2004/057053, WO 2005/095668, WO 2005/095078 or WO 2006/002673 mentioned above.

Краткое описание чертежейBrief Description of the Drawings

Признаки и преимущества настоящего изобретения станут очевидными посредством нижеследующего подробного описания некоторых приведенных в качестве примера вариантов его осуществления, представленных только в качестве неограничивающих примеров, то есть описание, которое относится к приложенным чертежам, на которых:Signs and advantages of the present invention will become apparent through the following detailed description of some exemplary embodiments thereof, presented only as non-limiting examples, that is, a description that relates to the attached drawings, in which:

фиг.1 - вид в сечении части шины в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения;1 is a sectional view of a portion of a tire in accordance with one embodiment of the present invention;

фиг.2 - схематический вид устройства для магнетронного напыления в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения иfigure 2 is a schematic view of a device for magnetron sputtering in accordance with one embodiment of the present invention and

фиг.3 - схематический вид металлического корда с покрытием в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения.3 is a schematic view of a coated metal cord in accordance with one embodiment of the present invention.

Подробное описание предпочтительных вариантов осуществленияDetailed Description of Preferred Embodiments

Для простоты фиг.1 показывает только часть шины, при этом остальная часть, которая не представлена, идентична и расположена симметрично относительно экваториальной плоскости (x-x) шины.For simplicity, FIG. 1 shows only a portion of the tire, with the remaining portion that is not represented is identical and symmetrically located with respect to the equatorial plane (x-x) of the tire.

Шина (100) содержит, по меньшей мере, один слой (101) каркаса, противоположные боковые края которого взаимодействуют (соединены) с соответствующими бортовыми конструкциями, содержащими, по меньшей мере, один сердечник (108) борта и, по меньшей мере, один наполнитель (107) борта. Соединение между слоем (101) каркаса и сердечником (108) борта достигается здесь посредством загибания противоположных боковых краев слоя (101) каркаса вокруг сердечника (108) борта так, чтобы образовать так называемый заворот (101а) кромок каркаса, как показано на фиг.1.The tire (100) contains at least one layer (101) of the carcass, the opposite side edges of which interact (connected) with the corresponding side structures containing at least one bead core (108) and at least one filler (107) side. The connection between the carcass ply (101) and the bead core (108) is achieved here by folding the opposite side edges of the carcass ply (101) around the bead core (108) so as to form a so-called inversion (101a) of the carcass edges, as shown in FIG. .

Альтернативно, обычный сердечник (108) борта может быть заменен, по меньшей мере, одной кольцевой вставкой, образованной из покрытых резиной проволок, расположенных в виде концентрических витков (не представленных на фиг.1) (см., например, заявки на Европейский патент ЕР 928680, ЕР 928702 или ЕР 1137549). В данном случае слой (101) каркаса не загибают вокруг указанных кольцевых вставок, при этом соединение обеспечивается посредством второго слоя каркаса (не представленного на фиг.1), наложенного снаружи на первый.Alternatively, the conventional bead core (108) may be replaced by at least one annular insert formed of rubber coated wires arranged in concentric turns (not shown in FIG. 1) (see, for example, European patent application EP 928680, EP 928702 or EP 1137549). In this case, the carcass ply (101) is not bent around said annular inserts, and the connection is provided by a second carcass ply (not shown in FIG. 1) superimposed externally on the first.

Слой (101) каркаса, как правило, содержит множество усиливающих элементов, расположенных параллельно друг другу и, по меньшей мере, частично покрытых слоем из подвергнутого сшиванию, эластомерного материала. Данные усиливающие элементы обычно образованы из металлических кордов, которые могут быть выполнены в соответствии с настоящим изобретением, или из текстильных волокон, например из гидратцеллюлозы, нейлона или полиэтилентерефталата.The carcass ply (101) typically comprises a plurality of reinforcing elements arranged parallel to each other and at least partially coated with a layer of crosslinked elastomeric material. These reinforcing elements are usually formed from metal cords, which can be made in accordance with the present invention, or from textile fibers, for example from cellulose hydrate, nylon or polyethylene terephthalate.

Слой (101) каркаса обычно представляет собой слой радиального типа, то есть он включает в себя усиливающие элементы, расположенные по существу в перпендикулярном направлении относительно направления вдоль окружности. Сердечник (108) борта закрыт в борте (111), образованном вдоль внутреннего окружного периферийного края шины (100), посредством которого шина взаимодействует с ободом (не представленным на фиг.1), образующим часть колеса транспортного средства. Пространство, ограниченное каждым заворотом (101а) каркаса, содержит наполнитель (107) борта, обычно изготовленный из подвергнутого сшиванию, эластомерного материала.The carcass ply (101) is typically a radial-type ply, that is, it includes reinforcing elements arranged in a substantially perpendicular direction with respect to the circumferential direction. The bead core (108) is closed in the bead (111) formed along the inner circumferential peripheral edge of the tire (100), by which the tire interacts with the rim (not shown in FIG. 1) forming part of the vehicle wheel. The space bounded by each roll-up (101a) of the frame comprises a bead filler (107), usually made of cross-linked, elastomeric material.

Противоабразивная полоска (109) обычно размещена в аксиальном направлении снаружи относительно заворота (101а) кромок каркаса.The anti-abrasive strip (109) is usually placed axially outwardly relative to the curl (101a) of the frame edges.

Усиливающий слой (110), известный как «крыльевая лента», обычно намотан вокруг сердечника (108) борта и наполнительного шнура (107) шины так, чтобы обеспечить, по меньшей мере, частичный охват их. Крыльевая лента состоит из множества усиливающих элементов, которые заделаны в слой подвергнутого сшиванию, эластомерного материала. Данные усиливающие элементы обычно выполнены из стальных кордов, которые могут быть изготовлены в соответствии с настоящим изобретением, или из текстильных волокон, например из гидратцеллюлозы, нейлона или полиэтилентерефталата.A reinforcing layer (110), known as a “wing tape”, is typically wound around the bead core (108) and the tire filler cord (107) so as to provide at least partial coverage of them. A wing tape consists of a plurality of reinforcing elements that are embedded in a layer of crosslinked elastomeric material. These reinforcing elements are usually made of steel cords, which can be made in accordance with the present invention, or from textile fibers, for example from cellulose hydrate, nylon or polyethylene terephthalate.

Брекерная конструкция (105) наложена вдоль окружной периферии слоя (101) каркаса в радиальном направлении снаружи поверх него. В конкретном варианте осуществления, показанном на фиг.1, брекерная конструкция (105) содержит два слоя (105а) и (105b) брекера, которые наложены друг на друга в радиальном направлении и которые включают в себя множество усиливающих элементов, как правило, металлических кордов, которые могут быть выполнены в соответствии с настоящим изобретением, при этом указанные усиливающие элементы параллельны друг другу в каждом слое и перекрещиваются с усиливающими элементами в соседнем слое, при этом они наклонены предпочтительно симметрично относительно экваториальной плоскости (x-x) шины под углом от 10° до 40°, предпочтительно от 12° до 30°, и покрыты подвергнутым сшиванию, эластомерным материалом.The belt structure (105) is superimposed along the circumferential periphery of the carcass ply (101) in a radial direction externally above it. In the specific embodiment shown in FIG. 1, the belt structure (105) comprises two layer (105a) and (105b) of belt, which are superimposed in the radial direction and which include many reinforcing elements, usually metal cords which can be made in accordance with the present invention, wherein said reinforcing elements are parallel to each other in each layer and intersect with reinforcing elements in an adjacent layer, while they are inclined preferably symmetrically of the equatorial plane (x-x) of the tire at an angle of 10 ° to 40 °, preferably 12 ° to 30 °, and covered subjected crosslinkable elastomeric material.

Кроме того, брекерная конструкция (105) содержит боковую усиливающую полосу (105d), широко известную как «усиливающая полоса с нулевым наклоном», наложенную в радиальном направлении на второй слой (105b) брекера. Указанная усиливающая полоса (105d) обычно включает в себя множество усиливающих элементов, как правило, металлических кордов, которые могут быть изготовлены в соответствии с настоящим изобретением и которые имеют величину относительного удлинения при разрыве от 3% до 10%, предпочтительно от 3,5% до 7%, при этом указанные усиливающие элементы ориентированы по существу в направлении вдоль окружности, образующей угол, составляющий несколько (мало) градусов (то есть 0°), относительно экваториальной плоскости (x-x) шины, и покрыты подвергнутым сшиванию, эластомерным материалом. Альтернативно, вместо двух боковых усиливающих полос может быть предусмотрен непрерывный усиливающий слой (не представленный на фиг.1), обычно включающий в себя множество усиливающих элементов такого же типа, как раскрытые выше, который простирается вдоль аксиального направления развертывания указанной брекерной конструкции.In addition, the belt structure (105) comprises a lateral reinforcement strip (105d), commonly known as a “zero-slope reinforcement strip”, radially superimposed on the second belt layer (105b). Said reinforcing strip (105d) typically includes a plurality of reinforcing elements, typically metal cords, which can be made in accordance with the present invention and which have an elongation at break of 3% to 10%, preferably 3.5% up to 7%, while these reinforcing elements are oriented essentially in the direction along the circumference, forming an angle of several (small) degrees (i.e. 0 °), relative to the equatorial plane (xx) of the tire, and covered with stitched s, elastomeric material. Alternatively, instead of two lateral reinforcing strips, a continuous reinforcing layer (not shown in FIG. 1) may be provided, typically including a plurality of reinforcing elements of the same type as disclosed above, which extends along the axial direction of deployment of said belt structure.

Кроме того, брекерная конструкция (105) содержит третий слой (105с) брекера, наложенный в радиальном направлении на второй слой (105b) брекера, предусмотренный с усиливающими элементами, как правило, металлическими кордами, которые могут быть изготовлены в соответствии с настоящим изобретением, при этом указанные усиливающие элементы расположены параллельно друг другу, наклонены относительно экваториальной плоскости (x-x) шины под углом от 10° до 70°, предпочтительно от 12° до 40°, и покрыты подвергнутым сшиванию, эластомерным материалом. Указанный третий слой (105 с) брекера служит в качестве защитного слоя, защищающего от камней или гравия, которые могут быть захвачены в канавки (106b) протектора и которые могут вызвать повреждения слоев (105а) и (105b) брекера и даже слоя (101) каркаса.In addition, the breaker structure (105) comprises a third breaker layer (105c) radially superimposed on the second breaker layer (105b) provided with reinforcing elements, typically metal cords, which can be made in accordance with the present invention, this reinforcing elements are parallel to each other, inclined relative to the equatorial plane (xx) of the tire at an angle from 10 ° to 70 °, preferably from 12 ° to 40 °, and covered with crosslinked, elastomeric material. The specified third layer (105 s) of the breaker serves as a protective layer that protects against stones or gravel, which can be caught in the grooves (106b) of the tread and which can cause damage to the layers (105a) and (105b) of the breaker and even the layer (101) frame.

Вставка или усилительная ленточка (104) расположена в опорной зоне, то есть зоне, в которой боковые края протекторного браслета (106) соединены с боковиной (103). Обычно вставка (104) расположена между слоем (101) каркаса, брекерной конструкцией (105), протекторным браслетом (106) и боковиной (103).The insert or reinforcing band (104) is located in the support area, that is, the area in which the lateral edges of the tread band (106) are connected to the sidewall (103). Typically, the insert (104) is located between the layer (101) of the frame, the belt structure (105), the tread band (106) and the sidewall (103).

При более подробном рассмотрении следует отметить, что вставка (104) содержит часть (104а), которая является внутренней в аксиальном направлении, расположена между брекерной конструкцией (105) и протекторным браслетом (106) и сужается по направлению к экваториальной плоскости (x-x) шины, и часть (104b), которая является наружной в аксиальном направлении, расположена между слоем (101) каркаса и соответствующей боковиной (103) и сужается по направлению к оси вращения шины.Upon closer examination, it should be noted that the insert (104) contains a part (104a) that is axially inner, located between the belt structure (105) and the tread band (106) and tapers towards the equatorial plane (xx) of the tire, and a portion (104b) that is axially outer is located between the carcass ply (101) and the corresponding sidewall (103) and tapers toward the tire axis of rotation.

Дополнительная вставка (112), изготовленная из подвергнутого сшиванию, эластомерного материала, расположена между слоем (101) каркаса и вставкой (104).An additional insert (112) made of crosslinked elastomeric material is located between the carcass ply (101) and the insert (104).

Протекторный браслет (106), боковые края которого соединены с боковиной (103), наложен в направлении вдоль окружности радиально снаружи по отношению к брекерной конструкции (105). Снаружи протекторный браслет (106) имеет поверхность (106а) качения, предназначенную для входа в контакт с землей. Окружные периферийные канавки (106b), которые соединены поперечными пазами (не представленными на фиг.1) так, чтобы образовать рисунок протектора, который содержит множество блоков разных форм и размеров, распределенных по поверхности (106а) качения, обычно выполнены на данной поверхности (106а).A tread band (106), the side edges of which are connected to the sidewall (103), is superimposed radially outwardly along the circumference with respect to the belt structure (105). Outside, the tread band (106) has a rolling surface (106a) intended to come into contact with the ground. Circumferential peripheral grooves (106b), which are connected by transverse grooves (not shown in FIG. 1) so as to form a tread pattern that contains many blocks of different shapes and sizes distributed over the rolling surface (106a), are usually made on this surface (106a) )

Боковина (103) наложена снаружи на слой (101) каркаса, при этом данная боковина простирается в аксиальном направлении снаружи по существу от борта (111) до протекторного браслета (106).The sidewall (103) is superimposed externally on the carcass ply (101), and this sidewall extends axially from the outside essentially from the bead (111) to the tread band (106).

В случае бескамерных шин слой (102) резины, в общем известный как герметизирующий слой, который обеспечивает необходимую непроницаемость по отношению к воздуху, который накачан в шину, также может быть предусмотрен внутри по отношению к слою (101) каркаса.In the case of tubeless tires, a rubber layer (102), generally known as a sealing layer, which provides the necessary impermeability to air that is inflated into the tire, can also be provided internally with respect to the carcass ply (101).

Как раскрыто выше, усиливающие элементы шины (100) могут быть изготовлены в соответствии с настоящим изобретением. Соответственно, указанные усиливающие элементы представляют собой металлические корды, предпочтительно стальные корды, содержащие множество элементарных металлических проволок, предпочтительно стальных проволок, скрученных вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта слоем первого металлического, предпочтительно латунного, покрытия, причем указанный металлический корд покрыт слоем второго металлического, предпочтительно латунного, покрытия.As described above, the reinforcing elements of the tire (100) can be manufactured in accordance with the present invention. Accordingly, said reinforcing elements are metal cords, preferably steel cords containing a plurality of elementary metal wires, preferably steel wires twisted together, each elementary metal wire being coated with a layer of a first metal, preferably brass, coating, said metal cord being coated with a layer of a second metal, preferably brass, coating.

Как раскрыто выше, шина (100) особенно пригодна для транспортных средств большой грузоподъемности.As described above, the tire (100) is particularly suitable for heavy vehicles.

Фиг.2 показывает схематический вид устройства для магнетронного напыления.Figure 2 shows a schematic view of a magnetron sputtering device.

Устройство (1) для магнетронного напыления содержит первую предкамеру (5), камеру (4) вакуумного осаждения, два катода (3; 3а), вторую предкамеру (5а), два шкива (6), два элемента (9; 9а) для подачи питания.The magnetron sputtering device (1) contains a first pre-chamber (5), a vacuum deposition chamber (4), two cathodes (3; 3a), a second pre-chamber (5a), two pulleys (6), two elements (9; 9a) for feeding nutrition.

Указанная камера вакуумного осаждения обычно предусмотрена с вакуумным насосом и с устройствами для подачи газа-носителя (не представленными на фиг.2).Said vacuum deposition chamber is usually provided with a vacuum pump and with carrier gas supply devices (not shown in FIG. 2).

Металлический корд (2) (который «ведет себя», как анод), предпочтительно изготовленный из стали, разматывают с подающей бобины (7), обеспечивают перемещение его в первую предкамеру (5), содержащую аргон (например, под давлением 10^-4 миллибар) и впоследствии в камеру (4) вакуумного осаждения, содержащую аргон (например, под давлением 2×10^-3 миллибар).A metal cord (2) (which “behaves” like an anode), preferably made of steel, is unwound from the feed bobbin (7), it is moved to the first chamber (5) containing argon (for example, under a pressure of 10 ^-4 mbar ) and subsequently into a vacuum deposition chamber (4) containing argon (for example, under a pressure of 2 × 10 ^-3 mbar).

Как показано на фиг.2, катоды (3; 3а) расположены с противоположных сторон относительно направления перемещения металлического корда (2). При более подробном рассмотрении следует отметить, что первый катод (3) предусмотрен над металлическим кордом, а второй катод (3а) предусмотрен под металлическим кордом (2), при этом указанные первый и второй катоды (3; 3а) параллельны друг другу и расположены трансверсально относительно направления перемещения металлического корда (2).As shown in figure 2, the cathodes (3; 3a) are located on opposite sides relative to the direction of movement of the metal cord (2). Upon closer examination, it should be noted that the first cathode (3) is provided above the metal cord, and the second cathode (3a) is provided below the metal cord (2), while the first and second cathodes (3; 3a) are parallel to each other and are transversal relative to the direction of movement of the metal cord (2).

Альтернативно, может быть использовано более двух катодов, при этом указанные катоды будут распределены в продольном направлении вдоль направления перемещения металлического корда внутри камеры вакуумного осаждения (не представлено на фиг.2).Alternatively, more than two cathodes may be used, wherein said cathodes will be distributed in the longitudinal direction along the direction of movement of the metal cord inside the vacuum deposition chamber (not shown in FIG. 2).

Альтернативно, катод, расположенный выше по отношению к направлению перемещения металлического корда и выполненный из первого металлического компонента, и катод, расположенный ниже по отношению к направлению перемещения металлического корда и выполненный из того же первого металлического компонента, установлены внутри камеры вакуумного осаждения вдоль направления перемещения металлического корда поочередно и отдельно по отношению к парам катодов, выполненных из второго металлического компонента, так что чередующиеся и отдельные слои из первого металлического компонента и второго металлического компонента могут быть осаждены на металлическом корде (не представлено на фиг.2).Alternatively, a cathode located higher with respect to the direction of movement of the metal cord and made of the first metal component, and a cathode located lower with respect to the direction of movement of the metal cord and made of the same first metal component, are installed inside the vacuum deposition chamber along the direction of movement of the metal cords alternately and separately with respect to pairs of cathodes made of a second metal component, so that alternating and separate with ou of the first metal component and second metal component may be deposited on the metal cord (not shown in Figure 2).

В том случае, когда указанный, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия состоит из трехкомпонентного сплава, пары катодов, выполненных из третьего металлического компонента, расположены попеременно и отдельно относительно указанных первых и вторых катодов, так что чередующиеся и отдельные слои из первого, второго и третьего металлических компонентов осаждаются на металлическом корде (не представлено на фиг.2).In the case where the specified at least one layer of the second metal coating consists of a three-component alloy, the pairs of cathodes made of the third metal component are arranged alternately and separately relative to these first and second cathodes, so that alternating and separate layers from the first, the second and third metal components are deposited on a metal cord (not shown in figure 2).

Для целей настоящего изобретения термин «металлический компонент» используется для обозначения одного металлического элемента или комбинации различных металлических элементов (то есть металлического сплава).For the purposes of the present invention, the term “metal component” is used to mean a single metal element or a combination of various metal elements (ie, a metal alloy).

Металлический корд (2) проходит через камеру (4) вакуумного осаждения заданное число раз, так что центральная траектория осаждения предпочтительно улучшается без заметного увеличения как длины вакуумной камеры, так и числа катодов, которые необходимы для обеспечения того, что на металлическом корде (2) будет обеспечена заданная толщина слоя второго металлического покрытия при одновременном поддержании высокой скорости перемещения металлического корда (2), например, составляющей порядка 50 - 150 м/мин, предпочтительно от 80 м/мин до 120 м/мин.The metal cord (2) passes through the vacuum deposition chamber (4) a predetermined number of times, so that the central deposition path preferably improves without noticeably increasing both the length of the vacuum chamber and the number of cathodes that are necessary to ensure that the metal cord (2) a predetermined layer thickness of the second metal coating will be provided while maintaining a high speed of movement of the metal cord (2), for example, a component of the order of 50-150 m / min, preferably from 80 m / min to 120 m / min.

Как показано на фиг.2, подобная траектория осаждения получена за счет перемещения металлического корда (2) в соответствии с направлением длины вперед и назад для покрытия его заданное число раз посредством двух шкивов (6) с тем, чтобы увеличить время пребывания металлического корда (2) в зоне осаждения до тех пор, пока не будет достигнута заданная толщина указанного, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия.As shown in FIG. 2, a similar deposition path is obtained by moving the metal cord (2) in accordance with the length direction back and forth to cover it a predetermined number of times by means of two pulleys (6) so as to increase the residence time of the metal cord (2) ) in the deposition zone until the specified thickness of the specified at least one layer of the second metal coating is reached.

Питание (например, 12 кВт) было подано к катодам (3; 3а) посредством соответствующих элементов (9; 9а) для подачи питания.Power (for example, 12 kW) was supplied to the cathodes (3; 3a) by means of the corresponding elements (9; 9a) for supplying power.

Альтернативно прямоугольной форме, катоды могут быть выполнены в виде круглых пластин, при этом обеспечивают проход металлического корда через данные пластины (не представлено на фиг.2).Alternatively, in rectangular shape, the cathodes can be made in the form of round plates, while ensuring the passage of the metal cord through these plates (not shown in FIG. 2).

Альтернативно, катоды выполнены в виде трубок, при этом обеспечивают проход металлического корда через данные трубки (не представлено на фиг.2).Alternatively, the cathodes are made in the form of tubes, while ensuring the passage of the metal cord through these tubes (not shown in figure 2).

Обеспечивают перемещение металлического корда (2а) с покрытием, выходящего из камеры (4) вакуумного осаждения, во вторую предкамеру (5а), содержащую аргон (например, под давлением 10^-1 миллибар), и наматывание его на приемную бобину (8).The coated metal cord (2a) is discharged, leaving the vacuum deposition chamber (4), into a second pre-chamber (5a) containing argon (for example, under a pressure of 10 ^-1 mbar), and winded onto a take-up reel (8).

Фиг.3 показывает схематический вид металлического корда с покрытием в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения.FIG. 3 shows a schematic view of a coated metal cord in accordance with one embodiment of the present invention.

В частности, фиг.3 показывает металлический корд (1) (для простоты представленный в линейном виде, то есть раскрученным), покрытый слоем первого металлического покрытия, имеющим номинальную толщину 0,2 мкм, и слоем второго металлического покрытия, имеющим номинальную толщину 60 нм.In particular, FIG. 3 shows a metal cord (1) (presented for linearity, i.e., untwisted for simplicity), coated with a first metal coating layer having a nominal thickness of 0.2 μm, and a second metal coating layer having a nominal thickness of 60 nm .

Участки металлического корда (1), обозначенные ссылочной позицией (4), показывают, что в случае слоя (3) второго металлического покрытия, имеющего номинальную толщину менее 30 нм, могут иметься непокрытые зоны.The metal cord sections (1) indicated by the reference numeral (4) show that in the case of the second metal coating layer (3) having a nominal thickness of less than 30 nm, there may be uncoated zones.

Несмотря на то, что настоящее изобретение было проиллюстрировано, в частности, в отношении шины, металлические корды в соответствии с настоящим изобретением могут быть также использованы для изготовления других армированных эластомерных промышленных изделий, например, таких как трубы, трубы для текучих сред высокого давления, приводные ремни или конвейерные ленты, ведущие ремни или шланги.Despite the fact that the present invention has been illustrated, in particular with respect to tires, metal cords in accordance with the present invention can also be used for the manufacture of other reinforced elastomeric industrial products, for example, such as pipes, pipes for high pressure fluids, drive belts or conveyor belts, driving belts or hoses.

Настоящее изобретение будет дополнительно проиллюстрировано ниже посредством ряда иллюстративных вариантов осуществления, которые приведены исключительно в демонстрационных целях и без какого-либо ограничения данного изобретения.The present invention will be further illustrated below by means of a number of illustrative embodiments, which are given solely for demonstration purposes and without any limitation of the present invention.

Пример 1Example 1

Стальная проволока (сталь нормальной прочности; содержание углерода: 0,7%), имеющая диаметр 1,14 мм, была покрыта слоем латунного покрытия следующим образом.A steel wire (normal strength steel; carbon content: 0.7%) having a diameter of 1.14 mm was coated with a brass coating layer as follows.

Первый слой из меди, щелочная гальваническая ванна:First copper layer, alkaline plating bath:

пирофосфат меди: 100 г/л;copper pyrophosphate: 100 g / l;

тригидрат пирофосфата калия: 400 г/л;potassium pyrophosphate trihydrate: 400 g / l;

водородный показатель рН: 8,7, отрегулирован посредством пирофосфорной кислоты;pH value: 8.7, adjusted by pyrophosphoric acid;

плотность катодного тока (медные аноды): 10 А/дм²;cathode current density (copper anodes): 10 A / dm ² ;

температура ванны: 50±5°С.bath temperature: 50 ± 5 ° C.

Второй слой из меди, кислая гальваническая ванна:Second layer of copper, acidic plating bath:

сульфат меди: 215 г/л;copper sulfate: 215 g / l;

серная кислота: 60 г/л;sulfuric acid: 60 g / l;

водородный показатель рН: <1;pH value: <1;

плотность катодного тока (медные аноды): 35 А/дм²;cathode current density (copper anodes): 35 A / dm ² ;

температура ванны: 40°С.bath temperature: 40 ° C.

Третий слой из цинка, кислая гальваническая ванна:Third layer of zinc, acidic plating bath:

гептагидрат сульфата цинка: 370 г/л;zinc sulfate heptahydrate: 370 g / l;

сульфат натрия: 30 г/л;sodium sulfate: 30 g / l;

водородный показатель рН: 3;pH value: 3;

плотность катодного тока (цинковые аноды): 35 А/дм²;cathode current density (zinc anodes): 35 A / dm ² ;

температура ванны: 25±5°С.bath temperature: 25 ± 5 ° C.

Стальная проволока с покрытием, полученная таким образом, была подвергнута термообработке при 440°С в течение 15 с для обеспечения возможности диффузии цинка в медь для образования латунного сплава. Впоследствии стальная проволока с покрытием была подвергнута травлению в фосфорной кислоте, а затем была промыта водой.The coated steel wire thus obtained was heat treated at 440 ° C. for 15 s to allow diffusion of zinc into copper to form a brass alloy. Subsequently, the coated steel wire was etched in phosphoric acid and then washed with water.

Затем стальная проволока, покрытая слоем латунного покрытия толщиной 1,5 мкм, была подвергнута волочению в ванне, содержащей смазочное масло (эмульсию в воде при 10 весовых процентах замасливателя), посредством волок, изготовленных из карбида вольфрама, до тех пор, пока не были получены стальная проволока, имеющая конечный диаметр 0,20 мм, и слой латунного покрытия, имеющий номинальную толщину 0,2 мкм.Then, a steel wire coated with a 1.5 μm thick brass coating was drawn in a bath containing lubricating oil (emulsion in water at 10 weight percent sizing), using dies made of tungsten carbide until they were obtained a steel wire having a final diameter of 0.20 mm and a brass coating layer having a nominal thickness of 0.2 μm.

Указанную номинальную толщину определяли согласно способу BISFA - 95 (способ Е11/1) (1995).The specified nominal thickness was determined according to the BISFA-95 method (method E11 / 1) (1995).

Для этого три разных образца длиной 2 см были произвольным образом взяты вдоль всей протяженности стальной проволоки с покрытием в продольном направлении.For this, three different samples 2 cm long were randomly taken along the entire length of the coated steel wire in the longitudinal direction.

Каждый образец помещали в лабораторный стакан, промывали диэтиловым эфиром и впоследствии размещали в печи с температурой 105°С на 30 мин до высыхания.Each sample was placed in a beaker, washed with diethyl ether and subsequently placed in an oven with a temperature of 105 ° C for 30 minutes before drying.

Обеспечивали возможность охлаждения лабораторного стакана при температуре внутри помещения (23°С) в эксикаторе. Впоследствии каждую часть взвешивали, снова размещали в лабораторном стакане и обрабатывали 65%-ным раствором азотной кислоты (содержание азотной кислоты в воде - 65%) в течение 30 с до тех пор, пока латунь не растворялась.Provided the ability to cool the beaker at room temperature (23 ° C) in a desiccator. Subsequently, each part was weighed, again placed in a beaker and treated with 65% nitric acid solution (65% nitric acid in water) for 30 s until the brass dissolved.

Полученный раствор перемещали в мерную колбу, каждую часть промывали снова один раз 65%-ным раствором азотной кислоты (содержание азотной кислоты в воде - 65%) и четыре раза промывали деминерализованной водой; каждое средство для промывания перемещали в ту же мерную колбу. Затем мерную колбу наполняли деминерализованной водой.The resulting solution was transferred to a volumetric flask, each part was washed again once with a 65% solution of nitric acid (the content of nitric acid in water was 65%) and washed four times with demineralized water; each washing agent was transferred to the same volumetric flask. Then the volumetric flask was filled with demineralized water.

Полученный таким образом раствор был подвергнут анализу методом атомно-абсорбционной спектроскопии (AAS) посредством атомно-абсорбционного спектрофотометра Perkin Elmer AAnalyst 200.The solution thus obtained was analyzed by atomic absorption spectroscopy (AAS) using a Perkin Elmer AAnalyst 200 atomic absorption spectrophotometer.

Концентрацию (в частях на миллион) меди и цинка рассчитывали посредством компьютерного программного обеспечения, и номинальную толщину слоя покрытия проволоки (WCT) рассчитывали по следующей формуле:The concentration (in parts per million) of copper and zinc was calculated using computer software, and the nominal thickness of the wire coating layer (WCT) was calculated by the following formula:

(WCT) (мкм): d×0,235 × масса латуни (г/кг),(WCT) (μm): d × 0.235 × brass mass (g / kg),

где:Where:

- d - диаметр стальной проволоки с покрытием;- d is the diameter of the coated steel wire;

- 0,235 - константа;- 0.235 is a constant;

- масса латуни = [(число частей Cu на миллион+число частей Zn на миллион)×0,2]/W, где W - масса образца стальной проволоки с покрытием в граммах.- mass of brass = [(the number of parts Cu per million + the number of parts Zn per million) × 0.2] / W, where W is the mass of the sample of coated steel wire in grams.

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 1+18×0,20 (то есть одна прядь из одной металлической проволоки и одна прядь из восемнадцати металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,20 мм) был получен посредством скручивания стальных проволок с покрытием, полученных, как раскрыто выше.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 1 + 18 × 0.20 (that is, one strand of one metal wire and one strand of eighteen metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.20 mm ) was obtained by twisting coated steel wires obtained as described above.

Полученный стальной корд был подвергнут ионному травлению посредством подачи его по существу непрерывным образом в первую предкамеру, содержащую аргон под давлением 10^-4 миллибар.The resulting steel cord was subjected to ion etching by feeding it in a substantially continuous manner to a first chamber containing argon under a pressure of 10 ^-4 mbar.

Впоследствии стальной корд перемещали по существу непрерывным образом в устройство для магнетронного напыления, содержащее камеру вакуумного осаждения, содержащую аргон в качестве газа-носителя под давлением 2×10^-3 миллибар, включающую в себя два пластинчатых прямоугольных катода (45×7×1 см), выполненных из латуни, расположенных попеременно с противоположных сторон от стального корда. Расстояние между каждым из указанных катодов и стальным кордом (то есть анодом) составляло 29 мм.Subsequently, the steel cord was transferred in a substantially continuous manner to a magnetron sputtering apparatus containing a vacuum deposition chamber containing argon as a carrier gas at a pressure of 2 × 10 ⁻³ mbar, including two plate rectangular cathodes (45 × 7 × 1 cm) made of brass, alternately located on opposite sides of the steel cord. The distance between each of these cathodes and a steel cord (i.e., an anode) was 29 mm.

Стальной корд подавали по существу непрерывным образом в подобную камеру вакуумного осаждения со скоростью 100 м/мин и обеспечивали 40 проходов стального корда по его траектории внутри камеры вакуумного осаждения. Питание с мощностью 12 кВт было подано к латунным катодам. Впоследствии обеспечивали проход стального корда с покрытием через вторую предкамеру, содержащую аргон под давлением 10^-1 миллибар.The steel cord was fed in a substantially continuous manner to a similar vacuum deposition chamber at a speed of 100 m / min and 40 passage of the steel cord was provided along its path within the vacuum deposition chamber. Power with a power of 12 kW was supplied to the brass cathodes. Subsequently, a coated steel cord was allowed to pass through a second pre-chamber containing argon under a pressure of 10 ^-1 mbar.

В конце операции осаждения был получен слой второго покрытия из латуни (с содержанием меди 63 весовых процента; содержанием цинка 37% весовых процентов), имеющий номинальную толщину 90 нм.At the end of the deposition operation, a second brass coating layer was obtained (with a copper content of 63 weight percent; zinc content of 37% by weight) having a nominal thickness of 90 nm.

Для этого три разных образца длиной 2 см были произвольным образом взяты вдоль всей протяженности в продольном направлении стального корда с покрытием, выполненного из стали нормальной прочности.For this, three different samples 2 cm long were randomly taken along the entire length in the longitudinal direction of the coated steel cord made of normal strength steel.

Каждый образец раскручивали, помещали в лабораторный стакан, промывали диэтиловым эфиром и впоследствии размещали в печи с температурой 105°С на 30 минут до высыхания.Each sample was untwisted, placed in a beaker, washed with diethyl ether and subsequently placed in an oven with a temperature of 105 ° C for 30 minutes before drying.

Концентрацию (в частях на миллион) меди и цинка рассчитывали посредством компьютерного программного обеспечения, и номинальную толщину слоя покрытия корда (CCT) рассчитывали по следующей формуле:The concentration (in parts per million) of copper and zinc was calculated using computer software, and the nominal thickness of the cord coating layer (CCT) was calculated by the following formula:

(CCT) (мкм): [d×0,235 × масса латуни (г/кг)] - (WCT),(CCT) (μm): [d × 0.235 × brass mass (g / kg)] - (WCT),

где:Where:

- d - диаметр стального корда с покрытием;- d is the diameter of the coated steel cord;

- 0,235 - константа;- 0.235 is a constant;

- масса латуни = [(число частей Cu на миллион + число частей Zn на миллион)×0,2]/W, где W - масса образца стального корда с покрытием в граммах;- brass mass = [(number of parts Cu per million + number of parts Zn per million) × 0.2] / W, where W is the mass of the coated steel cord sample in grams;

- WCT (толщина стальной проволоки с покрытием) - рассчитывается, как указано выше.- WCT (thickness of coated steel wire) - calculated as described above.

Пример 2Example 2

пирофосфат меди: 100 г/л;copper pyrophosphate: 100 g / l;

температура ванны: 50±5°С.bath temperature: 50 ± 5 ° C.

сульфат меди: 215 г/л;copper sulfate: 215 g / l;

серная кислота: 60 г/л;sulfuric acid: 60 g / l;

водородный показатель рН: <1;pH value: <1;

температура ванны: 40°С.bath temperature: 40 ° C.

сульфат натрия: 30 г/л;sodium sulfate: 30 g / l;

водородный показатель рН: 3;pH value: 3;

температура ванны: 25±5°С.bath temperature: 25 ± 5 ° C.

Указанную номинальную толщину (WCT) определяли согласно способу BISFA - 95 (способ Е11/1) (1995), как приведено в примере 1.The specified nominal thickness (WCT) was determined according to method BISFA-95 (method E11 / 1) (1995), as shown in example 1.

Впоследствии стальной корд перемещали по существу непрерывным образом в устройство для магнетронного напыления, содержащее камеру вакуумного осаждения, содержащую аргон в качестве газа-носителя под давлением 2×10^-3 миллибар, включающую в себя два пластинчатых прямоугольных катода (45×7×1 см), выполненных из цинковомарганцевого сплава, расположенных попеременно с противоположных сторон от стального корда. Расстояние между каждым из указанных катодов и стальным кордом (то есть анодом) составляло 29 мм.Subsequently, the steel cord was transferred in a substantially continuous manner to a magnetron sputtering apparatus containing a vacuum deposition chamber containing argon as a carrier gas at a pressure of 2 × 10 ⁻³ mbar, including two plate rectangular cathodes (45 × 7 × 1 cm) made of zinc-manganese alloy, alternately located on opposite sides of the steel cord. The distance between each of these cathodes and a steel cord (i.e., an anode) was 29 mm.

Стальной корд подавали по существу непрерывным образом в подобную камеру вакуумного осаждения со скоростью 100 м/мин и обеспечивали 40 проходов стального корда по его траектории внутри камеры вакуумного осаждения. Питание с мощностью 12 кВт было подано к катодам из цинковомарганцевого сплава. Впоследствии обеспечивали проход стального корда с покрытием через вторую предкамеру, содержащую аргон под давлением 10^-1 миллибар.The steel cord was fed in a substantially continuous manner to a similar vacuum deposition chamber at a speed of 100 m / min and 40 passage of the steel cord was provided along its path within the vacuum deposition chamber. Power with a power of 12 kW was supplied to the cathodes of zinc-manganese alloy. Subsequently, a coated steel cord was allowed to pass through a second pre-chamber containing argon under a pressure of 10 ^-1 mbar.

В конце операции осаждения был получен слой второго покрытия из цинковомарганцевого сплава (с содержанием цинка 98 весовых процентов; содержанием марганца 2 весовых процента), имеющий номинальную толщину 90 нм.At the end of the deposition operation, a second coating layer of a zinc-manganese alloy was obtained (with a zinc content of 98 weight percent; a manganese content of 2 weight percent) having a nominal thickness of 90 nm.

Указанную номинальную толщину (ССТ) определяли согласно способу BISFA - 95 (способ Е11/1) (1995), как приведено в примере 1. Единственным выполненным изменением был используемый раствор. Для этой цели вместо раствора азотной кислоты использовали раствор аммиака : пероксида водорода (1:1).The indicated nominal thickness (CCT) was determined according to method BISFA-95 (method E11 / 1) (1995), as shown in Example 1. The only solution made was the solution used. For this purpose, instead of a solution of nitric acid, a solution of ammonia: hydrogen peroxide (1: 1) was used.

Пример 3Example 3

Стальная проволока (высокопрочная сталь; содержание углерода: 0,8%), имеющая диаметр 1,0 мм, была покрыта слоем медного покрытия следующим образом.A steel wire (high strength steel; carbon content: 0.8%) having a diameter of 1.0 mm was coated with a copper coating layer as follows.

пирофосфат меди: 100 г/л;copper pyrophosphate: 100 g / l;

температура ванны: 50±5°С.bath temperature: 50 ± 5 ° C.

сульфат меди: 215 г/л;copper sulfate: 215 g / l;

серная кислота: 60 г/л;sulfuric acid: 60 g / l;

водородный показатель рН: <1;pH value: <1;

температура ванны: 40°С.bath temperature: 40 ° C.

Стальная проволока, покрытая слоем медного покрытия толщиной 1,5 мкм, была подвергнута волочению в ванне, содержащей смазочное масло (эмульсию в воде при 10 весовых процентах замасливателя), посредством волок, изготовленных из карбида вольфрама, до тех пор, пока не были получены стальная проволока, имеющая конечный диаметр 0,20 мм, и слой медного покрытия, имеющий номинальную толщину 0,2 мкм.The steel wire coated with a 1.5 micron thick copper coating was drawn in a bath containing lubricating oil (emulsion in water at 10 weight percent sizing) using dies made of tungsten carbide until a steel wire was obtained a wire having a final diameter of 0.20 mm and a copper coating layer having a nominal thickness of 0.2 μm.

Стальной корд из высокопрочной стали с конструкцией 1+18×0,175 (то есть одна прядь из одной металлической проволоки и одна прядь из восемнадцати металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,175 мм) был получен посредством скручивания стальных проволок с покрытием, полученных, как раскрыто выше.Steel cord made of high-strength steel with a construction of 1 + 18 × 0.175 (that is, one strand of one metal wire and one strand of eighteen metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.175 mm) was obtained by twisting coated steel wires obtained as disclosed above.

Стальной корд подавали по существу непрерывным образом в подобную камеру вакуумного осаждения со скоростью 100 м/мин и обеспечивали 40 проходов стального корда по его траектории внутри вакуумной камеры. Питание с мощностью 12 кВт было подано к латунным катодам. Впоследствии обеспечивали проход стального корда с покрытием через вторую предкамеру, содержащую аргон под давлением 10^-1 миллибар.The steel cord was fed in a substantially continuous manner to a similar vacuum deposition chamber at a speed of 100 m / min and 40 passage of the steel cord was provided along its path within the vacuum chamber. Power with a power of 12 kW was supplied to the brass cathodes. Subsequently, a coated steel cord was allowed to pass through a second pre-chamber containing argon under a pressure of 10 ^-1 mbar.

В конце операции осаждения был получен слой второго латунного покрытия (с содержанием меди 63 весовых процента; содержанием цинка 37 весовых процентов), имеющий номинальную толщину 90 нм.At the end of the deposition operation, a second brass coating layer was obtained (with a copper content of 63 weight percent; zinc content of 37 weight percent) having a nominal thickness of 90 nm.

Указанную номинальную толщину (ССТ) определяли согласно способу BISFA - 95 (способ Е11/1) (1995), как приведено в примере 1.The specified nominal thickness (CCT) was determined according to method BISFA - 95 (method E11 / 1) (1995), as shown in example 1.

Пример 4Example 4

Стальная проволока (сталь нормальной прочности; содержание углерода: 0,7%), имеющая диаметр 1,14 мм, была покрыта слоем цинкового покрытия следующим образом.A steel wire (normal strength steel; carbon content: 0.7%) having a diameter of 1.14 mm was coated with a zinc coating layer as follows.

Слой из цинка, кислая гальваническая ванна:Zinc layer, acid plated bath:

сульфат натрия: 30 г/л;sodium sulfate: 30 g / l;

водородный показатель рН: 3;pH value: 3;

температура ванны: 25±5°С.bath temperature: 25 ± 5 ° C.

Стальная проволока, покрытая слоем цинкового покрытия толщиной 1,5 мкм, была подвергнута волочению в ванне, содержащей смазочное масло (эмульсию в воде при 10 весовых процентах замасливателя) посредством волок, изготовленных из карбида вольфрама, до тех пор, пока не были получены стальная проволока, имеющая конечный диаметр 0,20 мм, и слой цинкового покрытия, имеющий номинальную толщину 0,2 мкм.The steel wire coated with a 1.5 μm thick zinc coating was drawn in a bath containing lubricating oil (emulsion in water at 10 weight percent sizing) using dies made from tungsten carbide until a steel wire was obtained having a final diameter of 0.20 mm and a zinc coating layer having a nominal thickness of 0.2 μm.

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+9+15×0,20 (то есть одна прядь из трех металлических проволок, одна прядь из девяти металлических проволок и одна прядь из пятнадцати металлических проволок, при этом указанные три пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,20 мм) был получен посредством скручивания стальных проволок с покрытием, полученных, как раскрыто выше.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 9 + 15 × 0.20 (i.e. one strand of three metal wires, one strand of nine metal wires and one strand of fifteen metal wires, with the three strands twisted together, each elemental metal wire has a diameter of 0.20 mm) was obtained by twisting coated steel wires obtained as described above.

Впоследствии стальной корд перемещали по существу непрерывным образом в устройство для магнетронного напыления, содержащее камеру вакуумного осаждения, содержащую аргон в качестве газа-носителя под давлением 2×10^-3 миллибар, включающую в себя два пластинчатых прямоугольных катода (45×7×1 см), выполненных из меди, расположенных попеременно с противоположных сторон от стального корда. Расстояние между каждым из указанных катодов и стальным кордом (то есть анодом) составляло 29 мм.Subsequently, the steel cord was transferred in a substantially continuous manner to a magnetron sputtering apparatus containing a vacuum deposition chamber containing argon as a carrier gas at a pressure of 2 × 10 ⁻³ mbar, including two plate rectangular cathodes (45 × 7 × 1 cm) made of copper, alternately located on opposite sides of the steel cord. The distance between each of these cathodes and a steel cord (i.e., an anode) was 29 mm.

Стальной корд подавали по существу непрерывным образом в подобную камеру вакуумного осаждения со скоростью 100 м/мин и обеспечивали 40 проходов стального корда по его траектории внутри вакуумной камеры. Питание с мощностью 12 кВт было подано к медным катодам. Впоследствии обеспечивали проход стального корда с покрытием через вторую предкамеру, содержащую аргон под давлением 10^-1 миллибар.The steel cord was fed in a substantially continuous manner to a similar vacuum deposition chamber at a speed of 100 m / min and 40 passage of the steel cord was provided along its path within the vacuum chamber. Power with a power of 12 kW was supplied to the copper cathodes. Subsequently, a coated steel cord was allowed to pass through a second pre-chamber containing argon under a pressure of 10 ^-1 mbar.

В конце операции осаждения был получен слой второго покрытия из меди, имеющий номинальную толщину 90 нм.At the end of the deposition operation, a second copper coating layer was obtained having a nominal thickness of 90 nm.

Пример 5Example 5

сульфат натрия: 30 г/л;sodium sulfate: 30 g / l;

водородный показатель рН: 3;pH value: 3;

температура ванны: 25±5°С.bath temperature: 25 ± 5 ° C.

Стальная проволока, покрытая слоем цинкового покрытия толщиной 1,5 мкм, была подвергнута волочению в ванне, содержащей смазочное масло (эмульсию в воде при 10 весовых процентах замасливателя), посредством волок, изготовленных из карбида вольфрама, до тех пор, пока не были получены стальная проволока, имеющая конечный диаметр 0,20 мм, и слой цинкового покрытия, имеющий номинальную толщину 0,2 мкм.The steel wire coated with a 1.5 μm thick zinc coating was drawn in a bath containing lubricating oil (emulsion in water at 10 weight percent sizing) by means of dies made of tungsten carbide until steel was obtained a wire having a final diameter of 0.20 mm and a zinc coating layer having a nominal thickness of 0.2 μm.

В конце операции осаждения был получен слой второго покрытия из латуни (с содержанием меди 63 весовых процента; содержанием цинка 37 весовых процентов), имеющий номинальную толщину 90 нм.At the end of the deposition operation, a second brass coating layer was obtained (with a copper content of 63 weight percent; zinc content of 37 weight percent) having a nominal thickness of 90 nm.

Пример 6Example 6

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+2×0,30 (то есть одна прядь из трех металлических проволок и одна прядь из двух металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,30 мм), покрытый слоем латунного покрытия, имеющим номинальную толщину 30 нм, был получен при выполнении операций, подобных раскрытым в вышеприведенном примере 1.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 2 × 0.30 (i.e. one strand of three metal wires and one strand of two metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.30 mm ), coated with a layer of brass coating having a nominal thickness of 30 nm, was obtained by performing operations similar to those disclosed in the above example 1.

Пример 7 (сравнительный)Example 7 (comparative)

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+2×0,30 (то есть одна прядь из трех металлических проволок и одна прядь из двух металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,30 мм), покрытый слоем латунного покрытия, имеющим номинальную толщину 5 нм, был получен при выполнении операций, подобных раскрытым в вышеприведенном примере 1.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 2 × 0.30 (i.e. one strand of three metal wires and one strand of two metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.30 mm ) coated with a brass coating layer having a nominal thickness of 5 nm was obtained by performing operations similar to those disclosed in the above example 1.

Пример 8 (сравнительный)Example 8 (comparative)

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+2×0,30 (то есть одна прядь из трех металлических проволок и одна прядь из двух металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,30 мм), покрытый слоем латунного покрытия, имеющим номинальную толщину 10 нм, был получен при выполнении операций, подобных раскрытым в вышеприведенном примере 1.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 2 × 0.30 (i.e. one strand of three metal wires and one strand of two metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.30 mm ), coated with a brass coating layer having a nominal thickness of 10 nm, was obtained by performing operations similar to those disclosed in the above example 1.

Пример 9 (сравнительный)Example 9 (comparative)

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+2×0,30 (то есть одна прядь из трех металлических проволок и одна прядь из двух металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,30 мм), покрытый слоем латунного покрытия, имеющим номинальную толщину 20 нм, был получен при выполнении операций, подобных раскрытым в вышеприведенном примере 1.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 2 × 0.30 (i.e. one strand of three metal wires and one strand of two metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.30 mm ), coated with a brass coating layer having a nominal thickness of 20 nm, was obtained by performing operations similar to those described in the above example 1.

Пример 10Example 10

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+2×0,30 (то есть одна прядь из трех металлических проволок и одна прядь из двух металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,30 мм), покрытый слоем латунного покрытия, имеющим номинальную толщину 60 нм, был получен при выполнении операций, подобных раскрытым в вышеприведенном примере 1.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 2 × 0.30 (i.e. one strand of three metal wires and one strand of two metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.30 mm ) coated with a brass coating layer having a nominal thickness of 60 nm was obtained by performing operations similar to those disclosed in Example 1 above.

Пример 11 (сравнительный)Example 11 (comparative)

пирофосфат меди: 100 г/л;copper pyrophosphate: 100 g / l;

температура ванны: 50±5°С.bath temperature: 50 ± 5 ° C.

сульфат меди: 215 г/л;copper sulfate: 215 g / l;

серная кислота: 60 г/л;sulfuric acid: 60 g / l;

водородный показатель рН: <1;pH value: <1;

температура ванны: 40°С.bath temperature: 40 ° C.

сульфат натрия: 30 г/л;sodium sulfate: 30 g / l;

водородный показатель рН: 3;pH value: 3;

температура ванны: 25±5°С.bath temperature: 25 ± 5 ° C.

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 1+18×0,20 (то есть одна прядь из одной металлической проволоки и одна прядь из восемнадцати металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,20 мм) был получен посредством скручивания стальных проволок с покрытием, полученных, как раскрыто выше. Таким образом, стальной корд, полученный таким образом, лишен слоя второго металлического покрытия.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 1 + 18 × 0.20 (that is, one strand of one metal wire and one strand of eighteen metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.20 mm ) was obtained by twisting coated steel wires obtained as described above. Thus, the steel cord thus obtained is devoid of a second metal coating layer.

Пример 12 (сравнительный)Example 12 (comparative)

Стальной корд из стали нормальной прочности с конструкцией 3+2×0,30 (то есть одна прядь из трех металлических проволок и одна прядь из двух металлических проволок, при этом указанные две пряди скручены вместе, каждая элементарная металлическая проволока имеет диаметр 0,30 мм) был получен при выполнении операций, подобных раскрытым в вышеприведенном примере 11. Таким образом, стальной корд, полученный таким образом, лишен слоя второго металлического покрытия.Steel cord of steel of normal strength with a construction of 3 + 2 × 0.30 (i.e. one strand of three metal wires and one strand of two metal wires, while these two strands are twisted together, each elementary metal wire has a diameter of 0.30 mm ) was obtained by performing operations similar to those described in the above Example 11. Thus, the steel cord thus obtained is devoid of a second metal coating layer.

Стальные корды из стали нормальной прочности, подобные раскрытым в вышеприведенных примерах 1-5 (согласно изобретению) и в примере 11 (сравнительном), были подвергнуты следующему анализу.Steel cords of steel of normal strength, similar to those disclosed in the above examples 1-5 (according to the invention) and in example 11 (comparative), were subjected to the following analysis.

Адгезионное сцепление с подвергнутым сшиванию, эластомерным материаломAdhesive bonding with crosslinked elastomeric material

Адгезионное сцепление с подвергнутым сшиванию, эластомерным материалом было измерено на образцах для испытаний из подвергнутого сшиванию, эластомерного материала на корде из стали нормальной прочности, полученном, как раскрыто выше, в соответствии со стандартом ASTM D2229-04 (ASTM - American Society of Testing Materials - Американское общество по испытанию материалов), согласно которому измеряют усилие, необходимое для вытягивания корда из цилиндра из подвергнутого сшиванию, эластомерного материала.Adhesive bonding with crosslinked, elastomeric material was measured on test samples of crosslinked, elastomeric material on a cord of normal strength steel, obtained, as described above, in accordance with ASTM D2229-04 (ASTM - American Society of Testing Materials - American Society for Testing Materials), which measures the force required to pull a cord from a cylinder from a crosslinked elastomeric material.

«Усилие вытягивания» было измерено в Ньютонах (Н) посредством использования электронного динамометра. Значения были измерены как на только что подготовленных, подвергнутых сшиванию образцах для испытаний, так и на образцах для испытаний после их упрочнения при старении в течение восьми дней при температуре 65°С и относительной влажности (R.H.) 90%. Показатель усилия «вытягивания», равный 100, был присвоен усилию «вытягивания», измеренному для корда, полученного в соответствии с примером 11 (сравнительным).The “pull force" was measured in Newtons (N) by using an electronic dynamometer. Values were measured both on freshly prepared, crosslinked test specimens and on test specimens after hardening during aging for eight days at a temperature of 65 ° C and a relative humidity (R.H.) of 90%. The “pull” force value of 100 was assigned to the “pull” force measured for the cord obtained in accordance with Example 11 (comparative).

Состав эластомерного материала, из которого был образован подвергнутый сшиванию эластомерный материал, был таким, как описанный в нижеприведенной таблице 1, при этом доли приведены в весовых процентах.The composition of the elastomeric material from which the crosslinked elastomeric material was formed was as described in Table 1 below, with the proportions being given in weight percent.

ТАБЛИЦА 1TABLE 1 природный каучукnatural rubber 100one hundred ZnOZno 88 двухвалентный кобальтbivalent cobalt 0,20.2 сажаsoot 50fifty диоксид кремнияsilica 1010 резорцинresorcinol 33 гексаметоксиметиленмеламинhexamethoxymethylenemelamine 2,42,4 дициклогексилбензотиазолосульфенамидdicyclohexylbenzothiazolosulfenamide 1,11,1 сераsulfur 4four тримеркаптотриазинtrimercaptotriazine 0,50.5

Полученные данные были приведены в таблице 2.The data obtained were shown in table 2.

Коррозионная стойкостьCorrosion resistance

Предназначенные для испытаний образцы кордов из стали нормальной прочности были погружены в 5%-ный водный раствор хлорида натрия (NaCl) при 25°С, и было измерено время (в минутах) образования ржавчины. Полученные данные были приведены в таблице 2.The test samples of steel cord of normal strength were immersed in a 5% aqueous solution of sodium chloride (NaCl) at 25 ° C, and the time (in minutes) for rust formation was measured. The data obtained were shown in table 2.

Непокрытые зоны (%) слоя второго металлического покрытияUncovered areas (%) of the second metal coating layer

Три разных образца из каждого корда из стали нормальной прочности с длиной 2 см были произвольным образом взяты вдоль всей протяженности развертывания корда из стали нормальной прочности в продольном направлении.Three different samples from each cord of steel of normal strength with a length of 2 cm were randomly taken along the entire length of the deployment cord of steel of normal strength in the longitudinal direction.

Указанные части были подвергнуты анализу методом сканирующей электронной микроскопии (SEM) посредством использования сканирующего электронного микроскопа Philips XL 30, к которому была присоединена система Tracor Northern, в которой используется детектор с бериллиевым фильтром, смонтированный на нижнем предметном столике, в сочетании с анализом с использованием EDAX (не диспергирующим энергию, рентгеноспектральным дифракционным анализатором). Спектры снимали в течение 30 с при 15 кэВ.These parts were analyzed by scanning electron microscopy (SEM) using a Philips XL 30 scanning electron microscope, to which the Tracor Northern system was attached, which uses a beryllium filter detector mounted on the lower stage in combination with EDAX analysis (non-dispersive energy, X-ray diffraction analyzer). Spectra were recorded for 30 s at 15 keV.

Каждый образец был подвергнут вышеописанному анализу в 400 различных точках, расположенных вдоль протяженности его развертывания в продольном направлении на расстоянии 1 см друг от друга, и доля (в %) непокрытых зон корда из стали нормальной прочности была определена посредством вычисления выраженной в процентах доли мест (точек), имеющих содержание железа, превышающее 95%, для каждого образца. Полученные данные были приведены в таблице 2.Each sample was subjected to the above analysis at 400 different points located along the length of its deployment in the longitudinal direction at a distance of 1 cm from each other, and the percentage (in%) of the uncovered zones of the cord of normal strength steel was determined by calculating the percentage of places dots) having an iron content exceeding 95% for each sample. The data obtained were shown in table 2.

ТАБЛИЦА 2 TABLE 2 ПримерExample Усилие вытягивания до старения (показатель)The pulling force before aging (indicator) Усилие вытягивания после старения (показатель)The pulling force after aging (indicator) Коррозионная стойкость (мин)Corrosion Resistance (min) Непокрытые зоны (%)Uncovered Zones (%) 1one 100one hundred 100one hundred 150150 00 22 9090 100one hundred 210210 00 33 100one hundred 100one hundred 9090 00 4four 100one hundred 100one hundred 500500 00 55 100one hundred 100one hundred 500500 00 11 (*)eleven (*) 100one hundred 8080 9090 3,793.79 (*): сравнительный.(*): comparative.

Кроме того, в целях сравнения корды из стали нормальной прочности, имеющие слой второго латунного покрытия с разной номинальной толщиной, полученные так, как раскрыто в примерах 7-9 (сравнительных), были подвергнуты анализу, описанному выше, для вычисления доли (в %) непокрытых зон. Полученные данные были приведены в таблице 3.In addition, in order to compare the cords of normal strength steel having a second brass coating layer with different nominal thickness, obtained as described in examples 7-9 (comparative), were subjected to the analysis described above to calculate the proportion (in%) uncovered zones. The data obtained were shown in table 3.

ТАБЛИЦА 3TABLE 3 ПримерExample Непокрытые зоны (%)Uncovered Zones (%) 7 (*)7 (*) 2,92.9 8 (*)8 (*) 2,12.1 9 (*)9 (*) 1,11,1 66 00 (*): сравнительный.(*): comparative.

Кроме того, корды из стали нормальной прочности, выполненные с покрытием и полученные так, как раскрыто в вышеприведенных примерах 1, 6 и 10 (в соответствии с изобретением) и примере 12 (сравнительном), были подвергнуты следующему анализу.In addition, the steel cord of normal strength, made with a coating and obtained as described in the above examples 1, 6 and 10 (in accordance with the invention) and example 12 (comparative), were subjected to the following analysis.

Покрытие после выдерживания в соляном туманеSalt spray coating

С этой целью предназначенные для испытаний образцы кордов из стали нормальной прочности, выполненных с покрытием и заделанных в подвергнутый сшиванию, эластомерный материал, состав которого приведен в вышеприведенной таблице 1, были подвергнуты выдерживанию в соляном тумане в камере с соляным туманом, работающей при следующих условиях:To this end, test specimens of steel cord of normal strength, coated and embedded in crosslinked, elastomeric material, the composition of which is given in Table 1 above, were subjected to salt fog in a salt fog chamber operating under the following conditions:

- длительность воздействия: 0, 8, 12 и 24 дня;- exposure duration: 0, 8, 12 and 24 days;

- соляной раствор: 2,5%-ный водный раствор хлорида натрия (NaCl);- brine: 2.5% aqueous solution of sodium chloride (NaCl);

- плотность тумана: 1,5 см³/ч на площади 80 см²;- fog density: 1.5 cm ³ / h on an area of 80 cm ² ;

- температура внутри камеры: 40°С;- temperature inside the chamber: 40 ° C;

- относительная влажность (R.H.) внутри камеры: 100%.- relative humidity (R.H.) inside the chamber: 100%.

После выдерживания образцы для испытаний были обработаны посредством удаления подвергнутого сшиванию, эластомерного материала, и была определена выраженная в процентах доля (%) покрытия: полученные данные были приведены в таблице 4.After aging, the test samples were processed by removing the crosslinked elastomeric material, and the percentage (%) of the coating was determined as a percentage: the data obtained were shown in table 4.

ТАБЛИЦА 4TABLE 4 ПримерExample Покрытие (%) (0 дней)Coverage (%) (0 days) Покрытие (%) (8 дней)Coverage (%) (8 days) Покрытие (%) (12 дней)Coverage (%) (12 days) Покрытие (%) (24 дня)Coverage (%) (24 days) 1one 100one hundred 9595 8080 6565 66 100one hundred 9595 9595 7575 1010 100one hundred 100one hundred 9595 7575 12 (*)12 (*) 100one hundred 9090 7575 6060 (*): сравнительный.(*): comparative.

Claims

1. Шина, содержащая, по меньшей мере, один конструктивный элемент, включающий в себя, по меньшей мере, один металлический корд, содержащий множество элементарных металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую или равную 30 нм.1. A tire containing at least one structural element comprising at least one metal cord containing a plurality of elementary metal wires twisted together, wherein each elementary metal wire is coated with at least one layer of the first a metal coating, wherein the metal cord is coated with at least one layer of the second metal coating, wherein at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness greater than or equal to 30 nm.

2. Шина по п.1, в которой, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину от 50 до 120 нм.2. The tire according to claim 1, in which at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness of from 50 to 120 nm.

3. Шина по п.2, в которой, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину от 70 до 100 нм.3. The tire according to claim 2, in which at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness of from 70 to 100 nm.

4. Шина по п.1, содержащая:
каркасную конструкцию, содержащую, по меньшей мере, один слой каркаса, имеющую, по существу, тороидальную форму и имеющую противоположные боковые края, взаимодействующие с соответствующими правой и левой бортовыми конструкциями, при этом каждая бортовая конструкция содержит, по меньшей мере, один сердечник борта и, по меньшей мере, один наполнитель борта;
брекерную конструкцию, наложенную в радиальном направлении снаружи относительно каркасной конструкции;
протекторный браслет, наложенный в радиальном направлении на брекерную конструкцию;
две боковины, наложенные в боковом направлении на противоположные стороны относительно каркасной конструкции;
по меньшей мере, один усиливающий слой, намотанный вокруг сердечника борта и наполнителя борта так, чтобы, по меньшей мере, частично охватить их,
при этом, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой брекерную конструкцию.4. The tire according to claim 1, containing:
a frame structure comprising at least one layer of the frame having a substantially toroidal shape and having opposite side edges interacting with respective right and left side structures, wherein each side structure contains at least one bead core and at least one side filler;
a belt structure superimposed in a radial direction from the outside with respect to the frame structure;
a tread band radially superimposed on the belt structure;
two sidewalls imposed laterally on opposite sides relative to the frame structure;
at least one reinforcing layer wound around the bead core and bead filler so as to at least partially cover them,
wherein at least one structural element is a belt structure.

5. Шина по п.4, в которой брекерная конструкция содержит:
первый слой брекера, расположенный радиально снаружи по отношению к каркасной конструкции, предусмотренный с усиливающими кордами, параллельными друг другу и наклоненными относительно экваториальной плоскости шины;
второй слой брекера, наложенный в радиальном направлении на первый слой брекера и предусмотренный с усиливающими кордами, параллельными друг другу и наклоненными относительно экваториальной плоскости шины в направлении, противоположном направлению наклона усиливающих кордов первого слоя брекера;
по меньшей мере, один усиливающий слой, наложенный в радиальном направлении на второй слой брекера, при этом усиливающий слой включает в себя усиливающие элементы, ориентированные, по существу, в направлении вдоль окружности;
при этом, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой первый слой брекера.5. The tire according to claim 4, in which the belt structure comprises:
the first layer of the breaker, located radially outside with respect to the carcass structure, provided with reinforcing cords parallel to each other and inclined relative to the equatorial plane of the tire;
a second belt layer radially superimposed on the first belt layer and provided with reinforcing cords parallel to each other and inclined relative to the equatorial plane of the tire in a direction opposite to the direction of inclination of the reinforcing cords of the first belt layer;
at least one reinforcing layer radially superimposed on the second breaker layer, wherein the reinforcing layer includes reinforcing elements oriented substantially in the circumferential direction;
wherein at least one structural element is a first layer of a breaker.

6. Шина по п.5, в которой, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой второй слой брекера.6. The tire according to claim 5, in which at least one structural element is a second layer of the breaker.

7. Шина по п.5 или 6, в которой, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой, по меньшей мере, один усиливающий слой, наложенный в радиальном направлении на второй слой брекера.7. The tire according to claim 5 or 6, in which at least one structural element is at least one reinforcing layer radially superimposed on the second belt layer.

8. Шина по п.5, в которой брекерная конструкция дополнительно содержит третий слой брекера, наложенный в радиальном направлении на, по меньшей мере, один усиливающий слой, предусмотренный с усиливающими элементами, расположенными параллельно друг другу и наклоненными относительно экваториальной плоскости шины, при этом, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой третий слой брекера.8. The tire according to claim 5, in which the belt structure further comprises a third belt layer, radially superimposed on at least one reinforcing layer provided with reinforcing elements parallel to each other and inclined relative to the equatorial plane of the tire, at least one structural element is a third layer of the breaker.

9. Шина по п.8, в которой, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой третий слой брекера.9. The tire of claim 8, in which at least one structural element is a third layer of the breaker.

10. Шина по п.4, в которой, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой каркасную конструкцию.10. The tire according to claim 4, in which at least one structural element is a frame structure.

11. Шина по п.4, в которой, по меньшей мере, один конструктивный элемент представляет собой, по меньшей мере, один усиливающий слой, намотанный вокруг сердечника борта и наполнителя борта так, чтобы, по меньшей мере, частично охватить их.11. The tire according to claim 4, in which at least one structural element is at least one reinforcing layer wound around the bead core and bead filler so as to at least partially cover them.

12. Шина по п.1, в которой, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия содержит металл или металлический сплав.12. The tire according to claim 1, in which at least one layer of the second metal coating contains a metal or metal alloy.

13. Шина по п.12, в которой металл выбран из: меди, цинка, марганца, кобальта, олова, молибдена, железа, никеля, алюминия, титана, тантала, ниобия, циркония, хрома или их сплавов.13. The tire of claim 12, wherein the metal is selected from: copper, zinc, manganese, cobalt, tin, molybdenum, iron, nickel, aluminum, titanium, tantalum, niobium, zirconium, chromium, or alloys thereof.

14. Шина по п.13, в которой металл представляет собой латунь (цинковомедный сплав).14. The tire according to item 13, in which the metal is brass (zinc-copper alloy).

15. Шина по п.13, в которой металл представляет собой медь.15. The tire according to item 13, in which the metal is copper.

16. Шина по п.13, в которой металл представляет собой цинковомарганцевый сплав.16. The tire according to item 13, in which the metal is a zinc-manganese alloy.

17. Шина по п.1, в которой элементарные металлические проволоки имеют диаметр (d) от 0,10 до 0,50 мм.17. The tire according to claim 1, in which the elementary metal wires have a diameter (d) from 0.10 to 0.50 mm

18. Шина по п.1, в которой элементарные металлические проволоки изготовлены из стали.18. The tire according to claim 1, in which the elementary metal wires are made of steel.

19. Шина по п.1, в которой, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия имеет номинальную толщину от 50 до 350 нм.19. The tire according to claim 1, in which at least one layer of the first metal coating has a nominal thickness of from 50 to 350 nm.

20. Шина по п.1, в которой, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия содержит металл или металлический сплав.20. The tire according to claim 1, in which at least one layer of the first metal coating contains a metal or metal alloy.

21. Шина по п.18, в которой, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия выполнен из латуни, меди или цинка.21. The tire according to claim 18, wherein the at least one layer of the first metal coating is made of brass, copper or zinc.

22. Шина по п.21, в которой, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия выполнен из латуни.22. The tire according to item 21, in which at least one layer of the first metal coating is made of brass.

23. Металлический корд, содержащий множество элементарных металлических проволок, скрученных вместе, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия, причем усиливающий металлический корд покрыт, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую 50 нм.23. A metal cord comprising a plurality of elementary metal wires twisted together, wherein each elementary metal wire is coated with at least one layer of a first metal coating, wherein the reinforcing metal cord is coated with at least one layer of a second metal coating, at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness exceeding 50 nm.

24. Металлический корд по п.23, в котором, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину от 80 до 120 нм.24. The metal cord according to item 23, in which at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness of from 80 to 120 nm.

25. Металлический корд по п.23 или 24, в котором, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия образован в соответствии с любым из пп.11-16.25. The metal cord according to item 23 or 24, in which at least one layer of the second metal coating is formed in accordance with any one of paragraphs.11-16.

26. Металлический корд по п.23, в котором, по меньшей мере, одна элементарная металлическая проволока образована в соответствии с п.17 или 18.26. The metal cord according to item 23, in which at least one elementary metal wire is formed in accordance with paragraph 17 or 18.

27. Металлический корд по п.23, в котором, по меньшей мере, один слой первого металлического покрытия образован в соответствии с любым из пп.19-22.27. The metal cord according to item 23, in which at least one layer of the first metal coating is formed in accordance with any one of claims 19-22.

28. Способ изготовления металлического корда, включающий этапы:
(а) скручивания множества элементарных металлических проволок так, чтобы получить металлический корд, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия;
(b) осаждения, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия на металлический корд, полученный на этапе (а), посредством технологии плазменного осаждения так, чтобы получить металлический корд, покрытый, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия, при этом, по меньшей мере, один слой второго металлического покрытия имеет номинальную толщину, превышающую 50 нм.28. A method of manufacturing a metal cord, comprising the steps of:
(a) twisting a plurality of elementary metal wires so as to obtain a metal cord, wherein each elementary metal wire is coated with at least one layer of a first metal coating;
(b) depositing at least one layer of the second metal coating on the metal cord obtained in step (a) by plasma deposition technology so as to obtain a metal cord coated with at least one layer of the second metal coating, wherein at least one layer of the second metal coating has a nominal thickness exceeding 50 nm.

29. Способ по п.28, дополнительно включающий этап (с) обработки поверхности металлического корда, полученного на этапе (а).29. The method according to p. 28, further comprising a step (c) processing the surface of the metal cord obtained in step (a).

30. Способ изготовления армированного прорезиненного изделия, включающий этапы:
(а) скручивания множества элементарных металлических проволок так, чтобы получить металлический корд, при этом каждая элементарная металлическая проволока покрыта, по меньшей мере, одним слоем первого металлического покрытия;
(b) осаждения, по меньшей мере, одного слоя второго металлического покрытия на металлический корд, полученный на этапе (а), посредством технологии плазменного осаждения так, чтобы получить металлический корд, покрытый, по меньшей мере, одним слоем второго металлического покрытия;
(с) возможно, обработки поверхности металлического корда, полученного на этапе (а);
(d) заделывания, по меньшей мере, одного металлического корда с покрытием, полученного на этапе (b), в поддающийся сшиванию эластомерный материал так, чтобы получить армированное прорезиненное изделие. 30. A method of manufacturing a reinforced rubber product, comprising the steps of:
(a) twisting a plurality of elementary metal wires so as to obtain a metal cord, wherein each elementary metal wire is coated with at least one layer of a first metal coating;
(b) depositing at least one layer of the second metal coating on the metal cord obtained in step (a) by plasma deposition technology so as to obtain a metal cord coated with at least one layer of the second metal coating;
(c) optionally, treating the surface of the metal cord obtained in step (a);
(d) embedding at least one coated metal cord obtained in step (b) into a crosslinkable elastomeric material so as to obtain a reinforced rubber product.