RU2407721C1

RU2407721C1 - Method of producing granular compound fertiliser

Info

Publication number: RU2407721C1
Application number: RU2009125604/21A
Authority: RU
Inventors: Александр Леонидович Таран (RU); Александр Леонидович Таран; Алла Валентиновна Таран (RU); Алла Валентиновна Таран; Юлия Александровна Таран (RU); Юлия Александровна Таран
Original assignee: Александр Леонидович Таран; Алла Валентиновна Таран; Юлия Александровна Таран
Priority date: 2009-07-06
Filing date: 2009-07-06
Publication date: 2010-12-27

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: method involves feeding granulation centres in form of initial granular fertiliser and separate and simultaneous feeding of liquid and solid components which provide the given final composition of the product. The granulation centres used are prilled granules of ammonium nitrate, carbamide, NPK fertiliser. The liquid component used is an aqueous solution at 90-110°C and containing 70-90% ammonium nitrate or carbamide and 0.1-4.5 wt % of one additive selected from: ammonium sulphate, potassium sulphate, caustic magnesite, ammonium phosphate, iron (III) oxide, boric acid. The solid component used is calcium carbonate, magnesium carbonate, potassium sulphate, ammonium phosphate, ammonium sulphate, carbamide, zeolite, magnesium hydroxide. The liquid and solid components are fed into a granulator in ratio necessary for continuous binding of the stream of powder onto the surface of granules and minimum time of contact between the liquid and solid components.

EFFECT: invention enables to obtain fertiliser with high static strength, resistance to heating and cooling and low caking.

4 cl, 5 tbl, 21 ex

Description

Область техникиTechnical field

Изобретение относится к производству минеральных удобрений, а именно гранулированных сложных азотсодержащих удобрений на основе традиционных азотсодержащих приллированных минеральных удобрений (аммиачной селитры, карбамида, NPK-удобрений и др.) и добавляемых к ним карбонатов кальция, магния, сульфата аммония, сульфата калия, фосфатов аммония, природных и синтетических цеолитов, микроэлементов, ингибиторов нитрификации, ростовых веществ, обеспечивающих требуемый конечный состав гранулируемого удобрения и физико-механические свойства гранул. Изобретение может быть использовано в химической, фармацевтической и других смежных отраслях промышленности при получении многокомпонентных гранул повышенного качества из реагирующих между собой компонентов.The invention relates to the production of mineral fertilizers, namely granular complex nitrogen-containing fertilizers based on traditional nitrogen-containing prilled mineral fertilizers (ammonium nitrate, urea, NPK fertilizers, etc.) and the added calcium carbonates, magnesium, ammonium sulfate, potassium sulfate, ammonium phosphates , natural and synthetic zeolites, trace elements, nitrification inhibitors, growth substances, providing the required final composition of granulated fertilizer and physico-mechanical properties granules. The invention can be used in chemical, pharmaceutical and other related industries in the production of multicomponent granules of high quality from reacting components.

Основная проблема, решаемая настоящим изобретением, - создание технологии, позволяющей гибко изменять состав и содержание питательных компонентов в гранулированных минеральных удобрениях, основой которых являются традиционные приллированные минеральные удобрения (аммиачная селитра, карбамид, NPK-удобрение и др.), выпускать гранулы укрупненного d_гр=3÷5 мм гранулометрического состава, близкого к монодисперсному, с повышенной статической прочностью 25÷40 Н/гранулу. Данная проблема включает в себя следующие задачи:The main problem solved by the present invention is the creation of a technology that allows you to flexibly change the composition and content of nutrient components in granular mineral fertilizers, the basis of which are traditional prilled mineral fertilizers (ammonium nitrate, urea, NPK fertilizer, etc.), to produce granules of aggregated d _gr = 3 ÷ 5 mm of particle size distribution, close to monodisperse, with high static strength of 25 ÷ 40 N / granule. This problem includes the following tasks:

1) подбор компонентов, входящих в жидкую и твердую составляющие, обеспечивающих требуемый конечный состав гранулированного удобрения так, чтобы их взаимодействие между собой в жидкой и твердой составляющих улучшало качество получаемых гранул;1) selection of components included in the liquid and solid components, providing the required final composition of granular fertilizers so that their interaction with each other in the liquid and solid components improves the quality of the obtained granules;

2) минимальное время контакта жидкой и твердой составляющих, исключающее их негативное взаимодействие друг с другом;2) the minimum contact time of the liquid and solid components, excluding their negative interaction with each other;

3) подача жидкой и твердой составляющих в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности гранул.3) the supply of liquid and solid components in the ratio necessary for the continuous binding of the powder flow on the surface of the granules.

Уровень техникиState of the art

Современной тенденцией в производстве гранулированных минеральных удобрений является создание технологий, позволяющих гибко изменять состав и содержание питательных компонентов, выпускать гранулы укрупненного d_гр=3÷5 мм гранулометрического состава, близкого к монодисперсному, с повышенной 25÷40 Н/гранулу статической прочностью и минимальным ее уменьшением при термических циклах нагрев ↔ охлаждение - 20°С↔60°С. Такого рода производства желательно пристраивать к существующим цехам для выпуска традиционных приллированных минеральных удобрений (аммиачной селитры, карбамида, NPK-удобрений и др.) при их минимальной реконструкции.A modern trend in the production of granular mineral fertilizers is the creation of technologies that can flexibly change the composition and content of nutrient components, produce granules of coarse d _g = 3 ÷ 5 mm particle size distribution, close to monodisperse, with an increased 25 ÷ 40 N / granule static strength and its minimum decrease during thermal cycles heating ↔ cooling - 20 ° С↔60 ° С. It is advisable to attach this type of production to existing workshops for the production of traditional prilled mineral fertilizers (ammonium nitrate, urea, NPK fertilizers, etc.) with minimal reconstruction.

Известен способ получения известково-аммиачной селитры, описанный в патенте [1], в барабанном грануляторе, распылением суспензии с содержанием влаги 15-25% сжатым воздухом на продукт, полученный смешением внутреннего и внешнего ретура. В известном способе на поверхность движущихся в аппарате гранул удобрений наносится предварительно подготовленная горячая суспензия. Известно, что между плавом аммиачной селитры и карбонатной составляющей в суспензии протекает химическая реакция (конверсия) с образованием, в частности, нитрата кальция, который является нежелательным продуктом реакции, т.к. даже 0,2% его концентрации значительно увеличивает слеживаемость готового продукта и резко снижает его устойчивость к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение (гранулы рассыпаются за 3-5 циклов нагрев ↔ охлаждение - 20°С↔60°С). Недостатком данного метода является значительная продолжительность начальной стадии изготовления суспензии и высокая температура проведения процесса. Названные условия способствуют образованию нитрата кальция и этим неминуемо увеличивают слеживаемость готового продукта и низкие потребительские свойства при его дальнейшем хранении.A known method of producing lime-ammonium nitrate, described in the patent [1], in a drum granulator, by spraying a suspension with a moisture content of 15-25% compressed air onto a product obtained by mixing internal and external retures. In the known method, a previously prepared hot suspension is applied to the surface of the fertilizer granules moving in the apparatus. It is known that between the melt of ammonium nitrate and the carbonate component in the suspension, a chemical reaction (conversion) occurs with the formation, in particular, calcium nitrate, which is an undesirable reaction product, because even 0.2% of its concentration significantly increases caking of the finished product and sharply reduces its resistance to thermal cycles of heating нагрев cooling (granules disintegrate in 3-5 cycles of heating ↔ cooling - 20 ° С °60 ° С). The disadvantage of this method is the significant length of the initial stage of suspension production and the high temperature of the process. These conditions contribute to the formation of calcium nitrate and this inevitably increase the caking of the finished product and low consumer properties during its further storage.

Известен способ получения известково-аммиачной селитры, включающий обработку измельченного карбонатного сырья, имеющего фракционный состав от 0,8 до 1,5 мм, раствором гидросульфата аммония [2]. Недостатком такого решения является уменьшение образования нитрата кальция в готовом продукте лишь до 0,5%, что не решает проблему содержания нитрата кальция в готовом продукте, и усложняет процесс производства. Процесс проводили с предварительной подготовкой суспензии и при высокой температуре. Использование приведенного в патенте фракционного состава карбонатного сырья приводит к формированию гранул неправильной формы, что вызывает большой разброс в показаниях статической прочности. Далекая от сферической форма гранул увеличивает слеживаемость продукта при хранении. Это может отрицательно сказаться на достигнутых показателях качества гранул, полученных в результате уменьшения содержания нитрата кальция.A known method of producing lime-ammonium nitrate, including the processing of crushed carbonate raw materials having a fractional composition from 0.8 to 1.5 mm, with a solution of ammonium hydrosulfate [2]. The disadvantage of this solution is to reduce the formation of calcium nitrate in the finished product to only 0.5%, which does not solve the problem of the content of calcium nitrate in the finished product, and complicates the production process. The process was carried out with preliminary preparation of the suspension and at high temperature. The use of the fractional composition of the carbonate feedstock described in the patent leads to the formation of granules of irregular shape, which causes a large spread in the readings of static strength. Far from the spherical shape of the granules increases the caking of the product during storage. This can adversely affect the achieved quality indicators of the granules obtained by reducing the content of calcium nitrate.

Известен приведенный в патенте [3] способ получения известково-аммиачного удобрения, согласно которому суспензию, содержащую карбонат кальция и аммиачную селитру, обрабатывали аммонизированным нитрофосфатным раствором, а гранулирование проводили при температуре 210-270°С. К недостаткам известного способа можно отнести: высокую температуру ведения процесса, увеличение времени пребывания компонентов в контакте за счет предварительной стадии подготовки суспензии. Все перечисленные недостатки делают невозможным достижение хороших показателей по слеживаемости готового продукта при хранении.Known in the patent [3] is a method for producing lime-ammonium fertilizer, according to which a suspension containing calcium carbonate and ammonium nitrate was treated with an ammoniated nitrophosphate solution, and granulation was carried out at a temperature of 210-270 ° C. The disadvantages of this method include: the high temperature of the process, the increase in the residence time of the components in contact due to the preliminary stage of suspension preparation. All these shortcomings make it impossible to achieve good caking performance of the finished product during storage.

В патенте [4] описан способ получения известково-аммиачной селитры, включающий смешение плава нитрата аммония с карбонатом кальция в присутствии соли магния. Недостатками решения являются увеличение продолжительности нахождения в плаве нитрата аммония карбоната кальция на стадии приготовления суспензии, и обусловленное этим содержание нитрата кальция в 0,1%-0,2% в готовом продукте.In the patent [4], a method for producing calcium ammonium nitrate is described, comprising mixing a melt of ammonium nitrate with calcium carbonate in the presence of a magnesium salt. The disadvantages of the solution are the increase in the duration of being in the melt of ammonium nitrate of calcium carbonate at the stage of preparation of the suspension, and the resulting content of calcium nitrate in 0.1% -0.2% in the finished product.

Общим недостатком всех известных на сегодняшний день решений является высокое содержание нитрата кальция в готовом продукте при изготовлении жидкой составляющей, состоящей из взаимодействующей между собой смеси карбонатов кальция, магния и аммиачной селитры (причем эта реакция негативно сказывается на качестве гранул продукта из-за образования нитрата кальция). Это усугубляется продолжительностью пребывания в горячей смеси с нитратом аммония карбонатного сырья и высокой температурой проведения процесса. Названные недостатки влекут за собой увеличенное содержание нитрата кальция и в результате этого более высокую гигроскопичность и слеживаемость готового продукта, а также пониженную устойчивость к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение - 20°С↔60°С.A common drawback of all currently known solutions is the high content of calcium nitrate in the finished product in the manufacture of a liquid component consisting of an interacting mixture of calcium carbonates, magnesium and ammonium nitrate (moreover, this reaction negatively affects the quality of the granules of the product due to the formation of calcium nitrate ) This is exacerbated by the length of stay in a hot mixture with ammonium nitrate carbonate raw materials and the high temperature of the process. The mentioned disadvantages entail an increased content of calcium nitrate and, as a result, higher hygroscopicity and caking of the finished product, as well as reduced resistance to thermal cycles of heating ↔ cooling - 20 ° C ↔ 60 ° C.

Известен описанный в [5] способ получения гранулированного карбамида, в тарельчатом грануляторе, в который вводили мелкие твердые частицы карбамида, и на них в качестве связующего разбрызгивали расплав карбамида в соотношении 1:2,1. Процесс проводили при 95÷100°С. После охлаждения получали полидисперсный продукт 1,41-3,36 мм. Недостаток процесса - высокая полидисперсность продукта и повышенное, не менее 0,9% масс. содержание биурета (из-за высокой ~100°С температуры гранулирования) и относительно низкая прочность продукта. Известен способ получения гранулированного карбамида, описанный в [5], когда расплав карбамида наносили на отсеянный крупный ретур (коэффициент ретурности при 0,7÷1), при температуре гранулирования 125°С. Получали гранулы 2÷4 мм. Из-за высокой температуры процесса велико (>1% масс.) содержание биурета, что делает продукт непригодным для использования в сельском хозяйстве. Мала по этой же причине производительность процесса.The known method described in [5] for producing granular urea is described in a plate granulator, into which small solid particles of urea are introduced, and a urea melt in the ratio 1: 2.1 is sprayed onto them as a binder. The process was carried out at 95 ÷ 100 ° C. After cooling, a polydispersed product of 1.41-3.36 mm was obtained. The disadvantage of this process is the high polydispersity of the product and increased, not less than 0.9% of the mass. biuret content (due to the high granulation temperature of ~ 100 ° C) and relatively low product strength. A known method of producing granular urea, described in [5], when the urea melt was applied to the screened coarse retur (reture coefficient at 0.7 ÷ 1), at a granulation temperature of 125 ° C. Received granules 2 ÷ 4 mm Due to the high temperature of the process, the biuret content is high (> 1% wt.), Which makes the product unsuitable for use in agriculture. Small for the same reason, the performance of the process.

Общий недостаток такого рода процессов в том, что достигаются лишь увеличение статической прочности и размера гранул карбамида, а изменение состава продукта не происходит. Самое же главное, что из-за нежелательных побочных реакций полимеризации растет содержание биурета, что делает продукт негодным в качестве удобрения.A common drawback of such processes is that only an increase in the static strength and size of the urea granules is achieved, and the composition of the product does not change. The most important thing is that due to undesirable side reactions of polymerization, the biuret content increases, which makes the product unsuitable as a fertilizer.

Известен способ получения медленнодействующего азотосодержащего удобрения, описанный в авторском изобретении [6], включающий нанесение на поверхность гранул исходного удобрения (плава того же удобрения) в количестве 50÷75% к массе полученных гранул с последующей кристаллизацией с целью повышения размера гранул и их статической прочности, отличающийся тем, что в наносимый на гранулы плав вводили 0,5÷2% масс. неорганических добавок. Причем эти добавки вводили в необработанном или специально обработанном виде, что дополнительно увеличивает статическую прочность гранул и их устойчивость к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение - 20°С↔60°С. Хотя в упомянутом способе достигается увеличение размера и прочности гранул, в том числе за счет взаимодействия составляющих жидкую фазу компонентов, тем не менее, обеспечить требуемый состав гранулированного продукта данный способ не в состоянии.A known method of producing a slow-acting nitrogen-containing fertilizer described in the author's invention [6], including applying to the surface of the granules of the original fertilizer (melt of the same fertilizer) in an amount of 50 ÷ 75% by weight of the obtained granules with subsequent crystallization in order to increase the size of the granules and their static strength characterized in that 0.5 ÷ 2% of the mass was introduced into the melt applied to the granules. inorganic additives. Moreover, these additives were introduced in untreated or specially processed form, which further increases the static strength of the granules and their resistance to thermal cycles: heating - cooling - 20 ° С - 60 ° С. Although the aforementioned method achieves an increase in the size and strength of the granules, including due to the interaction of the components making up the liquid phase, nevertheless, this method is not able to provide the required composition of the granular product.

Известен способ [7] получения гранулированного минерального удобрения, включающий нанесение на поверхность капсулированных гранул азотосодержащей составляющей слоя мелкокристаллического сульфата калия, который засыпают в гранулятор и диспергируют на него в качестве связующего горячий насыщенный водный раствор сульфата калия. Недостатками данного способа получения NK-удобрения является то, что нанесенный слой K₂SO₄ осыпается с гранулы, кроме того, после 2÷4 циклов нагрев ↔ охлаждение 20↔50°С гранула разрушается. Кроме того, дополнительно образуются гранулы сульфата калия за счет гранулирования части порошка связующим. Первые два недостатка объясняются тем, что в жидкую составляющую (раствор K₂SO₄) не были введены компоненты, которые взаимодействием между собой образуют сульфатные связующие, кристаллогидраты, связывающие воду, микропленки на поверхности кристаллов K₂SO₄, препятствующие образованию KNO₃, который снижает температуру полиморфного превращения III↔IV и способствует разрушению гранул при термических циклах 0↔50°С. Последний недостаток (образование KNO₃) связан с тем, что жидкое связующее подавали в аппарат, когда там уже был порошок K₂SO₄, а не раздельно в пространстве и одновременно во времени в соотношении, необходимом для непрерывного связывания порошка.A known method [7] for producing granular mineral fertilizers, comprising applying to the surface of the encapsulated granules a nitrogen-containing component of a layer of finely crystalline potassium sulfate, which is poured into the granulator and dispersed onto it as a binder, a hot saturated aqueous solution of potassium sulfate. The disadvantages of this method of producing NK-fertilizer is that the applied layer of K ₂ SO _{4 is} crumbled from the granule, in addition, after 2 ÷ 4 cycles of heating ↔ cooling 20↔50 ° C, the granule is destroyed. In addition, granules of potassium sulfate are additionally formed by granulating a portion of the powder with a binder. The first two drawbacks are explained by the fact that no components were introduced into the liquid component (K ₂ SO ₄ solution) that, by interaction, form sulfate binders, crystalline hydrates that bind water, microfilms on the surface of K ₂ SO ₄ crystals, which prevent the formation of KNO ₃ , which reduces the temperature of polymorphic transformation III↔IV and contributes to the destruction of granules during thermal cycles 0↔50 ° С. The last drawback (the formation of KNO ₃ ) is connected with the fact that the liquid binder was fed into the apparatus when K ₂ SO ₄ powder was already there, and not separately in space and simultaneously in time in the ratio necessary for continuous binding of the powder.

Наиболее близким технологическим решением является способ получения гранулированного минерального удобрения, включающий нанесение на поверхность гранул NPK-удобрения, используемых в качестве центров гранулообразования, при окатывании во вращающемся грануляторе жидкой и твердой составляющих при раздельной и одновременной их подаче с последующей сушкой полученных гранул, отличающийся тем, что в качестве жидкой составляющей используют водный раствор полифосфата аммония, а в качестве твердой составляющей порошок обесфторенного фосфата [8]. Данный способ выбран в качестве прототипа.The closest technological solution is a method of producing granular mineral fertilizers, including applying NPK fertilizers to the surface of granules, used as centers of granulation, by rolling liquid and solid components in a rotating granulator while separately and simultaneously feeding them, followed by drying of the obtained granules, characterized in that an aqueous solution of ammonium polyphosphate is used as the liquid component, and defluorinated phosphate powder is used as the solid component a [8]. This method is selected as a prototype.

Недостатками данного способа получения NPK-удобрения является то, что обеспечить требуемый состав гранулированного удобрения данный способ не в состоянии. Нанесенный на гранулу NPK-слой фосфатной составляющей осыпается с гранулы после 2÷4 циклов нагрев ↔ охлаждение 20↔60°С. Кроме того, дополнительно образуются гранулы обесфторенного фосфата за счет гранулирования части порошка связующим. Первые два недостатка объясняются тем, что в жидкую составляющую (раствор полифосфата аммония) не были введены компоненты, которые взаимодействием между собой образуют сульфатные и сульфатно-фосфатные связующие, кристаллогидраты, связывающие воду, создают микропленки на поверхности кристаллов СаО, входящих в состав обесфторенного фосфатного порошка, препятствующие конверсии СаО в нитрат кальция, который увеличивает гигроскопичность и слеживаемость удобрения, а, главное, увеличивает скорости зарождения и роста полиморфного превращения III↔IV, которое способствует разрушению гранул при термических циклах нагрев ↔ охлаждение - 20°С↔60°С. Последний недостаток (образование нитрата кальция, в том числе в наносимом слое) связан с тем, что жидкое связующее подавали в аппарат напылением на гранулы, которые затем окатывались в порошке обесфторенного фосфата, а не раздельно в пространстве, но одновременно в соотношении, необходимом для непрерывного связывания порошка на поверхности гранул.The disadvantages of this method of producing NPK fertilizer is that this method is not able to provide the required composition of granular fertilizer. The NPK layer of the phosphate component deposited on the granule is crumbled from the granule after 2 ÷ 4 cycles of heating ↔ cooling 20–60 ° С. In addition, granules of defluorinated phosphate are additionally formed by granulating part of the powder with a binder. The first two drawbacks are explained by the fact that no components were introduced into the liquid component (ammonium polyphosphate solution) that, together, form sulfate and sulfate-phosphate binders, crystalline hydrates that bind water, create microfilms on the surface of CaO crystals, which are part of the defluorinated phosphate powder that impede the conversion of CaO to calcium nitrate, which increases the hygroscopicity and caking of the fertilizer, and, most importantly, increases the rate of nucleation and growth of the polymorphic III ↔ IV, which contributes to the destruction of granules during thermal cycles, heating - cooling - 20 ° C ↔ 60 ° C. The last drawback (the formation of calcium nitrate, including in the applied layer) is due to the fact that the liquid binder was applied to the apparatus by spraying onto granules, which were then poured in powder of defluorinated phosphate, and not separately in space, but at the same time in the ratio necessary for continuous binding powder on the surface of the granules.

Сущность изобретенияSUMMARY OF THE INVENTION

Целью настоящего изобретения является создание технологии, позволяющей гибко изменять состав и содержание питательных компонентов в гранулированных минеральных удобрениях, основой которых являются традиционные приллированные минеральные удобрения (аммиачная селитра, карбамид, NPK-удобрение), выпускать гранулы укрупненного d_гр=3÷5 мм гранулометрического состава, близкого к монодисперсному, с повышенными статической прочностью 25÷40 Н/гранулу и устойчивостью к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение - 20°С↔50°С 90-500 циклов и пониженной слеживаемостью (по экспресс-методу ГИАП) [9] продукта не более 30 Па.The aim of the present invention is to provide a technology that allows you to flexibly change the composition and content of nutrient components in granular mineral fertilizers, the basis of which are traditional prilled mineral fertilizers (ammonium nitrate, urea, NPK fertilizer), to produce granules of aggregated d _gr = 3 ÷ 5 mm particle size distribution close to monodisperse, with increased static strength of 25 ÷ 40 N / granule and resistance to thermal cycles, heating ↔ cooling - 20 ° С↔50 ° С 90-500 cycles and a low livability (according to the express method of GIAP) [9] of the product is not more than 30 Pa.

Техническим результатом является возможность получения на основе традиционных гранулированных приллированных минеральных удобрений (аммиачной селитры, карбамида, NPK-удобрений) гранулированных минеральных удобрений с повышенными статической прочностью 25÷40 Н/гранулу и устойчивостью к термическим циклам нагрев ↔охлаждение - 20°С↔50°С 90-500 циклов, размером гранул d_гр=3÷5 мм (близким к монодисперсному) и пониженной слеживаемостью (по экспресс-методу ГИАП) [9], в которых содержание и состав питательных компонентов могут гибко изменяться. К достоинствам настоящего изобретения при его реализации можно отнести то, что такого рода производства желательно пристраивать к уже существующим цехам для выпуска традиционных гранулированных приллированных минеральных удобрений при их минимальной реконструкции, а так же то, что упрощается технология производства исключением стадии сушки гранул конечного продукта как это имеет место в известных, включая прототипы [8] способах то, что при производстве гранулированных минеральных удобрений на основе аммиачной селитры повышается безопасность производства, ибо процесс гранулирования проводится при пониженной 40°С-80°С температуре в аппарате, а также то, что изобретение может быть использовано в химической, фармацевтической и др. смежных отраслях промышленности при получении многокомпонентных гранул повышенного качества из реагирующих между собой компонентов.The technical result is the possibility of obtaining, on the basis of traditional granular prilled mineral fertilizers (ammonium nitrate, urea, NPK fertilizers) granular mineral fertilizers with increased static strength of 25 ÷ 40 N / granule and resistance to thermal cycles heating ↔ cooling - 20 ° С↔50 ° From 90-500 cycles, the granule size d _gr = 3 ÷ 5 mm (close to monodisperse) and reduced caking (according to the GIAP express method) [9], in which the content and composition of nutrient components can be flexibly changed. The advantages of the present invention during its implementation include the fact that it is advisable to attach such production to existing workshops for the production of traditional granular prilled mineral fertilizers with minimal reconstruction, as well as the fact that the production process is simplified by eliminating the drying stage of the final product granules like this It is the case in known, including prototypes [8] methods, that in the production of granular mineral fertilizers based on ammonium nitrate it rises without production safety, because the granulation process is carried out at a low temperature of 40 ° C-80 ° C in the apparatus, as well as the fact that the invention can be used in chemical, pharmaceutical and other related industries in the production of multicomponent granules of high quality from reacting components .

Для достижения указанного технического результата требуется выполнение трех ранее перечисленных задач.To achieve the specified technical result requires the implementation of the three previously listed tasks.

Задача 1 - подбор компонентов, входящих в жидкую и твердую составляющую, обеспечивающих требуемый конечный состав гранулируемого удобрения так, чтобы их взаимодействие между собой в соответствующей составляющей и с самой составляющей улучшало качество получаемых гранул. Она решается следующим образом: количества компонентов и их состав подбираются на основе требуемого состава конечного продукта. Тип веществ и их распределение между жидкой и твердой фазами (составляющими) подбираются так, чтобы протекали лишь химические взаимодействия, способствующие повышению качества гранул (возникали цементообразующие, связующие вещества, вещества, изменяющие физико-химические параметры жидкой составляющей, и тем самым, способствующие увеличению скоростей зарождения и роста центров кристаллизации (являющиеся центрами кристаллизации), вещества, связывающие свободную влагу в кристаллогидраты, вещества, образующие защитные пленки на частицах (кристаллах), которые могут вступать в нежелательное химическое взаимодействие с жидкой составляющей (фазой), вещества, замедляющие скорость полиморфных превращений в кристаллической фазе NH₄NO₃ (особенно превращения III↔IV и сдвигающие равновесную температуру этого превращения в более высокотемпературную область) и т.д.). Вещества, реагирующие между собой с образованием продуктов гигроскопичных, негативно влияющих на полиморфные превращения в кристаллической фазе NH₄NO₃, склонные к конверсии с выделением NH₃ и CO₂, повышающие скорость термического разложения NH₄NO₃ должны быть по отдельности помещены в жидкую и твердые составляющие. Именно этим требованиям отвечают заявленные в патенте вещества и их композиции, образующие жидкую и твердые составляющие.Task 1 - the selection of components included in the liquid and solid component, providing the required final composition of the granulated fertilizer so that their interaction with each other in the corresponding component and with the component itself improves the quality of the obtained granules. It is solved as follows: the quantities of components and their composition are selected based on the required composition of the final product. The type of substances and their distribution between the liquid and solid phases (components) are selected so that only chemical interactions occur that enhance the quality of the granules (cementing agents, binders, substances that change the physicochemical parameters of the liquid component arise, and thereby contribute to an increase in the rates the nucleation and growth of crystallization centers (which are crystallization centers), substances that bind free moisture to crystalline hydrates, substances that form protective films on a particle x (crystals), which can enter into an undesirable chemical interaction with the liquid component (phase), substances that slow down the rate of polymorphic transformations in the crystalline phase of NH ₄ NO ₃ (especially III-IV transformations and shift the equilibrium temperature of this transformation to a higher temperature region) and etc.). Substances reacting with each other with the formation of hygroscopic products that adversely affect polymorphic transformations in the crystalline phase of NH ₄ NO ₃ , are prone to conversion with the release of NH ₃ and CO ₂ , increase the rate of thermal decomposition of NH ₄ NO ₃ must be separately placed in liquid and solid components. It is precisely these requirements that are met by the substances declared in the patent and their compositions forming liquid and solid components.

Задача 2 - минимальное время контакта жидкой и твердой составляющих, исключающее их негативное химическое взаимодействие друг с другом, решается раздельной в пространстве и одновременной во времени подачей в гранулятор жидкой и твердой составляющих с их практически мгновенным отверждением.Task 2 - the minimum contact time of the liquid and solid components, eliminating their negative chemical interaction with each other, is solved separately in space and simultaneously in time, the liquid and solid components are fed into the granulator with their almost instant curing.

Задача 3 - подача жидкой и твердой составляющих в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности образующихся гранул исключает самопроизвольное гранулообразование в порошке [10] и обеспечивает практически мгновенное отверждение жидкой составляющей на поверхности гранулы в контакте с частицами подаваемого порошка. Только таким образом можно получать гранулы из компонентов химически взаимодействующих между собой с негативными последствиями для показателей качества продукта. Это достигается контролем за «слипаемостью» гранул и «пылением» с помощью изменения расходов жидкой и твердой составляющих при гранулировании, исключая оба вышеназванных негативных явления.Task 3 - the supply of liquid and solid components in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the formed granules eliminates spontaneous granulation in the powder [10] and provides almost instantaneous solidification of the liquid component on the surface of the granules in contact with particles of the supplied powder. Only in this way can granules be obtained from components chemically interacting with each other with negative consequences for product quality indicators. This is achieved by controlling the "stickiness" of the granules and "dusting" by changing the flow rates of the liquid and solid components during granulation, excluding both of the above negative phenomena.

Низкое качество гранул NPK-удобрений, получаемых по технологии, изложенной в прототипе [8], объясняется тем, что при организации процесса не была реализовано ни одно из 3х заявляемых предложений.The low quality of granules of NPK fertilizers obtained by the technology described in the prototype [8], due to the fact that when organizing the process was not implemented, none of the 3 proposed proposals.

Процесс получения сложного гранулированного минерального удобрения производится следующим образом: во вращающийся гранулятор в качестве центров гранулообразования подают исходное гранулированное удобрение, за счет перемещения которого во вращающемся грануляторе происходит окатывание гранул, на их поверхность раздельно и одновременно наносят жидкую и твердую составляющие, обеспечивающие заданный конечный состав продукта (гранулированного сложного минерального удобрения). Способ отличается тем, что в качестве центров гранулообразования используют приллированные гранулы одного из традиционных азотсодержащих минеральных удобрений: аммиачной селитры, карбамида, NPK-удобрения, в качестве жидкой составляющей используют водный раствор, имеющий температуру 90-110°C и содержащий 70-90% аммиачной селитры или карбамида и, по крайней мере, одну добавку 0,1-4,5% масс., выбранную из группы: сульфат аммония, сульфат калия, каустический магнезит, фосфат аммония, оксид железа III, борная кислота, а в качестве твердой составляющей используют, по крайней мере, одно соединение, выбранное из группы: карбонат кальция, карбонат магния, сульфат калия, фосфат аммония, сульфат аммония, карбамид, цеолит, гидрооксид магния, которые комбинируют так, чтобы они взаимодействием между собой в жидкой и твердой составляющих и с самими соответствующими составляющими улучшали качество получаемых гранул, а жидкую и твердую составляющие подают в гранулятор в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности гранул и минимального времени контакта жидкую и твердую составляющих между собой.The process of obtaining complex granular mineral fertilizer is as follows: the initial granular fertilizer is fed into the rotary granulator as the centers of granulation, due to the movement of which granules are pelletized in the rotary granulator, liquid and solid components are separately and simultaneously applied to their surface, providing the specified final composition of the product (granular compound mineral fertilizer). The method is characterized in that prilled granules of one of the traditional nitrogen-containing mineral fertilizers are used as granulation centers: ammonium nitrate, urea, NPK fertilizer, an aqueous solution having a temperature of 90-110 ° C and containing 70-90% ammonia is used as the liquid component nitrate or urea and at least one additive of 0.1-4.5 wt.%, selected from the group: ammonium sulfate, potassium sulfate, caustic magnesite, ammonium phosphate, iron oxide III, boric acid, and as a solid component isp at least one compound selected from the group is used: calcium carbonate, magnesium carbonate, potassium sulfate, ammonium phosphate, ammonium sulfate, urea, zeolite, magnesium hydroxide, which are combined so that they interact with each other in the liquid and solid components and with the corresponding components they improved the quality of the obtained granules, and the liquid and solid components are fed into the granulator in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the granules and the minimum contact time, liquid and solid constituents among themselves.

Приведем примеры получения по заявляемому способу некоторых, высокоэффективных современных удобрений: известково-аммиачной селитры на основе приллированной аммиачной селитры с наполнителями в виде сульфата аммония, цеолита, гидрооксида магния, гранулированного карбамида повышенного качества на основе приллированного карбамида, пылевидного карбамида и раствора карбамида модифицированного сульфатом аммония, ряда других сложных удобрений на основе приллированного карбамида с наполнителями в виде сульфата аммония, сульфата калия, фосфата аммония, NK и NPK-удобрения на основе приллированной аммиачной селитры, мелкокристаллических сульфата калия и фосфата аммония, NPK-удобрений различных составов на основе приллированного NPK-удобрения и мелкокристаллических сульфата калия и фосфата аммония.Here are examples of obtaining by the present method some highly effective modern fertilizers: lime-ammonium nitrate based on prilled ammonium nitrate with fillers in the form of ammonium sulfate, zeolite, magnesium hydroxide, granular carbamide of high quality based on prilled carbamide, dusty carbamide and carbamide sulfide modified , a number of other complex fertilizers based on prilled urea with fillers in the form of ammonium sulfate, potassium sulfate, fo ammonium sulfate, NK and NPK fertilizers based on prilled ammonium nitrate, fine crystalline potassium sulfate and ammonium phosphate, NPK fertilizers of various compositions based on prilled NPK fertilizer and fine crystalline potassium sulfate and ammonium phosphate.

Сущность предлагаемого способа получения известково-аммиачной селитры и ряда других сложных азотсодержащих удобрений на основе приллированной аммиачной селитры с наполнителями в виде сульфата аммония, цеолита, гидрооксида магния или их смесей заключается в производстве аммиачной селитры с пониженным до 26-28% масс. содержанием азота, которая считается взрывобезопасным продуктом и высокоэффективным сложным азотсодержащим удобрением. Для этого во вращающийся аппарат тарельчатого типа в качестве исходных центров гранулообразования подают гранулы приллированной аммиачной селитры и раздельно и одновременно жидкую и твердую составляющие, обеспечивающие заданный конечный состав продукта, которые наносят на поверхность движущихся гранул; в качестве жидкой составляющей используют водный раствор, имеющий температуру 90-110°C и содержащий 70-90% аммиачной селитры и, по крайней мере, одну добавку 0,1-4,5% масс., выбранную из группы: сульфат аммония, сульфат калия, каустический магнезит, фосфат аммония, оксид железа III, борная кислота, а в качестве твердой составляющей используют, по крайней мере, одно соединение, выбранное из группы: карбонат кальция, карбонат магния, сульфат аммония, цеолит, гидрооксид магния с целью уменьшения содержания нитрата кальция в продукте менее 0,1% масс., увеличения статической прочности гранул до 25-40 Н/гранулу, устойчивости гранул продукта к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение - 20°C↔60°C до 90-500.The essence of the proposed method for producing calcium-ammonium nitrate and a number of other complex nitrogen-containing fertilizers based on prilled ammonium nitrate with fillers in the form of ammonium sulfate, zeolite, magnesium hydroxide or mixtures thereof consists in the production of ammonium nitrate with a reduced to 26-28% of the mass. nitrogen content, which is considered an explosion-proof product and highly effective complex nitrogen-containing fertilizer. For this purpose granules of prilled ammonium nitrate and separately and at the same time liquid and solid components, which provide a given final composition of the product, which are applied to the surface of moving granules, are supplied to the rotating dish-type apparatus as initial centers of granule formation; as the liquid component use an aqueous solution having a temperature of 90-110 ° C and containing 70-90% ammonium nitrate and at least one additive of 0.1-4.5% by weight, selected from the group: ammonium sulfate, sulfate potassium, caustic magnesite, ammonium phosphate, iron oxide III, boric acid, and at least one compound selected from the group is used as a solid component: calcium carbonate, magnesium carbonate, ammonium sulfate, zeolite, magnesium hydroxide in order to reduce the content calcium nitrate in the product less than 0.1% of the mass., increased Ia static strength of the granules to 25-40 N / granule, granule product stability to thermal cycles of heating ↔ cooling - 20 ° C↔60 ° C to 90-500.

Для реализации предлагаемого способа использовали 70-90% масс. водный раствор аммиачной селитры, имеющий температуру 90-110°C и содержащий по крайней мере одну добавку 0,1-4,5% масс., выбранную из группы: сульфат аммония, каустический магнезит, фосфат аммония, оксид железа III, борная кислота, который с помощью форсунки подавали одновременно и раздельно с порошком с размером частиц 50-200 мкм, являющимся твердой составляющей, в качестве которой используют, по крайней мере, одно соединение, выбранное из группы: карбонат кальция, карбонат магния, сульфат аммония, цеолит, гидрооксид магния. Твердую и жидкую составляющие подают в гранулятор на окатываемые гранулы в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности гранул и минимального времени контакта жидкой и твердой составляющих между собой, что контролируется предотвращением эффектов «пылеобразования» и агломерации гранул. Температуру в грануляторе поддерживают в диапазоне 40-80°С. Для этого температура воздуха, подаваемого на форсунки и обогрев гранулятора, составляет 80-90°C, а температура исходных приллированных гранул аммиачной селитры (внешнего ретура) - 20-30°C.To implement the proposed method used 70-90% of the mass. an aqueous solution of ammonium nitrate having a temperature of 90-110 ° C and containing at least one additive of 0.1-4.5 wt%, selected from the group: ammonium sulfate, caustic magnesite, ammonium phosphate, iron oxide III, boric acid, which, with the help of a nozzle, was fed simultaneously and separately with a powder with a particle size of 50-200 μm, which is a solid component, which is used as at least one compound selected from the group: calcium carbonate, magnesium carbonate, ammonium sulfate, zeolite, hydroxide magnesium. The solid and liquid components are fed to the pelletizer on pellets to be rolled in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the granules and the minimum contact time of the liquid and solid components with each other, which is controlled by preventing the effects of "dust formation" and agglomeration of the granules. The temperature in the granulator is maintained in the range of 40-80 ° C. For this, the temperature of the air supplied to the nozzles and the heating of the granulator is 80-90 ° C, and the temperature of the initial prilled granules of ammonium nitrate (external reture) is 20-30 ° C.

При этом происходила одновременная быстропротекающая подготовка порошкообразного сырья при смачивании его раствором аммиачной селитры с добавками, образующими на частицах порошка защитную пленку сульфатов (фосфатов, боратов) Ca, Mg, Al, Fe, адгезия частиц порошка к гранулам и последующая кристаллизация раствора со связыванием воды, образующимися кристаллогидратами солей Ca, Mg, Al, Fe в режиме окатывания. Из-за раздельной и одновременной подачи потоков жидкой и твердой составляющих в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности гранул, время контакта порошкообразного сырья с горячим раствором аммиачной селитры менее 1 секунды и, следовательно, конверсия карбонатов, оксидов и гидрооксидов Ca, Mg, Al, Fe, содержащихся в твердой составляющей, в том числе образование нитрата кальция, сведена к минимуму. Кроме того, ионы Mg, Fe, В уменьшают скорости зарождения и роста центров полиморфных превращений (в том числе превращения III↔IV), в аммиачной селитре, и тем самым увеличивают устойчивость гранул продукта к термическим циклам нагрев (охлаждение - 20°С↔60°С. Сульфаты, фосфаты, бораты Ca, Mg, Al, Fe образуют цементирующие связующие, которое резко увеличивают статическую прочность гранул, а образующиеся кристаллогидраты двойных солей Mg, Al, Fe, способные «связать» большое количество молекул воды снижают слеживаемость гранул, получаемого продукта.In this case, simultaneous fast-flowing preparation of the powdered raw material occurred when it was wetted with a solution of ammonium nitrate with additives forming a protective film of sulfates (phosphates, borates) Ca, Mg, Al, Fe on the powder particles, adhesion of the powder particles to granules and subsequent crystallization of the solution with water binding, formed crystalline hydrates of Ca, Mg, Al, Fe salts in the pelletizing mode. Due to the separate and simultaneous supply of flows of liquid and solid components in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the granules, the contact time of the powdered raw material with a hot solution of ammonium nitrate is less than 1 second and, therefore, the conversion of Ca, Mg carbonates, oxides and hydroxides , Al, Fe contained in the solid component, including the formation of calcium nitrate, is minimized. In addition, Mg, Fe, B ions reduce the nucleation and growth rates of polymorphic transformation centers (including III – IV transformations) in ammonium nitrate, and thereby increase the resistance of product granules to thermal heating cycles (cooling - 20 ° С –60 ° C. Sulfates, phosphates, borates of Ca, Mg, Al, Fe form cementitious binders, which sharply increase the static strength of the granules, and the resulting crystalline hydrates of the double salts Mg, Al, Fe, able to “bind” a large number of water molecules reduce the caking of the granules obtained product.

Приведем примеры, подтверждающие предлагаемый способ.Here are examples that confirm the proposed method.

Пример 1. В тарельчатый аппарат непрерывно и раздельно подавали:Example 1. In a plate apparatus continuously and separately served:

(1) - приллированную аммиачную селитру в количестве 800±10 кг/час, внешний ретур с температурой 20 и 30°C с одинаковым результатом и диаметром гранул ~2,5±0,5 мм;(1) - prilled ammonium nitrate in an amount of 800 ± 10 kg / h, external retur with a temperature of 20 and 30 ° C with the same result and a diameter of granules of ~ 2.5 ± 0.5 mm;

(2) - порошкообразную твердую фазу (с одинаковым результатом, ибо качественные показатели продукта практически не зависят от состава твердой составляющей, так как суть предлагаемого способа заключается в том, что твердая составляющая химически не реагирует с жидкой составляющей, в которой содержатся все добавки, определяющие качественные показатели гранул продукта) в виде цеолита (с одинаковым результатом перлита, кизельгура), сульфата аммония, гидроксида магния (с одинаковым результатом брусита), карбонатного сырья (с одинаковым результатом: мела (природный, конверсионный), известняка, доломита с различным соотношением карбонатов Ca и Mg) с размером зерна (с одинаковым результатом) 50-200 мкм в количестве 400±5 кг/час, в состав которого входит 60-99,0% масс. CaCO₃ (остальное MgCO₃и примеси - с одинаковым результатом) с температурой 20-30°C (с одинаковым результатом);(2) - a powdered solid phase (with the same result, because the product’s quality indicators are practically independent of the composition of the solid component, since the essence of the proposed method is that the solid component does not chemically react with the liquid component, which contains all the additives that determine quality indicators of product granules) in the form of zeolite (with the same result of perlite, kieselguhr), ammonium sulfate, magnesium hydroxide (with the same result of brucite), carbonate raw materials (with the same result atom: chalk (natural, conversion), limestone, dolomite with a different ratio of Ca and Mg carbonates) with a grain size (with the same result) of 50-200 microns in an amount of 400 ± 5 kg / h, which includes 60-99.0 % of the mass. CaCO ₃ (the rest MgCO ₃ and impurities with the same result) with a temperature of 20-30 ° C (with the same result);

(3) - 85% водный раствор аммиачной селитры, нагретой до температуры 100°С, с показателем рН 6, содержащий 2% масс. сульфата аммония, 0,5% масс. фосфата аммония, 2% масс. каустического магнезита (с одинаковым результатом его азотно-кислотной вытяжки [9] с эквивалентным содержанием MgO), в состав которого входит 85-90% масс. MgO [9] - добавки, которые создают за счет взаимодействия между собой в жидкой фазе и с ней самой цементирующую, водопоглощающую (в виде кристаллогидратов) составляющие, увеличивающие статическую прочность гранул и снижающие их слеживаемость, пленку CaSO₄ на частицах CaCO₃, препятствующую нежелательной конверсии (в данном случае в Ca(NO₃)₂), соединения, уменьшающие скорости зарождения и роста центров полиморфных превращений в аммиачной селитре (в частности, превращения III↔IV), что увеличивает устойчивость гранул продукта к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение -20°С↔60°С и аммиачную селитру в количестве 800±10 кг/час, диспергируемые форсункой со средним размером капель расплава ~2 мкм;(3) - 85% aqueous solution of ammonium nitrate, heated to a temperature of 100 ° C, with a pH of 6, containing 2% of the mass. ammonium sulfate, 0.5% of the mass. ammonium phosphate, 2% of the mass. caustic magnesite (with the same result of its nitrogen-acid extraction [9] with an equivalent MgO content), which includes 85-90% of the mass. MgO [9] - additives that create due to the interaction between themselves in the liquid phase and with it the cementing, water-absorbing (in the form of crystalline hydrates) components that increase the static strength of the granules and reduce their caking, a CaSO ₄ film on CaCO ₃ particles, which prevents undesirable conversions (in this case, Ca (NO ₃ ) ₂ ), compounds that reduce the rates of nucleation and growth of centers of polymorphic transformations in ammonium nitrate (in particular, III-IV transformations), which increases the resistance of the product granules to thermal cycles of heating ev ↔ cooling -20 ° С↔60 ° С and ammonium nitrate in the amount of 800 ± 10 kg / h, dispersible by a nozzle with an average melt drop size of ~ 2 μm;

(4) - нагретый до температуры 80°С воздух в количестве 2000±200 м³/ч, подаваемый на форсунки и компенсационный обогрев тарельчатого гранулятора, сжатый до двух разных давлений ~3 ати на форсунку и 0,01 ати на компенсационный обогрев гранулятора (гранулятор находится под небольшим разряжением на всасывающей линии вентилятора ВВД, подающего отсасываемый из тарельчатого гранулятора воздух в двухступенчатую систему пылеочистки газовых выбросов);(4) - air heated to a temperature of 80 ° C in an amount of 2000 ± 200 m ³ / h, supplied to the nozzles and compensated heating of the disk granulator, compressed to two different pressures ~ 3 atm to the nozzle and 0.01 atm to the compensated heating of the granulator ( the granulator is under a small discharge on the suction line of the VVD fan, which supplies the air sucked from the disk granulator into a two-stage gas emission dust cleaning system);

(5) - потоки жидкой и твердой составляющих подавали в гранулятор в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности образующихся гранул и минимального времени контакта жидкой и твердой составляющих между собой, что контролировали отсутствием «пыления» и агломерации гранул в процессе гранулирования;(5) - flows of liquid and solid components were supplied to the granulator in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the formed granules and the minimum contact time of the liquid and solid components with each other, which was controlled by the absence of “dusting” and agglomeration of granules during the granulation process;

(6) - температуру в тарельчатом аппарате поддерживали 40°С.(6) - the temperature in the dish apparatus was maintained at 40 ° C.

В результате получали гранулированный продукт с грансоставом 3-4 мм, со статической прочностью 32 Н/гранулу, слеживаемостью 29,5 кПа (по экспресс-методу ГИАП [9]), выдерживающий 150±10 термических циклов нагрев ↔ охлаждение -20°С↔60°С до начала разрушения, в количестве 1900±50 кг/час с содержанием общего азота 26,7% масс., нитрата кальция 0,03% масс.The result was a granular product with a grain size of 3-4 mm, with a static strength of 32 N / granule, caking of 29.5 kPa (according to the GIAP express method [9]), withstanding 150 ± 10 thermal cycles of heating ↔ cooling -20 ° C ↔ 60 ° C before the onset of destruction, in an amount of 1900 ± 50 kg / h with a total nitrogen content of 26.7% by mass, calcium nitrate 0.03% by mass.

Пример 2. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой фазы использовали 90% масс. водный раствор с показателем рН 5,5, с содержанием сульфата аммония 0,1; 2,0; 4,5% масс. соответственно, нагретый до 110°С, а температура гранул в аппарате составляла 60°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 25; 28; 30 Н/гранулу соответственно, слеживаемостью 32, 30, 29 кПа соответственно, выдерживающий 90; 95; 98 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,08; 0,03; 0,02% масс. соответственно.Example 2. The implementation of the method similar to example 1. The difference is that as the liquid phase used 90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 5.5, with a content of ammonium sulfate 0.1; 2.0; 4.5% of the mass. accordingly, heated to 110 ° C, and the temperature of the granules in the apparatus was 60 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 25; 28; 30 N / granule, respectively, caking 32, 30, 29 kPa, respectively, withstanding 90; 95; 98 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before fracture, with a calcium nitrate content of 0.08; 0.03; 0.02% of the mass. respectively.

Пример 3. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой фазы использовали 70% водный раствор с показателем рН 6 с содержанием каустического магнезита 0,1; 2,0; 4,5% масс. или фосфата аммония 0,1; 2,0; 4,5% масс. соответственно, нагретый до 90°С. Температура гранул в аппарате 80°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 26; 29; 31 и 27; 30; 31 н/гранулу соответственно, слеживаемостью 30; 28; 27 и 31; 29; 28 кПа соответственно, выдерживающий 98; 105; 110 и 100; 108; 115 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,08; 0,05; 0,04 и 0,07; 0,05; 0,03% масс. соответственно.Example 3. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid phase used a 70% aqueous solution with a pH of 6 with a content of caustic magnesite 0.1; 2.0; 4.5% of the mass. or ammonium phosphate 0.1; 2.0; 4.5% of the mass. respectively, heated to 90 ° C. The temperature of the granules in the apparatus is 80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 26; 29; 31 and 27; thirty; 31 n / granule, respectively, caking 30; 28; 27 and 31; 29; 28 kPa, respectively, withstanding 98; 105; 110 and 100; 108; 115 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before fracture, with a content of calcium nitrate of 0.08; 0.05; 0.04 and 0.07; 0.05; 0.03% of the mass. respectively.

Пример 4. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой фазы использовали (с одинаковым результатом) 70-90% масс. водный раствор с показателем рН 6, с содержанием фосфата аммония 0,1; 1,0; 4,4% масс. и каустического магнезита 0,1; 3,5; 4,4% масс. соответственно, нагретый (с одинаковым результатом) до 90-110°С. Температура гранул в аппарате (с одинаковым результатом) 40-80°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 29; 36; 28 Н/гранулу, слеживаемостью 31; 23; 30 кПа соответственно, выдерживающий 105; 156; 110 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,07; 0,04; 0,06% масс. соответственно.Example 4. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid phase used (with the same result) 70-90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 6, with a content of ammonium phosphate of 0.1; 1.0; 4.4% of the mass. and caustic magnesite 0.1; 3.5; 4.4% of the mass. accordingly, heated (with the same result) to 90-110 ° C. The temperature of the granules in the apparatus (with the same result) is 40-80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 29; 36; 28 N / granule, caking 31; 23; 30 kPa, respectively, withstanding 105; 156; 110 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before fracture, with a content of calcium nitrate 0.07; 0.04; 0.06% of the mass. respectively.

Пример 5. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой фазы использовали (с одинаковым результатом) 70-90% масс. водный раствор с показателем рН 5,9, с содержанием оксида железа III 0,1; 2,0; 4,5% масс., нагретый (с одинаковым результатом) до 90-110°С. Температура гранул в аппарате (с одинаковым результатом) 40-80°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 26; 31; 35 Н/гранулу соответственно, слеживаемостью 31; 27; 23 кПа соответственно, выдерживающий 98; 120; 140 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,08; 0,05; 0,03% масс. соответственно.Example 5. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid phase used (with the same result) 70-90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 5.9, with a content of iron oxide III of 0.1; 2.0; 4.5% by weight, heated (with the same result) to 90-110 ° C. The temperature of the granules in the apparatus (with the same result) is 40-80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 26; 31; 35 N / granule, respectively, caking 31; 27; 23 kPa, respectively, withstanding 98; 120; 140 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before the start of destruction, with the content of calcium nitrate 0.08; 0.05; 0.03% of the mass. respectively.

Пример 6. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой фазы использовали (с одинаковым результатом) 70-90% масс. водный раствор с показателем рН 5,8, с содержанием в виде добавок трех компонентов в количествах: сульфата аммония 0,1; 1,0; 2,0% масс., каустического магнезита 0,1; 2,5; 2,2% масс., оксида железа III 0,1; 1,0; 0,3% масс. соответственно, нагретый (с одинаковым результатом) до 90-110°С. Температура гранул в аппарате (с одинаковым результатом) 40-80°С. В результате получали продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 26; 35; 40 Н/гранулу соответственно, слеживаемостью 27; 23; 20 кПа соответственно, выдерживающий 110; 315; 500 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения соответственно, с содержанием нитрата кальция 0,05; 0,02; 0,01% масс. соответственно.Example 6. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid phase used (with the same result) 70-90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 5.8, with the content in the form of additives of three components in quantities: ammonium sulfate 0.1; 1.0; 2.0% wt., Caustic magnesite 0.1; 2.5; 2.2% wt., Iron oxide III 0.1; 1.0; 0.3% of the mass. accordingly, heated (with the same result) to 90-110 ° C. The temperature of the granules in the apparatus (with the same result) is 40-80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 26; 35; 40 N / granule, respectively, caking 27; 23; 20 kPa, respectively, withstanding 110; 315; 500 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before the start of destruction, respectively, with a content of calcium nitrate of 0.05; 0.02; 0.01% of the mass. respectively.

Пример 7. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой составляющей использовали (с одинаковым результатом) 70-90% масс. водный раствор с показателем рН 5,5, с содержанием (с одинаковым результатом) борной кислоты или эквивалентного количества борной руды (ГОСТ 113-12-55-83) в количествах соответственно 0,1; 2,0; 4,5% масс., нагретый (с одинаковым результатом) до 90-110°С. Температура гранул в тарельчатом грануляторе (с одинаковым результатом) 40-80°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 26; 28; 31 Н/гранулу соответственно, слеживаемостью 31; 28; 25 кПа соответственно, выдерживающий 99; 150; 310 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,06; 0,04; 0,02% масс. соответственно.Example 7. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid component used (with the same result) 70-90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 5.5, with a content (with the same result) of boric acid or an equivalent amount of boron ore (GOST 113-12-55-83) in amounts of 0.1, respectively; 2.0; 4.5% by weight, heated (with the same result) to 90-110 ° C. The temperature of the granules in a dish-shaped granulator (with the same result) is 40-80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 26; 28; 31 N / granule, respectively, caking 31; 28; 25 kPa respectively, withstanding 99; 150; 310 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before the start of destruction, with a content of calcium nitrate of 0.06; 0.04; 0.02% of the mass. respectively.

Пример 8. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой составляющей использовали (с одинаковым результатом) 70-90% масс. водный раствор с показателем рН 5,8, с содержанием смеси двух компонентов борной кислоты или (с одинаковым результатом) эквивалентного количества борной руды (ГОСТ 113-12-55-83) 0,1; 2,0; 4,4% масс. и каустического магнезита или (его азотно-кислотной вытяжки [9] с одинаковым результатом) 4,4; 2,0; 0,1% масс. соответственно, нагретый (с одинаковым результатом) до 90-110°С. Температура гранул в тарельчатом грануляторе (с одинаковым результатом) 40-80°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 31; 38; 30 Н/гранулу соответственно, выдерживающий 250; 380; 210 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,03; 0,01; 0,03% масс. соответственно.Example 8. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid component used (with the same result) 70-90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 5.8, containing a mixture of two components of boric acid or (with the same result) an equivalent amount of boron ore (GOST 113-12-55-83) 0.1; 2.0; 4.4% of the mass. and caustic magnesite or (its nitric acid extract [9] with the same result) 4.4; 2.0; 0.1% of the mass. accordingly, heated (with the same result) to 90-110 ° C. The temperature of the granules in a dish-shaped granulator (with the same result) is 40-80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 31; 38; 30 N / granule, respectively, withstanding 250; 380; 210 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before fracture, with a content of calcium nitrate of 0.03; 0.01; 0.03% of the mass. respectively.

Пример 9. Осуществление способа аналогично примеру 1. Отличия в том, что в качестве жидкой составляющей использовали (с одинаковым результатом) 70-90% масс. водный раствор с показателем рН 5,9, с содержанием смеси трех компонентов борной кислоты или эквивалентного количества борной руды (ГОСТ 113-12-55-83) (с одинаковым результатом) 0,1; 1,5; 0,1% масс., сульфата аммония 0,1; 1,5; 2,2% масс. и фосфата аммония 4,3; 1,5; 2,2% масс. соответственно, нагретый (с одинаковым результатом) до 90-110°С. Температура гранул в тарельчатом грануляторе (с одинаковым результатом) 40-80°С. В результате получили продукт с грансоставом 3-4 мм, статической прочностью 27; 40; 35 Н/гранулу соответственно, выдерживающий 310; 500; 410 термических циклов -20°С↔60°С до начала разрушения, с содержанием нитрата кальция 0,03; 0,01; 0,02% масс. соответственно.Example 9. The implementation of the method is similar to example 1. The difference is that as the liquid component used (with the same result) 70-90% of the mass. an aqueous solution with a pH of 5.9, containing a mixture of three components of boric acid or an equivalent amount of boric ore (GOST 113-12-55-83) (with the same result) 0.1; 1.5; 0.1% wt., Ammonium sulfate 0.1; 1.5; 2.2% of the mass. and ammonium phosphate 4.3; 1.5; 2.2% of the mass. accordingly, heated (with the same result) to 90-110 ° C. The temperature of the granules in a dish-shaped granulator (with the same result) is 40-80 ° C. The result was a product with a grain size of 3-4 mm, a static strength of 27; 40; 35 N / pellet, respectively, withstanding 310; 500; 410 thermal cycles -20 ° С↔60 ° С before the start of destruction, with the content of calcium nitrate 0.03; 0.01; 0.02% of the mass. respectively.

Получение гранулированного карбамида повышенного качества на основе приллированного карбамида, пылевидного карбамида и раствора карбамида, модифицированного добавками.Obtaining granular urea of high quality based on prilled urea, pulverized urea and a solution of urea modified with additives.

Пример 10. В тарельчатый гранулятор непрерывно и раздельно подавали:Example 10. In a plate granulator continuously and separately served:

(1) приллированный карбамид в количестве 800±10 кг/час, внешний ретур с температурой 20 и 30°C с одинаковым результатом и диаметром гранул ~2,5±0,5 мм;(1) prilled urea in an amount of 800 ± 10 kg / h, external retur with a temperature of 20 and 30 ° C with the same result and a diameter of granules of ~ 2.5 ± 0.5 mm;

(2) порошкообразный карбамид с размером зерна 200 мкм в количестве 400±5 кг/час;(2) powdered urea with a grain size of 200 μm in an amount of 400 ± 5 kg / h;

(3) 80% масс. водный раствор карбамида с показателем рН 6, нагретый до температуры 90°С, содержащий 0,1% масс. сульфата аммония - добавки, которая измельчает кристаллическую структуру карбамида и увеличивает прочность гранул и их устойчивость к циклам нагрев ↔ охлаждение -20↔60°С, диспергируемый форсункой;(3) 80% of the mass. an aqueous solution of urea with a pH of 6, heated to a temperature of 90 ° C, containing 0.1% of the mass. ammonium sulfate - an additive that grinds the crystalline structure of urea and increases the strength of the granules and their resistance to heating – cooling –20–60 ° С cycles, dispersed by a nozzle;

(4) нагретый до температуры 90°С воздух в количестве 2000±200 м³/ч, подаваемый на форсунку и компенсационный обогрев тарельчатого гранулятора;(4) air heated to a temperature of 90 ° C in an amount of 2000 ± 200 m ³ / h, supplied to the nozzle and compensatory heating of the plate granulator;

(5) потоки жидкой и твердой составляющих подавали в гранулятор в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности образующихся гранул и минимального времени контакта жидкой и твердой составляющих между собой, что контролировали отсутствием «пыления» и агломерации гранул в процессе гранулирования;(5) the flows of liquid and solid components were supplied to the granulator in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the granules formed and the minimum contact time of the liquid and solid components with each other, which was controlled by the absence of “dusting” and agglomeration of the granules during the granulation process;

(6) температуру в тарельчатом аппарате поддерживали 80°С.(6) the temperature in the dish apparatus was maintained at 80 ° C.

В результате получали гранулированный продукт с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 26 Н/гранулу, слеживаемостью 18,5 кПа, в количестве 1900±50 кг/час с содержанием биурета 0,1% масс.As a result, a granular product was obtained with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 26 N / granule, a caking capacity of 18.5 kPa, in an amount of 1900 ± 50 kg / h with a biuret content of 0.1% by weight.

Пример 11. Осуществление способа аналогично примеру 10. Отличия в том, что порошкообразный карбамид имел размер частиц 50 мкм, в процессе использовали раствор жидкой фазы с концентрацией 70% с показателем рН 5,5, содержащий 4,5% масс. сульфата аммония, с температурой 100°С. Температура гранул в аппарате 50°С. В результате получили продукт с диаметром гранул 3-4 мм, со статической прочностью 27 Н/гранулу, слеживаемостью 17,5 кПа, с содержанием биурета 0,2% масс.Example 11. The implementation of the method is similar to example 10. The difference is that the powdered urea had a particle size of 50 μm, the process used a solution of a liquid phase with a concentration of 70% with a pH of 5.5, containing 4.5% by weight. ammonium sulfate, with a temperature of 100 ° C. The temperature of the granules in the apparatus is 50 ° C. The result was a product with a diameter of granules of 3-4 mm, with a static strength of 27 N / granule, caking capacity of 17.5 kPa, with a biuret content of 0.2% by weight.

Пример 12. Осуществление способа аналогично примеру 10. Отличия в том, что порошкообразный карбамид имел размер частиц 0,1 мм, температуру в тарельчатом грануляторе поддерживали 80°С, температуру нагретого воздуха 100°C, температуру 90% жидкой фазы 110°C, в которой содержалось 0,1% масс. сульфата аммония; 0,1% масс. фосфата аммония; 0,1% масс. борной кислоты. В результате получали продукт с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 28 Н/гранулу, слеживаемостью 17,5 кПа, содержанием биурета 0,3% масс.Example 12. The implementation of the method is similar to example 10. The difference is that the powder urea had a particle size of 0.1 mm, the temperature in the plate granulator was maintained at 80 ° C, the temperature of the heated air was 100 ° C, the temperature of 90% of the liquid phase was 110 ° C, which contained 0.1% of the mass. ammonium sulfate; 0.1% of the mass. ammonium phosphate; 0.1% of the mass. boric acid. As a result, a product was obtained with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 28 N / granule, a caking capacity of 17.5 kPa, a biuret content of 0.3% by weight.

Пример 13. Осуществление способа аналогично примеру 12. Отличия в том, что жидкая фаза содержала 1,5% масс. сульфата аммония; 1,5% масс. фосфата аммония; 1,5% масс. борной кислоты. В результате получали продукт с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 31 Н/гранулу, слеживаемостью 15 кПа, содержанием биурета 0,25% масс.Example 13. The implementation of the method similar to example 12. The difference is that the liquid phase contained 1.5% of the mass. ammonium sulfate; 1.5% of the mass. ammonium phosphate; 1.5% of the mass. boric acid. The result was a product with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 31 N / granule, caking 15 kPa, biuret content of 0.25% of the mass.

Пример 14. Осуществление способа аналогично примеру 12. Отличия в том, что жидкая фаза содержала 0,1% масс. каустического магнезита; 0,1% масс. оксида железа III. В результате получали продукт с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 30 Н/гранулу, слеживаемостью 13 кПа, содержанием биурета 0,25% масс.Example 14. The implementation of the method is similar to example 12. The difference is that the liquid phase contained 0.1% of the mass. caustic magnesite; 0.1% of the mass. iron oxide III. As a result, a product was obtained with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 30 N / granule, a caking capacity of 13 kPa, a biuret content of 0.25% by weight.

Пример 15. Осуществление способа аналогично примеру 12. Отличия в том, что жидкая фаза содержала 4,0% масс. каустического магнезита и 0,5% масс. оксида железа III. В результате получали продукт с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 35 Н/гранулу, слеживаемостью 10 кПа, содержанием биурета 0,2% масс.Example 15. The implementation of the method analogously to example 12. The difference is that the liquid phase contained 4.0% of the mass. caustic magnesite and 0.5% of the mass. iron oxide III. The result was a product with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 35 N / granule, caking 10 kPa, biuret content of 0.2% of the mass.

Пример 16. Осуществление способа аналогично примеру 10. Отличия в том, что использовали раствор жидкой фазы с концентрацией 70% с показателем рН 5,5, порошкообразную составляющую, содержащую смесь 20% масс. сульфата аммония и порошкообразного карбамида. В результате получали продукт с диаметром гранул 3-4 мм, со статической прочностью 35 Н/гранулу, слеживаемостью 17,5 кПа, с содержанием биурета 0,2% масс.Example 16. The implementation of the method is similar to example 10. The difference is that they used a solution of a liquid phase with a concentration of 70% with a pH of 5.5, a powdered component containing a mixture of 20% of the mass. ammonium sulfate and powdered urea. The result was a product with a diameter of granules of 3-4 mm, with a static strength of 35 N / granule, caking capacity of 17.5 kPa, with a biuret content of 0.2% by weight.

Получение гранулированного NK, NP, NPK-удобрения на основе приллированных аммиачной селитры, NPK-удобрения, пылевидного K₂SO₄и кристаллического фосфата аммония.Obtaining granular NK, NP, NPK fertilizers based on prilled ammonium nitrate, NPK fertilizer, pulverized K ₂ SO ₄ and crystalline ammonium phosphate.

Пример 17. В тарельчатый гранулятор непрерывно и раздельно подавали:Example 17. In a plate granulator continuously and separately served:

(1) приллированную аммиачную селитру в количестве 800±10 кг/ч. Внешний ретур с температурой 30^оС и диаметром гранул ~2,5±0,5 мм;(1) prilled ammonium nitrate in an amount of 800 ± 10 kg / h. External Retur a temperature of 30 ^{° C} and the pellet diameter ~ 2.5 ± 0.5 mm;

(2) порошкообразный K₂SO₄с размером зерна 200 мкм в количестве 400±5 кг/ч;(2) powdered K ₂ SO ₄ with a grain size of 200 μm in an amount of 400 ± 5 kg / h;

(3) 80% водный раствор NH₄NO₃с показателем рН 6,0, нагретый до температуры 100^оС, содержащий 2% масс. сульфата аммония, 0,5% масс. фосфата аммония, 2% масс. каустического магнезита, в состав которого входит 85% масс. MgO, добавки, которые создавали за счет взаимодействия между собой и раствором жидкой составляющей цементирующую, водоотнимающую составляющие и пленку MgSO₄ на частицах K₂SO₄, препятствующую его нежелательной конверсии в KNO₃, которая снижала равновесную температуру модификационного перехода III↔IV в кристаллической фазе аммиачной селитры и аммиачную селитру в количестве 800±10 кг/ч, диспергируемый форсункой;(3) 80% aqueous solution of NH ₄ NO ₃ with a pH of 6.0, heated to a temperature of 100 ^about With containing 2% of the mass. ammonium sulfate, 0.5% of the mass. ammonium phosphate, 2% of the mass. caustic magnesite, which includes 85% of the mass. MgO, additives that created, by virtue of the interaction between themselves and the solution of the liquid component, a cementing, water-taking component and an MgSO ₄ film on K ₂ SO ₄ particles, preventing its undesired conversion to KNO ₃ , which reduced the equilibrium temperature of the III – IV modification transition in the crystalline phase ammonium nitrate and ammonium nitrate in an amount of 800 ± 10 kg / h, dispersible by a nozzle;

(4) нагретый до температуры 90^оС воздух в количестве 2000±200 м³/ч на форсунку и компенсационный обогрев тарельчатого гранулятора;(4) heated to a temperature of 90 ^{° C} in the air of 2,000 ± 200 m ³ / h per nozzle and compensating heating plate granulator;

(5) потоки жидкой и твердой составляющих подавали в гранулятор в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности образующихся гранул и минимального времени контакта жидкой и твердой составляющих между собой, что контролировали отсутствием «пыления» и агломерации в процессе гранулирования;(5) the flows of liquid and solid components were fed into the granulator in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the formed granules and the minimum contact time of the liquid and solid components with each other, which was controlled by the absence of “dusting” and agglomeration during the granulation;

(6) температуру в тарельчатом грануляторе поддерживали 60^оС.(6) the temperature of the plate granulator was maintained ^about 60 C.

В результате получили гранулированный продукт (NK-удобрение) с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 36 Н/гранулу, слеживаемостью 18 кПа, в количестве 1900±50 кг/ч с содержанием общего азота 27% масс., выдерживающий 105 термических циклов -20↔60°С до начала разрушения. Содержание нитрата калия в продукте 0,03% масс.The result was a granular product (NK fertilizer) with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 36 N / granule, caking capacity of 18 kPa, in an amount of 1900 ± 50 kg / h with a total nitrogen content of 27% by weight, withstanding 105 thermal cycles -20-60 ° C before the start of destruction. The content of potassium nitrate in the product of 0.03% of the mass.

Пример 18. Осуществление способа аналогично примеру 17. Отличия в том, что в качестве добавки к водному раствору аммиачной селитры использовали 2% масс. сульфата калия, 2% масс. каустического магнезита и 0,5% масс. оксида железа III. В результате получили гранулированный продукт (NK-удобрение) с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 40 Н/гранулу, слеживаемостью 16 кПа, выдерживающий 205 термических циклов -20↔60°С до начала разрушения. Содержание нитрата калия в продукте 0,01% масс.Example 18. The implementation of the method is similar to example 17. The difference is that as an additive to the aqueous solution of ammonium nitrate used 2% of the mass. potassium sulfate, 2% of the mass. caustic magnesite and 0.5% of the mass. iron oxide III. The result was a granular product (NK-fertilizer) with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 40 N / granule, a caking capacity of 16 kPa, withstanding 205 thermal cycles of -20-60 ° C until fracture began. The content of potassium nitrate in the product is 0.01% of the mass.

Пример 19. Осуществление способа аналогично примеру 17. Отличия в том, что в качестве твердой составляющей использовали мелкокристаллический размолотый фосфат аммония, в качестве добавки к жидкой составляющей использовали 0,5% масс. сульфата аммония, 2% масс. каустического магнезита и 2% масс. борной кислоты. В результате получили гранулированный продукт (NP-удобрение) с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 40 Н/гранулу, слеживаемостью 10 кПа, выдерживающий 400 термических циклов -20↔60^оС до начала разрушения.Example 19. The implementation of the method is similar to example 17. The difference is that as the solid component used fine crystalline milled ammonium phosphate, as an additive to the liquid component used 0.5% of the mass. ammonium sulfate, 2% of the mass. caustic magnesite and 2% of the mass. boric acid. The result was a granulated product (NP-fertilizer) granules with a size of 3-4 mm, with the static strength of 40 N / granule caking 10 kPa withstand thermal cycles -20↔60 400 ^{° C} prior to destruction.

Пример 20. Осуществление способа аналогично примеру 17. Отличия в том, что в качестве твердой составляющей использовали порошкообразную смесь сульфата калия и фосфата аммония, содержащую 40% масс. фосфата аммония, в качестве добавки к жидкой составляющей использовали 2% масс. сульфата аммония, 2% масс. каустического магнезита и 0,5% масс. оксида железа III. В результате получили гранулированный продукт (NPK-удобрение) с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 40 Н/гранулу, слеживаемостью 8 кПа, выдерживающий 500 термических циклов -20↔60°С до начала разрушения. Содержание нитрата калия в продукте менее 0,01% масс.Example 20. The implementation of the method is similar to example 17. The difference is that as a solid component used a powdered mixture of potassium sulfate and ammonium phosphate containing 40% of the mass. ammonium phosphate, as an additive to the liquid component used 2% of the mass. ammonium sulfate, 2% of the mass. caustic magnesite and 0.5% of the mass. iron oxide III. The result was a granular product (NPK fertilizer) with a granule size of 3-4 mm, with a static strength of 40 N / granule, a caking capacity of 8 kPa, withstanding 500 thermal cycles of -20-60 ° C until fracture began. The content of potassium nitrate in the product is less than 0.01% of the mass.

Пример 21. Осуществление способа аналогично примеру 17. Отличия в том, что в качестве центров гранулообразования (внешнего ретура) брали приллированное NPK-удобрение, в качестве твердой составляющей порошкообразную смесь сульфата калия и фосфата аммония, содержащую 30% масс. фосфата аммония, в качестве добавки к жидкой составляющей использовали 1% масс. сульфата калия, 1,5% масс. фосфата аммония, 1,5% масс. каустического магнезита и 0,5% масс. борной кислоты. В результате получили гранулированный продукт (NPK-удобрение) с размером гранул 3-4 мм, со статической прочностью 39 Н/гранулу, слеживаемостью 9 кПа, выдерживающий 450 термических циклов -20↔60^оС до начала разрушения. Содержание нитрата калия в продукте менее 0,01%масс.Example 21. The implementation of the method is similar to example 17. The difference is that as the centers of granulation (external reture) took prilled NPK fertilizer, as a solid component, a powdery mixture of potassium sulfate and ammonium phosphate containing 30% of the mass. ammonium phosphate, as an additive to the liquid component used 1% of the mass. potassium sulfate, 1.5% of the mass. ammonium phosphate, 1.5% of the mass. caustic magnesite and 0.5% of the mass. boric acid. The result was a granulated product (NPK-fertilizer) granules with a size of 3-4 mm, with the static strength of 39 N / granule caking 9 kPa withstand thermal cycles -20↔60 450 ^{° C} prior to destruction. The content of potassium nitrate in the product is less than 0.01% of the mass.

Результаты экспериментов, включая не вошедшие в примеры, собраны в таблицах 1-5.The results of the experiments, including those not included in the examples, are collected in tables 1-5.

Список литературыBibliography

1. RU №2209194 C1, 27.07.2003.1. RU No. 2209194 C1, 07.27.2003.

2. RU №2265001 С1, 27.11.05.2. RU No. 2265001 C1, 11.27.05.

3. RU №2096394 С1, 27.07.2003.3. RU No. 2096394 C1, 07.27.2003.

4. RU №2223934 С1, 20.02.2004.4. RU No. 2223934 C1, 02.20.2004.

5. Д.М.Горловский, Л.Н.Альтшулер, В.И.Кучерявый. Технология карбамида. - Л.: Химия, 1981, 320 с.5. D.M. Gorlovsky, L.N. Altshuler, V.I. Kucheryavy. Urea technology. - L .: Chemistry, 1981, 320 p.

6. А.С. СССР №1680680, МКИ 5 С05C 1/02. Способ получения медленнодействующего азотсодержащего удобрения. Кабанов Ю.М., Таран А.Л., Олевский В.М., Рустамбеков М.К., Таран А.В. Опубл. 30.09.91. БИ №36, 1991 г.6. A.S. USSR No. 1680680, MKI 5 C05C 1/02. A method of obtaining a slow-acting nitrogen-containing fertilizer. Kabanov Yu.M., Taran A.L., Olevsky V.M., Rustambekov M.K., Taran A.V. Publ. 09/30/91. BI No. 36, 1991

7. Пат. №1819879 (РФ), МКИ 5 C05G 1/06. Способ получения медленнодействующего бесхлорного азотно-калийного удобрения для защищенного грунта. Шмелев С.Л., Кулюкин А.Н., Таран А.Л., Олевский В.М., Рустамбеков М.К., Басова Р.П., Таран А.В., Гурьева Т.В., Чернышев А.П. Опубл. 07.06.93. БИ №21, 1993 г.7. Pat. No. 1819879 (RF), MKI 5 C05G 1/06. A method of obtaining a slow-acting chlorine-free nitrogen-potassium fertilizer for protected soil. Shmelev S.L., Kulyukin A.N., Taran A.L., Olevsky V.M., Rustambekov M.K., Basova R.P., Taran A.V., Guryeva T.V., Chernyshev A .P. Publ. 06/07/93. BI No. 21, 1993

8. Пат. №1546457 (SU), МКИ C05G 3/00. Способ получения покрытия для защиты удобрений. Э.А.Карпович, Н.И.Кононенко, С.В.Вакал. Опубл. 28.02.90. БИ №8, 1990 г.8. Pat. No. 1546457 (SU), MKI C05G 3/00. A method of obtaining a coating to protect fertilizers. E.A. Karpovich, N.I. Kononenko, S.V. Vakal. Publ. 02/28/90. BI No. 8, 1990

9. Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности./Под ред. В.М.Олевского. М.: Химия, 1990, 288 с.9. Production of ammonium nitrate in units of large unit capacity. / Ed. V.M. Olevsky. M .: Chemistry, 1990, 288 p.

10. Таран А.Л., Носов Г.А. Оценка условий, обеспечивающих гранулирование порошка на частицах ретура окатыванием. Хим. пром. №3, 2000, с.169.10. Taran A.L., Nosov G.A. Evaluation of the conditions for granulating the powder on retur particles by rolling. Chem. prom No. 3, 2000, p. 169.

Таблица 2table 2 Механические и физико-химические свойства полученных гранулированных сложных минеральных удобрений.Mechanical and physico-chemical properties of the obtained granular complex mineral fertilizers. Номер п/пNumber p / p Диаметр гранул, ммThe diameter of the granules, mm Статическая прочность, н/гранулуStatic strength, n / granule Устойчивость к терм. циклам -20°C↔60°CResistance to term. cycles -20 ° C↔60 ° C Слеживаемость, кПаTraceability, kPa Содержание примеси, возникающей при нежелательной конверсии, %The content of impurities arising from undesired conversion,% 1one 22 33 4four 55 66 Вид примеси: нитрат кальцияType of impurity: calcium nitrate 1one 3-43-4 3232 150150 2929th 0,030,03 22 3-43-4 2525 9090 3232 0,080.08 33 3-43-4 2828 9595 30thirty 0,030,03 4four 3-43-4 30thirty 9898 2929th 0,020.02 55 3-43-4 2626 9898 2626 0,080.08 66 3-43-4 2929th 105105 2929th 0,050.05 77 3-43-4 3131 110110 3131 0,040.04 88 3-43-4 2727 100one hundred 2727 0,070,07 99 3-43-4 30thirty 108108 30thirty 0,050.05 1010 3-43-4 3131 115115 3131 0,030,03 11eleven 3-43-4 2929th 105105 3131 0,070,07 1212 3-43-4 3636 156156 2323 0,040.04 1313 3-43-4 2828 110110 30thirty 0,060.06 14fourteen 3-43-4 2626 9898 3131 0,080.08 15fifteen 3-43-4 3131 120120 2727 0,050.05 1616 3-43-4 3535 140140 2323 0,030,03 1717 3-43-4 2626 110110 2727 0,050.05 18eighteen 3-43-4 3535 315315 2323 0,020.02 1919 3-43-4 4040 500500 20twenty 0,010.01 20twenty 3-43-4 2626 9999 3131 0,060.06 2121 3-43-4 2828 150150 2828 0,040.04 2222 3-43-4 3131 310310 2525 0,020.02 2323 3-43-4 3131 250250 -- 0,030,03 2424 3-43-4 3838 380380 -- 0,010.01 2525 3-43-4 30thirty 210210 -- 0,030,03 2626 3-43-4 2727 310310 2828 0,030,03 2727 3-43-4 4040 500500 20twenty 0,010.01 2828 3-43-4 3535 410410 2525 0,020.02 2929th 3-43-4 3232 155155 2727 0,030,03 30thirty 3-43-4 2525 9090 3131 0,060.06

1one 22 33 4four 55 66 3131 3-43-4 2626 110110 2727 0,050.05 3232 3-43-4 3535 315315 2323 0,020.02 3333 3-43-4 4040 500500 20twenty 0,010.01 3434 3-43-4 2727 310310 2828 0,030,03 3535 3-43-4 4040 500500 20twenty 0,010.01 3636 3-43-4 3535 410410 2525 0,020.02 3737 3-43-4 3232 150150 2929th 0,030,03 3838 3-43-4 2626 110110 2727 0,050.05 3939 3-43-4 3535 315315 2323 0,020.02 4040 3-43-4 4040 500500 20twenty 0,010.01 4141 3-43-4 4040 500500 20twenty 0,010.01 4242 3-43-4 3535 410410 2525 0,020.02 4343 3-43-4 3232 150150 2929th 0,030,03 4444 3-43-4 2929th 105105 3131 0,070,07 4545 3-43-4 3636 156156 2323 0,040.04 4646 3-43-4 2828 110110 30thirty 0,060.06 4747 3-43-4 3232 150150 2929th 0,030,03 4848 3-43-4 2929th 105105 3131 0,070,07 4949 3-43-4 3636 156156 2323 0,040.04 50fifty 3-43-4 2828 110110 30thirty 0,060.06 5151 3-43-4 3131 250250 -- 0,030,03 5252 3-43-4 3838 380380 -- 0,010.01 5353 3-43-4 30thirty 210210 -- 0,030,03 5454 3-43-4 3838 500500 20twenty 0,010.01 Вид примеси: биуретType of impurity: biuret 5555 3-43-4 2626 -- 18eighteen 0,10.1 5656 3-43-4 2727 -- 17,517.5 0,20.2 5757 3-43-4 2828 -- 1717 0,30.3 5858 3-43-4 3131 -- 15fifteen 0,250.25 5959 3-43-4 30thirty -- 1313 0,250.25 6060 3-43-4 3535 -- 1010 0,20.2 6161 3-43-4 2626 -- 18eighteen 0,30.3 6262 3-43-4 3333 1313 6363 3-43-4 2626 -- 20twenty 0,30.3 6464 3-43-4 3333 -- 1212 0,20.2 6565 3-43-4 3535 -- 1212 0,20.2 6666 3-43-4 3838 -- 1212 0,20.2 6767 3-43-4 3434 -- 1212 0,20.2 6868 3-43-4 3939 -- 1010 0,150.15 6969 3-43-4 3232 -- 1313 0,250.25 7070 3-43-4 3939 -- 1010 0,170.17

Таблица 2 (продолжение)Table 2 (continued) 1one 22 33 4four 55 66 Вид примеси: нитрат калияType of impurity: potassium nitrate 7171 3-43-4 3636 105105 18eighteen 0,030,03 7272 3-43-4 4040 205205 1616 0,010.01 7373 3-43-4 4040 400400 1010 0,010.01 7474 3-43-4 4040 500500 1010 0,010.01 7575 3-43-4 3838 110110 1313 0,040.04 7676 3-43-4 4040 400400 1010 -- 7777 3-43-4 4040 500500 1010 -- 7878 3-43-4 3838 100one hundred 1010 -- 7979 3-43-4 4040 500500 1010 -- 8080 3-43-4 4040 500500 1010 0,010.01 8181 3-43-4 4040 480480 1010 0,010.01 8282 3-43-4 4141 510510 88 0,010.01 8383 3-43-4 4040 500500 1010 0,010.01 8484 3-43-4 4040 480480 1010 0,010.01 8585 3-43-4 3939 450450 99 0,010.01 8686 3-43-4 4040 500500 1010 0,010.01 8787 3-43-4 4343 500500 99 0,010.01 8888 3-43-4 3939 470470 1010 0,010.01

Claims

1. Способ получения гранулированного сложного минерального удобрения скатыванием во вращающемся грануляторе, включающий подачу в качестве центров гранулообразования исходного гранулированного удобрения и раздельную и одновременную подачу жидкой и твердой составляющих, обеспечивающих заданный конечный состав продукта, отличающийся тем, что в качестве центров гранулообразования используют приллированные гранулы одного из традиционных азотсодержащих удобрений: аммиачной селитры, карбамида, NPK-удобрения, в качестве жидкой составляющей используют водный раствор, имеющий температуру 90-110°С и содержащий 70-90% аммиачной селитры или карбамида и, по крайней мере, одну добавку 0,1-4,5 мас.%, выбранную из группы: сульфат аммония, сульфат калия, каустический магнезит, фосфат аммония, оксид железа III, борная кислота, а в качестве твердой составляющей используют, по крайней мере, одно соединение, выбранное из группы: карбонат кальция, карбонат магния, сульфат калия, фосфат аммония, сульфат аммония, карбамид, цеолит, гидрооксид магния, которые комбинируют так, чтобы они взаимодействием между собой в жидкой и твердой составляющих и с самими соответствующими составляющими улучшали качество получаемых гранул, а жидкую и твердую составляющие подают в гранулятор в соотношении, необходимом для непрерывного связывания потока порошка на поверхности гранул и минимального времени контакта жидкой и твердой составляющих между собой.1. A method of producing a granular complex mineral fertilizer by rolling in a rotating granulator, comprising supplying the initial granular fertilizer as centers of granulation and separate and simultaneous supply of liquid and solid components providing a given final composition of the product, characterized in that prilled granules of the same granulation are used from traditional nitrogen-containing fertilizers: ammonium nitrate, urea, NPK fertilizer, as a liquid component she uses an aqueous solution having a temperature of 90-110 ° C and containing 70-90% ammonium nitrate or urea and at least one additive of 0.1-4.5 wt.%, selected from the group: ammonium sulfate, potassium sulfate , caustic magnesite, ammonium phosphate, iron oxide III, boric acid, and at least one compound selected from the group is used as a solid component: calcium carbonate, magnesium carbonate, potassium sulfate, ammonium phosphate, ammonium sulfate, carbamide, zeolite , magnesium hydroxide, which combine so that they interact They improved the quality of the obtained granules in the liquid and solid components and with the corresponding components themselves, and the liquid and solid components were fed to the granulator in the ratio necessary for continuous bonding of the powder flow on the surface of the granules and the minimum contact time between the liquid and solid components.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что твердую составляющую вводят в виде порошка с размером частиц от 200-50 мкм.2. The method according to claim 1, characterized in that the solid component is introduced in the form of a powder with a particle size of from 200-50 microns.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что температуру в грануляторе поддерживают в диапазоне 40-80°С.3. The method according to claim 1, characterized in that the temperature in the granulator is maintained in the range of 40-80 ° C.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс гранулирования скатыванием ведут в грануляторе тарельчатого типа. 4. The method according to claim 1, characterized in that the rolling granulation process is carried out in a plate-type granulator.