RU2378645C1 - Method of adjusting ultrasonic defect detectors - Google Patents
Method of adjusting ultrasonic defect detectors Download PDFInfo
- Publication number
- RU2378645C1 RU2378645C1 RU2008112967/28A RU2008112967A RU2378645C1 RU 2378645 C1 RU2378645 C1 RU 2378645C1 RU 2008112967/28 A RU2008112967/28 A RU 2008112967/28A RU 2008112967 A RU2008112967 A RU 2008112967A RU 2378645 C1 RU2378645 C1 RU 2378645C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- echo signals
- amplitudes
- linearity
- values
- reflectors
- Prior art date
Links
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области ультразвуковой аппаратуры, предназначенной для неразрушающего контроля качества материалов, в частности, к способам настройки и проверки ультразвуковых дефектоскопов.The invention relates to the field of ultrasonic equipment intended for non-destructive testing of the quality of materials, in particular, to methods for tuning and testing ultrasonic flaw detectors.
Ультразвуковой дефектоскоп состоит из электронного блока и электроакустического преобразователя прямого или наклонного типа.An ultrasonic flaw detector consists of an electronic unit and an electro-acoustic transducer of direct or inclined type.
Настройка ультразвуковой аппаратуры является основным элементом, обеспечивающим эффективность ее применения для неразрушающего контроля. Она осуществляется при помощи стандартных образцов-устройств, содержащих набор искусственных моделей дефектов-отражателей разной формы, например, в виде: цилиндрического отверстия, плоскодонного сверления, плоских угловых отражателей, пропилов и т.д., отображающих геометрию по возможности реальных дефектов. Они позволяют определить условную и предельную чувствительность аппаратуры, ее разрешающую способность, мертвую зону преобразователя, точку выхода ультразвуковых колебаний, угла ввода ультразвуковых колебаний и т.д.The tuning of ultrasonic equipment is the main element ensuring the effectiveness of its use for non-destructive testing. It is carried out using standard samples-devices containing a set of artificial models of defects-reflectors of various shapes, for example, in the form of: a cylindrical hole, flat-bottom drilling, flat angular reflectors, cuts, etc., displaying the geometry of possible real defects. They allow you to determine the conditional and ultimate sensitivity of the equipment, its resolution, the dead zone of the transducer, the exit point of ultrasonic vibrations, the input angle of ultrasonic vibrations, etc.
Особенностью при стандартизации образцов является нормирование геометрических размеров и местоположения, искусственно созданных нарушений сплошности материала. Однако данные характеристики затруднительно использовать для установления наиболее существенной в дефектоскопии зависимости между параметрами имитаторов дефектов и информационным сигналом, формируемым и регистрируемым при дефектоскопии. Это обстоятельство существенно затрудняет проведение сравнительной оценки единства условной чувствительности в широком диапазоне изменения параметров дефектов, а следовательно, приводит к снижению функциональных возможностей аппаратуры, а также достоверности и точности результатов диагностики.A feature in the standardization of samples is the normalization of geometric dimensions and location, artificially created violations of the material continuity. However, it is difficult to use these characteristics to establish the most significant in flaw detection relationship between the parameters of defect simulators and the information signal generated and recorded during flaw detection. This circumstance makes it difficult to conduct a comparative assessment of the unity of conditional sensitivity in a wide range of defect parameter changes, and consequently, reduces the functionality of the equipment, as well as the reliability and accuracy of the diagnostic results.
В то же время, способы настройки и проверки параметров ультразвуковой аппаратуры группируют в два класса задач. К первому классу относят задачи повседневной настройки и проверки на рабочем месте наиболее важных и сравнительно легко поддающихся определению параметров и характеристик применительно к конкретным объектам контроля. Эту проверку осуществляют с помощью стандартных образцов-имитаторов свойств объектов контроля. Второй класс задач предусматривает наиболее полную проверку параметров ультразвуковой аппаратуры и характеристик метода в лабораторных условиях, путем проведения количественных измерений с применением специальной дополнительной аппаратуры, стандартных образцов общего назначения и приспособлений (Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. - М.: Машиностроение, 1981, 240 с.).At the same time, methods for tuning and checking the parameters of ultrasonic equipment are grouped into two classes of tasks. The first class includes tasks of daily adjustment and verification at the workplace of the most important and relatively easy to determine parameters and characteristics in relation to specific objects of control. This check is carried out using standard samples imitating the properties of objects of control. The second class of tasks provides the most complete verification of the parameters of ultrasonic equipment and the characteristics of the method in laboratory conditions, by conducting quantitative measurements using special additional equipment, standard general-purpose samples and devices (Ermolov I.N. Theory and practice of ultrasonic testing. - M.: Mechanical engineering , 1981, 240 pp.).
Известен способ для комплексной настройки и проверки параметров ультразвуковой аппаратуры с прямым преобразователем, который реализуют с помощью устройства в виде стандартного образца [ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. - М.: Изд-во стандартов, 1986, 11 с.].A known method for the comprehensive configuration and verification of parameters of ultrasonic equipment with a direct transducer, which is implemented using the device in the form of a standard sample [GOST 14782-86. Non-destructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods. - M .: Publishing house of standards, 1986, 11 pp.].
Способ определения условной чувствительности ультразвуковой аппаратуры осуществляют следующим образом. На рабочую горизонтальную поверхность устройства устанавливают преобразователь. Затем сканируют его поверхность, на которой находятся 13 цилиндрических отверстий-отражателей диаметром 2 мм, расположенных на разном расстоянии (глубине) от рабочей поверхности с шагом по глубине 5 мм, и фиксируют по индикатору дефектоскопа амплитуды эхо-сигналов, отраженных от поверхности отверстий. За условную чувствительность ультразвуковой аппаратуры принимается расстояние в миллиметрах до наиболее удаленного и выявляемого при сканировании отверстия при данной настройке этой аппаратуры.The method for determining the conditional sensitivity of ultrasonic equipment is as follows. A transducer is mounted on the horizontal working surface of the device. Then, its surface is scanned, on which there are 13 cylindrical reflector holes with a diameter of 2 mm, located at different distances (depths) from the working surface in increments of 5 mm in depth, and the amplitude of the echo signals reflected from the surface of the holes is fixed by a flaw detector indicator. The conditional sensitivity of ultrasonic equipment is taken to be the distance in millimeters to the most distant and detected when scanning holes with this setting for this equipment.
Недостатком данного способа является невозможность его использования для проверки и оценки в широком интервале закономерности изменения условной чувствительности ультразвуковой аппаратуры, а также его ограничение решением задач первого класса. Кроме того, способ реализуют с использованием устройства из органического стекла, существенно отличающегося по физико-механическим свойствам от широко распространенного материала контроля - сталей, что приводит к необходимости пересчета условной чувствительности применительно к сталям при помощи специально строящихся аттестатов-графиков, и, как следствие, к снижению достоверности оценки условной чувствительности аппаратуры [Алешин Н.П., Белый В.Е., Вопилкин А.Х. и др. Методы акустического контроля металлов. - М.: Машиностроение, 1989, 456 с.].The disadvantage of this method is the impossibility of its use for verification and evaluation in a wide range of patterns of changes in the conditional sensitivity of ultrasonic equipment, as well as its limitation by solving problems of the first class. In addition, the method is implemented using a device made of organic glass, which significantly differs in physical and mechanical properties from the widely used control material - steels, which leads to the need to recalculate the conditional sensitivity in relation to steels using specially constructed graphic certificates, and, as a result, to reduce the reliability of assessing the conditional sensitivity of the equipment [Aleshin NP, Bely V.E., Vopilkin A.Kh. and other Methods of acoustic control of metals. - M.: Mechanical Engineering, 1989, 456 p.].
Наиболее близким по техническому и функциональному осуществлению к предлагаемому способу является способ для определения изменения условной чувствительности ультразвуковой аппаратуры с наклонным преобразователем при отклонении от номинального ее значения [ГОСТ 23667-85. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров. - М.: Изд-во стандартов, 1986, 8 с.].The closest in technical and functional implementation to the proposed method is a method for determining changes in the conditional sensitivity of ultrasonic equipment with an inclined transducer when deviating from its nominal value [GOST 23667-85. Non-destructive testing. Ultrasonic flaw detectors. Methods of measuring the main parameters. - M .: Publishing house of standards, 1986, 8 pp.].
Способ реализуют следующим образом. Предварительно отключают временную регулировку чувствительности дефектоскопа и отсечку, затем устанавливают преобразователь дефектоскопа на рабочую поверхность стандартного образца, который изготовлен из стали марки 20, соответствующего номинальному значению условной чувствительности (по номинальной площади отражателя Sн, по глубине расположения площади отражателя Hs), и настраивают дефектоскоп на эту чувствительность, используя только его измерительный аттенюатор. Затем рассчитывают отклонение условной чувствительности от номинальной в дБ по формулеThe method is implemented as follows. The temporary adjustment of the flaw detector sensitivity and cut-off are preliminarily disabled, then the flaw detector converter is installed on the working surface of a standard sample, which is made of steel grade 20, corresponding to the nominal value of the conditional sensitivity (by the nominal reflector area S n , by the depth of the reflector area H s ), and adjust flaw detector for this sensitivity, using only its measuring attenuator. Then calculate the deviation of the conditional sensitivity from the nominal in dB by the formula
ΔSн или ΔHs=(Nуст-Nн),ΔS n or ΔH s = (N mouth -N n ),
где Nн - номинальное ослабление измерительного аттенюатора, соответствующее номинальной условной чувствительности;where N n is the nominal attenuation of the measuring attenuator corresponding to the nominal conditional sensitivity;
Nуст - установленное в процессе измерения показание измерительного аттенюатора дефектоскопа.N mouth - the reading of the defectoscope measuring attenuator established during the measurement process.
Недостатки этого способа связаны: с невозможностью настройки ультразвуковой аппаратуры по чувствительности в широком диапазоне ее изменения, т.е. от +6 до -20 дБ; с применением расчетных, а не экспериментальных оценок; нет возможности использовать для проверки и настройки линейности электроакустического тракта преобразователя-дефектоскопа, а также выявлять предельную чувствительность аппаратуры с учетом изменения глубины залегания дефектов и т.д.The disadvantages of this method are associated with the inability to configure ultrasonic equipment for sensitivity in a wide range of its changes, i.e. from +6 to -20 dB; using calculated rather than experimental estimates; there is no way to use the transducer-flaw detector for checking and adjusting the linearity of the electro-acoustic path, as well as to identify the maximum sensitivity of the equipment taking into account changes in the depth of defects, etc.
Таким образом, известные способы определения условной чувствительности ограничиваются оценкой ее значений при данной настройке ультразвуковой аппаратуры или ее потенциального запаса и не позволяют отследить изменения чувствительности в широком интервале изменения амплитуды эхо-сигнала, обеспечить единообразия методики проверки аппаратуры и существенного расширения областей для ее практического использования, и диапазона номенклатуры контролируемых материалов и изделий.Thus, the known methods for determining conditional sensitivity are limited to evaluating its values with a given setting of ultrasonic equipment or its potential margin and do not allow tracking sensitivity changes over a wide range of changes in the amplitude of the echo signal, to ensure uniformity of the technique for testing the equipment and a significant expansion of areas for its practical use, and a range of nomenclature of controlled materials and products.
В основу изобретения положено решение задачи повышения эффективности работы ультразвуковой аппаратуры путем разработки способа ее настройки и проверки, обеспечивающего в различных условиях эксплуатации аппаратуры повышение уровня и универсальности ее настройки параметров линейности электроакустического тракта, предельной чувствительности и определения допустимого диапазона ее применимости при реальной диагностике, без снижения достоверности и точности результатов диагностики широкого круга номенклатурных материалов и изделий.The basis of the invention is the solution to the problem of increasing the efficiency of ultrasonic equipment by developing a method for tuning and checking it, which, in various operating conditions of the equipment, provides an increase in the level and universality of its tuning of the parameters of linearity of the electro-acoustic path, maximum sensitivity and determining the acceptable range of its applicability for real diagnostics, without reducing the reliability and accuracy of the diagnostic results of a wide range of nomenclature materials and products .
Поставленная задача решается тем, что в способе настройки и проверки параметров ультразвукового дефектоскопа посредством матричного устройства, с нанесенными на его поверхность плоскими угловыми отражателями, имитирующими форму и размеры реальных дефектов, включающим установление на рабочую поверхность устройства наклонного преобразователя и последовательное сканирование ряда рабочих поверхностей плоских угловых отражателей, выполненных с изменяющимися линейно площадями, до получения эхо-сигналов, согласно изобретению получают от всех рабочих поверхностей угловых отражателей разные по величине эхо-сигналы, амплитуды которых фиксируют индикатором дефектоскопа в положительных и в отрицательных единицах децибел в диапазоне изменения величин от любого опорного отражателя, для которого изменение в децибелах равно нулю, до максимальной величины от отражателя максимального размера. Затем полученные значения амплитуд эхо-сигналов заносят в таблицу и строят график-аттестат экспериментальной зависимости набора отношений амплитуд эхо-сигналов в диапазоне от +6 дБ до -20 дБ от соответствующего им набора отношений размеров площадей плоских угловых отражателей, и путем анализа и сравнения значений амплитуд эхо-сигналов, полученных при определенном шаге сканирования размером менее 2 дБ, определяют линейность электроакустического тракта дефектоскопа и судят о ее соответствии полю допуска («коридору»), устанавливаемого нормативными документами, в случае ее выхода за пределы поля допуска, осуществляют посредством аттенюатора дефектоскопа перенастройку аппаратуры до достижения линейности электроакустического тракта. При этом устанавливают предельную чувствительность аппаратуры и допустимый диапазон ее применимости при контроле дефектов.The problem is solved in that in the method of setting and checking the parameters of an ultrasonic flaw detector using a matrix device, with flat angular reflectors deposited on its surface that simulate the shape and size of real defects, including the installation of an inclined transducer on the working surface of the device and sequential scanning of a number of flat angular working surfaces reflectors made with linearly varying areas, before receiving echo signals, according to the invention receive echo signals of all working surfaces of angular reflectors are different in magnitude, the amplitudes of which are fixed by the flaw detector indicator in positive and negative decibel units in the range of variation of values from any reference reflector for which the change in decibels is zero to the maximum value from the reflector of maximum size. Then, the obtained values of the amplitudes of the echo signals are entered into the table and a graph-certificate of the experimental dependence of the set of ratios of the amplitudes of the echo signals in the range from +6 dB to -20 dB on the corresponding set of ratios of the sizes of the square angular reflectors is constructed, and by analyzing and comparing the values the amplitudes of the echo signals received at a certain scanning step with a size of less than 2 dB, determine the linearity of the electro-acoustic path of the flaw detector and judge its compliance with the tolerance field (“corridor”) established by the norm with docile documents, if it goes beyond the tolerance field, the instrument is retuned with the aid of a flaw detector attenuator until linearity of the electro-acoustic path is achieved. In this case, the ultimate sensitivity of the equipment and the permissible range of its applicability for defect monitoring are established.
Возможность повышения эффективности настройки и проверки ультразвуковых дефектоскопов, за счет корректировки параметров линейности электроакустического тракта аппаратуры, точного установления ее предельной чувствительности и допустимого диапазона применимости при диагностике реальных дефектов, формирует качественно новый уровень применимости ультразвуковой аппаратуры в области дефектоскопии ферромагнитных материалов и изделий.The possibility of increasing the efficiency of tuning and testing ultrasonic flaw detectors, by adjusting the linearity parameters of the electro-acoustic path of the equipment, setting its maximum sensitivity and the acceptable range of applicability in the diagnosis of real defects, forms a qualitatively new level of applicability of ultrasonic equipment in the field of defectoscopy of ferromagnetic materials and products.
Реализация предлагаемого способа осуществляется при помощи матричного устройства, выполненного в виде пластины из малоуглеродистой мелкозернистой стали марки 20, содержащего ряд отражателей, с разными площадями отражения, имитирующих форму и размеры реальных дефектов. Отражатели являются угловыми и выполнены в виде зарубок, которые имеют разную глубину и прямоугольную форму, рабочие площади отражателей имеют форму либо квадратов и изменяются линейно с шагом, равным величине √l,06, соответствующим отраженному от поверхности рабочей площади эхо-сигналу в 0,5 дБ или √l,12 - в 1,0 дБ, или √l,19 - в 1,5 дБ, или √l,26 - в 2,0 дБ; в диапазоне от +6 до -20 дБ; либо рабочие площади отражателей имеют форму прямоугольников и изменяются линейно по длине или ширине с шагом, равным величине 1,06, соответствующим отраженному от поверхности рабочей площади эхо-сигналу в 0,5 дБ или 1,12 - в 1,0 дБ, или 1,19 - в 1,5 дБ, или 1,26 - в 2,0 дБ; в диапазоне от +6 до -20 дБ; причем все отражатели устройства, включая предпоследний от минимальной рабочей площади отражателя, выполнены опорным отражателем (Пудов В.И., Соболев А.С., Бланин В.А. Устройство для настройки ультразвуковых преобразователей-дефектоскопов. Патент РФ №2310838. Бюл. изобр. 2007, №32).Implementation of the proposed method is carried out using a matrix device made in the form of a plate of low-carbon fine-grained steel grade 20, containing a number of reflectors, with different reflection areas that mimic the shape and size of real defects. The reflectors are angular and made in the form of notches that have different depths and rectangular shapes, the working areas of the reflectors are either square or square and change linearly with a step equal to √l, 06, corresponding to an echo signal reflected from the surface of the working area of 0.5 dB or √l, 12 - at 1.0 dB, or √l, 19 - at 1.5 dB, or √l, 26 - at 2.0 dB; in the range from +6 to -20 dB; either the working areas of the reflectors are in the form of rectangles and vary linearly along the length or width in increments of 1.06, corresponding to an echo signal reflected from the surface of the working area of 0.5 dB, or 1.12 - of 1.0 dB, or 1 , 19 - at 1.5 dB, or 1.26 - at 2.0 dB; in the range from +6 to -20 dB; moreover, all reflectors of the device, including the penultimate of the minimum working area of the reflector, are made by a reference reflector (Pudov V.I., Sobolev A.S., Blanin V.A. Device for tuning ultrasonic transducers-flaw detectors. RF Patent No. 2310838. Bull. image . 2007, No. 32).
Способ реализуют следующим образом.The method is implemented as follows.
На рабочую фронтальную поверхность матричного устройства устанавливают наклонный преобразователь и последовательно сканируют ряд рабочих поверхностей плоских угловых отражателей, выполненных с изменяющимися линейно площадями. Получают от всех рабочих поверхностей угловых отражателей разные по величине эхо-сигналы, амплитуды которых фиксируют индикатором дефектоскопа в единицах децибел в диапазоне изменения величин от опорного отражателя, для которого изменение в децибелах равно нулю, до максимальной от отражателя максимального размера. В результате от плоских угловых отражателей больших размеров по сравнению с опорным отражателем получают изменение сигнала в положительных децибелах, а от отражателей меньших размеров по отношению к опорному - в отрицательных.An inclined transducer is mounted on the working front surface of the matrix device and a series of working surfaces of flat angular reflectors made with linearly varying areas are sequentially scanned. Received from all the working surfaces of the corner reflectors are echo signals of different magnitude, the amplitudes of which are fixed by the flaw detector indicator in units of decibels in the range of variation of values from the reference reflector, for which the change in decibels is zero, to the maximum from the reflector of maximum size. As a result, signal changes in positive decibels are obtained from large angular reflectors of larger sizes compared to the reference reflector, and from negative reflectors of smaller sizes relative to the reference.
Затем полученные значения амплитуд эхо-сигналов заносят в таблицу и строят график-аттестат, где по оси абсцисс (ось х) откладывают отношение размеров площадей плоских угловых отражателей с определенным шагом в децибелах и с нулем для размера опорного отражателя, а по оси ординат (ось у) - отношение амплитуд эхо-сигналов в диапазоне от +6 дБ до -20 дБ и также с шагом в децибелах, и с нулем для эхо-сигнала от опорного отражателя. После этого путем анализа и сравнения значений амплитуд эхо-сигналов, полученных при определенном шаге сканирования размером 0,1, или 0,5, или 1, или 1,5, или 2 дБ, определяют линейность электроакустического тракта дефектоскопа и судят о ее соответствии полю допуска ("коридору"), расположенного под углом 45 градусов в 1 и 3 квадрантах в рассматриваемых координатах, ширина которого по оси у задается нормативными документами контролируемых дефектов изделий. В случае выхода линейности за пределы поля допуска осуществляют посредством аттенюатора дефектоскопа перенастройку аппаратуры до достижения линейности электроакустического тракта в пределах поля допуска.Then, the obtained values of the amplitudes of the echo signals are entered into a table and a certificate is constructed, where the ratio of the sizes of the areas of flat angular reflectors with a certain step in decibels and with zero for the size of the reference reflector is plotted along the abscissa (x axis), and along the ordinate axis (axis s) is the ratio of the amplitudes of the echo signals in the range from +6 dB to -20 dB and also with a step in decibels and with zero for the echo signal from the reference reflector. After that, by analyzing and comparing the values of the amplitudes of the echo signals obtained at a certain scanning step of 0.1, or 0.5, or 1, or 1.5, or 2 dB in size, the linearity of the electro-acoustic path of the flaw detector is determined and its correspondence to the field is judged tolerance ("corridor") located at an angle of 45 degrees in 1 and 3 quadrants in the coordinates under consideration, the width of which along the y axis is specified by the regulatory documents of controlled product defects. In the event that the linearity goes beyond the tolerance field, the instrument is retuned with the aid of the attenuator of the flaw detector to achieve linearity of the electro-acoustic path within the tolerance field.
Затем из анализа и сравнения зависимости, представленной в графике-аттестате, устанавливают предельную чувствительность аппаратуры и допустимый диапазон ее применимости при диагностике дефектов.Then, from the analysis and comparison of the dependence presented in the graph-certificate, the maximum sensitivity of the equipment and the acceptable range of its applicability for the diagnosis of defects are established.
Пример обработки результатовResults Processing Example
Дискретный набор моделей дефектов, выполненных в устройстве, представляет упорядоченный по отношению площадей, выраженному числом nxi децибелов, ряд плоских угловых отражателей. Например, площадь опорного отражателя дефекта составляет 7 мм2, при шаге в 1 дБ берем в зависимости от точности настройки диапазон изменения nxi от +4 дБ до -14 дБ.A discrete set of models of defects made in the device is a series of plane angular reflectors ordered by the area ratio, expressed by the number n xi decibels. For example, the area of the defect reference reflector is 7 mm 2 , with a step of 1 dB we take, depending on the accuracy of the adjustment, the range of variation of n xi from +4 dB to -14 dB.
Нормированная зависимость Nyi=f(nxi) в виде Ni=f(nxi) приведена в графической форме. Погрешность определения значений Ni±0,5 дБ. Норма отклонения от условной линейности в виде зависимости Ni=f(nxi) электроакустического тракта при заданных nxi для данной дефектоскопической аппаратуры должна находиться в пределах ±1 дБ.The normalized dependence N yi = f (n xi ) in the form N i = f (n xi ) is given in graphical form. The error in determining the values of N i ± 0.5 dB. The norm of deviation from conditional linearity in the form of the dependence N i = f (n xi ) of the electro-acoustic path for given n xi for a given flaw detector equipment should be within ± 1 dB.
Экспериментальные результаты по определению условной линейности электроакустического тракта дефектоскопа с приданными ему двумя однотипными преобразователями П1 и П2 приведены на фиг.1. Линии регрессии для П1 и П2 соответственно описываются выражениями вида:The experimental results for determining the conditional linearity of the electro-acoustic path of the flaw detector with two identical transducers P1 and P2 attached to it are shown in Fig. 1. The regression lines for P1 and P2 are respectively described by expressions of the form:
Ni=-0,95+0,88nxi N i = -0.95 + 0.88n xi
Ni=-0,66+1,29nxi N i = -0.66 + 1.29n xi
Из фиг.1 видно, что дефектоскоп с П1 имеет во всем диапазоне nxi (ось х) условной линейности в пределах не более ±1 дБ все значения Ni по оси у линии регрессии Р1 системы в пределах поля допуска ("коридора") ±1 дБ, и поэтому дефектоскоп с преобразователем П1 может применяться для контроля. При подсоединении к дефектоскопу преобразователя П2 наблюдается выход значений Ni по оси у линии регрессии Р2 (начиная с nxi более -4 дБ по модулю) за пределы поля допуска ("коридора") ±1 дБ. Экспериментальные точки Ni по оси у в этом случае отклоняются от нормы более чем на 3 дБ. Отсюда следует, что данный дефектоскоп с преобразователем П2 не может быть допущен к эксплуатации.Figure 1 shows that the flaw detector with P1 has in the entire range n xi (x axis) conditional linearity within no more than ± 1 dB all values of N i along the axis of the regression line P1 of the system within the tolerance field ("corridor") ± 1 dB, and therefore a flaw detector with a P1 converter can be used for monitoring. When connecting transducer P2 to a flaw detector, the values of N i along the axis of the regression line P2 (starting from n xi more than -4 dB modulo) out of the tolerance field ("corridor") ± 1 dB are observed. In this case, the experimental points N i along the y axis deviate from the norm by more than 3 dB. It follows that this flaw detector with a P2 converter cannot be approved for operation.
Таким образом, предложенный способ для настройки ультразвуковых дефектоскопов позволяет без разработки новой ультразвуковой аппаратуры повысить эффективность ее работы и, как следствие, достоверность и точность результатов диагностики за счет нового подхода в настройке и проверки работы параметров линейности электроакустического тракта аппаратуры. Одновременно за счет упорядочения в настройке широкого класса ультразвуковой аппаратуры обеспечивается единообразие методики ее проверки и существенное расширение областей для ее практического использования, а также диапазон номенклатуры контролируемых материалов и изделий.Thus, the proposed method for tuning ultrasonic flaw detectors allows without the development of new ultrasonic equipment to increase the efficiency of its work and, as a result, the reliability and accuracy of the diagnostic results due to the new approach to tuning and checking the operation of linearity parameters of the electro-acoustic path of the equipment. At the same time, by streamlining the tuning of a wide class of ultrasonic equipment, the uniformity of the method for testing it and a significant expansion of areas for its practical use, as well as the range of the nomenclature of controlled materials and products, are ensured.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008112967/28A RU2378645C1 (en) | 2008-04-03 | 2008-04-03 | Method of adjusting ultrasonic defect detectors |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008112967/28A RU2378645C1 (en) | 2008-04-03 | 2008-04-03 | Method of adjusting ultrasonic defect detectors |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008112967A RU2008112967A (en) | 2009-10-10 |
| RU2378645C1 true RU2378645C1 (en) | 2010-01-10 |
Family
ID=41260478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008112967/28A RU2378645C1 (en) | 2008-04-03 | 2008-04-03 | Method of adjusting ultrasonic defect detectors |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2378645C1 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113720918B (en) * | 2021-07-16 | 2023-10-13 | 华北电力科学研究院有限责任公司 | Method for measuring transverse wave sound velocity of material |
-
2008
- 2008-04-03 RU RU2008112967/28A patent/RU2378645C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГОСТ 23667-85. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008112967A (en) | 2009-10-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10345272B2 (en) | Automated calibration of non-destructive testing equipment | |
| Camacho et al. | Ultrasonic crack evaluation by phase coherence processing and TFM and its application to online monitoring in fatigue tests | |
| KR101478465B1 (en) | Mechanized Ultrasonic Testing Method for Curved Pipe Welding Zone | |
| CN102435675B (en) | Ultrasonic TOFD technology detection method for butt seam of different thickness plates | |
| CN112098512B (en) | Grouting sleeve grouting defect detection method based on acoustic wave local resonance scattering characteristics | |
| CN108802181B (en) | Defect detection method and device | |
| US20110239768A1 (en) | Pulse-echo method for determining the damping block geometry | |
| Yeh et al. | An alternative Ultrasonic TimeofFlight Diffraction (TOFD) method | |
| KR101830461B1 (en) | Method and device for determining an orientation of a defect present within a mechanical component | |
| KR20070065934A (en) | Apparatus and method for crack length evaluation by phased array ultrasonic | |
| JP2011141211A (en) | Apparatus, method, and program for evaluating defect of underground structure | |
| CN111458415B (en) | Method for detecting coupling state of ultrasonic phased array transducer and workpiece to be detected | |
| CA1089081A (en) | Initialization and preparation of on-production-line ultrasonic test equipment | |
| RU2378645C1 (en) | Method of adjusting ultrasonic defect detectors | |
| KR20180103567A (en) | Apparatus and method for detecting defects of structures | |
| US11933766B2 (en) | Material profiling for improved sizing accuracy | |
| JP2002243704A (en) | Method and device for inspecting corrosion | |
| CN102539533A (en) | TOFD detection verification method of large-scale spiral case welding seam | |
| CN203148899U (en) | Acoustic detection system for cast iron material defects | |
| RU2310838C2 (en) | Device for adjusting ultrasonic converters-defectoscopes | |
| DE50311321D1 (en) | METHOD FOR EVALUATING ULTRASONIC SIGNALS OF AN ERROR IN A WORKPIECE | |
| Marhenke et al. | Three dimensional sound field computation and optimization of the delamination detection based on the re-radiation | |
| Maack et al. | Practical procedure for the precise measurement of geometrical tendon positions in concrete with ultrasonic echo | |
| US11578971B2 (en) | Ultrasonic testing using a phased array | |
| Howard et al. | The effect of pits of different sizes on ultrasonic shear wave signals |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100404 |