RU2361934C1 - Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности - Google Patents
Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности Download PDFInfo
- Publication number
- RU2361934C1 RU2361934C1 RU2008100502/02A RU2008100502A RU2361934C1 RU 2361934 C1 RU2361934 C1 RU 2361934C1 RU 2008100502/02 A RU2008100502/02 A RU 2008100502/02A RU 2008100502 A RU2008100502 A RU 2008100502A RU 2361934 C1 RU2361934 C1 RU 2361934C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- temperature
- strips
- cold
- carbon
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полосы повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик при сохранении штампуемости и получения требуемого класса прочности, соответствующего требуемому минимальному пределу текучести, осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: 0,025-0,10 углерода; не более 0,30 кремния; 0,41-0,70 марганца; 0,04-0,12 фосфора; 0,01-0,08 алюминия; не более 0,009 азота; железо и неизбежные примеси - остальное, разливку слябов, горячую прокатку слябов в полосы с температурой конца прокатки 825-890°С, охлаждение водой, смотку полос в рулоны при температуре 505-630°С, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре 600-700°С с продолжительностью 7-20 часов и дрессировку с обжатием 0,8-2,1%. Сталь дополнительно содержит 0,0008-0,0030 мас.% бора. Содержание углерода и фосфора связано с требуемым минимальным пределом текучести (классом прочности) зависимостями [С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02,% и [Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,20,%, где [С], [Р] - содержание углерода и фосфора в стали, %; 0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %; Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести. 3 з.п.ф-лы, 6 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки.
Одним из определяющих качеств автолиста является его способность к вытяжке при штамповке деталей автомобиля. Холоднокатаные полосы с повышенной прочностью и высокой способностью к вытяжке в зависимости от класса прочности должны соответствовать определенному комплексу механических свойств, например согласно требованиям европейских стандартов SEW 094 (таблица 1):
| Таблица 1 | |||||
| Стандарт | Класс прочности Кпр* | Марка | Предел текучести Rel, Н/мм2 | Временное сопротивление Rm, Н/мм2 | Относительное удлинение А80, %, не менее |
| SEW 094 | 220 | ZStE 220 Р | 220-280 | 340-420 | 30 |
| 260 | ZStE 260 Р | 260-320 | 380-460 | 28 | |
| 300 | ZStE 300 Р | 300-360 | 420-500 | 26 | |
| Примечание: * Класс прочности заложен в наименование марки. Числовое значение класса прочности соответствует минимальному пределу текучести. | |||||
Известен способ производства холоднокатаных листов, включающий непрерывную разливку стальных слябов, нагрев слябов до 1150-1240°С, горячую прокатку с температурой конца прокатки не ниже 870°С, охлаждение полос водой до 550-730°С, смотку в рулон, холодную прокатку с суммарным обжатием не менее 70%, отжиг при 700-750°С с выдержкой при этой температуре 11-34 часов, дрессировку полос ведут с обжатием 0,4-1,2%. Слябы разливают из стали следующего химического состава, мас.%:
Углерод - 0,002-0,007
Кремний - 0,005-0,05
Марганец - 0,08-0,16
Алюминий - 0,01-0,05
Титан-0,05 - 0,12
Фосфор - не более 0,015
Сера - не более 0,010
Хром - не более 0,04
Никель - не более 0,04
Медь - не более 0,04
Азот - не более 0,006
Железо - остальное
[Патент РФ №2197542, МПК С21D 8/04, опубл. 27.01.2003].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 220 до 300.
Известен способ производства листовой стали для холодной вытяжки, включающий горячую прокатку непрерывно-литых слябов из малоуглеродистой стали, травление, многопроходную холодную прокатку с суммарным обжатием 75%, рекристаллизационный отжиг рулонов в колпаковой печи с нагревом за несколько стадий: нагрев со средней скоростью 70-80°С/ч до температуры 490-510°С, повторный нагрев со средней скоростью 3-4°С/ч до промежуточной температуры 540-560°С и окончательный нагрев со средней скоростью 50-55°С/ч до температуры 700-720°С, при которой рулоны выдерживают в течение 12-18 часов. Слябы разливают из стали следующего химического состава, мас.%:
Углерод - 0,025-0,050
Кремний - 0,003-0,01
Марганец-0,12-0,19
Алюминий - 0,02-0,05
Азот - не более 0,011
Железо - остальное
[Патент РФ №2255988, МПК C21D 8/04, опубл. 10.07.2005].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств классов прочности от 220 до 300.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаной полосы из стали, содержащей, мас.%:
Углерод≤0,09
Марганец - 0,02-1,0
Кремний≤0,25
Алюминий - 0,02-0,08
Фосфор - 0,04-0,10
Сера≤0,025
Ванадий 0,005-0,05
Молибден 0,005-0,03
Железо и неизбежные примеси - остальное,
прокатывают в горячем состоянии, смотку в рулон производят при 500-600°С, холодную прокатку ведут с обжатием 60-80%. Рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи производят с окончательной выдержкой при 700-780°С с разными скоростями нагрева в три стадии: до 450°С со скоростью V1=0,8-1,6 град/мин, в промежуточном интервале температур 450-560°С со скоростью V2=0,05-0,08 град/мин, в диапазоне температур 560-700-780°С - со скоростью V3=0,37-0,8 град/мин, после отжига осуществляют дрессировку [Патент РФ №1834723, МПК В21В 1/22, опубл. 15.08.1993 - прототип].
Недостаток известного способа состоит в том, что он обеспечивает получение проката с уровнем механических свойств классов прочности от 220 до 300 при больших производственных издержках, так как сталь легируют дорогостоящими элементами, такими как ванадий и молибден, а также используют энергоемкий высокотемпературный отжиг в колпаковых печах при 700-780°С.
Задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в получении холоднокатаного проката повышенной прочности, предназначенного для холодной штамповки, при снижении производственных издержек и энергозатрат.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, получение проката требуемого класса прочности, а также снижение производственных издержек и энергозатрат. Снижение производственных издержек и энергозатрат заключается в оптимизации химического состава стали без применения дорогостоящих легирующих элементов, таких как ванадий и молибден, и использовании низкотемпературного отжига в колпаковых печах при температуре 600-700°С.
Указанный результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаной полосы для холодной штамповки, включающем выплавку стали, разливку слябов, горячую прокатку слябов в полосы, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:
Углерод - 0,025-0,10%
Кремний - не более 0,30%
Марганец - 0,41-0,70%
Фосфор - 0,04-0,12%
Алюминий - 0,01-0,08%
Азот - не более 0,009%
Железо и неизбежные примеси - остальное,
горячую прокатку проводят с температурой конца прокатки 825-890°С, смотку горячекатаных полос ведут при температуре 505-630°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 600-700°С с продолжительностью 7-20 часов, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%. Сталь дополнительно содержит 0,0008-0,0030 мас.% бора. Содержание углерода и фосфора связано с требуемым минимальным пределом текучести (классом прочности) следующими зависимостями:
где [С], [Р] - содержание углерода и фосфора в стали, %;
0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести.
Сущность изобретения состоит в следующем. На механические свойства холоднокатаной листовой стали влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки.
Углерод - один из упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,025% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,10% приводит к снижению пластичности стали, что недопустимо.
Кремний в стали применен как раскислитель и легирующий элемент.При содержании кремния более 0,30% резко снижается пластичность, имеет место охрупчивание стали.
Марганец обеспечивает получение заданных механических свойств. При содержании марганца менее 0,41% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания марганца более 0,70% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.
Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,08% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.
Азот упрочняет сталь. При содержании азота более 0,009% сталь становится склонной к старению.
Упрочнение стали создает фосфор, который повышает твердость феррита и усиливает выделение дисперсных карбидных включений. Одновременно фосфор улучшает пластичность и штампуемость стали. При содержании фосфора менее 0,04% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания фосфора более 0,12% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.
Наличие в стали бора в пределах 0,0008-0,0030% исключает сегрегацию фосфора и предотвращает попадание фосфора на границы ферритных зерен, тем самым способствует упрочнению стали.
Горячая прокатка с температурами конца прокатки 825-890°С и смотки 505-630°С обеспечивает формирование оптимальной текстуры металла, которая после холодной прокатки и термообработки по предложенным режимам трансформируется в текстуру с преобладающей кристаллографической ориентировкой <111>, а также микроструктуры с высокой стабильностью и равномерностью. Ниже и выше заявленных температурных пределов технический результат не достигался, а именно сталь приобретала структуру с неблагоприятной для холодной штамповки текстурой и неравномерную микроструктуру ферритной матрицы.
В результате рекристаллизационного отжига при температуре 600-700°С в течение 7-20 часов формируется однородная микроструктура с баллом зерна 9-10 и минимальным выделением структурно-свободного цементита. Увеличение температуры отжига выше заявленных параметров не обеспечивает необходимый уровень механических свойств. Снижение температуры отжига ниже 600°С и уменьшение времени выдержки менее 7 часов в колпаковых печах приводит к появлению в микроструктуре отдельных прерывистых строчек рекристаллизованных зерен, что ухудшает штампуемость проката. Увеличение времени выдержки более 20 часов неоправданно удлиняет отжиг.
Окончательно механические свойства формируются при дрессировке. Дрессировка полос с обжатием 0,8-2,1% обеспечивает оптимальный уровень механических свойств. Обжатие менее 0,8% приводит к появлению площадки текучести на диаграмме растяжения при испытании на разрыв. Дрессировка с обжатием не более 2,1% ограничена техническими возможностями дрессировочного стана.
Комплекс оптимизированного химического состава без использования дорогостоящих легирующих элементов, таких как ванадий и молибден, и низкотемпературного отжига при температуре 600-700°С приводит к снижению производственных издержек и энергозатрат при условии обеспечения высоких прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости и получении проката требуемого класса прочности.
Экспериментально установлено, что для получения требуемого минимального предела текучести содержание углерода и фосфора должно быть регламентировано в соответствии с зависимостями: [С]=(0,0005·Кпр - 0,065)±0,02,%;
[Р]=(0,0005·Кпр - 0,05)±0,20,%.
Примеры реализации способа
В кислородном конвертере осуществляли выплавку стали, химический состав которых приведен в таблице 2.
Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1280-1420 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками до температуры 1250°С в течение 2,5-3,5 часа и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,5-3,5 мм. Температура полос на выходе из последней клети стана регламентирована. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали соляно-кислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-клетевом стане до толщины 1,0-1,8 мм. Холоднокатаные полосы отжигали в колпаковых печах с водородной защитной атмосферой. Отожженные полосы дрессировали с заданным обжатием.
В таблицах 3-4 приведены технологические параметры и механические свойства предложенного способа (плавки 2-4), способа при запредельных значениях заявленных параметров (плавки 1 и 5) и способа-прототипа (плавка 6).
Примеры реализации зависимостей (1)-(2) приведены в таблицах 5-6.
Из таблиц 2-6 видно, что в случае реализации предложенного способа (плавки 2-4) и зависимостей (1)-(2) достигаются механические свойства с классами прочности от 220 до 300. При запредельных значениях заявленных параметров (плавки 1 и 5) классы прочности от 220 до 300 не достигаются.
Из проката изготавливали штамповкой высоконагруженные детали автомобиля, такие как усилители корпуса и несущие детали рамы автомобиля; замечаний к штамповке у потребителя не было.
| Таблица 2 | ||||||||
| Химический состав опытных плавок | ||||||||
| № варианта химсостава | Содержание элементов, мас.% | |||||||
| С | Si | Мn | Р | Аl | N | В | Fe и неизбежные примеси | |
| 1 | 0,020 | 0,03 | 0,35 | 0,030 | 0,01 | 0,004 | 0,0003 | Остальное |
| 2 | 0,025 | 0,06 | 0,41 | 0,040 | 0,01 | 0,005 | 0,0002 | Остальное |
| 3 | 0,060 | 0,15 | 0,55 | 0,068 | 0,04 | 0,006 | 0,0030 | Остальное |
| 4 | 0,100 | 0,30 | 0,70 | 0,120 | 0,08 | 0,009 | 0,0008 | Остальное |
| 5 | 0,110 | 0,35 | 0,75 | 0,125 | 0,09 | 0,010 | 0,0035 | Остальное |
| 6 (прототип) | 0,05 | 0,02 | 0,20 | 0,052 | 0,04 | 0,008 | - | Остальное |
| Примечание: Химсостав №6 дополнительно содержит V=0,01%, Мо=0,03%. | ||||||||
| Таблица 3 | |||||
| Технологические параметры на прокатных переделах | |||||
| № варианта химсостава | Температура конца прокатки Ткп, °С |
Температура смотки после горячей прокатки Тсм, °С | Температура рекристаллизационного отжига в колпаковых печах, °С | Время выдержки при отжиге | Степень обжатия при дрессировке, % |
| 1 | 895 | 635 | 710 | 22 час | 0,7 |
| 2 | 890 | 630 | 700 | 20 час | 0,8 |
| 3 | 845 | 570 | 670 | 12 час | 1,5 |
| 4 | 825 | 505 | 600 | 7 час | 2,1 |
| 5 | 820 | 500 | 595 | 6,5 час | 2,2 |
| 6 (прототип) | 850 | 520 | 760 | 17 час | 0,9 |
| Таблица 4 | ||||
| Механические свойства опытных плавок | ||||
| № варианта химсостава | Предел текучести σт(Rel), Н/мм2 | Предел прочности σв (Rm), Н/мм2 |
Относительное удлинение δ80(А80),% | Достигнутый результат |
| 1 | 210 | 330 | 37 | Классу прочности 220 не соответствует предел текучести и предел прочности |
| 2 | 240 | 360 | 33 | Класс прочности 220 |
| 3 | 285 | 405 | 30 | Класс прочности 260 |
| 4 | 340 | 445 | 28 | Класс прочности 300 |
| 5 | 375 | 490 | 20 | Классу прочности 300 не соответствует предел текучести и относительное удлинение |
| 6 (прототип) | 230-330 | 370-440 | 28-36 | Класс прочности 220-300* |
| Примечание: * Недостатки способа-прототипа см. в описании изобретения. | ||||
| Таблица 5 | |||||
| Содержание углерода в зависимости от требуемого минимального предела текучести согласно зависимости [С]=(0,0005·Кпр - 0,065)±0,02, % | |||||
| № варианта химсостава | Содержание С (мас.%) | Требуемый класс прочности, Кпр | Содержание С (мас.%) согласно зависимости [С]=(0,0005·Кпр - 0,065)±0,02, % | Соответствие формуле изобретения | |
| Сmin | Сmax | ||||
| 1 | 0,020 | 220 | 0,025 | 0,065 | Не соответствует |
| 2 | 0,025 | 220 | 0,025 | 0,065 | Соответствует |
| 3 | 0,060 | 260 | 0,045 | 0,085 | Соответствует |
| 4 | 0,100 | 300 | 0,065 | 0,105 | Соответствует |
| 5 | 0,110 | 300 | 0,065 | 0,105 | Не соответствует |
| Таблица 6 | |||||
| Содержание фосфора в зависимости от требуемого минимального предела текучести согласно зависимости [Р]=(0,0005·Кпр - 0,05)±0,20,% | |||||
| № варианта химсостава | Содержание Р (мас.%) | Требуемый класс прочности | Содержание Р (мас.%) согласно зависимости [Р]=(0,0005·Кпр - 0,05)±0,20, % | Соответствие формуле изобретения | |
| Pmin | Рmах | ||||
| 1 | 0,030 | 220 | 0,040 | 0,080 | Не соответствует |
| 2 | 0,040 | 220 | 0,040 | 0,080 | Соответствует |
| 3 | 0,068 | 260 | 0,060 | 0,100 | Соответствует |
| 4 | 0,120 | 300 | 0,080 | 0,120 | Соответствует |
| 5 | 0,125 | 300 | 0,080 | 0,120 | Не соответствует |
Claims (4)
1. Способ производства холоднокатаной полосы повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающий выплавку стали, разливку слябов, горячую прокатку слябов в полосы, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:
углерод 0,025-0,10
кремний не более 0,30
марганец 0,41-0,70
фосфор 0,04-0,12
алюминий 0,01-0,08
азот не более 0,009
железо и неизбежные примеси остальное
при этом горячую прокатку проводят с температурой конца прокатки 825-890°С, смотку горячекатаных полос ведут при температуре 505-630°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 600-700°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
при этом горячую прокатку проводят с температурой конца прокатки 825-890°С, смотку горячекатаных полос ведут при температуре 505-630°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 600-700°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит 0,0008-0,0030 мас.% бора.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание углерода и фосфора связано с требуемым минимальным пределом текучести следующими зависимостями:
[С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02, мас.%;
[Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,20, мас.%,
где [С] - содержание углерода в стали, мас.%;
[Р] - содержание фосфора в стали, мас.%,
0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести.
[С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02, мас.%;
[Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,20, мас.%,
где [С] - содержание углерода в стали, мас.%;
[Р] - содержание фосфора в стали, мас.%,
0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что продолжительность рекристаллизационного отжига составляет 7-20 ч.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100502/02A RU2361934C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100502/02A RU2361934C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2361934C1 true RU2361934C1 (ru) | 2009-07-20 |
Family
ID=41047145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008100502/02A RU2361934C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2361934C1 (ru) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2471876C1 (ru) * | 2011-12-14 | 2013-01-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства низкоуглеродистой холоднокатаной тонколистовой стали |
| RU2551726C1 (ru) * | 2011-04-13 | 2015-05-27 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Высокопрочный холоднокатаный стальной лист с улучшенной способностью к локальной деформации и способ его получения |
| RU2559070C2 (ru) * | 2011-04-21 | 2015-08-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Высокопрочный холоднокатаный стальной лист, имеющий превосходные равномерное относительное удлинение и способность к расширению отверстия, и способ его изготовления |
| RU2587102C1 (ru) * | 2012-04-23 | 2016-06-10 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Высокопрочный стальной лист и способ его изготовления |
| RU2638477C2 (ru) * | 2016-05-04 | 2017-12-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаного проката для автомобилестроения |
| RU2762448C1 (ru) * | 2021-04-05 | 2021-12-21 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства холоднокатаной полосы |
-
2008
- 2008-01-09 RU RU2008100502/02A patent/RU2361934C1/ru active
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2551726C1 (ru) * | 2011-04-13 | 2015-05-27 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Высокопрочный холоднокатаный стальной лист с улучшенной способностью к локальной деформации и способ его получения |
| RU2559070C2 (ru) * | 2011-04-21 | 2015-08-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Высокопрочный холоднокатаный стальной лист, имеющий превосходные равномерное относительное удлинение и способность к расширению отверстия, и способ его изготовления |
| RU2471876C1 (ru) * | 2011-12-14 | 2013-01-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства низкоуглеродистой холоднокатаной тонколистовой стали |
| RU2587102C1 (ru) * | 2012-04-23 | 2016-06-10 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Высокопрочный стальной лист и способ его изготовления |
| RU2638477C2 (ru) * | 2016-05-04 | 2017-12-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаного проката для автомобилестроения |
| RU2762448C1 (ru) * | 2021-04-05 | 2021-12-21 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства холоднокатаной полосы |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2358025C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| JP6893560B2 (ja) | 降伏比が低く均一伸びに優れた焼戻しマルテンサイト鋼及びその製造方法 | |
| RU2361935C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| JP6236078B2 (ja) | 冷間圧延鋼板製品およびその製造方法 | |
| JP5056876B2 (ja) | 冷間加工性と焼入れ性に優れた熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP4650006B2 (ja) | 延性および伸びフランジ性に優れた高炭素熱延鋼板およびその製造方法 | |
| RU2361936C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2433192C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной полосы (варианты) | |
| RU2361934C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| WO2014149505A1 (en) | Method of producting hot rolled high strength dual phase steels using room temperature water quenching | |
| JP6037084B2 (ja) | 絞り缶用鋼板及びその製造方法 | |
| JP7239685B2 (ja) | 穴広げ率の高い熱間圧延鋼板及びその製造方法 | |
| RU2478729C2 (ru) | Способ производства стальной полосы (варианты) | |
| EP2801635B1 (en) | High carbon hot-rolled steel sheet with excellent hardenability and minimal in-plane anisotropy, and method for producing same | |
| RU2721681C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного непрерывно отожженого листового проката из if-стали | |
| RU2361930C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
| KR20160079467A (ko) | 핫 스탬핑 부품 및 그 제조 방법 | |
| RU2562201C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки | |
| JPH09279302A (ja) | 張出し成形性に優れた鋼板およびその製造方法 | |
| RU2445380C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты) | |
| JP2007211337A (ja) | 耐ひずみ時効性に優れ、面内異方性の小さい冷延鋼板およびその製造方法 | |
| RU2379361C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для эмалирования | |
| RU2197542C1 (ru) | Способ производства листовой стали | |
| RU2638477C2 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для автомобилестроения | |
| JP4135434B2 (ja) | 熱延鋼板およびその製造方法 |