RU2316530C2 - Способ получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья - Google Patents
Способ получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2316530C2 RU2316530C2 RU2004138790/04A RU2004138790A RU2316530C2 RU 2316530 C2 RU2316530 C2 RU 2316530C2 RU 2004138790/04 A RU2004138790/04 A RU 2004138790/04A RU 2004138790 A RU2004138790 A RU 2004138790A RU 2316530 C2 RU2316530 C2 RU 2316530C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- stream
- hydrocarbons
- carbon dioxide
- synthesis gas
- gaseous hydrocarbon
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
- C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
- C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
- C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
- C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
- C10G2/33—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used
- C10G2/331—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used containing group VIII-metals
- C10G2/332—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used containing group VIII-metals of the iron-group
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
Способ получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья с использованием катализатора Фишера-Тропша, включающий стадии:
i) превращение с помощью частичного окисления газообразного углеводородного сырья и кислородсодержащего газа в синтез-газ при повышенной температуре и давлении;
ii) каталитическая конверсия синтез-газа стадии (i) с использованием катализатора Фишера-Тропша на основе кобальта на оксиде циркония в содержащий углеводороды поток;
iii) разделение содержащего углеводороды потока стадии (ii) на поток углеводородного продукта и рециркулирующий поток; и
iv) удаление двуокиси углерода из рециркулирующего потока и возвращение обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока на стадию (i). 5 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к способу получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья.
Этот способ прежде всего включает превращение углеводородного сырья в синтез-газ путем частичного окисления с использованием кислородсодержащего газа. После этого синтез-газ каталитически превращают в углеводороды с использованием катализатора Фишера-Тропша.
Предшествующий уровень техники
В патенте US-A-4046829 раскрывается способ получения углеводородов из угля с использованием катализатора Фишера-Тропша на основе железа. Уголь газифицируют, а образующийся синтез-газ подвергают мокрой очистке и затем частичному окислению кислородом. После превращения синтез-газа методом Фишера-Тропша отделяют легкие углеводороды, которые рециркулируют и после удаления из них двуокиси углерода их смешивают с синтез-газом и затем подвергают частичному окислению.
В патенте US-A-4433065 раскрывается способ получения углеводородов из угля с использованием катализатора Фишера-Тропша на основе кобальта. После удаления жидких углеводородов из газовой фазы удаляют двуокись углерода. После отделения водородсодержащий поток возвращают в процесс частичного окисления, поток, содержащий легкие углеводороды, возвращают в процесс газификации угля, а поток, содержащий окись углерода, подвергают сжиганию для генерирования электроэнергии.
В патенте US-A-5324335 раскрывается способ получения углеводородов из угля с использованием катализатора Фишера-Тропша на основе железа, где углеводородсодержащий газ подвергают паровому реформингу с целью получения синтез-газа. После удаления двуокиси углерода синтез-газ подвергают превращению по Фишеру-Тропшу. Легкие углеводороды отделяют, рециркулируют и смешивают с синтез-газом.
Раскрытие сущности изобретения
Целью настоящего изобретения является разработка способа производства относительно тяжелых углеводородов с использованием кобальтового катализатора Фишера-Тропша. Более конкретно, изобретение касается кобальтового катализатора, в частности кобальт-циркониевого катализатора, который способствует получению относительно больших количеств углеводородов фракции С10-С14 наряду с более легкой и более тяжелой фракциями. Однако такое благоприятствование образованию C10-C14-углеводородов, особенно ненасыщенных углеводородов, имеет следствием образование больших количеств отходящих газов по сравнению с процессом, являющимся оптимальным для образования наиболее тяжелых парафиновых продуктов. В проектах установок на основе современных концепций эти отходящие газы могут не направляться на сжигание в факеле, но должны быть использованы или подвергнуты повторной переработке.
Настоящее изобретение предлагает решение проблемы в способе получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья, включающем следующие стадии:
i) превращение с помощью частичного окисления газообразного углеводородного сырья и кислородсодержащего газа в синтез-газ при повышенной температуре и давлении;
ii) каталитическая конверсия синтез-газа стадии (i) с использованием катализатора Фишера-Тропша на основе кобальта в содержащий углеводороды поток;
iii) разделение содержащего углеводороды потока стадии (ii) на поток углеводородного продукта и рециркулирующий поток; и
iv) удаление двуокиси углерода из рециркулирующего потока и возвращение обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока на стадию (i).
Согласно способу изобретения содержащий углеводороды поток разделяют на поток углеводородного продукта и рециркулирующий поток. Из рециркулирующего потока удаляют двуокись углерода и обедненный двуокисью углерода рециркулирующий поток используют в качестве сырья для превращения с использованием частичного окисления. Удаляют преимущественно, по меньшей мере, 70 об.% двуокиси углерода, предпочтительнее, по меньшей мере, 80 об.% и, еще более предпочтительно, по меньшей мере, 90 об.%. Рециркулирующий поток в основном включает водород, окись углерода, C1-С3-углеводороды, в некоторых случаях С4, и небольшие количества С5+-углеводородов и инертных веществ, таких как азот и инертные газы.
Повторная переработка рециркулирующего потока без предварительного удаления двуокиси углерода привела к получению синтез-газа с низким отношением Н2/СО, что неприемлемо для использования в процессе превращения синтез-газа по методу Фишера-Тропша в целевые углеводороды. Непосредственное использование рециркулирующего потока для превращения с помощью частичного окисления привело бы к синтез-газу с чрезмерно высоким содержанием инертных веществ. Удаление двуокиси углерода перед его использованием для превращения с помощью частичного окисления должно снизить содержание инертных веществ в получаемом синтез-газе. В свою очередь, использование обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока приводит к более низкому расходу кислорода для превращения с помощью частичного окисления. Рециркулирующий поток оптимизирует производительность процесса по углероду. Это, в свою очередь, повышает тепловую производительность процесса. Наконец, удаление двуокиси углерода требует меньше затрат, чем превращение двуокиси углерода в окись углерода.
Согласно изобретению способ позволяет применять катализатор Фишера-Тропша на основе кобальта, в частности катализатор, содержащий кобальт на оксиде циркония, который способствует получению С10-С14-углеводородов, в то время как отходящие газы не являются причиной значительного повышения расходов, а количество двуокиси углерода, которое необходимо удалить, является минимальным благодаря применению углеводородного сырья, с которым образуется меньше двуокиси углерода.
Процесс рециркуляции обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока упрощается, когда этот обедненный двуокисью углерода рециркулирующий поток вначале компримируют, смешивают с газообразным углеводородным сырьем и затем подвергают превращению с помощью частичного окисления с использованием кислородсодержащего газа.
С целью избежать накопления в процессе инертных веществ целесообразно, чтобы часть рециркулирующего потока со стадии (iii), например от 5 до 50 об.%, предпочтительно от 10 до 40 об.%, от всего потока использовалась в качестве топлива в реформинге с водяным паром газообразного углеводородного сырья с целью получения водородной прибавки для синтез-газа стадии (i).
Соответственным образом, инертные материалы, такие как двуокись углерода и азот, выводят из процесса после сжигания в качестве топочного газа, в то время как водород или обогащенный водородом синтез-газ, образующийся в процессе реформинга метана с водяным паром, может быть использован для корректировки отношения Н2/СО в синтез-газе.
Согласно еще одному предпочтительному варианту часть рециркулирующего газа стадии (iii) или стадии (iv) используют в качестве топлива для генерирования электроэнергии.
Наконец, предпочтительно, чтобы поток углеводородного продукта был подвергнут каталитическому гидрокрекингу. При этом молекулярно-массовое распределение получаемых углеводородов можно по желанию регулировать.
Подходящим углеводородным сырьем являются метан, природный газ, сопутствующий газ или смесь С1-С4-углеводородов. Сырье содержит главным образом, т.е. более 90 об.%, преимущественно более 94%, С1-С4-углеводородов и преимущественно содержит, по меньшей мере, 60 об.% метана, предпочтительно, по меньшей мере, 75% и, более предпочтительно, 90%. Очень целесообразно использование природного газа или сопутствующего газа. В случае наличия в сырье серы целесообразно ее удаление.
Образующиеся в процессе и упоминаемые в настоящем описании углеводороды (обычно жидкие или твердые) являются преимущественно С3-С100-углеводородами, предпочтительно С4-С60-углеводородами, в особенности С5-С40-углеводородами и, еще более предпочтительно, С6-С20-углеводородами или их смесями. Эти углеводороды или их смеси являются жидкими или твердыми при температурах от 5 до 30°С (1 бар), в частности при 20°С (1 бар), и обычно имеют парафиновую природу, в то время как возможно содержание до 30 мас.%, предпочтительно до 15 мас.%, либо олефинов, либо оксигенированных соединений.
Частичное окисление газообразного сырья, дающее смеси в основном окиси углерода и водорода, осуществляется на установке окисления в соответствии с различными разработанными способами. Могут быть использованы как каталитические, так и некаталитические способы. В число этих способов входит Процесс Газификации фирмы Shell. Детальное описание этого процесса можно найти в Oil and Gas Journal, 7 сентября 1971, стр.86-90. Процесс частичного окисления может проводиться в сочетании с процессом реформинга, например автотермического реформинга.
Кислородсодержащим газом является воздух (содержащий примерно 21% кислорода) или обогащенный кислородом воздух, преимущественно содержащий до 100% кислорода, предпочтительно, по меньшей мере, 60 об.% кислорода, более предпочтительно, по меньшей мере, 80 об.% кислорода, более предпочтительно, по меньшей мере, 98 об.% кислорода. Обогащенный кислородом воздух может быть получен с помощью криогенных методов, но преимущественно его получают мембранным способом, например способом, описанным в WO 93/06041.
Для корректировки отношения H2/CO в синтез-газе в процесс частичного окисления могут вводиться двуокись углерода и/или водяной пар. К сырью добавляют либо двуокись углерода, либо водяной пар в количестве преимущественно до 15 об.% в расчете на синтез-газ, предпочтительно до 8 об.% и, более предпочтительно, до 4 об.%. В качестве подходящего источника водяного пара может быть использована вода, образующаяся в синтезе углеводородов. В качестве подходящего источника двуокиси углерода может быть использована двуокись углерода из отходящих газов стадии расширения-сжигания. Отношение H2/CO в синтез-газе лежит преимущественно в пределах от 1,5 до 2,3, предпочтительно от 1,8 до 2,1. При желании (небольшие) дополнительные количества водорода могут быть получены с помощью реформинга метана, предпочтительно в сочетании с реакцией переноса воды. Как окись углерода, так и двуокись углерода, образующиеся вместе с водородом, могут использоваться в реакции синтеза углеводородов или рециркулировать с целью повышения эффективности по углероду.
Доля обрабатываемого углеводородного сырья, которая превращается в первой стадии процесса изобретения, составляет преимущественно 50-99 мас.%, предпочтительно 80-98 мас.% и, более предпочтительно, 85-96 мас.%.
Газообразную смесь, включающую в основном водород, окись углерода и возможно азот, вводят в контакт с подходящим катализатором на стадии каталитической конверсии, на которой обычно образуются жидкие углеводороды. С катализатором вступает в контакт, по меньшей мере, 70 об.% синтез-газа, предпочтительно, по меньшей мере, 80%, более предпочтительно, по меньшей мере, 90% и, еще более предпочтительно, все количество синтез-газа.
Катализаторы, используемые для каталитической конверсии смеси, включающей водород и окись углерода, в углеводороды, в технике известны и обычно называются катализаторами Фишера-Тропша. Катализаторы для использования в процессе синтеза углеводородов по Фишеру-Тропшу включают в качестве каталитически активного компонента кобальт.
Каталитически активный кобальт преимущественно наносят на пористый носитель. Пористый носитель может быть выбран из подходящих жаростойких оксидов или силикатов металлов, или из их известных в технике комбинаций. В число конкретных примеров предпочтительных пористых носителей входят оксиды кремния, алюминия, титана, циркония, церия, галлия и их смеси, прежде всего, оксиды кремния и титана.
Количество каталитически активного кобальта на носителе лежит преимущественно в пределах от 3 до 300 вес. частей на 100 вес. частей материала носителя, предпочтительнее от 10 до 80 вес. частей и, наиболее предпочтительно, от 20 до 60 вес. частей.
При желании катализатор Фишера-Тропша на основе кобальта может также содержать один или более металлов или оксидов металлов в качестве промоторов. Подходящие металлоксидные промоторы могут быть выбраны из групп IIA, IIIB, IVB, VB и VIB Периодической таблицы элементов или же из актинидов и лантанидов. В частности, оксиды магния, кальция, стронция, бария, скандия, иттрия, лантана, церия, титана, циркония, гафния, тория, урана, ванадия, хрома и марганца являются наиболее подходящими промоторами. Особенно подходящими металлоксидными промоторами для катализатора, используемого для получения восков, в целях применения в настоящем изобретении являются оксиды марганца и циркония. Подходящие металлические промоторы могут быть выбраны из групп VIIB и VIII Периодической таблицы. Особенно подходящими являются рений и благородные металлы группы VIII, причем особенно предпочтительны из них платина и палладий. Количество присутствующего в катализаторе промотора лежит преимущественно в пределах от 0,01 до 100 вес. частей, предпочтительно от 0,1 до 40 и, более предпочтительно, от 1 до 20 вес. частей на 100 вес. частей носителя.
Каталитически активный кобальт и промотор (в случае его присутствия) могут быть нанесены на материал носителя с помощью любой подходящей обработки, например пропиткой, перемешиванием или экструзией. После нанесения кобальта и (при желании) промотора на материал носителя последний с нанесенными на него компонентами обычно подвергают прокаливанию при температуре, как правило, от 350 до 750°С, преимущественно при температуре в пределах от 450 до 550°С. Целью операции прокаливания является удаление кристаллизационной воды, разложение летучих продуктов разложения и превращение органических и неорганических соединений в соответствующие оксиды. Образовавшийся после прокаливания катализатор может быть активирован путем осуществления его контакта с водородом или с водородсодержащим газом, обычно при температурах от, примерно, 200 до 350°С.
Процесс каталитической конверсии может быть проведен на конверсионной установке в традиционных, известных в технике условиях синтеза. Обычно каталитическую конверсию можно осуществить при температуре в пределах от 150 до 350°С, предпочтительно от 180 до 270°С. Обычно применяемое полное давление для процессов каталитической конверсии лежит в пределах от 1 до 200 абс. бар, более предпочтительно от 10 до 70 абс. бар. В результате каталитической конверсии преимущественно образуются С5-С20-углеводороды (по меньшей мере, 50 мас.% C5+, предпочтительно 70 мас.%).
Количество С10-С14, которые непосредственно образуются на стадии (ii) процесса, составляет преимущественно от 12 до 27 мас.% для потока продукта С5+, предпочтительно от 17 до 27 мас.% и, более предпочтительно, от 22 до 27 мас.%. Предпочтительны большие количества, поскольку фракция С10-С14 является ценным сырьем для длинных непрерывных волокон.
Среднее значение ASF (признаков элементарных свойств) для потока продукта С5+ стадии (ii) способа согласно настоящему изобретению приемлемо в пределах от 0,95 до 0,80, предпочтительно от 0,92 до 0,82, предпочтительно от 0,90 до 0,85. Более высокие значения приведут к сравнительно малому количеству фракции С10-С14, а более низкие значения к слишком большому количеству С1-С4-продуктов с низким значением. Значение ASF может быть оптимизировано изменением условий реакции, прежде всего отношения H2/CO и температуры, но кроме того объемной скорости газообразного водорода и давления, а также соответствующей подборкой катализатора. Наиболее подходящим является кобальт на оксиде циркония. Относительное низкое значение ASF (при сравнении с процессами Фишера-Тропша, ориентированными на производство воска) приводит к большой газовой фракции, направляемой на рециркуляцию. В этих условиях особенно важно удаление CO2.
Способ согласно настоящему изобретению особенно подходит для установок Фишера-Тропша, на которых проводится двух- или трехстадийный процесс Фишера-Тропша. Относительно низкие значения ASF не только непосредственно приводят к большому количеству С1-С4-продуктов, но эти большие количества газа приводят также (при сохранении постоянными остальных переменных) к опосредованному увеличению фракции C1-C4 на второй и третьей стадиях (отношение Н2/СО и объемной скорости водорода).
Используемый катализатор Фишера-Тропша на основе кобальта приводит к выходу больших количеств парафинов и, что более предпочтительно, в основном неразветвленных парафинов. Часть из них может кипеть выше пределов кипения так называемых средних дистиллятов. Используемый здесь термин «средние дистилляты» относится к углеводородным смесям, пределы кипения которых в значительной степени соответствуют пределам кипения керосиновой и газойлевой фракций, получаемых с помощью обычной атмосферной перегонки сырой нефти. Пределы кипения средних дистиллятов обычно соответствуют от примерно 150 до примерно 360°С.
Парафиновые углеводороды с более высокими пределами кипения (если таковые присутствуют) могут быть выделены и подвергнуты на дополнительной установке гидрокрекинга известному в технике каталитическому гидрокрекингу с получением целевых средних дистиллятов. Каталитический гидрокрекинг осуществляют путем контактирования парафиновых углеводородов при повышенной температуре и давлении в присутствии водорода с катализатором, содержащим один или более металлов, обладающих гидрогенизационной активностью и нанесенных на носитель. В число подходящих катализаторов гидрокрекинга входят катализаторы, включающие металлы, выбираемые из групп VIB и VIII Периодической таблицы элементов. Предпочтительно, чтобы катализаторы гидрокрекинга содержали один или более благородных металлов из группы VIII. Предпочтительными благородными металлами являются платина, палладий, родий, рутений, иридий и осмий. Наиболее предпочтительными катализаторами для использования на стадии гидрокрекинга являются катализаторы, включающие платину.
Количество каталитически активного металла, присутствующего в катализаторе гидрокрекинга, может варьировать в широких пределах и обычно лежит в пределах от примерно 0,05 до примерно 5 вес. частей на 100 вес. частей материала носителя.
В технике известны подходящие условия для оптимального каталитического гидрокрекинга на установке гидрокрекинга. Обычно гидрокрекинг осуществляют при температуре в пределах от примерно 175 до 400°С. Типичные значения парциального давления водорода, применяемые в процессе гидрокрекинга, лежат в пределах от 10 до 250 бар.
Процесс может быть удобно и с выгодой осуществим в рециркуляционном режиме или в режиме однократного прохождения («за один проход»), в котором отсутствуют какие-либо рециркуляционные потоки. Этот режим однократного прохождения делает процесс относительно простым и относительно дешевым.
Рециркуляционный поток, получаемый после разделения углеводородов, может содержать газообразные в нормальных условиях углеводороды, образующиеся в процессе синтеза, азот, неконвертированные метан и другие углеводороды сырья, двуокись углерода, водород и воду. Подходящими газообразными в нормальных условиях углеводородами являются С1-С5-углеводороды, преимущественно С1-С4-углеводороды и предпочтительно C1-С3-углеводороды. Эти углеводороды или их смеси являются газообразными при температурах 5-30°С (1 бар), в частности при 20°С (1 бар). Далее, могут присутствовать оксигенированные соединения, например метанол и диметиловый эфир. Для удаления двуокиси углерода может быть использован любой подходящий способ, например адсорбционные процессы с использованием аминов, в частности в сочетании с физическим растворителем, такие как процесс ADIP или процесс SULFINOL, описанные, в частности, в GB 1444936, GB 1131989, GB 965358, GB 957260 и GB 972140. Достаточно удаления из рециркулирующего потока, по меньшей мере, 70 об.% присутствующей двуокиси углерода, предпочтительно 80 об.% и, более предпочтительно, 90 об.%. С целью получения оптимального баланса между оптимальным использованием углерода, производительностью процесса и удалением инертных веществ приемлемо, чтобы от 50 до 90 об.% и предпочтительно от 60 до 80 об.% рециркулирующего потока возвращалось на стадию (i) процесса.
Пример 1
563,8 л/час газообразного потока углеводородного сырья с составом, представленным в нижеследующей таблице 1, и 100,3 л/час обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока (состав представлен в таблице 1) каталитического процесса Фишера-Тропша подают в установку вместе с существенно очищенным кислородом из воздушного сепаратора к реактору частичного окисления и превращают в синтез-газ. Полученный синтез-газ содержит Н2 и СО в отношении 1,58 и подается на неподвижный слой катализатора, расположенный в многотрубчатом реакторе Фишера-Тропша. Катализатор, содержащийся в данном реакторе, представляет собой катализатор Фишера-Тропша на основе кобальта на оксиде циркония. В реакторе синтез-газ конвертируют в углеводороды, содержащие поток с C5+/C1, селективность 85%. Поток, содержащий углеводороды, разделяют на два потока - поток углеводородного продукта и газовый поток. 50% газового потока отправляют в установку для удаления двуокиси углерода, чтобы получить рециркулирующий поток, обедненный двуокисью углерода. Полученный таким образом рециркулирующий поток двуокиси углерода подвергают сжатию и подают в реактор для частичного окисления (см. таблицу).
Таблица 1. | ||
Количество и состав природного газообразного углеводородного сырья и обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока, подаваемого в реактор для частичного окисления | ||
Соединение | Скорость подаваемого в реактор для частичного окисления потока в л/час | |
Подаваемый природный газ | Рециркулирующий поток | |
Метан | 499,2 | 18,2 |
Этан | 21,7 | 2,5 |
Пропан | 13,9 | 1,8 |
н-бутан | 8,7 | 1,0 |
н-пентан | 2,0 | 0,4 |
н-гексан | 1,3 | 0,1 |
CO2 | 16,1 | 2,0 |
Н2 | 0 | 21,7 |
СО | 0 | 43,7 |
С7 и другие | 0,9 | 8,9 |
Общее количество | 563,8 | 100,3 |
Claims (6)
1. Способ получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья с использованием катализатора Фишера-Тропша, включающий стадии:
i) превращение с помощью частичного окисления газообразного углеводородного сырья и кислородсодержащего газа в синтез-газ при повышенной температуре и давлении;
ii) каталитическая конверсия синтез-газа стадии (i) с использованием катализатора Фишера-Тропша на основе кобальта на оксиде циркония в содержащий углеводороды поток;
iii) разделение содержащего углеводороды потока стадии (ii) на поток углеводородного продукта и рециркулирующий поток; и
iv) удаление двуокиси углерода из рециркулирующего потока и возвращение обедненного двуокисью углерода рециркулирующего потока на стадию (i).
2. Способ по п.1, в котором к обедненному двуокисью углерода рециркулирующему потоку примешивают газообразное углеводородное сырье.
3. Способ по п.1 или 2, в котором часть рециркулирующего потока со стадии (iii) используют в качестве топлива в реформинге с водяным паром газообразного углеводородного сырья с целью получения водородной прибавки для синтез-газа стадии (i).
4. Способ по п.1 или 2, в котором часть рециркулирующего потока со стадии (iii) или стадии (iv) используют в качестве топлива для генерирования электроэнергии.
5. Способ по п.1 или 2, в котором поток углеводородного продукта подвергают каталитическому гидрокрекингу.
6. Способ по п.1 или 2, в котором поток углеводородного продукта содержит от 17 до 27 мас.% и преимущественно от 22 до 27 мас.% C10-C14.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP02253912.6 | 2002-06-05 | ||
EP02253912 | 2002-06-05 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2004138790A RU2004138790A (ru) | 2005-06-27 |
RU2316530C2 true RU2316530C2 (ru) | 2008-02-10 |
Family
ID=29724542
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2004138790/04A RU2316530C2 (ru) | 2002-06-05 | 2003-06-05 | Способ получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7250450B2 (ru) |
EP (1) | EP1509581B1 (ru) |
CN (1) | CN1281712C (ru) |
AU (1) | AU2003274689B2 (ru) |
CA (1) | CA2488236A1 (ru) |
DE (1) | DE60303033T2 (ru) |
MX (1) | MXPA04012006A (ru) |
MY (1) | MY134279A (ru) |
NO (1) | NO20050041L (ru) |
NZ (1) | NZ536250A (ru) |
RU (1) | RU2316530C2 (ru) |
WO (1) | WO2003104355A1 (ru) |
ZA (1) | ZA200408725B (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2503706C2 (ru) * | 2008-05-28 | 2014-01-10 | Тиссенкрупп Уде Гмбх | Способ осуществления синтеза фишера-тропша |
RU2606508C2 (ru) * | 2012-06-26 | 2017-01-10 | Ухань Кайди Инджиниринг Текнолоджи Рисерч Инститьют Ко., Лтд. | Способ получения жидкого углеводородного продукта из синтез-газа, полученного из биомассы |
RU2695197C1 (ru) * | 2015-10-26 | 2019-07-22 | Текнип Франс | Способ получения потока углеводородного продукта из потока газообразного углеводородного сырья и соответствующая установка |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2910489B1 (fr) * | 2006-12-22 | 2009-02-06 | Inst Francais Du Petrole | Procede de production d'un gaz de synthese purifie a partir de biomasse incluant une etape de purification en amont de l'oxydation partielle |
US7695708B2 (en) | 2007-03-26 | 2010-04-13 | Air Products And Chemicals, Inc. | Catalytic steam reforming with recycle |
US20110098367A1 (en) * | 2009-10-21 | 2011-04-28 | Gerrit Jan Barend Assink | Method & apparatus for processing fischer-tropsch off-gas |
US9062257B1 (en) | 2013-11-19 | 2015-06-23 | Emerging Fuels Technology, Inc. | Enhanced GTL process |
US10738247B2 (en) | 2017-11-15 | 2020-08-11 | Gas Technology Institute | Processes and systems for reforming of methane and light hydrocarbons to liquid hydrocarbon fuels |
EP3549996A1 (de) * | 2018-04-03 | 2019-10-09 | Evonik Degussa GmbH | Olefine durch fischer-tropsch-synthese |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2243869A (en) | 1937-01-26 | 1941-06-03 | Kellogg M W Co | Method of synthesizing liquid hydrocarbons |
NL272877A (ru) | 1960-12-23 | |||
FI42459B (ru) | 1961-11-30 | 1970-04-30 | Shell Nv | |
NL272941A (ru) | 1961-12-27 | |||
NL146061B (nl) | 1965-12-24 | 1975-06-16 | Shell Int Research | Werkwijze voor het verwijderen van resten gassen of vloeistoffen uit oplosmiddelen. |
GB1444936A (en) | 1973-06-22 | 1976-08-04 | Redman Fisher Eng Ltd | Power-and-free conveyor systems |
US4046829A (en) | 1975-08-04 | 1977-09-06 | Mobil Oil Corporation | Method for improving the Fischer-Tropsch synthesis product distribution |
NL8101447A (nl) | 1981-03-24 | 1982-10-18 | Shell Int Research | Werkwijze voor de bereiding van koolwaterstoffen uit koolstofhoudend materiaal. |
NL8303911A (nl) | 1983-11-15 | 1985-06-03 | Shell Int Research | Werkwijze voor de bereiding van koolwaterstoffen. |
US5324335A (en) | 1986-05-08 | 1994-06-28 | Rentech, Inc. | Process for the production of hydrocarbons |
JPS63243194A (ja) * | 1987-03-31 | 1988-10-11 | Res Assoc Petroleum Alternat Dev<Rapad> | 炭化水素の製造方法 |
US5245110A (en) | 1991-09-19 | 1993-09-14 | Starchem, Inc. | Process for producing and utilizing an oxygen enriched gas |
DZ2370A1 (fr) | 1996-12-13 | 2002-12-28 | Shell Int Research | Procédé de préparation d'hydrocarbures |
US6306917B1 (en) * | 1998-12-16 | 2001-10-23 | Rentech, Inc. | Processes for the production of hydrocarbons, power and carbon dioxide from carbon-containing materials |
AU2001268381A1 (en) | 2000-06-12 | 2001-12-24 | Conoco Inc. | Fischer-tropsch processes and catalysts using polyacrylate matrix structures |
-
2003
- 2003-06-02 MY MYPI20032031A patent/MY134279A/en unknown
- 2003-06-05 MX MXPA04012006A patent/MXPA04012006A/es not_active Application Discontinuation
- 2003-06-05 CN CNB038127091A patent/CN1281712C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2003-06-05 NZ NZ536250A patent/NZ536250A/xx unknown
- 2003-06-05 DE DE60303033T patent/DE60303033T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-06-05 EP EP03740200A patent/EP1509581B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-06-05 RU RU2004138790/04A patent/RU2316530C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2003-06-05 AU AU2003274689A patent/AU2003274689B2/en not_active Ceased
- 2003-06-05 CA CA002488236A patent/CA2488236A1/en not_active Abandoned
- 2003-06-05 US US10/516,805 patent/US7250450B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-06-05 WO PCT/EP2003/005962 patent/WO2003104355A1/en not_active Application Discontinuation
-
2004
- 2004-10-27 ZA ZA200408725A patent/ZA200408725B/en unknown
-
2005
- 2005-01-04 NO NO20050041A patent/NO20050041L/no not_active Application Discontinuation
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2503706C2 (ru) * | 2008-05-28 | 2014-01-10 | Тиссенкрупп Уде Гмбх | Способ осуществления синтеза фишера-тропша |
RU2606508C2 (ru) * | 2012-06-26 | 2017-01-10 | Ухань Кайди Инджиниринг Текнолоджи Рисерч Инститьют Ко., Лтд. | Способ получения жидкого углеводородного продукта из синтез-газа, полученного из биомассы |
RU2695197C1 (ru) * | 2015-10-26 | 2019-07-22 | Текнип Франс | Способ получения потока углеводородного продукта из потока газообразного углеводородного сырья и соответствующая установка |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US7250450B2 (en) | 2007-07-31 |
DE60303033T2 (de) | 2006-08-03 |
NZ536250A (en) | 2006-04-28 |
RU2004138790A (ru) | 2005-06-27 |
MY134279A (en) | 2007-11-30 |
CN1659256A (zh) | 2005-08-24 |
CN1281712C (zh) | 2006-10-25 |
EP1509581A1 (en) | 2005-03-02 |
AU2003274689A1 (en) | 2003-12-22 |
EP1509581B1 (en) | 2005-12-28 |
NO20050041L (no) | 2005-01-04 |
CA2488236A1 (en) | 2003-12-18 |
US20050245619A1 (en) | 2005-11-03 |
AU2003274689B2 (en) | 2006-05-04 |
ZA200408725B (en) | 2006-02-22 |
DE60303033D1 (de) | 2006-02-02 |
MXPA04012006A (es) | 2005-03-07 |
WO2003104355A1 (en) | 2003-12-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US20200087576A1 (en) | Processes and catalysts for reforming of impure methane-containing feeds | |
EP1887072A1 (en) | a process for the treatment of fischer-tropsch tail gas | |
ZA200209395B (en) | Process for the production of liquid hydrocarbons. | |
AU2001281777A1 (en) | Process for the production of liquid hydrocarbons | |
RU2316530C2 (ru) | Способ получения углеводородов из газообразного углеводородного сырья | |
US11111142B2 (en) | Processes and catalysts for reforming of impure methane-containing feeds | |
US6993911B2 (en) | System for power generation in a process producing hydrocarbons | |
EP1920836A1 (en) | Process for regenerating a cobalt catalyst | |
AU2002356086B2 (en) | Process for the preparation of hydrocarbons | |
EP1017654B1 (en) | Process for the production of liquid hydrocarbons | |
WO2004026994A1 (en) | Hydrocarbon synthesis | |
AU2002356086A1 (en) | Process for the preparation of hydrocarbons | |
CA1317108C (en) | Process for the preparation of synthesis gas from a hydrocarbon-containing feed | |
US7071237B2 (en) | Method to start a process for hydrocarbons | |
EP1004561A1 (en) | Process for the production of liquid hydrocarbons | |
RU2487159C2 (ru) | Способ осуществления процесса фишера-тропша при низком давлении | |
US11104852B2 (en) | Fluidized bed processes and catalyst systems for Fischer-Tropsch conversion | |
AU2002344269B2 (en) | Method to start a process for production of hydrocarbons | |
AU2002344269A1 (en) | Method to start a process for production of hydrocarbons |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QB4A | Licence on use of patent |
Effective date: 20081209 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110606 |