RU2307176C2 - Method for producing hot rolled bars of bearing steels - Google Patents

Abstract

FIELD: ferrous metallurgy, namely manufacture of rolled bars for making rollers and races of rolling bearing assemblies.

SUBSTANCE: method comprises steps of melting ball-bearing steel of given kind; casting it; heating ingot for rolling and subjecting it to accelerated after-deformation cooling in cooling apparatuses till temperature of self-tempering in range 690 -630°C. At such treatment eutectic carbide separation along grains boundaries in the form of residues of carbide net in hot rolled piece is no more than 3 marks of scale №4 of given technical standard.

EFFECT: shortened time period of spheroidizing annealing, lowered expenses for energy consumption at heat treatment.

2 tbl

Description

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства горячекатаного сортового проката с ограничением карбидной сетки в структуре из высокоуглеродистых подшипниковых марок стали, применяемого для изготовления роликов и колец подшипников качения.The invention relates to the field of metallurgy, in particular to a method for the production of hot-rolled long products with carbide mesh restriction in the structure of high-carbon bearing steel grades used for the manufacture of rollers and rings of rolling bearings.

Важнейшим требованием, предъявляемым к сортовому прокату из подшипниковых марок стали для производства роликов и колец подшипников качения, является получение заданной микроструктуры. В частности, в микроструктуре отожженного проката подшипниковых сталей диаметром до 60 мм не допускается наличие карбидной сетки, а ее остатки не должны превышать балл 3, при этом в горячекатаном прокате (до отжига) балл остатков карбидной сетки не регламентируется (ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая), это необходимо для увеличения усталостной долговечности подшипников качения при эксплуатации.The most important requirement for long products from bearing grades of steel for the production of rollers and rings of rolling bearings is to obtain a given microstructure. In particular, in the microstructure of annealed rolling of bearing steels with a diameter of up to 60 mm, a carbide mesh is not allowed, and its residues should not exceed a score of 3, while in hot rolled products (before annealing), the balance of carbide mesh residues is not regulated (GOST 801-78. Steel bearing), this is necessary to increase the fatigue life of rolling bearings during operation.

Причиной образования карбидной сетки в подшипниковых сталях является выделение избыточных карбидов по границам аустенитных зерен. Количество карбидов и толщина карбидной сетки как в горячекатаном, так и в отожженном прокате увеличиваются при повышении содержания в стали углерода, хрома и размеров аустенитных зерен. Этому способствует также снижение скорости охлаждения проката в интервале температур от 850°С до температуры бейнитного превращения.The reason for the formation of a carbide network in bearing steels is the precipitation of excess carbides along the boundaries of austenitic grains. The number of carbides and the thickness of the carbide network in both hot rolled and annealed rolled products increase with increasing carbon, chromium and austenitic grain sizes in steel. This also contributes to a decrease in the cooling rate of rolled products in the temperature range from 850 ° C to the temperature of bainitic transformation.

Известен способ производства проката из шарикоподшипниковых сталей, включающий нагрев слитка из подшипниковой стали до 1240°С, прокатку на блюминге и непрерывно - заготовочном стане в заготовку квадратного сечения, охлаждение в термостате до 200°С, повторный нагрев до 1190°С и прокатку на мелкосортном стане в профиль круглого сечения, при этом температуру конца прокатки на выходе из последней клети стана поддерживают равной 925°С и охлаждают водой до 825°С, сматывают в бут и охлаждают на воздухе (патент РФ №220197, опубл. 10.04.2003 г.).A known method for the production of rolled from ball-bearing steels, including heating an ingot of bearing steel to 1240 ° C, rolling on a blooming and continuous billet mill into a square billet, cooling in a thermostat to 200 ° C, reheating to 1190 ° C and rolling on small sections stand in the profile of a circular cross section, while the temperature of the end of rolling at the exit from the last mill stand is maintained at 925 ° C and cooled with water to 825 ° C, wound into a boot and cooled in air (RF patent No. 220197, publ. 04/10/2003, )

Недостатком данного способа является высокая вероятность распада аустенита при охлаждении на воздухе от температур конца регламентируемого охлаждения водой (т.е. с температуры 825°С) с выделением в структуре горячекатаного проката замкнутой карбидной сетки по границам зерен, для уменьшения которой в дальнейшем необходим сфероидизирующий отжиг.The disadvantage of this method is the high probability of decomposition of austenite during cooling in air from the temperatures of the end of regulated water cooling (i.e., from a temperature of 825 ° C) with the release of a closed carbide network along the grain boundaries in the structure of hot rolled products, to reduce which further spheroidizing annealing is required .

Известен способ производства горячекатаного сортового проката из подшипниковой стали (ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. М.: Издательство стандартов, 1979 г.). Способ включает выплавку подшипниковой стали с химическим составом в следующем диапазоне по элементам: углерод - 0,90-1,05, кремний - 0,15-0,85, марганец - 0,20-1,70, хром - 0,35-1,70, сера - не более 0,02, фосфор - не более 0,027, никель - не более 0,30, медь - не более 0,25, при сохранении нормы суммарной массовой доли меди и никеля не более 0,5; производство горячекатаного неотожженного проката и производство горячекатаного отожженного проката. Сортовой прокат из высокоуглеродистых подшипниковых марок стали после прокатки охлаждается на спокойном воздухе. Недостатком данного способа производства является выделение до отжига в структуре горячекатаного проката (преимущественно в центральной зоне) замкнутой карбидной сетки. Микроструктура стали представляет собой перлит с действительными зернами 6-7 балла. После испытаний, которые заключаются в нагреве образцов горячекатаного проката до температуры 850°С, закалке и низком отпуске на продольных шлифах, обнаруживаются остатки карбидной сетки до 5 балла.A known method for the production of hot-rolled long products from bearing steel (GOST 801-78. Bearing steel. M: Publishing house of standards, 1979). The method includes smelting bearing steel with a chemical composition in the following range of elements: carbon - 0.90-1.05, silicon - 0.15-0.85, manganese - 0.20-1.70, chromium - 0.35- 1.70, sulfur - not more than 0.02, phosphorus - not more than 0.027, nickel - not more than 0.30, copper - not more than 0.25, while maintaining the norm of the total mass fraction of copper and nickel not more than 0.5; production of hot-rolled annealed steel; and production of hot-rolled annealed steel. High-quality rolled products from high-carbon bearing steel grades after rolling are cooled in calm air. The disadvantage of this production method is the selection before annealing in the structure of hot-rolled steel (mainly in the central zone) of a closed carbide mesh. The microstructure of steel is perlite with real grains of 6-7 points. After tests, which consist in heating hot-rolled steel samples to a temperature of 850 ° C, hardening and low tempering on longitudinal sections, the remains of a carbide mesh up to 5 points are found.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому техническому результату является способ производства горячекатаного сортового проката, используемый в ОАО "Днепроспецсталь" (ж. "Сталь" №9, 2002 г., стр.82-83).The closest in technical essence and the achieved technical result is the method of production of hot-rolled long products used in Dneprospetsstal OJSC (steel "Steel" No. 9, 2002, p. 82-83).

Способ включает выплавку подшипниковой стали (ГОСТ 801-78, Сталь подшипниковая) с содержанием углерода в пределах 0,95-1,0% с последующей разливкой в слитки массой 3,6 и 4,3 тонн. Слитки перед прокаткой на блюминге 1050/950 подвергают гомогенизирующему нагреву по режиму - ступенчатый подъем температуры до 1280°С, выдержка 2-3 часа, охлаждение до 1180°С, выдержка 2-4 часа.The method includes smelting bearing steel (GOST 801-78, Bearing steel) with a carbon content in the range of 0.95-1.0%, followed by casting into ingots weighing 3.6 and 4.3 tons. Before rolling, 1050/950 blooms are subjected to ingot heating under the regime of a stepwise rise in temperature to 1280 ° C, holding for 2-3 hours, cooling to 1180 ° C, holding for 2-4 hours.

Заготовки, назначенные на прокатку на стане 325, нагревают до 1160-1200°С, в ходе прокатки раскат перед задачей в чистовой калибр подстуживают до 850°С. После деформации сортовой прокат диаметрами 22-40 мм направляют в пятисекционную установку ускоренного охлаждения длиной 21 м. После выхода металла из установки ускоренного охлаждения на холодильник поверхность раската разогревается от 610-730°С до 720-770°С, и температура по сечению выравнивается.The billets scheduled for rolling at mill 325 are heated to 1160-1200 ° C, during rolling, the roll before the task in the fine gauge is baked to 850 ° C. After deformation, long products with diameters of 22-40 mm are sent to a five-section accelerated cooling unit 21 m long. After the metal exits the accelerated cooling installation to the refrigerator, the roll surface is heated from 610-730 ° C to 720-770 ° C, and the temperature in the cross section is equalized.

На стане 280 заготовки нагревают в методической печи до 1050-1100°С и прокатку ведут без подстуживания перед чистовым проходом, обеспечивая температуру окончания деформации 950-1020°С. После чистового прохода раскат ускоренно охлаждают в установках, одна из которых работает на холодильник при изготовлении прутков диаметром от 14 до 21 мм, а другая - на моталки при изготовлении прутков диаметрами от 8 до 13 мм. Температура поверхности проката после ускоренного охлаждения поддерживается на уровне 730-780°С.At the mill 280, billets are heated in a methodical furnace to 1050-1100 ° C and rolling is carried out without pre-capping before the finishing pass, providing a temperature of the end of deformation of 950-1020 ° C. After the finishing pass, the reels are accelerated to cool in plants, one of which works on the refrigerator in the manufacture of bars with a diameter of 14 to 21 mm, and the other on coilers in the manufacture of bars with diameters of 8 to 13 mm. The surface temperature of the rolled products after accelerated cooling is maintained at 730-780 ° C.

Гомогенизация слитков подшипниковой стали с содержанием углерода 0,95-1,0% перед прокаткой на блюминге в сочетании с обеспечением минимально возможной температуры окончания деформации заготовок в чистовом калибре и с регламентированным ускоренным последеформационным охлаждением металла в потоке мелкосортных станов 325 и 280 позволяют гарантированно получать в отожженной стали остатки карбидной сетки не более балла 3 по эталонам шкалы №4 ГОСТ 801-78.Homogenization of bearing steel ingots with a carbon content of 0.95-1.0% before blooming in combination with ensuring the lowest possible temperature for the end of deformation of workpieces in a fine gauge and with regulated accelerated post-deformation cooling of the metal in a stream of small sections 325 and 280 allow guaranteed production of annealed steel residues of carbide mesh no more than a score of 3 according to the standards of scale No. 4 GOST 801-78.

Недостатком данного способа является невозможность получить в горячекатаном прокате (до отжига) металл с остатками карбидной сетки меньше балла 3.The disadvantage of this method is the inability to obtain in hot-rolled metal (before annealing) a metal with a carbide mesh residue less than a score of 3.

Техническим результатом изобретения является получение до отжига в горячекатаном прокате из высокоуглеродистых подшипниковых марок стали структуры с ограниченным выделением эвтектических карбидов по границам зерен в виде остатков карбидной сетки до балла 3 по эталонам шкалы №4 ГОСТ 801-78, что позволит уменьшить длительность высокотемпературного диффузионного (сфероидезирующего) отжига и снизить затраты на энергоносители при проведении термообработки.The technical result of the invention is to obtain, prior to annealing, in hot rolled products from high-carbon bearing steel grades, structures with limited eutectic carbide precipitation at grain boundaries in the form of carbide network residues up to grade 3 according to scale standards 4 of GOST 801-78, which will reduce the duration of high-temperature diffusion (spheroidizing ) annealing and reduce energy costs during heat treatment.

Для достижения технического результата прокат из высокоуглеродистых подшипниковых марок стали (таблица 1) диаметрами 12-78 мм производят из заготовки сечением 170×170 мм.To achieve a technical result, rolled products from high-carbon bearing steel grades (table 1) with diameters of 12-78 mm are produced from a workpiece with a section of 170 × 170 mm.

Таблица 1.Table 1. Химический состав подшипниковых мапок стали (ГОСТ 801-78).The chemical composition of steel bearing pads (GOST 801-78). Марка сталиsteel grade Массовая доля элементов, %Mass fraction of elements,% УглеродCarbon КремнийSilicon МарганецManganese ХромChromium СераSulfur ФосфорPhosphorus НикельNickel МедьCopper Никель+МедьNickel + Copper не болееno more ШХ15SHX15 0,95-1,050.95-1.05 0,17-0,370.17-0.37 0,20-0,400.20-0.40 1,30-1,651.30-1.65 0,020.02 0,0270,027 0,300.30 0,250.25 0,500.50 ШХ5СГSHH5SG 0,95-1,050.95-1.05 0,40-0,650.40-0.65 0,90-1,200.90-1.20 1,30-1,651.30-1.65 0,020.02 0,0270,027 0,300.30 0,250.25 0,500.50 ШХ4 SHX4 0,95-1,050.95-1.05 0,15-0,300.15-0.30 0,15-0,300.15-0.30 0,35-0,500.35-0.50 0,020.02 0,0270,027 0,300.30 0,250.25 0,500.50

Выплавку стали производят в электропечах с последующей внепечной обработкой, включающей вакуумирование и обработку стали на установке печь-ковш. Разливку подшипниковых марок стали производят на четырехручьвых машинах непрерывной разливки радиального типа в блюмы сечением 300×360 мм, с последующим регламентируемым охлаждением в печах замедленного охлаждения. Перед прокаткой непрерывнолитые заготовки подвергают ступенчатому нагреву в методических печах с шагающими балками и гомогенизирующему отжигу при температуре 1200°С и времени выдержки не менее 4 часов в печи гомогенизации. Прокатку непрерывнолитой заготовки сечением 300×360 мм производят при температуре начала деформации 1080°С на стане 700, имеющем в своем составе обжимную реверсивную клеть "1000" и две непрерывные четырехклетьевые группы, на передельную заготовку сечением 170×170 мм массой до 2,4 т, с последующим охлаждением в спокойном воздухе на холодильниках.Steel is smelted in electric furnaces, followed by out-of-furnace treatment, including evacuation and steel processing at the ladle furnace. Bearing steel grades are cast on four-arm continuous casting machines of radial type in blooms with a section of 300 × 360 mm, followed by regulated cooling in delayed-cooling furnaces. Before rolling, continuously cast billets are subjected to stepwise heating in walking furnace furnaces and homogenizing annealing at a temperature of 1200 ° C and a holding time of at least 4 hours in a homogenization furnace. Rolling of a continuously cast billet with a cross section of 300 × 360 mm is carried out at a temperature of the onset of deformation of 1080 ° C on a mill 700, which incorporates a 1000 crimping reversible stand and two continuous four-stand groups, onto a conversion billet with a cross section of 170 × 170 mm weighing up to 2.4 tons , followed by cooling in calm air on refrigerators.

Нагрев заготовки 170×170 мм перед прокаткой осуществляется до температуры 1220°С в печах с шагающим подом при минимальном избытке воздуха. Прокатку производят в непрерывных линиях на диаметры проката от 12 до 32 мм в мелкосортной группе, на диаметры от 32 до 78 мм - в среднесортной группе стана 350 без специального подстуживания перед чистовыми проходами. Окончание прокатки производят при температуре 1050-1070°С, после чего прокат подвергают последеформационному ускоренному охлаждению в охлаждающих устройствах до температур самоотпуска (Т_со) в пределах 690-630°С.The billet heating of 170 × 170 mm before rolling is carried out to a temperature of 1220 ° C in walking hearth furnaces with a minimal excess of air. Rolling is carried out in continuous lines for rolled diameters from 12 to 32 mm in a small-grade group, for diameters from 32 to 78 mm in a medium-grade group of mill 350 without special reinforcement before finishing passes. Leaving rolling is performed at a temperature of 1050-1070 ° C, after which rolling posledeformatsionnomu subjected to accelerated cooling in the cooling device to autotempered temperature (T _w) in the range 690-630 ° C.

Максимальное значение Т_со должно быть не выше 690°С для обеспечения распада аустенита при ускоренном охлаждении с температур конца прокатки на перлитную структуру с участками бейнита (при этом в поверхностном слое структура состоит из сорбита отпуска) с минимальным выделением эвтектических карбидов по границам зерен в виде остатков карбидной сетки.The maximum value of T _to be not higher than 690 ° C to provide decay austenite with accelerated cooling to the temperature of the rolling end at a pearlite structure with portions bainite (in this case the surface layer structure consists of a release of sorbitol) with a minimum allocation of eutectic carbides at grain boundaries in the form of residues of carbide mesh.

Минимальное значение Т_со должно быть не ниже 630°С для обеспечения удовлетворительных прочностных свойств стали при порезке раската ножницами и последующей механической обработке. При более низких температурах самоотпуска резко повышаются прочностные свойства стали, особенно это относится к поверхностному слою, где наиболее вероятно образование структуры мартенсита.The minimum value of T _to be not lower than 630 ° C to ensure satisfactory strength properties of the steel at a peal slitting shears and subsequent machining. At lower temperatures of self-tempering, the strength properties of steel sharply increase, especially for the surface layer, where the formation of the martensite structure is most likely.

В основу промышленной технологии последеформационного ускоренного охлаждения проката подшипниковых сталей с целью уменьшения остатков карбидной сетки положены максимальные скорости охлаждения (не менее 750°С/с) с температуры конца прокатки (1050-1070°С), достижимые в охлаждающем устройстве, до Т_со 690-630°С. Этому требованию в большей степени отвечает непрерывное ускоренное охлаждение во всех секциях охлаждающего устройства подряд до достижения заданной среднемассовой температуры. Пример реализации способа.The industrial technology of post-deformation accelerated cooling of bearing steel rolling in order to reduce carbide mesh residues is based on the maximum cooling rates (not less than 750 ° C / s) from the temperature of the end of rolling (1050-1070 ° C), achievable in a cooling device, to T _from 690 -630 ° C. Continuous accelerated cooling in all sections of the cooling device in a row to a predetermined mass-average temperature is more likely to meet this requirement. An example implementation of the method.

На стане 350 ОАО "ОЭМК" прокат подшипниковых сталей диаметром 32-78 мм производят в непрерывной линии среднесортной группы стана из катаных заготовок сечением 170×170 мм длиной 9-11 м. Нагрев перед прокаткой осуществляют до температуры 1200°С в печах с шагающим подом при минимальном избытке воздуха в течении не менее 2 часов. Скорость прокатки в зависимости от профилеразмера готового проката составляет от 6 до 2 м/с.At mill 350 of OEMK OJSC, rolling of bearing steels with a diameter of 32-78 mm is carried out in a continuous line of a medium-grade group of a mill from rolled billets with a section of 170 × 170 mm and a length of 9-11 m. Heating before rolling is carried out to a temperature of 1200 ° C in walking hearth furnaces with a minimum excess of air for at least 2 hours. The rolling speed, depending on the size of the finished product, is from 6 to 2 m / s.

Ускоренное охлаждение проката в среднесортной линии стана 350 осуществляют с температуры конца прокатки 1050-1070°С в устройстве, расположенном за чистовой клетью и состоящем из восьми последовательно расположенных прямоточно-противоточных секций. Четыре первые по ходу прокатки секции имеют длину по 3,5 м, четыре последующие - длину по 5 м, при этом для достижения необходимого результата используются только первые четыре секции подряд. Общая длина активной зоны охлаждения составляет 14 м, максимальный расход воды - 1200 м³/час под давлением 1,6 Мпа, среднемассовая температура проката после ускоренного охлаждения 630-690°С.Accelerated cooling of the rolled products in the mid-grade line of the mill 350 is carried out from a temperature of the end of rolling of 1050-1070 ° C in a device located behind the finishing stand and consisting of eight consecutively direct-flow counter-flow sections. The four first sections in the course of rolling have a length of 3.5 m, the next four sections are 5 m long, and only the first four sections in a row are used to achieve the desired result. The total length of the active cooling zone is 14 m, the maximum water flow rate is 1200 m ³ / h under a pressure of 1.6 MPa, the average bulk temperature of the rolled products after accelerated cooling is 630-690 ° C.

Исследования микроструктуры ускоренно охлажденного проката показывают, что поверхностный слой состоит из сорбита отпуска или отпущенного мартенсита толщиной 0,15-0,50 мм. Он образуется в результате мартенситного превращения в поверхностном слое в процессе ускоренного охлаждения и последующего самоотпуска. Микроструктура более глубоких слоев состоит преимущественно из перлита с отдельными участками бейнита и остаточного аустенита, в котором частично произошло мартенситное превращение. При этом балл действительного зерна составляет 7-9.Studies of the microstructure of accelerated chilled steel show that the surface layer consists of tempering sorbitol or tempered martensite 0.15-0.50 mm thick. It is formed as a result of martensitic transformation in the surface layer during accelerated cooling and subsequent self-tempering. The microstructure of the deeper layers consists mainly of perlite with separate sections of bainite and residual austenite, in which martensitic transformation partially occurred. In this case, the actual grain score is 7-9.

В таблице 2 приведены результаты исследования микроструктуры профилей диаметром 33-70 мм из стали марок ШХ15 и ШХ15СГ в горячекатаном и отожженном состоянии, которые производятся с использованием разработанной технологии последеформационного ускоренного охлаждения.Table 2 shows the results of the study of the microstructure of profiles with a diameter of 33-70 mm from steel grades ШХ15 and ШХ15СГ in hot rolled and annealed condition, which are produced using the developed technology of post-deformation accelerated cooling.

Таблица 2.Table 2. Микроструктура проката подшипниковых сталей, произведенного с последеформационным охлаждениемThe microstructure of rolling bearing steel produced with post-deformation cooling D, ммD mm V, м/сV, m / s Состояниеcondition Карбидная сетка, балл по шкале №4 ГОСТ 801-78Carbide mesh, score on a scale No. 4 GOST 801-78 Балл действительного зернаValid Grain Score КрайEdge 1/2 R1/2 R ЦентрCenter КрайEdge ЦентрCenter Сталь ШХ15Steel ШХ15 3434 55 Г/кHot-smoked 1one 1one 1,51,5 8-98-9 77     Т/оT / o 0,50.5 1one 1,51,5     3636 55 Г/кHot-smoked 1one 1-21-2 1-31-3 8-98-9 7-87-8 3838 55 Г/кHot-smoked 1-21-2 1-21-2 2-32-3 7-87-8 5-75-7 Т/оT / o 0,50.5 1,51,5 1,51,5     4040 55 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 22 22 8-98-9 77 Т/оT / o 0,50.5 1one 1one     4040 4four Г/кHot-smoked 1-21-2 1-31-3 2-32-3 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 0,5-10.5-1 1-1,51-1.5 1,5-21,5-2     4444 33 Т/оT / o 1one 1-21-2 1-21-2     4545 33 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 1-21-2 1-31-3 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 1one 1one 22     50fifty 33 Г/кHot-smoked -- 2-2,52-2.5 22 8-98-9 7-87-8 5656 33 Г/кHot-smoked 1,51,5 33 33 8-98-9 7-87-8 6060 33 Г/кHot-smoked 2-32-3 33 2,5-3,02.5-3.0 8-98-9 77 Сталь ШХ15СГSteel ШХ15СГ 3333 66 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 1-31-3 1-31-3 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 0,5-10.5-1 1-1,51-1.5 1-21-2     3434 55 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 1-21-2 1-21-2 99 88 Т/оT / o 0,50.5 1one 1,5-21,5-2     3535 4four Г/кHot-smoked 1one 1,51,5 1,5-21,5-2 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 0,50.5 1one 1one     3636 55 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 1-21-2 1-31-3 8-98-9 6-86-8 Т/оT / o 0,5-10.5-1 0,5-10.5-1 1-21-2     3636 4four Г/кHot-smoked 1one 1one 1-21-2 8-108-10 7-87-8 Т/оT / o 0,50.5 1one 1one     4040 4four Г/кHot-smoked 1one 1.51.5 1-21-2 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 0,50.5 1one 1-21-2     4545 33 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 1-21-2 1-21-2 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 0,50.5 1one 1-1,51-1.5     55
6055
60 3
33
3 Г/кHot-smoked 1,51,5 22 2-32-3 8-98-9 6-76-7 Г/кHot-smoked 22 2-2,52-2.5 33 88 77 6565 2,52,5 Г/кHot-smoked 0,5-10.5-1 1-31-3 1-31-3 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 1one 1,5-21,5-2 2-32-3     7070 2,02.0 Г/кHot-smoked 1-1,51-1.5 1-21-2 1-31-3 8-98-9 7-87-8 Т/оT / o 1one 22 2-32-3    

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить в горячекатаном прокате (до отжига) из высокоуглеродистых подшипниковых марок стали структуру с ограниченным выделением эвтектических карбидов по границам зерен в виде остатков карбидной сетки до балла 3 по эталонам шкалы №4 ГОСТ 801-78.Thus, the proposed method allows to obtain in a hot-rolled steel (prior to annealing) from a high-carbon bearing steel grades a structure with limited emission of eutectic carbides at the grain boundaries in the form of carbide residues up to a score of 3 according to the standards of scale No. 4 GOST 801-78.

Claims (1)

Способ производства горячекатаного сортового проката из подшипниковых сталей, включающий выплавку стали, содержащей С, Si, Mn,Cr, S, P, Ni, Cu, при (Cu+Ni) не более 0,5, непрерывную разливку стали, горячую прокатку заготовок и охлаждение, отличающийся тем, что прокат с температуры конца прокатки ускоренно охлаждают до температуры самоотпуска в пределах 690-630°С с обеспечением выделения в горячекатаном прокате эвтектических карбидов по границам зерен в виде остатков карбидной сетки не превышающих балл 3.A method for the production of hot-rolled long products from bearing steels, including the smelting of steel containing C, Si, Mn, Cr, S, P, Ni, Cu, with (Cu + Ni) not more than 0.5, continuous casting of steel, hot rolling of billets and cooling, characterized in that the steel from the temperature of the end of rolling is rapidly accelerated to a temperature of self-tempering in the range of 690-630 ° C, ensuring the release of eutectic carbides in the hot-rolled steel at the grain boundaries in the form of carbide network residues not exceeding a score of 3.