RU2263702C1

RU2263702C1 - Liquid hydrocarbon medium distillation process

Info

Publication number: RU2263702C1
Application number: RU2004104988/04A
Authority: RU
Inventors: И.Н. Андрейчук (RU); И.Н. Андрейчук
Original assignee: Андрейчук Игорь Николаевич
Priority date: 2004-02-18
Filing date: 2004-02-18
Publication date: 2005-11-10
Also published as: RU2004104988A

Abstract

FIELD: petroleum processing.

SUBSTANCE: process consists in simple distillation wherein direct contact of liquid hydrocarbon medium and heat carrier preheated in furnace is used. Heat carrier is residue produced during separation of the same mixture, which is withdrawn from separation zone, heated and combined with starting material, while mixture fed into separation zone undergoes simultaneous throttling and dispersing. In order to separate low-boiling component vapors, pressure of mixture fed into separation zone sharply lowered. Advantageously, distillation process is combined with thermal cracking. Decomposition products are removed from separation zone jointly with low-boiling components.

EFFECT: increased heat transfer efficiency and improved economical characteristics of process.

2 cl, 2 dwg

Description

Изобретение относится к химической технологии. Преимущественная область применения: производство углеводородного топлива в нефтеперерабатывающей промышленности.The invention relates to chemical technology. Primary area of application: production of hydrocarbon fuels in the oil refining industry.

Одним из наиболее распространенных способов разделения жидких однородных смесей, состоящих из двух или большего числа компонентов, является перегонка: дистилляция и ректификация (А.Г.Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии. М., «Химия», 1971, с.496). Перегонка представляет собой процесс, включающий частичное испарение разделяемой смеси, осуществляемое однократно или многократно. В результате конденсации паров получают жидкость, состав которой отличается от состава исходной смеси. То есть посредством перегонки разделяют смеси, все компоненты которых летучи и обладают разным давлением паров при одной и той же температуре.One of the most common methods of separating homogeneous liquid mixtures consisting of two or more components is distillation: distillation and rectification (A.G. Kasatkin. The main processes and apparatuses of chemical technology. M., “Chemistry”, 1971, p. 496 ) Distillation is a process involving the partial evaporation of a shared mixture, carried out once or repeatedly. As a result of vapor condensation, a liquid is obtained whose composition differs from the composition of the initial mixture. That is, mixtures are separated by distillation, all of whose components are volatile and have different vapor pressures at the same temperature.

Получаемый при перегонке пар содержит большее количество по отношению к исходной смеси низкокипящего компонента (НК). Неиспарившаяся жидкость имеет состав с большим количеством высококипящего компонента (ВК). Эта жидкость называется остатком, а жидкость, полученная в результате конденсации паров в зависимости от способа перегонки, - дистиллятом или ректификатом.The steam obtained by distillation contains a larger amount with respect to the initial mixture of a low boiling component (NK). Unevaporated liquid has a composition with a large amount of high-boiling component (VK). This liquid is called the residue, and the liquid obtained as a result of vapor condensation, depending on the distillation method, is called distillate or rectified.

Известен способ перегонки, применяющийся в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, называемый равновесной перегонкой (там же, с.508). Он используется для предварительного разделения сложных смесей (например, нефти). Исходная смесь нагревается и однократно испаряется в трубчатой печи. При движении по змеевику печи пары, соприкасаясь с неиспарившейся жидкостью, приходят в относительное равновесие с ней. Время контакта составляет до десятков секунд. Оно рассчитывается исходя из рабочей длины радиантных труб и скорости движения сырья, которая составляет 0,5-2 м/с. (Ентус Н.Р., Шарихин В.В. Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М., Химия, 1987, с.9, 96). После достижения конечной температуры смесь пара и жидкости через дроссельный вентиль направляется в сепаратор для отделения паров от жидкости. Для нагрева и испарения части жидкости в змеевике трубчатой печи используется тепло, выделяющееся при сгорании топлива: газа или мазута. Исходную жидкость вводят в змеевик печи, а из сепаратора выводят пары НК и остаток (ВК). Таким образом, по этому способу в печи осуществляют нагрев всей смеси. С повышением температуры возрастает давление, так как давление паров НК связано с температурой нагрева смеси в змеевике печи. Соответственно насос для перекачивания смеси должен поддерживать более высокое давление на выходе. Поэтому в заводских технологических схемах первичной перегонки наиболее часто используется предварительное испарение НК (Дехтерман А.Ш. Переработка нефти по топливному варианту. М., «Химия», 1988, с.41). Температура подогрева сырья в этом случае составляет 200-230°С. Эта операция называется предварительным «отбензиниванием». Затем остальной поток нагревают до температуры 350-370°С. В приведенных выше примерах используется способ нагрева смеси через разделяющую твердую стенку. Например, в трубчатой печи - это стенка змеевика.A known distillation method used in the refining and petrochemical industries, called equilibrium distillation (ibid., P. 508). It is used for preliminary separation of complex mixtures (for example, oil). The initial mixture is heated and evaporated once in a tube furnace. When moving along the furnace coil, vapors coming into contact with an unevaporated liquid come into relative equilibrium with it. Contact time is up to tens of seconds. It is calculated based on the working length of the radiant pipes and the speed of movement of the raw material, which is 0.5-2 m / s. (Entus N.R., Sharikhin V.V. Tube furnaces in the oil refining and petrochemical industries. M., Chemistry, 1987, p.9, 96). After reaching the final temperature, the mixture of steam and liquid through the throttle valve is sent to the separator to separate the vapor from the liquid. For heating and evaporation of part of the liquid in the coil of a tubular furnace, the heat generated during the combustion of fuel: gas or fuel oil is used. The initial liquid is introduced into the coil of the furnace, and pairs of NK and the residue (VK) are removed from the separator. Thus, in this method, the entire mixture is heated in an oven. With increasing temperature, the pressure increases, since the vapor pressure of the nanocrystals is associated with the temperature of heating the mixture in the furnace coil. Accordingly, the pump for pumping the mixture must maintain a higher outlet pressure. Therefore, in the industrial technological schemes of primary distillation, the pre-evaporation of oil is most often used (A. Dekhterman, Oil refining according to the fuel version. M., “Chemistry”, 1988, p.41). The temperature of the heating of raw materials in this case is 200-230 ° C. This operation is called preliminary “topping”. Then the rest of the stream is heated to a temperature of 350-370 ° C. In the above examples, a method of heating the mixture through a separating solid wall is used. For example, in a tube furnace, this is the wall of the coil.

Если для нагревания жидкости используется теплоноситель, с ней не смешивающийся, то возможно применение непосредственного их контакта. Для углеводородных смесей это могут быть, например, расплавленные металлы (А.Г.Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии. М., «Химия», 1971, с.337). Несмотря на то, что по эффективности теплообмена непосредственный контакт сред значительно лучше теплопередачи через разделяющую стенку, тем не менее все же существует поверхность раздела этих двух фаз. Площадь поверхности раздела, то есть площадь теплообмена, зависит от размера капель дисперсной фазы и от содержания этой среды в системе: нагреваемая среда - теплоноситель. Температура теплоносителя, выводимого из зоны нагревания, остается всегда выше, чем температура нагреваемой жидкости. Равновесие температуры может наступить только после продолжительного их контакта (увеличение времени пребывания теплоносителя в зоне нагрева, то есть увеличение его объема). В техническом плане это ведет к увеличению габаритов оборудования, что в реальном заводском технологическом процессе снижает технико-экономические показатели этого оборудования. Кроме того, непосредственный контакт ведет к загрязнению теплоносителя и ухудшению его свойств.If a heat carrier that is not miscible with it is used to heat the liquid, their direct contact is possible. For hydrocarbon mixtures, these can be, for example, molten metals (A.G. Kasatkin. The main processes and apparatuses of chemical technology. M., "Chemistry", 1971, p.337). Despite the fact that the efficiency of heat transfer, direct contact of the media is much better than heat transfer through the dividing wall, nevertheless, there is an interface between these two phases. The surface area of the interface, that is, the heat transfer area, depends on the size of the droplets of the dispersed phase and on the content of this medium in the system: the heated medium is a coolant. The temperature of the heat carrier removed from the heating zone remains always higher than the temperature of the heated fluid. The equilibrium of temperature can occur only after prolonged contact (increase in the residence time of the coolant in the heating zone, that is, an increase in its volume). In technical terms, this leads to an increase in the dimensions of the equipment, which in a real factory process reduces the technical and economic indicators of this equipment. In addition, direct contact leads to contamination of the coolant and the deterioration of its properties.

Под действием высокой температуры (свыше 360°С) происходит расщепление молекул нефтяного сырья, или термический крекинг (Дехтерман А.Ш. Переработка нефти по топливному варианту. М., «Химия», 1988, с.47). В процессе крекинга протекают и вторичные реакции укрупнения молекул первоначальных продуктов разложения. Реакции распада при термическом крекинге являются основными, они приводят к образованию целевого продукта - бензина. Легче всего при нагревании разлагаются тяжелые нефтяные остатки: мазут, гудрон. Для этой части нефти процесс интенсивного термического крекинга начинается при температуре 415-425°С. Далее скорость реакции крекинга продолжает возрастать с повышением температуры. С увеличением продолжительности процесса повышается выход продуктов крекинга. Повышение давления влияет на протекание вторичных реакций. При повышении давления снижается газообразование, и бензина получается больше. Крекинг тяжелого остатка проводят при давлении до 2 МПа (там же, с.48). Несмотря на развитие каталитических процессов, значение термического крекинга по-прежнему велико.Under the influence of high temperature (above 360 ° C), the breakdown of the molecules of the crude oil or thermal cracking occurs (Dekhterman A.Sh. Oil refining according to the fuel version. M., Chemistry, 1988, p. 47). In the process of cracking, secondary reactions of enlargement of the molecules of the initial decomposition products also occur. The decomposition reactions during thermal cracking are basic, they lead to the formation of the target product - gasoline. Heavy oil residues decompose most easily when heated: fuel oil, tar. For this part of the oil, the process of intensive thermal cracking begins at a temperature of 415-425 ° C. Further, the cracking reaction rate continues to increase with increasing temperature. With an increase in the duration of the process, the yield of cracking products increases. An increase in pressure affects the course of secondary reactions. With increasing pressure, gas production decreases, and more gas is obtained. Cracking of the heavy residue is carried out at a pressure of up to 2 MPa (ibid., P. 48). Despite the development of catalytic processes, the importance of thermal cracking is still great.

Целью изобретения является повышение эффективности теплообмена при проведении процесса перегонки, в котором используется непосредственный контакт нагреваемой жидкой смеси и теплоносителя, предварительно нагретого в печи.The aim of the invention is to increase the efficiency of heat transfer during the distillation process, which uses direct contact of the heated liquid mixture and the coolant preheated in the furnace.

Для достижения поставленной цели в качестве теплоносителя используют непосредственный контакт с остатком разделения той же жидкой смеси. Остаток в необходимом количестве предварительно выводят из зоны разделения. Он имеет температуру, которая установилась в зоне разделения. Затем его насосом, то есть при более высоком давлении, чем в зоне разделения, подают в печь нагрева. В качестве печи нагрева можно использовать, например, трубчатую печь. Если процесс перегонки не совмещают с термическим крекингом, то остаток нагревают до температуры, при которой еще не происходит массового термического разложения смеси. В другом варианте - с термическим крекингом - нагрев осуществляют до более высокой температуры, например 430-450°С. При этом давление, как указывалось выше, оптимально составляет 2 МПа. Нагретый теплоноситель-остаток подают в зону смешивания с исходной смесью. После смешивания жидкая система остается однородной. Так как отсутствует поверхность раздела теплоносителя и нагреваемой жидкости, то отсутствует поверхность, через которую происходит теплообмен между ними. Средняя температура жидкой смеси устанавливается за время, составляющее доли секунды, и зависит только от интенсивности смешивания. Важной характеристикой является соотношение расходов теплоносителя-остатка и исходной смеси. Увеличивая расход теплоносителя, увеличивают температуру системы после смешивания и в объеме сепаратора. Для эффективного отделения паров НК смесь подают в зону сепарации с резким понижением давления. Стадию дросселирования совмещают с диспергированием смеси. Выделение паровой фазы при диспергировании значительно увеличивает объемные скорости движения смеси и улучшает условие создания значительной поверхности жидкой фазы, то есть получение мелкодисперсных капель.To achieve this goal as a coolant using direct contact with the remainder of the separation of the same liquid mixture. The remainder in the required amount is previously withdrawn from the separation zone. It has a temperature that has settled in the separation zone. Then it is pumped, that is, at a higher pressure than in the separation zone, to a heating furnace. As a heating furnace, for example, a tube furnace can be used. If the distillation process is not combined with thermal cracking, the residue is heated to a temperature at which mass thermal decomposition of the mixture does not yet occur. In another embodiment, with thermal cracking, the heating is carried out to a higher temperature, for example 430-450 ° C. Moreover, the pressure, as mentioned above, is optimally 2 MPa. The heated coolant-residue is fed into the mixing zone with the initial mixture. After mixing, the liquid system remains homogeneous. Since there is no interface between the coolant and the heated fluid, there is no surface through which heat exchange occurs between them. The average temperature of the liquid mixture is set in a fraction of a second time and depends only on the intensity of mixing. An important characteristic is the ratio of the flow rate of the heat transfer residue and the initial mixture. Increasing the coolant flow rate, increase the temperature of the system after mixing and in the volume of the separator. For effective separation of NK vapors, the mixture is fed into the separation zone with a sharp decrease in pressure. The throttling step is combined with the dispersion of the mixture. The allocation of the vapor phase during dispersion significantly increases the volumetric velocity of the mixture and improves the condition for creating a significant surface of the liquid phase, that is, the preparation of fine droplets.

Несмотря на сложность описания процесса массоотдачи (в нашем случае это переход из жидкой в паровую фазу), скорость массоотдачи пропорциональна движущейся силе и площади контакта фаз (А.Г.Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии. М., «Химия», 1971, с.420). Развивая поверхность контакта фаз, можно уменьшить время, за которое пар приходит в равновесие с жидкостью. Несложный расчет суммарной поверхности капель показывает, что, диспергируя жидкую фазу на капли размером десятые доли миллиметра, можно получить поверхность раздела фаз в десятки тысяч раз больше, чем аналогичная поверхность в змеевике трубчатой печи (при сравнимых расходах смеси). Соответственно, время достижения равновесия сокращается с десятков секунд, необходимых в трубчатой печи, до времени в тысячные доли секунды.Despite the complexity of describing the process of mass transfer (in our case, it is a transition from liquid to vapor phase), the rate of mass transfer is proportional to the moving force and the contact area of the phases (A.G. Kasatkin. Main processes and apparatuses of chemical technology. M., "Chemistry", 1971 , p. 420). By developing the contact surface of the phases, it is possible to reduce the time during which the vapor comes into equilibrium with the liquid. A simple calculation of the total surface of the droplets shows that by dispersing the liquid phase into droplets of a tenth of a millimeter in size, it is possible to obtain a phase interface tens of thousands of times larger than a similar surface in a coil of a tubular furnace (with comparable mixture flows). Accordingly, the time to reach equilibrium is reduced from the tens of seconds required in a tube furnace to time in thousandths of a second.

Остаток из зоны разделения выводят на последующую переработку в количестве, остающемся после удаления НК из исходной смеси. Остаток для осуществления теплообмена так же выводят из зоны разделения и используют в качестве теплоносителя. Первоначальный объем теплоносителя-остатка нарабатывают в период пуска установки в необходимом объеме для заполнения системы его циркуляции.The residue from the separation zone is withdrawn for subsequent processing in the amount remaining after removal of the NC from the initial mixture. The remainder for the implementation of heat transfer is also removed from the separation zone and used as a coolant. The initial volume of coolant-residue is accumulated during the start-up period of the installation in the required volume to fill its circulation system.

Новые существенные признаки заявляемого изобретения в научной и технической литературе не обнаружены, предложенные решения не следуют явным образом из уровня техники, а совокупность признаков обеспечивает новые свойства, что позволяет сделать вывод, что заявляемое решение соответствует критерию изобретательский уровень.No significant new features of the claimed invention were found in the scientific and technical literature, the proposed solutions do not follow explicitly from the prior art, and the combination of features provides new properties, which allows us to conclude that the claimed solution meets the criterion of inventive step.

На фиг.1 представлена принципиальная схема установки для реализации способа перегонки нефти.Figure 1 presents a schematic diagram of an installation for implementing the method of oil distillation.

На фиг.2 представлены результаты одного из процессов перегонки нефти на установке.Figure 2 presents the results of one of the processes of distillation of oil at the facility.

Предлагаемый способ осуществлен на установке по перегонки нефти производительностью до 100 л/ч. Схема установки перегонки приведена на фиг.1. Установка состоит из следующих основных устройств: сепаратора 1, диспергатора 2, регулируемого электрического нагревателя 3 с полной мощностью 40 кВт, насоса 4 с производительностью до 1,25 м³/ч. Кроме того, установка оснащена различным емкостным оборудованием для хранения нефти и сбора получаемых продуктов; теплообменным оборудованием для нагрева нефти и охлаждения продуктов перегонки; контрольно-измерительными приборами. В качестве исходного сырья использовалась нефть месторождения Вишенское Ульяновской области (Ратов А.Н., Немировская Г.Б. и др. Проблемы освоения нефтей Ульяновской области. "Химия и технология топлив и масел", №4, 1995 г.). Последовательность операций следующая. На стадии пуска и разогрева установки нарабатывают необходимый объем остатка с температурой начала кипения, соответствующей рабочей температуре в сепараторе. Применительно для нашей установки, в которой полный объем сепаратора составляет 400 л, объем остатка составляет 40-50 л. Это количество является буферным для насоса создания циркуляции. Для этого нефть подают в сепаратор 1 и начинают ее циркуляцию по контуру движения теплоносителя-остатка: сепаратор 1 → насос 4 → нагреватель 3 → диспергатор 2. При этом медленно повышают температуру ее нагрева до необходимой рабочей из диапазона 380-450°С. В этот период отводят пары НК, а остаток не выводят. После разогрева установки до рабочей температуры работу ее переводят в штатный режим. Суммарный массовый расход НК и ВК должен соответствовать расходу подаваемой нефти. Расход теплоносителя-остатка превышает расход нефти оптимально в 8-12 раз. При этом температура остатка в сепараторе 1 после выделения паров НК ниже температуры теплоносителя-остатка перед диспергатором 2 на 30-40°С (при условии подогрева исходной нефти до 100-120°С). Таким образом, в нагревателе с учетом потерь необходимо подогреть теплоноситель на 35-45°С. Для сравнения: при нагреве в операции «отбензинивания» нагрев сырья производят с Δt≈200°С. Расход теплоносителя, который поддерживали до 0,8-1,2 м³/ч, позволял поддерживать линейную скорость движения теплоносителя в нагревателе 2-2,5 м/с. В результате коксовые отложения на стенке нагревателя, даже в случае использования «тяжелой» смолистой нефти Ульяновского месторождения Вишенское, невелики. Ресурс работы нагревателя достаточно продолжителен. Давление теплоносителя на участке трубопроводной линии от насоса 4 до диспергатора 2 оптимально составляет, как отмечалось, около 2,0 МПа. Давление в сепараторе 1 было близко к атмосферному. Таким образом, давление несколько менее 2,0 МПа использовали для диспергирования смеси: исходная нефть + теплоноситель. Диспергатор по конструкции может быть аналогом форсунки, например, паромеханической. Только вместо водяного пара в устройство подают теплоноситель-остаток (Артемьев В.П., Штейнер И.Н. Газомазутные горелки с паромеханическими и низконапорными форсунками для котлов малой и средней производительности. Ленинград, 1964, с.21).The proposed method is carried out on the installation for the distillation of oil with a capacity of up to 100 l / h. The distillation installation scheme is shown in figure 1. The installation consists of the following main devices: separator 1, dispersant 2, adjustable electric heater 3 with a total power of 40 kW, pump 4 with a capacity of up to 1.25 m ³ / h. In addition, the installation is equipped with various capacitive equipment for storing oil and collecting the resulting products; heat exchange equipment for heating oil and cooling distillation products; instrumentation. The feedstock used was oil from the Vishenskoye deposit in the Ulyanovsk Region (Ratov AN, Nemirovskaya GB and other problems of oil development in the Ulyanovsk Region. "Chemistry and Technology of Fuels and Oils", No. 4, 1995). The sequence of operations is as follows. At the start-up and warm-up stages of the installation, the necessary volume of residue is generated with the boiling point corresponding to the operating temperature in the separator. For our installation, in which the total volume of the separator is 400 l, the volume of the residue is 40-50 l. This amount is a buffer for the circulation pump. To do this, the oil is fed into the separator 1 and its circulation begins along the motion of the coolant-residue: separator 1 → pump 4 → heater 3 → dispersant 2. At the same time, its heating temperature is slowly raised to the required operating temperature from the range of 380-450 ° С. During this period, pairs of ND are removed, and the remainder is not removed. After warming the installation to operating temperature, its work is transferred to the normal mode. The total mass flow rate of NK and VK should correspond to the flow rate of the supplied oil. The flow rate of the heat transfer residue exceeds the oil consumption optimally by 8-12 times. In this case, the temperature of the residue in the separator 1 after the separation of the vapor of the oil is lower than the temperature of the coolant-residue before the dispersant 2 by 30-40 ° C (provided that the source oil is heated to 100-120 ° C). Thus, taking into account losses, it is necessary to heat the coolant at 35-45 ° С in the heater. For comparison: when heated in the “topping” operation, the raw materials are heated at Δt≈200 ° C. The flow rate of the coolant, which was maintained up to 0.8-1.2 m ³ / h, allowed to maintain the linear velocity of the coolant in the heater 2-2.5 m / s. As a result, coke deposits on the wall of the heater, even in the case of using “heavy” resinous oil from the Ulyanovsk Vishenskoye field, are small. The life of the heater is quite long. The coolant pressure in the section of the pipeline line from the pump 4 to the dispersant 2 is optimally, as noted, about 2.0 MPa. The pressure in the separator 1 was close to atmospheric. Thus, a pressure of slightly less than 2.0 MPa was used to disperse the mixture: initial oil + coolant. The dispersant by design can be an analog of a nozzle, for example, a steam mechanical. Only instead of water vapor is the coolant-residue fed into the device (Artemyev V.P., Shteiner I.N. Gas-oil burners with steam-mechanical and low-pressure nozzles for small and medium-capacity boilers. Leningrad, 1964, p.21).

Если в исходной нефти содержится вода, то водяной пар выводят и конденсируют совместно с дистиллятом. Далее воду в капельном виде удаляют простым отстаиванием до уровня растворимости.If water is contained in the original oil, water vapor is removed and condensed together with the distillate. Then, the droplet water is removed by simple settling to the solubility level.

Результаты одного из процессов перегонки нефти месторождения Вишенское Ульяновской области представлены на фиг.2. Исходная нефть обозначена на графике (1). Низкокипящий компонент - (2), а высококипящий компонент или остаток - (3). Ограничение разгонки температурой 370°С определялось возможностью оборудования для анализа. Температура теплоносителя-остатка в этом процессе на входе в диспергатор была 435°С, а в сепараторе 390°С. Из графика видно, что в НК увеличилось содержание легких фракций по сравнению с исходной нефтью. Это обусловлено процессом термического крекинга. Плотность исходной нефти составляла 940 кг/м³, а плотность НК после перегонки 770 кг/м³.The results of one of the processes of oil distillation of the Vyshenskoye deposit in the Ulyanovsk region are presented in FIG. The initial oil is indicated on the graph (1). The low boiling component is (2), and the high boiling component or residue is (3). The limitation of the acceleration temperature of 370 ° C was determined by the ability of the equipment for analysis. The temperature of the coolant-residue in this process at the inlet to the dispersant was 435 ° C, and in the separator 390 ° C. It can be seen from the graph that the content of light fractions in NK increased compared to the original oil. This is due to the thermal cracking process. The density of the original oil was 940 kg / m ³ and the density of the oil after distillation was 770 kg / m ³ .

Таким образом, на примере перегонки нефти показано, что предложенный способ перегонки однородной жидкой смеси осуществим. Теплообмен между теплоносителем-остатком и исходной нефтью эффективно проводили за счет их смешивания в компактном объеме непосредственно перед диспергированием. Теплоноситель-остаток после нагревателя имел температуру до 430°С (предел возможности использованной конструкции нагревателя). Прямой нагрев исходной нефти до этой температуры представляет сложную техническую задачу из-за повышенного давления паров и неэффективной теплопередачи от твердой стенки к парожидкостной смеси. Состав и количество НК можно регулировать температурой и расходом теплоносителя.Thus, using the example of oil distillation, it is shown that the proposed method for the distillation of a homogeneous liquid mixture is feasible. Heat transfer between the heat transfer fluid and the initial oil was effectively carried out by mixing them in a compact volume immediately before dispersion. The coolant residue after the heater had a temperature of up to 430 ° C (the limit of the possibility of the used heater design). Direct heating of the feed oil to this temperature is a difficult technical problem due to the increased vapor pressure and inefficient heat transfer from the solid wall to the vapor-liquid mixture. The composition and quantity of ND can be controlled by temperature and coolant flow.

Claims

1. Способ перегонки жидкой углеводородной смеси на низкокипящие компоненты и остаток при нагревании путем непосредственного контакта с теплоносителем, отличающийся тем, что перегонку ведут с использованием в качестве теплоносителя нагретого остатка после отделения низкокипящих компонентов, для чего остаток в необходимом избыточном количестве по отношению к сырью выводят из зоны разделения, нагревают при повышенном относительно зоны разделения давлении, затем осуществляют смешивание нагретого остатка с сырьем и одновременно дросселирование и диспергирование полученной смеси при ее подаче в зону разделения.1. The method of distillation of a liquid hydrocarbon mixture into low-boiling components and the residue when heated by direct contact with a coolant, characterized in that the distillation is carried out using a heated residue as a coolant after separation of the low-boiling components, for which the remainder is removed in the required excess amount with respect to the feed from the separation zone, is heated at a pressure increased relative to the separation zone, then the heated residue is mixed with the raw material and at the same time dross ation and dispersing the resulting mixture at its feed into the separation zone.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перегонку жидкой углеводородной смеси совмещают с процессом термического крекинга, для чего остаток нагревают выше температуры его термического разложения, и продукты крекинга выводят из зоны разделения совместно с низкокипящими компонентами.2. The method according to claim 1, characterized in that the distillation of the liquid hydrocarbon mixture is combined with the thermal cracking process, for which the residue is heated above its thermal decomposition temperature, and the cracking products are removed from the separation zone together with low boiling components.