RU2257421C1 - Refractory metal alloy production process - Google Patents
Refractory metal alloy production process Download PDFInfo
- Publication number
- RU2257421C1 RU2257421C1 RU2004109940A RU2004109940A RU2257421C1 RU 2257421 C1 RU2257421 C1 RU 2257421C1 RU 2004109940 A RU2004109940 A RU 2004109940A RU 2004109940 A RU2004109940 A RU 2004109940A RU 2257421 C1 RU2257421 C1 RU 2257421C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- charge
- alloy
- aluminum
- melting
- refractory metal
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам получения сплавов тугоплавких металлов.The invention relates to metallurgy, and in particular to methods for producing alloys of refractory metals.
Известен способ (1) получения ниобийсодержащего материала путем алюмотермического восстановления в присутствии металла из группы железа, хрома, никеля или их оксидов при использовании в качестве исходного продукта оксифторида ниобия. В шихту так же добавляются оксид щелочноземельного металла или лития.A known method (1) for producing a niobium-containing material by aluminothermic reduction in the presence of a metal from the group of iron, chromium, nickel or their oxides when using niobium oxyfluoride as a starting material. Alkaline earth metal or lithium oxide is also added to the charge.
Недостатком процесса является низкий выход ниобия в сплав 86,3-90,7%, что недостаточно для дорогостоящего металла. Кроме того, сильно удорожает процесс применения соединений лития, т.к. он в виде фторида безвозвратно теряется с отвальным шлаком.The disadvantage of this process is the low yield of niobium in the alloy 86.3-90.7%, which is not enough for an expensive metal. In addition, the cost of using lithium compounds is greatly increased. it in the form of fluoride is irretrievably lost with dump slag.
Известен (2, стр. 389-391) способ получения ниобийтанталсодержащих сплавов путем алюмотермического восстановления ниобийтанталсодержащих материалов (колумбита, танталита, пирохлора или их смесей) в присутствии хлората калия.Known (2, pp. 389-391) is a method for producing niobium-tantalum-containing alloys by aluminothermic reduction of niobium-tantalum-containing materials (columbite, tantalite, pyrochlore or mixtures thereof) in the presence of potassium chlorate.
Недостатком данного способа является то, что, несмотря на добавление в некоторых случаях магния в шихту, процесс нестабилен, что характеризуется разбросом степени извлечения ниобия и постоянно низким выходом тантала в сплав (60-70%). Сплавы загрязнены нежелательными примесями (оловом, кремнием) и, что наиболее важно, углеродом.The disadvantage of this method is that, despite the addition of magnesium in some cases to the charge, the process is unstable, which is characterized by a spread in the degree of extraction of niobium and a constantly low yield of tantalum in the alloy (60-70%). Alloys are contaminated with undesirable impurities (tin, silicon) and, most importantly, carbon.
Известен (2, стр.458-460) способ получения вольфрамсодержащих сплавов путем алюмотермического восстановления вольфрамсодержащих материалов в присутствии извести.Known (2, pp. 458-460) is a method for producing tungsten-containing alloys by aluminothermic reduction of tungsten-containing materials in the presence of lime.
Недостатком этого способа является низкий общий выход металла, т.к. часть его улетучивается в процессе плавки в виде трехокиси, а часть (до 10%) - из-за недостаточно полного взаимодействия слитка со шлаком - приходится удалять с поверхности слитка вследствие большой загрязненности его примесями.The disadvantage of this method is the low overall metal yield, because part of it disappears during the smelting process in the form of trioxide, and part (up to 10%) - due to insufficiently complete interaction of the ingot with slag - must be removed from the surface of the ingot due to its high contamination with impurities.
Известен (2, стр.316-319) способ получения молибденсодержащих сплавов путем алюмотермического восстановления молибденсодержащих материалов в присутствии извести и плавикового шпата.Known (2, pp. 316-319) is a method for producing molybdenum-containing alloys by aluminothermic reduction of molybdenum-containing materials in the presence of lime and fluorspar.
Недостатком данного способа является невысокое извлечение металла из сплава, т.к. часть материала летит в виде оксидов в процессе плавки, а часть (8-9%) отсортировывают при очистке слитка, в котором содержание углерода все равно превышает 0,1%. Кроме того, пытаясь максимально восстановить молибден, получают слиток с завышенным (более 1%) содержанием алюминия.The disadvantage of this method is the low extraction of metal from the alloy, because part of the material flies in the form of oxides during the smelting process, and part (8-9%) is sorted out during the cleaning of the ingot, in which the carbon content still exceeds 0.1%. In addition, trying to restore molybdenum as much as possible, an ingot with an overestimated (more than 1%) aluminum content is obtained.
Прототипом нашему изобретению является способ (3) получения лигатур тугоплавких металлов внепечным изотермическим восстановлением их оксидов (МО3, ZrO2, Nb2O5) в присутствии пероксидов щелочных металлов (СаO2, MgO2).The prototype of our invention is a method (3) for obtaining ligatures of refractory metals by the secondary isothermal reduction of their oxides (MO 3 , ZrO 2 , Nb 2 O 5 ) in the presence of alkali metal peroxides (CaO 2 , MgO 2 ).
Недостатком данного способа является потери металлов и повышенное содержание в них примесей, в частности, углерода, источником которого являются пероксиды щелочноземельных металлов (вследствие технологии своего получения они содержат углекислотные группы).The disadvantage of this method is the loss of metals and a high content of impurities in them, in particular carbon, the source of which is alkaline earth metal peroxides (due to the technology of their production, they contain carbon dioxide groups).
Задача, на решение которой направлено данное изобретение, является повышение степени перехода металлов в сплав, снижение содержания примесей, в частности углерода, в конечном сплаве и снижение взрывоопасности процесса.The problem to which this invention is directed is to increase the degree of transition of metals to alloy, reduce the content of impurities, in particular carbon, in the final alloy and reduce the explosiveness of the process.
Задача решается способом получения сплавов тугоплавких металлов внепечным алюмотермическим восстановлением, включающим перемешивание сырья, содержащего оксиды тугоплавких металлов с оксидами щелочноземельных металлов, порошком алюминия и солью хлорноватой кислоты, размещение шихты в металлическом тигле, помещение на ее поверхности запальной смеси и плавку с получением слитка сплава, при этом в шихту вводят отходы от предыдущей плавки, а на поверхности шихты помещают запальную смесь, состоящую из пероксидов щелочноземельного металла и порошка алюминия, взятых в соотношении 4:1.The problem is solved by a method for producing refractory metal alloys by out-of-furnace aluminothermic reduction, including mixing a raw material containing refractory metal oxides with alkaline earth metal oxides, aluminum powder and perchloric acid salt, placing a charge in a metal crucible, placing an ignition mixture on its surface and melting to obtain an alloy ingot, at the same time, waste from the previous melting is introduced into the charge, and an ignition mixture consisting of alkaline earth metal peroxides is placed on the charge surface and aluminum powder, taken in a ratio of 4: 1.
Скоротечность протекающих окислительно-восстановительных реакций (время плавки 1,0-1,5 мин), обеспеченное соотношением компонентов, участвующих в них, делает процесс взрывоопасным. Участие в качестве компонента отходов от предыдущей плавки, не изменяя необходимых соотношений и повышая степень извлечения металла в сплав, в то же время заставит часть выделяемого от экзотермических реакций тепла расходоваться на свое расплавление, что предотвращает перегрев шихты. Использование пероксидов только в запальной части предотвратит: во-первых, перегрев шихты, т.к. реакции с их участием наиболее экзотермичны, а во-вторых, снизит степень перехода примесей (главное, углерода) в сплав. После запалки шихты запальной смесью, содержащей пероксиды щелочноземельных металлов в соотношении с алюминием 4:1 (но в количествах, при которых содержащийся в них углерод удаляется в газовую фазу в начальный момент и не попадает в сплав) реакция идет с поверхности на дно тигля. Тем самым предотвращается угроза концентрации газов внутри шихтовой массы с дальнейшими взрывом или выбросом шихты. Энергетика достаточна для формирования слитка при максимальном выходе в него восстановленного металла достаточной степени чистоты.The transience of the occurring redox reactions (melting time 1.0-1.5 min), provided by the ratio of the components involved in them, makes the process explosive. Participation as a component of the waste from the previous smelting, without changing the necessary ratios and increasing the degree of metal extraction into the alloy, at the same time will cause a part of the heat generated from exothermic reactions to be spent on its melting, which prevents overheating of the charge. The use of peroxides only in the ignition part will prevent: firstly, overheating of the charge, because reactions with their participation are the most exothermic, and secondly, it will reduce the degree of transition of impurities (most importantly, carbon) into the alloy. After the mixture is quenched with an ignition mixture containing alkaline earth metal peroxides in a ratio of 4: 1 with aluminum (but in amounts in which the carbon contained in them is removed into the gas phase at the initial moment and does not enter the alloy), the reaction proceeds from the surface to the bottom of the crucible. This prevents the threat of gas concentration inside the charge mass with further explosion or discharge of the charge. The energy is sufficient to form an ingot with a maximum yield of reduced metal of a sufficient degree of purity.
Примеры осуществления.Examples of implementation.
Сырье, содержащее оксиды тугоплавких металлов, тщательно перемешивалось с оксидами щелочноземельных металлов, порошковым алюминием, хлоратом калия и отходами от предыдущей плавки. При необходимости разжижения шлака в процесс вводился плавиковый шпат. Шихта помещалась в металлический тигель. На ее поверхность помещалась запальная смесь, из тщательно перемешанных пероксидов щелочноземельных металлов и порошка алюминия, взятых в соотношении 4:1. Шихта через эту смесь запаливалась с помощью раскаленной нихромовой спирали. По окончании активной фазы и охлаждения, сплав отделялся от шлака.Raw materials containing refractory metal oxides were thoroughly mixed with alkaline earth metal oxides, powdered aluminum, potassium chlorate and waste from the previous smelting. If necessary, liquefied slag was introduced into the process fluorspar. The mixture was placed in a metal crucible. An ignition mixture of carefully mixed alkaline earth metal peroxides and aluminum powder, taken in a ratio of 4: 1, was placed on its surface. The mixture through this mixture was ignited using a hot nichrome spiral. At the end of the active phase and cooling, the alloy was separated from the slag.
Пример 1. Оксиды молибдена (МоO2), циркония (ZrO2) и кремния (SiO2) смешивались с порошком алюминия, хлоратом калия (КСlO3) и оксидом кальция (СаО) в присутствии фторида кальция (СаF2) и отходов от предыдущей плавки, взятых при соотношении:Example 1. The oxides of molybdenum (MoO 2 ), zirconium (ZrO 2 ) and silicon (SiO 2 ) were mixed with aluminum powder, potassium chlorate (KClO 3 ) and calcium oxide (CaO) in the presence of calcium fluoride (CaF 2 ) and waste from the previous swimming trunks taken at a ratio of:
Оксид молибдена (МоO2) 0,253Molybdenum oxide (MoO 2 ) 0.253
Оксид циркония (ZrO2) 0,166Zirconia (ZrO 2 ) 0.166
Оксид кремния (SiO2) 0,036Silica (SiO 2 ) 0.036
Порошок алюминия 0,33Aluminum Powder 0.33
Оксид кальция (СаО) 0,020Calcium Oxide (CaO) 0.020
Фторид кальция (CaF2) 0,004Calcium Fluoride (CaF 2 ) 0.004
Отходы от предыдущей плавки 0,125Waste from the previous heat 0.125
Хлорат калия (КСlO3) 0,065Potassium Chlorate (KClO 3 ) 0.065
Запальная часть шихты состояла из пероксида кальция (СаO2) и порошка Аl марки ПА-4, взятых в соотношении 4:1. В результате плавки был получен сплав марки АЦМК, содержащий, вес.%: Мо - 39,0; Zr - 19,5; Si - 4,0; Al - 37,5, С-<0,01. Степень перехода молибдена в сплав составила 96,5%.The ignition part of the charge consisted of calcium peroxide (CaO 2 ) and Al powder of grade PA-4, taken in a ratio of 4: 1. As a result of melting, an alloy of the ACMK brand was obtained, containing, wt.%: Mo - 39.0; Zr - 19.5; Si - 4.0; Al - 37.5, C- <0.01. The degree of transition of molybdenum to the alloy was 96.5%.
Пример 2. Оксиды молибдена (МоO2), вольфрама (WО3) и губчатый титан смешивались с порошком алюминия, хлоратом калия (КСlO3) и оксидом кальция (СаО) в присутствии фторида кальция (СаF2) и отходов от предыдущей плавки, взятых при соотношении:Example 2. The oxides of molybdenum (MoO 2 ), tungsten (WO 3 ) and titanium sponge were mixed with aluminum powder, potassium chlorate (KClO 3 ) and calcium oxide (CaO) in the presence of calcium fluoride (CaF 2 ) and waste from the previous heat taken with the ratio:
Оксид молибдена (МоO2) 0,26Molybdenum oxide (MoO 2 ) 0.26
Оксид вольфрама (WO3) 0,09Tungsten Oxide (WO 3 ) 0.09
Титановая губка 0,04Titanium Sponge 0.04
Порошок алюминия 0,350.35 aluminum powder
Оксид кальция (СаО) 0,056Calcium Oxide (CaO) 0.056
Фторид кальция (СаF2) 0,007Calcium Fluoride (CaF 2 ) 0.007
Отходы от предыдущей плавки 0,15Waste from previous heat 0.15
Хлорат калия (КСlO3) 0,058Potassium Chlorate (KClO 3 ) 0.058
Запальная часть шихты состояла из пероксида магния (МgO2) и порошка Аl марки ПА-4, взятых в соотношении 4:1. В результате плавки был получен сплав марки МФТА, содержащий, вес.%: Мо - 36,0; W - 17,5; Ti - 8,0; Al - остальное, С - <0,01. Степени перехода молибдена и вольфрама в сплав составили соответственно 96,2 и 95,7%.The ignition part of the charge consisted of magnesium peroxide (MgO 2 ) and Al powder of grade PA-4, taken in a ratio of 4: 1. As a result of melting, an MPTA grade alloy was obtained, containing, wt.%: Mo - 36.0; W - 17.5; Ti - 8.0; Al is the rest, C is <0.01. The degrees of transition of molybdenum and tungsten to the alloy were 96.2 and 95.7%, respectively.
Пример 3. Оксиды молибдена (МоO2), циркония (ZrO2) смешивались с порошком алюминия, хлоратом калия (КСlO3)и оксидом кальция (СаО) в присутствии фторида кальция (CaF2) и отходов от предыдущей плавки, взятых при соотношении:Example 3. The oxides of molybdenum (MoO 2 ), zirconium (ZrO 2 ) were mixed with aluminum powder, potassium chlorate (KClO 3 ) and calcium oxide (CaO) in the presence of calcium fluoride (CaF 2 ) and waste from the previous smelting, taken at a ratio of:
Оксид молибдена (МоO2) 0,279Molybdenum oxide (MoO 2 ) 0.279
Оксид циркония (ZrO2) 0,208Zirconia (ZrO 2 ) 0.208
Порошок алюминия 0,299Aluminum powder 0.299
Оксид кальция (СаО) 0,03Calcium Oxide (CaO) 0.03
Фторид кальция (CaF2) 0,004Calcium Fluoride (CaF 2 ) 0.004
Отходы от предыдущей плавки 0,125Waste from the previous heat 0.125
Хлорат калия (КСlO3) 0,05Potassium Chlorate (KClO 3 ) 0.05
Запальная часть шихты состояла из пероксида бария (ВаO2) и порошка Аl марки ПА-4, взятых в соотношении 3,7:1. В результате плавки был получен сплав марки АЦМК, содержащий, вес.%: Мо - 43,0; Zr - 24,5; Al - 32,5, C - <0,01. Степень перехода молибдена в сплав составила 96,5%.The ignition part of the charge consisted of barium peroxide (BaO 2 ) and PA-4 grade Al powder, taken in a ratio of 3.7: 1. As a result of melting, an alloy of the ACMK brand was obtained, containing, wt.%: Mo - 43.0; Zr - 24.5; Al - 32.5, C - <0.01. The degree of transition of molybdenum to the alloy was 96.5%.
Пример 4. Оксиды молибдена (МоO2), хрома (Сr2O3) и кремния (SiO2) смешивались с порошком алюминия, хлоратом калия (КСlO3), железом и оксидом кальция (СаО) в присутствии фторида кальция (CaF2) и отходов от предыдущей плавки, взятых при соотношении:Example 4. The oxides of molybdenum (MoO 2 ), chromium (Cr 2 O 3 ) and silicon (SiO 2 ) were mixed with aluminum powder, potassium chlorate (KClO 3 ), iron and calcium oxide (CaO) in the presence of calcium fluoride (CaF 2 ) and waste from the previous heat taken at a ratio of:
Оксид молибдена (МоO2) 0,224Molybdenum oxide (MoO 2 ) 0.224
Оксид хрома (Сr2O3) 0,146Chromium oxide (Cr 2 O 3 ) 0.146
Оксид кремния (SiO2) 0,034Silica (SiO 2 ) 0.034
Оксид железа (Fe2O3) 0,027Iron oxide (Fe 2 O 3 ) 0.027
Порошок алюминия 0,335Aluminum powder 0.335
Оксид кальция (СаО) 0,027Calcium Oxide (CaO) 0.027
Фторид кальция (CaF2) 0,015Calcium Fluoride (CaF 2 ) 0.015
Отходы от предыдущей плавки 0,170Waste from the previous heat 0.170
Хлорат калия (KClO3) 0,021Potassium Chlorate (KClO 3 ) 0.021
Запальная часть шихты состояла из пероксида кальция (СаO2) и порошка Аl марки ПА-4, взятых в соотношении 4:1. В результате плавки был получен сплав марки АХМК, содержащий, вес.%: Мо - 33,5; Cr - 24,3; Si - 4,2; Al – 33,5; Fe – 5,2; C - <0,01. Степени перехода молибдена и хрома в сплав составили соответственно 95,5 и 95,0%.The ignition part of the charge consisted of calcium peroxide (CaO 2 ) and Al powder of grade PA-4, taken in a ratio of 4: 1. As a result of melting, an alloy of the AHMK brand was obtained, containing, wt.%: Mo - 33.5; Cr 24.3; Si - 4.2; Al - 33.5; Fe - 5.2; C is <0.01. The degrees of transition of molybdenum and chromium to the alloy were 95.5 and 95.0%, respectively.
Пример 5. Оксиды ниобия (Nb2O5) и кремния (SiO2)и отходы от предыдущей плавки смешивались с порошком алюминия, хлоратом калия (КСlO3) и оксидом кальция (СаО) в присутствии фторида кальция (СаF2), взятых в соотношении:Example 5. The oxides of niobium (Nb 2 O 5 ) and silicon (SiO 2 ) and the waste from the previous smelting were mixed with aluminum powder, potassium chlorate (KClO 3 ) and calcium oxide (CaO) in the presence of calcium fluoride (CaF 2 ) taken in ratio:
Оксид ниобия (Nb2O5) 0,410Niobium oxide (Nb 2 O 5 ) 0.410
Оксид кремния (SiO2) 0,001Silica (SiO 2 ) 0.001
Отходы от предыдущей плавки 0,144Waste from previous heat 0.144
Порошок алюминия 0,364Aluminum powder 0.364
Оксид кальция (СаО) 0,042Calcium Oxide (CaO) 0.042
Фторид кальция (CaF2) 0,005Calcium Fluoride (CaF 2 ) 0.005
Хлорат калия (КСlO3) 0,032Potassium Chlorate (KClO 3 ) 0.032
Запальная часть шихты состояла из пероксида кальция (СаO2) и порошка Аl марки ПА-4, взятых в соотношении 4:1. В результате плавки был получен сплав, содержащий, вес.%: Nb - 69,6; Si - 0,08; Al - 29,4, C - <0,01. Степень перехода ниобия в сплав составила 95,8%.The ignition part of the charge consisted of calcium peroxide (CaO 2 ) and Al powder of grade PA-4, taken in a ratio of 4: 1. As a result of melting, an alloy was obtained containing, wt.%: Nb - 69.6; Si - 0.08; Al - 29.4, C - <0.01. The degree of transition of niobium to the alloy was 95.8%.
Таким образом, примеры осуществления изобретения демонстрируют положительный эффект от проведения процесса в присутствии солей хлорноватой кислоты: степени перехода ниобия, вольфрама, молибдена, хрома в сплав составили 95,0-96,8%, а тантала увеличился с 60-70 до 90,5%, содержания углерода в сплаве не превышали 0,01%. Процесс технологичен, быстротечен, экономически эффективен.Thus, embodiments of the invention demonstrate the positive effect of the process in the presence of salts of perchloric acid: the degree of conversion of niobium, tungsten, molybdenum, chromium to alloy was 95.0-96.8%, and tantalum increased from 60-70 to 90.5 %, carbon content in the alloy did not exceed 0.01%. The process is technological, fleeting, cost-effective.
Список литературыList of references
1. Патент США №10410378, С 22 В 34/24, “Способ получения ниобиевых сплавов”, заявитель Роберт А.Густисон, Кавеки Берилко Индастриз, опубл.27.04.79, заявка №272764201, з. 28.04.78, бюлл. №33 от 07.09.83.1. US patent No. 10410378, C 22 B 34/24, “Method for producing niobium alloys,” applicant Robert A. Gustison, Kaweki Berilko Industries, publ. 27.04.79, application No. 272764201, s. 04/28/78, bull. No 33 on 09/07/83.
2. Р.Дуррер, Г.Фолькерт, "Металлургия ферросплавов", М., Металлургия, 1976 г.2. R. Durrer, G. Volkert, "Metallurgy of Ferroalloys", M., Metallurgy, 1976
3. Авторское свидетельство №498345 "Способ получения лигатур тугоплавких металлов внепечным алюмотермическим восстановлением", класс C 22 D 7/06, авторы, Н.Дубровский и др., з-ль Пышминский опытный завод “Гиредмет”, заявлено 12.01.73 г., заявка №1871175/22-1, опубл.21.03.75 г.3. Copyright certificate No. 498345 "Method for the production of refractory metal alloys by out-furnace aluminothermic reduction", class C 22 D 7/06, authors, N. Dubrovsky et al., Pz Pyshminsky experimental plant "Giredmet", claimed 12.01.73. Application No. 1871175 / 22-1, publ. 21.03.75.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004109940A RU2257421C1 (en) | 2004-04-02 | 2004-04-02 | Refractory metal alloy production process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004109940A RU2257421C1 (en) | 2004-04-02 | 2004-04-02 | Refractory metal alloy production process |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2257421C1 true RU2257421C1 (en) | 2005-07-27 |
Family
ID=35843564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004109940A RU2257421C1 (en) | 2004-04-02 | 2004-04-02 | Refractory metal alloy production process |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2257421C1 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2485194C1 (en) * | 2012-02-13 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Method for obtaining titanium-aluminium alloy from oxide titanium-containing material |
| US9994929B2 (en) | 2013-03-15 | 2018-06-12 | Ati Properties Llc | Processes for producing tantalum alloys and niobium alloys |
| RU2677399C2 (en) * | 2013-03-15 | 2019-01-16 | ЭйТиАй ПРОПЕРТИЗ ЭлЭлСи | Method of producing tantalum alloys |
| RU2697122C1 (en) * | 2016-02-15 | 2019-08-12 | ЭйТиАй ПРОПЕРТИЗ ЭлЭлСи | Methods for production of tantalum alloys and niobium alloys |
| US11280013B2 (en) * | 2011-12-22 | 2022-03-22 | Universal Achemetal Titanium, Llc | System and method for extraction and refining of titanium |
-
2004
- 2004-04-02 RU RU2004109940A patent/RU2257421C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11280013B2 (en) * | 2011-12-22 | 2022-03-22 | Universal Achemetal Titanium, Llc | System and method for extraction and refining of titanium |
| RU2485194C1 (en) * | 2012-02-13 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Method for obtaining titanium-aluminium alloy from oxide titanium-containing material |
| US9994929B2 (en) | 2013-03-15 | 2018-06-12 | Ati Properties Llc | Processes for producing tantalum alloys and niobium alloys |
| RU2677399C2 (en) * | 2013-03-15 | 2019-01-16 | ЭйТиАй ПРОПЕРТИЗ ЭлЭлСи | Method of producing tantalum alloys |
| RU2770845C2 (en) * | 2013-03-15 | 2022-04-22 | ЭйТиАй ПРОПЕРТИЗ ЭлЭлСи | Method for production of tantalum alloys |
| RU2697122C1 (en) * | 2016-02-15 | 2019-08-12 | ЭйТиАй ПРОПЕРТИЗ ЭлЭлСи | Methods for production of tantalum alloys and niobium alloys |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2406593C2 (en) | Removal of magnesium from powders recovered by magnesium | |
| US4834963A (en) | Macrocrystalline tungsten monocarbide powder and process for producing | |
| JPH06304486A (en) | Method for dissolving spent catalyst | |
| RU2257421C1 (en) | Refractory metal alloy production process | |
| JP2007254822A (en) | Method for producing scandium-containing alloy and scandium-containing alloy obtained by the method | |
| JPH03500063A (en) | Production method of zero-valent titanium from alkali metal fluorotitanate | |
| US3798024A (en) | Reclamation of aluminous skim | |
| US1593660A (en) | Process for reducing refractory ores | |
| JPH0465137B2 (en) | ||
| US3597192A (en) | Preparation of tantalum metal | |
| RU2426807C2 (en) | Procedure for production of aluminium-scandium addition alloy for alloys on base of aluminium | |
| RU2697122C1 (en) | Methods for production of tantalum alloys and niobium alloys | |
| RU2410449C1 (en) | Method of processing titanium-magnetite concentrate | |
| US20190003011A1 (en) | Processes for refining niobium-based ferroalloys | |
| US4062677A (en) | Tungsten-titanium-aluminum master alloy | |
| RU2563403C1 (en) | Method of production of carbon-free foundry heat resisting nickel-based alloys | |
| GB2080831A (en) | Process for the production of chromium alloys low in nitrogen | |
| RU2181784C1 (en) | Metallothermic process for extracting rare-earth metals from their fluorides for producing alloys and charge for performing such process | |
| RU2266344C1 (en) | Method of production of refractory metal alloys | |
| SU873692A1 (en) | Method of producing alumium-scandium alloying composition | |
| US4581065A (en) | Process for the metallo-thermic reduction of beryllium oxide, beryllium minerals, as well as mixtures of beryllium containing metal oxides | |
| US2131350A (en) | Treatment of substances containing tantalum and/or niobium | |
| JPH0770667A (en) | Production of low nitrogen vanadium | |
| CA1075009A (en) | Methods of decarburization in esr processing of superalloys | |
| RU2761839C1 (en) | Charge and electric furnace aluminothermic method for producing low-carbon ferrochrome with its use |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060403 |