RU2255095C1 - Method for preparing polyethylene - Google Patents
Method for preparing polyethylene Download PDFInfo
- Publication number
- RU2255095C1 RU2255095C1 RU2004106884/04A RU2004106884A RU2255095C1 RU 2255095 C1 RU2255095 C1 RU 2255095C1 RU 2004106884/04 A RU2004106884/04 A RU 2004106884/04A RU 2004106884 A RU2004106884 A RU 2004106884A RU 2255095 C1 RU2255095 C1 RU 2255095C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reactor
- polyethylene
- ethylene
- isopropyl alcohol
- mixture
- Prior art date
Links
Landscapes
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии производства полимеров этилена методом радикальной полимеризации в массе при высоком давлении и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности.The invention relates to a technology for the production of ethylene polymers by radical polymerization in bulk at high pressure and can be used in the chemical and petrochemical industries.
Известен способ получения полиэтилена (Патент СССР N1838330, М.кл. С 08 F 110/02, 2/38, опубл. 30.08.93), включающий подачу этилена в двухзонный автоклавный реактор с мешалкой и полимеризацию его в массе при давлении 135-227 МПа и температуре 418-590 К (145-317°С) в присутствии радикальных инициаторов реакции - органических пероксидов, в качестве которых используют трет-бутилпероксипивалат, подаваемый в виде раствора в органическом растворителе в верхнюю зону реактора, и ди-трет-бутилперекись, подаваемый в виде раствора в нижнюю зону реактора. При использовании указанных инициаторов температуру в верхней зоне реактора поддерживают равной 445-470 К (172-197°С); а в нижней зоне - 505-543 К (232-270°С) (см. примеры 5-7 патента СССР N 1838330). В качестве органического растворителя инициаторов используют смесь очищенных на молекулярных ситах н-парафинов (парекс) с числом атомов углерода в молекуле от С11 до С20; при этом концентрация пероксида в растворителе составляет 1,2-39,5 маc.%, а смесь н-парафинов вводят в количестве 0,02-0,030 маc.% от исходной реакционной смеси. В процессе синтеза могут быть использованы регуляторы, например водород, кетоны или альдегиды, преимущественно пропиональальдегид и метилэтилкетон, или такие углеводороды, как пропан или пропен. Полученный полиэтилен и непрореагировавший этилен направляют через регулирующий клапан в систему двухступенчатого отделения полиэтилена от непрореагировавшей реакционной смеси. Полиэтилен выводят из системы рециклов через разгрузочный экструдер и переводят в гранулят, а непрореагировавший этилен после очистки и охлаждения смешивают с исходным этиленом и направляют в реактор.A known method of producing polyethylene (USSR Patent N1838330, Mcl C 08 F 110/02, 2/38, publ. 30.08.93), including the supply of ethylene in a two-zone autoclave reactor with a stirrer and its polymerization in bulk at a pressure of 135-227 MPa and a temperature of 418-590 K (145-317 ° C) in the presence of radical initiators of the reaction - organic peroxides, which are used tert-butyl peroxypivalate, which is supplied as a solution in an organic solvent to the upper zone of the reactor, and di-tert-butyl peroxide, fed as a solution to the lower zone of the reactor. When using these initiators, the temperature in the upper zone of the reactor is maintained equal to 445-470 K (172-197 ° C); and in the lower zone - 505-543 K (232-270 ° C) (see examples 5-7 of USSR patent N 1838330). As an organic solvent of the initiators, a mixture of n-paraffins (parex) purified on molecular sieves with the number of carbon atoms in the molecule from C 11 to C 20 is used ; the concentration of peroxide in the solvent is 1.2-39.5 wt.%, and the mixture of n-paraffins is introduced in an amount of 0.02-0.030 wt.% of the initial reaction mixture. In the synthesis process, regulators can be used, for example hydrogen, ketones or aldehydes, mainly propionaldehyde and methyl ethyl ketone, or hydrocarbons such as propane or propene. The resulting polyethylene and unreacted ethylene are sent through a control valve to a two-stage separation system for the polyethylene from the unreacted reaction mixture. Polyethylene is removed from the recycle system through a discharge extruder and transferred to granulate, and unreacted ethylene after cleaning and cooling is mixed with the original ethylene and sent to the reactor.
Общими признаками известного технического решения и предлагаемого изобретения являются получение полиэтилена в реакторе при высоких температурах и давлении путем полимеризации его в массе в присутствии инициаторов реакции, подаваемых в виде раствора в органическом растворителе в верхнюю и нижнюю зону реактора, и последующее двухступенчатое отделение полиэтилена от непрореагировавшей реакционной смеси.The common features of the known technical solution and the present invention are the production of polyethylene in a reactor at high temperatures and pressure by polymerizing it in bulk in the presence of reaction initiators supplied as a solution in an organic solvent to the upper and lower zones of the reactor, and the subsequent two-stage separation of polyethylene from unreacted reaction mixtures.
Полиэтилен, получаемый по этому способу, практически не содержит гелеобразных включений, что является важным положительным фактором при производстве пленки. Однако оптические и прочностные показатели пленки, изготовленной из этого полиэтилена, имеют сравнительно невысокие характеристики (см. наш контрольный пример 20). Кроме этого, способу присущ недостаток, свойственный всем процессам, проводимым в двухзонных автоклавных реакторах, - более сложный по сравнению с однозонным процесс управления реакцией полимеризации и необходимость разборки реактора в случае перехода на однозонный процесс для выпуска марок полиэтилена с высоким (более 2 г/10 мин) показателем текучести расплава (ПТР).The polyethylene obtained by this method contains virtually no gel-like inclusions, which is an important positive factor in the production of film. However, the optical and strength characteristics of a film made of this polyethylene have relatively low characteristics (see our test example 20). In addition, the method has a disadvantage inherent in all processes carried out in dual-zone autoclave reactors — a more complex process for controlling the polymerization reaction and the need to disassemble the reactor in case of switching to a single-zone process for producing high-grade polyethylene grades (more than 2 g / 10 min) melt flow rate (MFR).
Наиболее близким (прототип) к заявляемому способу по совокупности существенных признаков и достигаемому эффекту является способ получения полиэтилена, описанный в (Полиэтилен высокого давления. Научно-технические основы промышленного синтеза. /А.В.Поляков, Ф.И.Дунтов, А.Э.Софиев и др. - Л.: Химия, 1988, с.27-37, 44-46).The closest (prototype) to the claimed method for the combination of essential features and the achieved effect is the method for producing polyethylene described in (High-pressure polyethylene. Scientific and technical foundations of industrial synthesis. / A.V. Polyakov, F.I. Duntov, A.E. Sofiev et al. - L.: Chemistry, 1988, p. 27-37, 44-46).
Способ включает подачу этилена в однозонный автоклавный реактор с перемешивающим устройством и полимеризацию его в массе при давлении 150-250 МПа и температуре 150-280°С в присутствии агента передачи цепи - изопропилового спирта, инициирование реакции полимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в виде растворов в органическом растворителе в верхнюю и нижнюю части реактора, и последующее двухступенчатое отделение полученного полиэтилена от непрореагировавшего этилена в системах рециклов высокого и низкого давлений. Полиэтилен выводят из систем рециклов через разгрузочный экструдер и переводят в гранулят, а непрореагировавший этилен после очистки и охлаждения смешивают с исходным этиленом и подают в реактор. В качестве органических пероксидов в процессе полимеризации используют, например, ди-лауроилпероксид, трет-бутилпербензоат, ди-трет-бутилпероксид, пероксид фракций жирных кислот, а в качестве органического растворителя пероксидов - импортные минеральные масла Ри-зелла-15 и Ризелла-17 фирмы "Шелл" (см. книгу "Полиэтилен высокого давления", с.44-46).The method includes feeding ethylene into a single-zone autoclave reactor with a mixing device and polymerizing it in bulk at a pressure of 150-250 MPa and a temperature of 150-280 ° C in the presence of a chain transfer agent - isopropyl alcohol, initiating the polymerization reaction with organic peroxides fed in the form of solutions in organic solvent in the upper and lower parts of the reactor, and the subsequent two-stage separation of the obtained polyethylene from unreacted ethylene in high and low pressure recycling systems. Polyethylene is removed from the recycling systems through a discharge extruder and transferred to granulate, and unreacted ethylene, after purification and cooling, is mixed with the starting ethylene and fed to the reactor. For example, di-lauroyl peroxide, tert-butyl perbenzoate, di-tert-butyl peroxide, and peroxide of fatty acid fractions are used as organic peroxides in the polymerization process, and imported mineral oils Ri-zella-15 and Rizella-17 from the company Shell (see book, High-Pressure Polyethylene, pp. 44-46).
Процесс получения полиэтилена, реализуемый в соответствии с вышеописанным способом-прототипом, более прост в управлении чем процесс полимеризации этилена в 2-3-х зонном реакторе, но ему свойственны следующие недостатки:The process for producing polyethylene, implemented in accordance with the prototype method described above, is simpler to control than the polymerization of ethylene in a 2-3-zone reactor, but it has the following disadvantages:
1. Получаемый по прототипу полиэтилен имеет высокую массовую долю экстрагируемых веществ, что ограничивает области его применения и ухудшает условия его переработки вследствие интенсивного газовыделения. Так по нормам ГОСТа 16337-77 (таблица 5) для полиэтилена высшего сорта, выпускаемого в реакторах автоклавного типа ( перечень этих марок полиэтилена приведен в кн. "Полиэтилен высокого давления", с. 180), массовая доля экстрагируемых веществ может быть 0,9-1,4 маc.%. По нашим данным полиэтилен, полученный в условиях способа-прототипа, имеет массовую долю экстрагируемых веществ 0,65 маc.% (см. наш контрольный пример 21).1. Obtained by the prototype polyethylene has a high mass fraction of extractable substances, which limits the scope of its application and worsens the conditions for its processing due to intense gas evolution. So according to GOST 16337-77 (table 5) for premium polyethylene produced in autoclave-type reactors (a list of these grades of polyethylene is given in the book "High-pressure polyethylene", p. 180), the mass fraction of extracted substances can be 0.9 -1.4 wt.%. According to our data, the polyethylene obtained in the conditions of the prototype method has a mass fraction of extractable substances of 0.65 wt.% (See our control example 21).
2. Низкие показатели на прочность при растяжении для пленки, изготовленной из получаемого полиэтилена. Так по нормам на пленку полиэтиленовую (ГОСТ 10354-82 - таблица 3) прочность пленки высшей категории качества при растяжении в продольном направлении может быть 16,1 МПа, а в поперечном направлении - 14,7 МПа. По нашим данным полиэтилен с ПТР 2 г/10 мин имеет прочность при растяжении в продольном направлении 17,1 МПа, а в поперечном - 16,1 МПа (см. наш контрольный пример 21).2. Low tensile strength for a film made from the resulting polyethylene. So, according to the norms for a polyethylene film (GOST 10354-82 - table 3), the strength of a film of the highest quality category when tensile in the longitudinal direction can be 16.1 MPa, and in the transverse direction - 14.7 MPa. According to our data, polyethylene with a PTR of 2 g / 10 min has a tensile strength in the longitudinal direction of 17.1 MPa, and in the transverse - 16.1 MPa (see our control example 21).
3. Невысокие оптические свойства (блеск и прозрачность) пленки, изготовленной из получаемого полиэтилена (см. наш контрольный пример 21).3. Low optical properties (gloss and transparency) of the film made from the obtained polyethylene (see our control example 21).
Задачей изобретения является:The objective of the invention is:
- Улучшение прочностных и оптических свойств (блеск и прозрачность) получаемого полимера;- Improving the strength and optical properties (gloss and transparency) of the resulting polymer;
- Уменьшение в полученном полимере массовой доли экстрагируемых веществ;- A decrease in the resulting polymer mass fraction of extractable substances;
- Уменьшение интенсивности газоотделения при переработке полученного полиэтилена;- Reducing the intensity of gas separation during processing of the obtained polyethylene;
- Увеличение растяжимости пленки, изготовленной из полученного полиэтилена;- An increase in the extensibility of a film made from the obtained polyethylene;
- Улучшение условий переработки полученного по изобретению полиэтилена за счет исключения при этом газоотделения;- Improving the processing conditions obtained according to the invention of polyethylene due to the elimination of gas separation;
- Расширение области применения полученного по изобретению полиэтилена за счет уменьшения массовой доли экстрагируемых веществ.- Expanding the scope of the polyethylene obtained according to the invention by reducing the mass fraction of extractable substances.
Технический результат, достижение которого обеспечивает заявляемый способ, заключается в улучшении прочностных и оптических свойств получаемого полимера, уменьшении массовой доли (менее 0,65%) в нем экстрагируемых веществ, при осуществлении процесса полимеризации этилена в однозонном автоклавном реакторе; в уменьшении интенсивности газоотделения при переработке полученного полиэтилена и в увеличении растяжимости изготовленной из него пленки.The technical result, the achievement of which the claimed method provides, is to improve the strength and optical properties of the obtained polymer, to reduce the mass fraction (less than 0.65%) of extracted substances in it, during the polymerization of ethylene in a single-zone autoclave reactor; in reducing the intensity of gas separation during processing of the obtained polyethylene and in increasing the extensibility of the film made from it.
Заявляемый технический результат в способе получения полиэтилена, включающем подачу этилена в однозонный автоклавный реактор с перемешивающим устройством и полимеризацию его в массе при давлении 140-230 МПа и температуре 210-265°С в присутствии агента передачи цепи - изопропилового спирта, инициирование реакции полимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в виде растворов в органическом растворителе в верхнюю и нижнюю части реактора, и последующее двухступенчатое отделение полученного полиэтилена от непрореагировавшего этилена в системах рециклов высокого и низкого давлений, достигается за счет того, что в качестве агента передачи цепи используют смесь изопропилового спирта с гликолями, содержащими в молекуле 2-5 атомов углерода, или с их производными - полигликолями с молекулярной массой (ММ) не более 3000 при массовом соотношении изопропилового спирта и гликоля или полигликоля, равном 1:(0,05-0,25), смесь изопропилового спирта с гликолями или полигликолями используют в количестве 0,20-3,00% от массы этилена, подаваемого в реактор, раствор смеси пероксидов, состоящей из 90-60 маc.% трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноата и 10-40 мас.% трет-бутилпероксибензоата, подают в верхнюю часть реактора, а раствор смеси пероксидов, состоящей из 10-50 мас.% трет-бутилпероксибензоата и 50-90 мас.% ди-трет-бутилпероксида - в нижнюю часть реактора, при этом минимальную температуру в верхней части реактора поддерживают в диапазоне 210-230°С, максимальную температуру в нижней части реактора - 245-265°С, а в качестве органического растворителя пероксидов используют разветвленные ациклические соединения парафинового ряда с числом 10-20 атомов углерода в молекуле.The claimed technical result in a method for producing polyethylene, comprising feeding ethylene into a single-zone autoclave reactor with a mixing device and polymerizing it in bulk at a pressure of 140-230 MPa and a temperature of 210-265 ° C in the presence of a chain transfer agent - isopropyl alcohol, initiating the polymerization reaction with organic peroxides supplied in the form of solutions in an organic solvent to the upper and lower parts of the reactor, and the subsequent two-stage separation of the obtained polyethylene from unreacted ethylene high and low pressure recycling systems is achieved due to the fact that as a chain transfer agent, a mixture of isopropyl alcohol with glycols containing 2-5 carbon atoms in the molecule, or with their derivatives - polyglycols with a molecular mass (MM) of not more than 3000 at the mass ratio of isopropyl alcohol and glycol or polyglycol equal to 1: (0.05-0.25), a mixture of isopropyl alcohol with glycols or polyglycols is used in an amount of 0.20-3.00% by weight of ethylene fed to the reactor, a mixture solution peroxides consisting of 90-60 m ac.% tert-butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoate and 10-40 wt.% tert-butylperoxybenzoate are fed to the top of the reactor, and a solution of a mixture of peroxides consisting of 10-50 wt.% tert-butylperoxybenzoate and 50- 90 wt.% Di-tert-butyl peroxide to the bottom of the reactor, while the minimum temperature in the upper part of the reactor is maintained in the range of 210-230 ° C, the maximum temperature in the lower part of the reactor is 245-265 ° C, and as an organic solvent peroxides use branched acyclic compounds of the paraffin series with a number of 10-20 carbon atoms Herod in the molecule.
Сопоставительный анализ прототипа и предлагаемого изобретения показывает, что общими признаками в способе получения полиэтилена являются подача этилена в однозонный автоклавный реактор и полимеризация его в массе при давлении 140-230 МПа и температуре 210-265°С в присутствии агента передачи цепи - изопропилового спирта, инициирование реакции полимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в виде растворов в органическом растворителе в верхнюю и нижнюю части реактора, и последующее двухступенчатое отделение полученного полиэтилена от непрореагировавшего этилена в системах рециклов высокого и низкого давлений.A comparative analysis of the prototype and the present invention shows that common features in the method for producing polyethylene are ethylene supply to a single-zone autoclave reactor and its polymerization in bulk at a pressure of 140-230 MPa and a temperature of 210-265 ° C in the presence of a chain transfer agent - isopropyl alcohol, initiation polymerization reactions with organic peroxides supplied in the form of solutions in an organic solvent to the upper and lower parts of the reactor, and the subsequent two-stage separation of the obtained polyethylene t of unreacted ethylene in high and low pressure recycle systems.
Отличительной особенностью заявляемого способа получения полиэтилена является использование в качестве агента передачи цепи смеси изопропилового спирта с гликолями, содержащими в молекуле 2-5 атомов углерода, или с их производными - полигликолями с молекулярной массой (ММ) не более 3000 при массовом соотношении изопропилового спирта и гликоля или полигликоля, равном 1:(0,05-0,25). Смесь изопропилового спирта с гликолями или полигликолями используют в количестве 0,20 - 3,00% от массы этилена, подаваемого в реактор. Раствор смеси пероксидов, состоящей из 90-60 мас.% трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноата и 10-40 мас.% трет-бутилпероксибензоата, подают в верхнюю часть реактора, а раствор смеси пероксидов, состоящей из 10-50 мас.% трет-бутилпероксибензоата и 50-90 мас.% ди-трет-бутилпероксида - в нижнюю часть реактора. При этом минимальную температуру в верхней части реактора поддерживают в диапазоне 210-230°С, максимальную температуру в нижней части реактора - 245-265°С, а в качестве органического растворителя пероксидов используют разветвленные ациклические соединения парафинового ряда с числом 10-20 атомов углерода в молекуле.A distinctive feature of the proposed method for producing polyethylene is the use as a chain transfer agent of a mixture of isopropyl alcohol with glycols containing 2-5 carbon atoms in the molecule, or with their derivatives - polyglycols with a molecular weight (MM) of not more than 3000 with a mass ratio of isopropyl alcohol and glycol or polyglycol equal to 1: (0.05-0.25). A mixture of isopropyl alcohol with glycols or polyglycols is used in an amount of 0.20 - 3.00% by weight of ethylene fed to the reactor. A solution of a mixture of peroxides, consisting of 90-60 wt.% Tert-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate and 10-40% by weight of tert-butyl peroxybenzoate, is fed to the top of the reactor, and a solution of a mixture of peroxides consisting of 10-50 wt.% tert-butyl peroxybenzoate and 50-90 wt.% di-tert-butyl peroxide to the bottom of the reactor. In this case, the minimum temperature in the upper part of the reactor is maintained in the range of 210-230 ° С, the maximum temperature in the lower part of the reactor is 245-265 ° С, and branched acyclic compounds of the paraffin series with the number of 10-20 carbon atoms per molecule.
Реализация заявляемого способа получения полиэтилена иллюстрируется нижеследующими примерами.The implementation of the proposed method for producing polyethylene is illustrated by the following examples.
Характеристика полученного полиэтилена приведена в таблице. Показатели ПТ’Р полиэтилена (при 190°С и нагрузке 2,16 кгс) и массовую долю экстрагируемых веществ определяют по ГОСТ 16337-77 (Полиэтилен высокого давления), оптические свойства пленки - по методикам ASTM D1003, прочность пленки на растяжение - по ГОСТ 10354-82 (пленка полиэтиленовая). Показатель - содержание гелеобразных включений в таблицу не внесен ввиду их отсутствия в полиэтилене, полученном во всех примерах.The characteristics of the obtained polyethylene are given in the table. Indicators PT'R of polyethylene (at 190 ° C and a load of 2.16 kgf) and the mass fraction of extractable substances are determined in accordance with GOST 16337-77 (High-pressure polyethylene), the optical properties of the film according to ASTM D1003 methods, the tensile strength of the film according to GOST 10354-82 (polyethylene film). Indicator - the content of gel-like inclusions in the table is not entered due to their absence in the polyethylene obtained in all examples.
Пример 1.Example 1
Для получения полиэтилена используют однозонный автоклавный реактор непрерывного действия объемом 250 л, снабженный быстроходной мешалкой, скорость вращения которой составляет 1000 оборотов в минуту. Для замера температуры в реакторе используют четыре термопары, две из которых расположены в верхней части реактора, а две - в нижней. Первая термопара установлена в верхней части реактора напротив входа этилена, где температура реакционной смеси минимальна; четвертая термопара - в нижней части реактора, где температура реакционной смеси имеет максимальное значение. Вторая и третья термопары являются промежуточными, Температуру внешней поверхности стенки реактора поддерживают равной 170°С холодным воздухом.To obtain polyethylene, a single-zone continuous autoclave reactor with a volume of 250 l is used, equipped with a high-speed mixer, the rotation speed of which is 1000 rpm. Four thermocouples are used to measure the temperature in the reactor, two of which are located at the top of the reactor, and two at the bottom. The first thermocouple is installed in the upper part of the reactor opposite the ethylene inlet, where the temperature of the reaction mixture is minimal; the fourth thermocouple is at the bottom of the reactor, where the temperature of the reaction mixture has a maximum value. The second and third thermocouples are intermediate. The temperature of the outer surface of the wall of the reactor is maintained at 170 ° C with cold air.
В реактор подают 10000 кг/ч этилена с температурой 35°С под давлением 150 МПа и содержащего 1,2 мас.% агента передачи цепи. В качестве агента передачи цепи используют смесь изопропилового спирта с этиленгликолем. Смесь содержит 85 мас.% изопропилового спирта и 15 мас.% этиленгликоля (массовое соотношение 1:0,17). Один поток этилена в количестве 500 кг/ч проходит через установленный выше реакционного пространства корпус двигателя в верхнюю часть реактора. Второй поток этилена в количестве 4500 кг/ч вводят в верхнюю часть реактора напротив первой термопары совместно с инициирующим раствором. Рецептура инициирующего раствора: 8 мас.% трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноата, 2 мас.% трет-бутилпероксибензоата (массовое соотношение пероксидов 80:20) и 90 маc.% ациклического растворителя, в качестве которого используют изододекан (12 атомов углерода в молекуле). Количество инициирующей смеси для верхней зоны регулируют по показаниям первой термопары, поддерживая подачей инициирующей смеси температуру реакционной массы в первой точке замера 218°С. На второй термопаре устанавливают температуру 243-244°С. Третий поток этилена в количестве 5000 кг/ч подают в нижнюю часть реактора напротив третьей термопары. Перед входом в реактор в поток этилена вводят раствор инициирующей смеси, состоящий из 2,5 мас.% трет-бутилпероксибензоата, 2,5 мас.% ди-трет-бутилпероксида (массовое соотношение пероксидов 50:50) и 95 мас.% растворителя - изододекана. Количество подаваемой в нижнюю часть инициирующей смеси регулируют по четвертой термопаре. На четвертой термопаре поддерживают температуру 257°С. На третьей термопаре устанавливают температуру 234-235°С.10,000 kg / h of ethylene are fed into the reactor at a temperature of 35 ° C. under a pressure of 150 MPa and containing 1.2 wt.% Chain transfer agent. A mixture of isopropyl alcohol and ethylene glycol is used as a chain transfer agent. The mixture contains 85 wt.% Isopropyl alcohol and 15 wt.% Ethylene glycol (mass ratio 1: 0.17). One stream of ethylene in an amount of 500 kg / h passes through the engine casing installed above the reaction space into the upper part of the reactor. A second ethylene stream in an amount of 4,500 kg / h is introduced into the upper part of the reactor opposite the first thermocouple together with the initiating solution. Initial solution formulation: 8% by weight of tert-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate, 2% by weight of tert-butyl peroxybenzoate (weight ratio of peroxides 80:20) and 90% by weight of an acyclic solvent using isododecane (12 carbon atoms in the molecule). The amount of the initiating mixture for the upper zone is controlled by the readings of the first thermocouple, maintaining the temperature of the reaction mixture at the first measurement point by 218 ° C by feeding the initiating mixture. The second thermocouple set the temperature of 243-244 ° C. A third ethylene stream in an amount of 5000 kg / h is fed to the lower part of the reactor opposite the third thermocouple. Before entering the reactor, a solution of an initiating mixture is introduced into the ethylene stream, consisting of 2.5 wt.% Tert-butyl peroxybenzoate, 2.5 wt.% Di-tert-butyl peroxide (mass ratio of peroxides 50:50) and 95 wt.% Solvent - isododecane. The amount supplied to the lower part of the initiating mixture is controlled by a fourth thermocouple. The fourth thermocouple maintains a temperature of 257 ° C. The third thermocouple sets the temperature of 234-235 ° C.
Из реактора полученный полиэтилен и непрореагировавшую реакционную смесь направляют через дросселирующий клапан на двухступенчатое разделение полимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системе рециклов высокого и низкого давлений. В рецикле высокого давления поддерживают давление 25 МПа, в рецикле низкого давления - 0,13 МПа. Расплав полиэтилена с температурой 250°С из отделителя высокого давления подают в отделитель низкого давления и далее в разгрузочный экструдер, а выделившийся в отделителях раствор этилена с низкомолекулярными продуктами охлаждают, очищают и подают на смешение со свежим этиленом. Конверсия этилена в опыте составляет 16,5 мас.%, выход полиэтилена - 1650 кг/ч.From the reactor, the obtained polyethylene and the unreacted reaction mixture are sent through a throttling valve to a two-stage separation of the polymer from the unreacted reaction mixture in a high and low pressure recycling system. In a high-pressure recycle, a pressure of 25 MPa is maintained, in a low-pressure recycle - 0.13 MPa. The molten polyethylene with a temperature of 250 ° C from the high-pressure separator is fed to the low-pressure separator and then to the unloading extruder, and the ethylene solution with low molecular weight products released in the separators is cooled, refined and mixed with fresh ethylene. The conversion of ethylene in the experiment is 16.5 wt.%, The yield of polyethylene is 1650 kg / h.
Пример 2.Example 2
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве гликоля используют 1,5-пентадиол.The method according to example 1 with the difference that 1,5-pentadiol is used as glycol.
Пример 3.Example 3
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве полигликоля используют полиэтиленгликоль с ММ 3000.The method according to example 1 with the difference that polyethylene glycol with MM 3000 is used as a polyglycol.
Пример 4.Example 4
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве полигликоля используют полипропиленгликоль с ММ 1000.The method according to example 1 with the difference that polypropylene glycol with MM 1000 is used as a polyglycol.
Пример 5.Example 5
Способ по примеру 1 с тем отличием, что содержание смеси изопропилового спирта с этиленгликолем в исходном этилене составляет 0,2 мас.%.The method according to example 1 with the difference that the content of the mixture of isopropyl alcohol with ethylene glycol in the starting ethylene is 0.2 wt.%.
Пример 6.Example 6
Способ по примеру 1 с тем отличием, что содержание смеси изопропилового спирта с этиленгликолем в исходном этилене составляет 3,00 мас.%, а температура реакционной смеси напротив четвертой термопары 252°С (максимальная температура в нижней части реактора). Конверсия этилена в опыте составляет 16,1 мас.%, выход полиэтилена - 1610 кг/ч.The method according to example 1 with the difference that the content of the mixture of isopropyl alcohol with ethylene glycol in the starting ethylene is 3.00 wt.%, And the temperature of the reaction mixture opposite the fourth thermocouple is 252 ° C (maximum temperature in the lower part of the reactor). The conversion of ethylene in the experiment is 16.1 wt.%, The yield of polyethylene is 1610 kg / h.
Пример 7.Example 7
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве агента передачи цепи используют смесь изопропилового спирта с этиленгликолем следующего состава: изопропиловый спирт - 80 мас.%, этиленгликоль - 20 мас.% ( массовое соотношение 1:0,25).The method according to example 1 with the difference that as a chain transfer agent a mixture of isopropyl alcohol and ethylene glycol of the following composition is used: isopropyl alcohol - 80 wt.%, Ethylene glycol - 20 wt.% (Mass ratio 1: 0.25).
Пример 8.Example 8
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве агента передачи цепи используют смесь, содержащую 95 мас.% изопропилового спирта и 5 мас.% этиленгликоля (массовое соотношение 1:0,05).The method according to example 1 with the difference that as a chain transfer agent a mixture is used containing 95 wt.% Isopropyl alcohol and 5 wt.% Ethylene glycol (mass ratio 1: 0.05).
Пример 9.Example 9
Способ по примеру 1 с тем отличием, что давление в полимеризации поддерживают 140 МПа, а в верхнюю часть реактора подают смесь 10 мас.% раствор инициаторов, состоящий из 90 мас.% трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноата и 10 мас.% трет-бутилпербензоата, растворенных в изододекане. Минимальную температуру в верхней части реактора (напротив первой термопары) поддерживают равной 210°С.The method according to example 1 with the difference that the pressure in the polymerization is maintained at 140 MPa, and a mixture of 10 wt.% Initiator solution consisting of 90 wt.% Tert-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate and 10 wt. % by weight of tert-butyl perbenzoate dissolved in isododecane. The minimum temperature in the upper part of the reactor (opposite the first thermocouple) is maintained equal to 210 ° C.
Пример 10.Example 10
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в верхнюю часть реактора подают 10%-ный раствор в изододекане инициирующей смеси следующего состава, маc.%:The method according to example 1 with the difference that in the upper part of the reactor serves a 10% solution in isododecane initiating mixture of the following composition, wt.%:
трет-бутилперокси-3,5,5 – триметилгексаноат 60tert-butylperoxy-3,5,5 - trimethylhexanoate 60
трет-бутилпероксибензоат 40tert-butyl peroxybenzoate 40
Минимальную температуру в верхней части реактора поддерживают равной 230°С.The minimum temperature in the upper part of the reactor is maintained equal to 230 ° C.
Пример 11.Example 11
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в нижнюю часть реактора подают раствор пероксидов следующего состава, маc.%:The method according to example 1 with the difference that in the lower part of the reactor serves a solution of peroxides of the following composition, wt.%:
трет-бутилпербензоат 10tert-butyl perbenzoate 10
ди-трет-бутилпероксид 90di-tert-butyl peroxide 90
Максимальную температуру в нижней части реактора поддерживают равной 265°С. Конверсия этилена в опыте составляет 16,4 мас.%, выход полиэтилена - 1640 кг/ч.The maximum temperature in the lower part of the reactor is maintained equal to 265 ° C. The conversion of ethylene in the experiment is 16.4 wt.%, The yield of polyethylene is 1640 kg / h.
Пример 12.Example 12
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в нижнюю часть реактора подают раствор пероксидов следующего состава, мас.%:The method according to example 1 with the difference that in the lower part of the reactor serves a solution of peroxides of the following composition, wt.%:
трет-бутилпербензоат 60tert-butyl perbenzoate 60
ди-трет-бутилпероксид 40di-tert-butyl peroxide 40
Максимальную температуру в нижней части реактора поддерживают равной 245°С. Конверсия полиэтилена в опыте составляет 15,6 мас.%, выход полиэтилена - 1560 кг/ч.The maximum temperature in the lower part of the reactor is maintained equal to 245 ° C. The conversion of polyethylene in the experiment is 15.6 wt.%, The yield of polyethylene is 1560 kg / h.
Пример 13.Example 13
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве растворителя пероксидов используют изодекан (10 атомов углерода).The method according to example 1 with the difference that isodecane (10 carbon atoms) is used as a peroxide solvent.
Пример 14.Example 14
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве растворителя пероксидов используют смесь разветвленных ациклических углеводородов с С15-С20 полученную методом термической деструкции сополимера этилена с 20 мас.% пропилена.The method according to example 1, with the difference that a mixture of branched acyclic hydrocarbons with C 15 -C 20 obtained by thermal degradation of an ethylene copolymer with 20 wt.% Propylene is used as a peroxide solvent.
Пример 15.Example 15
Способ по примеру 1 с тем отличием, что процесс ведут в однозонном автоклавном реакторе объемом 6 л, снабженном быстроходной мешалкой, вращающейся со скоростью 1500 об/мин, и двумя термопарами, установленными в верхней и нижней частях реактора. Этилен подают в верхнюю часть реактора двумя потоками: 5 маc.% этилена направляют в двигатель мешалки, а основное количество этилена - непосредственно в реактор напротив верхней термопары. Подачу инициирующих смесей осуществляют в две точки: одну смесь - в основной поток этилена перед входом в реактор и вторую - непосредственно в нижнюю часть реактора. Отделение полученного полиэтилена от непрореагировавшей реакционной смеси проводят по традиционной двухступенчатой схеме при высоком и низком давлении с выделением полиэтилена через экструдер и возвратом этилена в систему синтеза.The method according to example 1 with the difference that the process is carried out in a single-zone autoclave reactor with a volume of 6 l, equipped with a high-speed stirrer, rotating at a speed of 1500 rpm, and two thermocouples installed in the upper and lower parts of the reactor. Ethylene is fed into the upper part of the reactor in two streams: 5 wt.% Ethylene is sent to the stirrer motor, and the main amount of ethylene is sent directly to the reactor opposite the upper thermocouple. The supply of initiating mixtures is carried out at two points: one mixture - in the main stream of ethylene before entering the reactor and the second - directly in the lower part of the reactor. The separation of the obtained polyethylene from the unreacted reaction mixture is carried out according to the traditional two-stage scheme at high and low pressure with the release of polyethylene through an extruder and the return of ethylene to the synthesis system.
Условия синтеза полиэтилена:Polyethylene synthesis conditions:
- количество подаваемого в реактор этилена - 40 кг/ч;- the amount of ethylene fed to the reactor is 40 kg / h;
- содержание агента передачи цепи в этилене - 1,5 мас.%;- the content of the chain transfer agent in ethylene is 1.5 wt.%;
- состав агента передачи цепи, маc.%: изопропиловый спирт - 90, этиленгликоль - 10;- the composition of the chain transfer agent, wt.%: isopropyl alcohol - 90, ethylene glycol - 10;
- давление в реакторе - 230 МПа;- pressure in the reactor - 230 MPa;
- состав инициирующей смеси, подаваемой в верхнюю часть реактора, мас.%:- the composition of the initiating mixture supplied to the upper part of the reactor, wt.%:
трет-бутилперокси-3,5,5,-триметилгексаноат 8tert-butyl peroxy-3,5,5, trimethylhexanoate 8
трет-бутилпероксибензоат 2tert-butyl peroxybenzoate 2
изододекан 90isododecane 90
- состав инициирующей смеси, подаваемой в нижнюю часть реактора, маc.%:- the composition of the initiating mixture supplied to the lower part of the reactor, wt.%:
трет-бутилпероксибензоат 2,5tert-butyl peroxybenzoate 2.5
ди-трет-бутилпероксид 2,5di-tert-butyl peroxide 2.5
изододекан 95,0isododecane 95.0
- минимальная температура в верхней части реактора - 218°С;- the minimum temperature in the upper part of the reactor is 218 ° C;
- максимальная температура в нижней части реактора - 265°С.- the maximum temperature in the lower part of the reactor is 265 ° C.
Конверсия этилена в опыте составляет 16,3 мас.%, выход полиэтилена 6,5 кг/ч.The conversion of ethylene in the experiment is 16.3 wt.%, The yield of polyethylene is 6.5 kg / h.
Пример 16 (контрольный).Example 16 (control).
Способ по примеру 1 с тем отличием, что содержание смеси изопропилового спирта с этиленгликолем в исходном этилене выходит за заявляемые пределы и составляет 0,1 мас.%. Пленка, изготовленная из полученного полиэтилена, имеет ухудшенные прочностные и оптические показатели (см. таблицу).The method according to example 1 with the difference that the content of the mixture of isopropyl alcohol with ethylene glycol in the original ethylene goes beyond the stated limits and is 0.1 wt.%. A film made from the obtained polyethylene has deteriorated strength and optical properties (see table).
Пример 17(контрольный),Example 17 (control)
Способ по примеру 1 с тем отличием, что содержание смеси изопропилового спирта с этиленгликолем в исходном этилене составляет 3,5 мас.%. Полученный полиэтилен имеет высокий ПТР (13 г/10 мин), а такой полиэтилен непригоден для производства пленки.The method according to example 1 with the difference that the content of the mixture of isopropyl alcohol with ethylene glycol in the starting ethylene is 3.5 wt.%. The resulting polyethylene has a high MFR (13 g / 10 min), and such polyethylene is unsuitable for film production.
Пример 18 (контрольный).Example 18 (control).
Способ по примеру 1 с тем отличием, что содержание изопропилового спирта в смеси с этиленгликолем составляет 75 мас.%, а этиленгликоля - 25 мас.%, т.е. массовое соотношение 1:0,33. Полиэтилен имеет ухудшенные оптические свойства и увеличенную массовую долю экстрагируемых веществ, что ухудшает условия его переработки, так как приводит к появлению дыма при изготовлении пленки.The method according to example 1 with the difference that the content of isopropyl alcohol in a mixture with ethylene glycol is 75 wt.%, And ethylene glycol is 25 wt.%, I.e. mass ratio of 1: 0.33. Polyethylene has poor optical properties and an increased mass fraction of extractable substances, which worsens the conditions for its processing, as it leads to the appearance of smoke during the manufacture of the film.
Пример 19 (контрольный).Example 19 (control).
Способ по примеру 1 с тем отличием, что содержание изопропилового спирта в смеси с этиленгликолем составляет 98%, а этиленгликоля - 2%, т.е. массовое соотношение 1:0,02. Пленка, изготовленная из полиэтилена, полученного в условиях настоящего примера, имеет пониженные оптические показатели.The method according to example 1 with the difference that the content of isopropyl alcohol in a mixture with ethylene glycol is 98%, and ethylene glycol is 2%, i.e. mass ratio of 1: 0.02. A film made from polyethylene obtained under the conditions of this example has a lower optical performance.
Пример 20 (контрольный, аналогичный патенту СССР N 1838330).Example 20 (control, similar to USSR patent N 1838330).
Процесс проводят на установке, описанной в примере 1, с тем отличием, что однозонный реактор преобразовывают в двухзонный установкой на валу мешалки дефлектора, который подразделяет реакционное пространство на две зоны - верхнюю и нижнюю. Верхняя зона охватывает 56% всего реакционного пространства, нижняя - 44%.The process is carried out at the installation described in example 1, with the difference that the single-zone reactor is converted into a dual-zone installation on the shaft of the baffle mixer, which divides the reaction space into two zones - upper and lower. The upper zone covers 56% of the total reaction space, the lower - 44%.
В реактор под давлением 134 МПа подают разделенный на три потока этилен в количестве 10000 кг/ч. Один парциальный поток этилена (500 кг/ч) проходит через установленный выше реакционного пространства корпус двигателя в верхнюю зону реактора.Ethylene divided into three streams in an amount of 10,000 kg / h is fed into the reactor under a pressure of 134 MPa. One partial ethylene stream (500 kg / h) passes through the engine casing installed above the reaction space into the upper zone of the reactor.
Второй поток этилена в количестве 5000 кг/ч вводят совместно с инициатором для верхней зоны реакции напротив первой термопары. В качестве инициатора в верхней зоне используют 20%-ный (маc.) раствор трет-бутилпероксипивалата в додекане. Количество инициатора для верхней зоны регулируют по первой термопаре, поддерживая постоянно температуру 172°С (445 К). На второй термопаре устанавливают температуру 197°С (470 К). Реакционная смесь верхней зоны поступает в нижнюю зону реактора, в которую дополнительно подают 5000 кг/ч свежего этилена и напротив третьей термопары 1,2%-ный (маc.) раствор ди-трет-бутил-перекиси в додекане. Количество инициатора регулируют по показаниям четвертой термопары. На четвертой термопаре поддерживают температуру 270°С (543 К). На третьей термопаре, расположенной под дефлектором, устанавливают температуру 232°С (505 К). Конверсия этилена в опыте составляет 17,5 мас.%, выход полиэтилена 1750 кг/ч.The second ethylene stream in an amount of 5000 kg / h is introduced together with the initiator for the upper reaction zone opposite the first thermocouple. As an initiator in the upper zone, a 20% (wt.) Solution of tert-butyl peroxypivalate in dodecane is used. The amount of initiator for the upper zone is controlled by the first thermocouple, constantly maintaining a temperature of 172 ° C (445 K). The second thermocouple sets the temperature at 197 ° C (470 K). The reaction mixture of the upper zone enters the lower zone of the reactor, into which 5000 kg / h of fresh ethylene are additionally fed and, in contrast to the third thermocouple, a 1.2% (wt.) Solution of di-tert-butyl peroxide in dodecane. The amount of initiator is controlled by the fourth thermocouple. The fourth thermocouple maintains a temperature of 270 ° C (543 K). At a third thermocouple located under the deflector, a temperature of 232 ° C. (505 K) is set. The conversion of ethylene in the experiment is 17.5 wt.%, The output of polyethylene 1750 kg / h.
Полученный полимер после снижения давления до 26 МПа направляют в систему двухступенчатого отделения от непрореагировавшего этилена. Непрореагировавший этилен после охлаждения и очистки возвращают в реакционный узел, а полиэтилен через разгрузочный экструдер выводят из системы. Как следует из таблицы, полиэтилен с ПТР, равным 0,3 г/10 мин, полученный в условиях патента СССР N 1838330, имеет более низкие оптические и прочностные показатели, чем полиэтилен, с тем же самым ПТР полученный по заявляемому способу (см. пример 12).The resulting polymer after reducing the pressure to 26 MPa is sent to a two-stage separation system from unreacted ethylene. Unreacted ethylene after cooling and purification is returned to the reaction unit, and polyethylene is taken out of the system through an unloading extruder. As follows from the table, polyethylene with a PTR equal to 0.3 g / 10 min, obtained under the conditions of USSR patent N 1838330, has lower optical and strength characteristics than polyethylene, with the same PTR obtained by the present method (see example 12).
Пример 21 (контрольный по прототипу).Example 21 (control prototype).
Способ по примеру 1 с тем отличием, что в качестве агента передачи цепи используют только изопропиловый спирт. Концентрация изопропилового спирта в этилене 0,8 мас.%. В верх реактора подают инициирующий раствор следующего состава, маc.%:The method according to example 1 with the difference that only isopropyl alcohol is used as a chain transfer agent. The concentration of isopropyl alcohol in ethylene 0.8 wt.%. An initiating solution of the following composition is fed to the top of the reactor, wt.%:
трет-бутилперокси-3,5,5 - триметилгексаноат 5tert-butylperoxy-3,5,5 - trimethylhexanoate 5
трет-бутилпероксибензоат 5tert-butyl peroxybenzoate 5
минеральное масло Ризелла-15 фирмы "Шелл" 90Shell Rizella-15 mineral oil 90
Температура реакционной смеси, измеряемая первой термопарой, 235°С, второй термопарой - 240°С.The temperature of the reaction mixture, measured by the first thermocouple, 235 ° C, the second thermocouple - 240 ° C.
В нижнюю часть реактора подают 10%-ный (маc.) раствор трет-бутилпероксибензоата в масле Ризелла - 15. Температура в реакторе напротив третьей термопары 235°С, напротив четвертой термопары - 250°С. Конверсия этилена в опыте составляет 16 мас.%, выход полиэтилена - 1600 кг/ч.A 10% (wt.) Solution of tert-butyl peroxybenzoate in Risella oil is fed to the bottom of the reactor. The temperature in the reactor opposite the third thermocouple is 235 ° C, and opposite the fourth thermocouple it is 250 ° C. The conversion of ethylene in the experiment is 16 wt.%, The yield of polyethylene is 1600 kg / h.
Как следует из таблицы, пленка из полиэтилена, полученного в условиях прототипа, имеет пониженные прочностные и оптические показатели по сравнению с полиэтиленом (с ПТР 2,0 г/10 мин), полученным в условиях заявляемого способа (см. примеры 1-4), а также увеличенную массовую долю экстрагируемых веществ.As follows from the table, the film of polyethylene obtained in the conditions of the prototype has lower strength and optical properties compared with polyethylene (with PTR 2.0 g / 10 min) obtained in the conditions of the proposed method (see examples 1-4), as well as an increased mass fraction of extractable substances.
По заявляемому способу в качестве гликолей, содержащих 2-5 атомов углерода, могут быть использованы этиленгликоль, пропиленгликоль, пентадиолы; а в качестве полигликолей - полиэтиленгликоль, полипропиленгликоль и др. полигликоли с ММ не более 3000. Полигликоли с ММ более 3000 использовать нецелесообразно, поскольку они имеют высокую вязкость, что создает затруднения при операции приготовления их смесей с изопропиловым спиртом.According to the claimed method, as glycols containing 2-5 carbon atoms, ethylene glycol, propylene glycol, pentadiols can be used; and polyglycols as polyethylene glycol, polypropylene glycol and other polyglycols with MM no more than 3000. Polyglycols with MM more than 3000 are impractical to use, because they have high viscosity, which makes it difficult to prepare mixtures of them with isopropyl alcohol.
Массовое соотношение изопропилового спирта к гликолю или полигликолю должно находится в соотношении, равном 1:(0,05-0,25), если это соотношение меньше чем 1:0,05, то получаемая пленка имеет пониженные оптические показатели, а если больше чем 1: 0,25, то полиэтилен имеет увеличенное содержание экстрагируемых веществ в полиэтилене, что приводит к появлению дыма при его переработке.The mass ratio of isopropyl alcohol to glycol or polyglycol should be in a ratio of 1: (0.05-0.25), if this ratio is less than 1: 0.05, then the resulting film has reduced optical performance, and if more than 1 : 0.25, then polyethylene has an increased content of extractable substances in polyethylene, which leads to the appearance of smoke during its processing.
В качестве пероксидов, подаваемых в верхнюю часть реактора, могут быть использованы индивидуальные пероксиды или смеси пероксидов, инициирующие реакцию полимеризации этилена в интервале температур 210-230°С, а для нижней части реактора - пероксиды или смеси пероксидов, инициирующие полимеризацию этилена при температурах 245-265°С.As peroxides fed to the upper part of the reactor, individual peroxides or peroxide mixtures can be used that initiate the ethylene polymerization reaction in the temperature range 210-230 ° С, and for the lower part of the reactor, peroxides or peroxide mixtures can be used that initiate the polymerization of ethylene at 245- 265 ° C.
В качестве органического растворителя пероксидов могут быть использованы разветвленные ациклические соединения парафинового ряда, получаемые методом разгонки нефти и последующего выделения фракции с числом атомов углерода в молекуле 10-20, методами металлоорганического синтеза (например, изододекан фирмы "ЕС Erdolchemie") или термической деструкции сополимеров этилена с пропиленом. Это могут быть как индивидуальные соединения, например изодекан, изододекан, так и смеси, например углеводороды С15–С20, получаемые методом термической деструкции сополимеров этилена с пропиленом.Branched acyclic paraffin compounds can be used as an organic solvent for peroxides, obtained by the method of oil distillation and subsequent separation of the fraction with the number of carbon atoms in the molecule 10–20, by organometallic synthesis (for example, isododecane from EC Erdolchemie) or by thermal destruction of ethylene copolymers with propylene. These can be either individual compounds, for example, isodecane, isododecane, or mixtures, for example, C 15 –C 20 hydrocarbons, obtained by thermal degradation of ethylene-propylene copolymers.
Из (Кристаллические полиолефины/ под ред. Раффа Р.А. и Дака К.В. М.: Химия, T.1, 1970, с.416) известно, что использование при синтезе полиэтилена в качестве агента передачи цепи различных спиртов, из которых наибольшее практическое применение получил изопропиловый спирт, объясняется его высокой активностью, обусловленной легкой отщепляемостью атома водорода в гидроксильной группе. Использование в качестве агента передатчика цепи смесей изопропилового спирта с гликолями или полигликолями из уровня техники не известно.From (Crystalline polyolefins / edited by Raff R.A. and Duck K.V. M .: Chemistry, T.1, 1970, p. 416) it is known that the use of various alcohols as a chain transfer agent in the synthesis of polyethylene which isopropyl alcohol received the most practical use is explained by its high activity, due to the easy cleavage of the hydrogen atom in the hydroxyl group. The use of mixtures of isopropyl alcohol with glycols or polyglycols as a chain transmitter is not known in the art.
Сопоставительный анализ представленных выше примеров, иллюстрирующих реализацию предлагаемого изобретения, показывает, что использование заявляемых существенных признаков приводит к неочевидному техническому результату, а именно к повышению блеска и прозрачности пленки, к уменьшению содержания экстрагируемых веществ в полимере, существенному улучшению свойств получаемого полиэтилена, выражающемуся в повышении прочности пленки при растяжении ее в продольном и поперечном направлениях.A comparative analysis of the above examples illustrating the implementation of the invention shows that the use of the claimed essential features leads to an unobvious technical result, namely to increase the gloss and transparency of the film, to reduce the content of extractable substances in the polymer, to significantly improve the properties of the obtained polyethylene, which is expressed in an increase film strength under tension in the longitudinal and transverse directions.
Реализация заявляемого способа обеспечивает получение полиэтилена в широком диапазоне ПТР (от 0,3 до 7 г/10 мин), практически не содержащего гелеобразных включений, обладающего более высокими механическими и оптическими свойствами и имеющего более низкое содержание экстрагируемых веществ, чем полиэтилен, получаемый известными способами. Такой полиэтилен может быть использован в производстве пленок различного назначения, в том числе пленок для контакта с пищевыми продуктами и пленок медицинского назначения, а также для изготовления традиционных изделий: труб, выдувных изделий, арматуры и др.The implementation of the proposed method provides for the production of polyethylene in a wide range of MFR (from 0.3 to 7 g / 10 min), practically containing no gel-like inclusions, having higher mechanical and optical properties and having a lower content of extractable substances than polyethylene obtained by known methods . Such polyethylene can be used in the production of films for various purposes, including films for contact with food and medical films, as well as for the manufacture of traditional products: pipes, blow products, fittings, etc.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004106884/04A RU2255095C1 (en) | 2004-03-09 | 2004-03-09 | Method for preparing polyethylene |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004106884/04A RU2255095C1 (en) | 2004-03-09 | 2004-03-09 | Method for preparing polyethylene |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2255095C1 true RU2255095C1 (en) | 2005-06-27 |
Family
ID=35836616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004106884/04A RU2255095C1 (en) | 2004-03-09 | 2004-03-09 | Method for preparing polyethylene |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2255095C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2575177C2 (en) * | 2010-05-14 | 2016-02-20 | Лист Холдинг АГ | Method for realisation of polymerisation processes |
| CN111100233A (en) * | 2018-10-25 | 2020-05-05 | 中国石油化工股份有限公司 | Synthesis method of high-pressure polyethylene for repackaging film |
| RU2723248C1 (en) * | 2020-01-27 | 2020-06-09 | Казанское публичное акционерное общество "Органический синтез" | Method of producing polyethylene |
| RU2742275C1 (en) * | 2015-09-29 | 2021-02-04 | Аркема Франс | Radical polymerisation of ethylene, initiated by a pair of high-performance organic peroxides |
-
2004
- 2004-03-09 RU RU2004106884/04A patent/RU2255095C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| А.В.ПОЛЯКОВ и др. Полиэтилен высокого давления. "Научно-технические основы промышленного синтеза". Л.: Химия, 1988, с.44-46. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2575177C2 (en) * | 2010-05-14 | 2016-02-20 | Лист Холдинг АГ | Method for realisation of polymerisation processes |
| RU2742275C1 (en) * | 2015-09-29 | 2021-02-04 | Аркема Франс | Radical polymerisation of ethylene, initiated by a pair of high-performance organic peroxides |
| CN111100233A (en) * | 2018-10-25 | 2020-05-05 | 中国石油化工股份有限公司 | Synthesis method of high-pressure polyethylene for repackaging film |
| RU2723248C1 (en) * | 2020-01-27 | 2020-06-09 | Казанское публичное акционерное общество "Органический синтез" | Method of producing polyethylene |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR102284307B1 (en) | Processes to improve reactor stability for the preparation of ethylene-based polymers using asymmetrical polyenes | |
| JP2684001B2 (en) | Olefin copolymer having narrow MWD and method for producing the same | |
| CN100471885C (en) | Method of ethylene polymerization for producing products having various properties with high productivity and a tubular reactor used therefor | |
| CN102471388B (en) | High pressure radical polymerization process | |
| EP3626752A1 (en) | Ethylene-based polymers formed using asymmetrical polyenes | |
| JP2001521049A (en) | Method for producing graft copolymer | |
| JPH01207309A (en) | Improved viscosity controller polymer | |
| JP2017513964A (en) | How to convert plastic to wax | |
| EP2885326A1 (en) | Highly branched compositions and processes for the production thereof | |
| US9931608B2 (en) | Process for separating components of a polymer-monomer mixture obtained by high-pressure polymerization of ethylenically unsaturated monomers | |
| RU2255095C1 (en) | Method for preparing polyethylene | |
| RU2118331C1 (en) | METHOD OF PREPARING HIGH MOLECULAR WEIGHT α-OLEFINIC POLYMERS IN SOLUTION | |
| Seidl et al. | Peroxides as initiators for high-pressure polymerization | |
| CN110770259B (en) | High pressure free radical polymerization for producing ethylene-based polymers | |
| RU2176249C1 (en) | Method of production of polyethylene | |
| CN110997730A (en) | Non-adiabatic 2-phase (liquid-liquid) polymerization process | |
| RU2146684C1 (en) | Method for production of ethylene-vinyl acetate copolymers | |
| RU2773507C1 (en) | Method for obtaining polyethylene | |
| RU2723248C1 (en) | Method of producing polyethylene | |
| RU2711227C1 (en) | Method of producing terpolymers of ethylene with vinyl acetate and butyl acrylate | |
| RU2002757C1 (en) | Method of ethylene copolymers production | |
| RU2147591C1 (en) | Method for production of ethylene-vinyl acetate copolymers in multizone tubular reactor | |
| RU2152406C1 (en) | Method of synthesis of ethylene homopolymers and copolymers of ethylene with vinyl acetate | |
| KR102658251B1 (en) | Ethylene-based polymers with novel distribution of terminal and internal unsaturation | |
| RU2091394C1 (en) | Method of preparation of ethylene polymers and ethylene (co)polymerization catalyst |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20210310 |