RU2188846C1 - Способ переработки углеводородного сырья - Google Patents
Способ переработки углеводородного сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2188846C1 RU2188846C1 RU2001123175A RU2001123175A RU2188846C1 RU 2188846 C1 RU2188846 C1 RU 2188846C1 RU 2001123175 A RU2001123175 A RU 2001123175A RU 2001123175 A RU2001123175 A RU 2001123175A RU 2188846 C1 RU2188846 C1 RU 2188846C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pyrolysis
- temperature
- reaction
- hydrocarbons
- products
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/28—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid material
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
Abstract
Изобретение относится к термическому некаталитическому пиролизу углеводородного, в частности, нефтяного сырья и предназначено для деструктивного высокотемпературного превращения тяжелых углеводородов (сырой нефти, мазута, тяжелых нефтяных остатков, гудрона и др.) и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ переработки углеводородного сырья, в том числе в виде тяжелых нефтяных остатков, содержащих фракции, кипящие при температуре выше 350oС, включает генерацию высокотемпературного теплоносителя путем сжигания горючего в кислороде, предварительный нагрев углеводородного сырья выше точки плавления, но ниже температуры коксо- или смолообразования. Одновременно ведут подачу высокотемпературного теплоносителя и предварительно нагретого углеводородного сырья в зону реакции пиролизной камеры с последующей закалкой продуктов реакции. Нагрев углеводородного сырья до 700-2500oС в зоне реакции осуществляют со скоростью, равной (4-5)•105 град/с. Генерацию высокотемпературного теплоносителя осуществляют в газогенераторе и подают теплоноситель в пиролизную камеру в виде высокоскоростного потока, в который вводят углеводородное сырье. Процесс пиролиза осуществляют в интервале давлений от 0,3 до 5,0 МПа для изменения состава генерируемого теплоносителя, а также для регулирования состава продуктов пиролиза. Техническим результатом способа является увеличение глубины переработки сырья и расширение спектра получаемых целевых продуктов, таких, как синтез-газ, легкие углеводороды, углеводороды топливного назначения, кокс, сажа и др., а также повышение их выхода. 14 з.п.ф-лы, 10 табл., 1 ил.
Description
Изобретение относится к термическому некаталитическому пиролизу углеводородного, в частности, нефтяного сырья и предназначено для деструктивного высокотемпературного превращения тяжелых углеводородов (сырой нефти, мазута, тяжелых нефтяных остатков, гудрона и др. ), и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Одной из основных тенденций развития современной нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности является углубление переработки нефти, что достигается главным образом за счет перехода к использованию тяжелых видов сырья и интенсификации процессов.
Применение технологии высокотемпературного деструктивного пиролиза направлено на достижение максимального выхода целевых продуктов, таких как синтез-газ, олефины, светлые нефтепродукты и т.д. за счет проведения процесса в возможно более жестких условиях (по температуре и времени протекания процесса) по сравнению с различными видами термической переработки нефтяного сырья.
Известен способ переработки углеводородного сырья, в частности газойлей, мазута и других фракций тяжелого углеводородного сырья термическим пиролизом по пат. РФ 2145626, С 10 G 9/36, 9/38, 20.02.2000. Сущность этого способа заключается в том, что в процессе переработки углеводородного сырья в объем цилиндра двигателя внутреннего сгорания при движении поршня к нижней мертвой точке на такте впуска подают подготовленную топливовоздушную смесь в количестве 40-50 об.% от объема реагентов одного цикла с соотношением количества кислорода к количеству углеводородного сырья α=1,0-1,1, и сжимают ее поршнем до возникновения самовоспламенения и сжигают, после чего при движении поршня к нижней мертвой точке в цилиндр подают перерабатываемое сырье в количестве 60-50 об.% от объема реагентов одного цикла и смешивают его с дымовыми газами сгоревшего топлива, последующий пиролиз смеси и закалку продуктов пиролиза осуществляют в течение того же такта движения поршня к нижней мертвой точке. Вывод продуктов реакции из реакционного объема производят при движении поршня к верхней мертвой точке. Далее вводят новую порцию смеси углеводородного сырья с воздухом при движении поршня к нижней мертвой точке.
Процесс повторяют с частотой 500-1500 циклов в минуту. Значения коэффициента α=1,0-1,1 обусловлены требованием максимально полного сгорания всей топливовоздушной смеси и нагрева дыма до высоких температур (2000-2300oС).
В качестве пиролизуемого сырья используется мазут с содержанием серы 2,0-4,0%, плотностью 970 кг/м3 и температурой начала закипания 330oС. Пиролиз указанной нефти приводит к получению на выходе нефтепродуктов следующего состава (%): этилен - 34; пропилен - 13; бутадиен - 4; пироконденсат - 8; тяжелая смола - 22.
Основным недостатком способа переработки углеводородного сырья по патенту РФ 2145626 является отсутствие непрерывности процесса пиролиза углеводородного сырья из-за его цикличности, что снижает производительность процесса.
Известен также способ получения олефинов путем высокотемпературного пиролиза углеводородов по патенту США 4256565, кл. С 10 G 9/36, 17.03.1981, принятый в качестве ближайшего аналога (прототипа) заявляемого способа. Согласно данному аналогу олефины с высоким выходом получают из углеводородного сырья, особенно из тяжелых нефтяных фракций. При этом поток газообразного кислорода вводят в первую реакционную зону и параллельно туда же подают газообразный водород по периферии потока кислорода при температуре 500-800oС, что приводит к самопроизвольной реакции горения. Водород и кислород вводят в таких количествах, чтобы получить газовый поток продуктов реакции в интервале температур от 1000 до 2000oС, при избытке водорода по сравнению с количеством водяного пара. Полученный таким образом газовый поток подают во вторую зону реакции, в которой он контактирует с вводимым туда же потоком углеводородов, нагретых до температуры выше их точки плавления, но ниже температуры, при которых из них образуются кокс или смола. Первая и вторая реакционные зоны непосредственно примыкают друг к другу.
Угол соударяющегося газового потока из первой зоны реакции и подаваемого потока углеводородов во второй реакционной зоне составляет 25-45o. Газовый поток вводят во вторую зону реакции с высокой скоростью и в достаточном количестве для создания реакционной смеси, имеющую температуру в интервале 800-1800oС, при этом скорость нагрева перерабатываемых углеводородов во второй реакционной зоне составляет 2•105 град/с. Для образования олефинов полученный поток реакционной смеси выдерживается при этой температуре в течение (1-10)•10-3 с. Затем реакционный поток подвергают быстрой закалке до температуры менее 600oС за время менее 2•10-3 с в сопле Лаваля с одновременным впрыском воды и направляют на выделение олефиновых продуктов.
Основными недостатками известного способа переработки углеводородного сырья по патенту США 4256565 является ограниченный набор компонентов (водород и кислород) для генерации теплоносителя, его низкая температура (1000-2000oС), недостаточная гибкость регулирования технологического процесса пиролиза, что не позволяет получить широкий спектр целевых продуктов и не приводит к более полному и полезному использованию углеводородов перерабатываемых смесей.
Задачей для заявляемого способа переработки углеводородного сырья является расширение видов перерабатываемого сырья, увеличение глубины его переработки, повышение выхода и регулирование фракционного состава получаемых целевых продуктов, таких как синтез-газ, олефины, светлые нефтепродукты (углеводороды моторных топлив), кокс, сажа и др.
Поставленная задача в заявляемом изобретении решается за счет того, что в способе переработки углеводородного сырья, в том числе в виде тяжелых нефтяных остатков, содержащих фракции, кипящие при температуре выше 350oС, включающего генерацию высокотемпературного теплоносителя путем сжигания горючего в кислороде, предварительный нагрев углеводородного сырья выше точки плавления, но ниже температуры коксо- или смолообразования и одновременную подачу высокотемпературного теплоносителя и предварительно нагретого углеводородного сырья в зону реакции пиролизной камеры с последующей закалкой продуктов реакции, отличительной особенностью которого является то, что нагрев углеводородного сырья до температур 700-2500oС в зоне реакции осуществляют со скоростью, равной (4-5)•105 град/с.
Генерацию высокотемпературного теплоносителя осуществляют в газогенераторе и подают теплоноситель в пиролизную камеру в виде высокоскоростного потока, в который вводят углеводородное сырье.
Для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве горючего применяют этиловый спирт.
Для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве горючего применяют природный газ на основе метана.
Для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве горючего применяют топливные газы.
Для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве окислителя используют кислород воздуха.
Процесс пиролиза осуществляют в интервале давлений от 0,3 до 5,0 МПа для изменения состава генерируемого теплоносителя, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
После достижения в зоне реакции температуры 700-2500oС в реакционный поток вводят закалочные компоненты и охлаждают реакционную смесь до уровня температуры 500-1200oС.
В пиролизной камере в реакционный поток дополнительно могут подавать водород для повышения выхода изопарафинов и гидрогенолиза нафтеновых углеводородов, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
В пиролизной камере в реакционный поток дополнительно могут подавать водяной пар для изменения парциального давления углеводородов, для генерации водорода и повышения выхода олефинов, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
В пиролизной камере в реакционный поток дополнительно могут подавать оксид углерода для изменения парциального давления углеводородов, генерации водорода в реакции паровой конверсии, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
В пиролизной камере в реакционный поток дополнительно могут подавать диоксид углерода для изменения парциального давления углеводородов, генерации водорода и оксида углерода в реакции углекислотной конверсии, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
Для повышения скорости закалки, а также для генерации водорода и повышения выхода олефинов в реакционный поток могут подавать воду.
В процессе закалки дополнительно могут вводить перерабатываемое исходное углеводородное сырье или его фракции для более глубокой переработки сырья.
После охлаждения продуктов пиролиза до температуры 500-1200oС в поток вводят закалочные компоненты и повторно охлаждают продукты пиролиза до температуры 350-500oС со скоростью охлаждения 105-106 град/с для прекращения вторичных процессов.
Благодаря заявляемому способу получен технический результат, а именно, увеличена глубина переработки углеводородного сырья, расширен спектр и повышен выход получаемых целевых продуктов, таких как синтез-газ, легкие углеводороды, олефины, углеводороды моторных топлив, кокс, сажа и др.
На чертеже приведена схема технологического процесса переработки углеводородного сырья.
Согласно заявляемому способу перерабатываемое углеводородное сырье подают в многоцелевой высокотемпературный реактор (ВТР) 1, состоящий из газогенератора (ГГ) 2 и пиролизной камеры (ПК) 3. Горючее из блока 4 подачи горючего и окислитель из блока 5 подачи окислителя подают в ГГ 2 для генерации высокотемпературного теплоносителя в интервале температур 2700-2900oС, который через критическое сопло 6 подают в пиролизную камеру (ПК) 3. Пиролизная камера 3 состоит из двух реакционных зон: первой зоны реакций (ЗР-1) 7 и второй зоны реакции (ЗР-2) 8, которые непосредственно примыкают друг к другу и разделены поясами 9, 10 впрыска для введения закалочных через пояс 9 впрыска и дополнительных через пояс 10 впрыска компонентов. В ЗР-1 7 в поток высокотемпературного теплоносителя через узел 11 впрыска вводят предварительно нагретое перерабатываемое углеводородное сырье, а через узел 12 впрыска вводят необходимые дополнительные компоненты, где производят их эффективное перемешивание с высокотемпературным теплоносителем. Полученную смесь доводят до температуры в интервале 700-2500oС со скоростью повышения температуры, равной (4-5)•105 град/с, и из нее формируют реакционный поток первичного пиролиза в ЗР-1 7. Продукты первичного пиролиза закаливают путем впрыска через узел 9 впрыска закалочным компонентом, охлаждая их до температуры 500-1200oС, и подают в ЗР-2 8, формируя реакционный поток вторичного пиролиза. Продукты вторичного пиролиза на выходе из ЗР-2 8 для предотвращения вторичных реакций закаливают путем ввода через узел 13 впрыска закалочных компонентов, охлаждая их до температуры 350-500oС, и далее подают для разделения на целевые продукты в блок 14 разделения. Закалку реакционного потока проводят со скоростью, равной 105-106 град/с. Изменение процесса вторичного пиролиза и регулирование состава целевых продуктов осуществляют вводом дополнительных компонентов через узел 10 впрыска. Исходное перерабатываемое сырье, дополнительные и закалочные компоненты подготавливают в блоке 15 подготовки (БП) и подают в пиролизную камеру 3 через пояса 11, 10 и 12, 9 и 13 впрыска соответственно, которые представляют собой ряд форсунок (на схеме не показаны), расположенных по периметру ПК 3. В БП 15 производят предварительный нагрев исходного углеводородного сырья выше точки плавления, но ниже температуры коксо- или смолообразования, а также обеспечивают дозированную подачу сырья, дополнительных и закалочных компонентов через соответствующие пояса впрыска.
Ниже приведены примеры осуществления заявляемого способа переработки углеводородного сырья. В примерах 1, 2, 3, 4 приведены результаты реализации заявляемого способа на опытной установке постоянного действия на основе высокотемпературного реактора с использованием углеводородного сырья. В табл. 1 показаны некоторые физико-химические характеристики, а в табл.2 - углеводородный групповой состав исходного сырья.
Примеры использования способа переработки углеводородного сырья
Пример 1.
Пример 1.
Пиролиз тяжелого нефтяного сырья с преимущественным синтезом этилена.
Основные физические и массовые характеристики процесса пиролиза углеводородного сырья с преимущественным получением этилена приведены в табл.3.
В газогенераторе 2 производят сжигание горючего в окислителе с коэффициентом избытка окислителя 0,95-0,7 и образованием газообразных продуктов с температурой 2000-2700oС. В качестве горючего может быть использован природный или попутный газ, газы рециркуляции процесса, перерабатываемое сырье. Процесс переработки в пиролизной камере 3 проводят при давлениях 0,5-1 МПа. Полученный в газогенераторе 2 высокотемпературный поток теплоносителя подают через критическое сопло 6 в ЗР-1 7, где его смешивают с паром и перерабатываемым углеводородным сырьем, подаваемым в ту же зону через пояса 11-12 впрыска, при этом производят охлаждение реакционной смеси до температур 1200-1300oС. Полученный парогазовый поток подают в ЗР-2 8, где смешивают с дополнительным количеством перерабатываемого сырья, подаваемого через пояс 10 впрыска. В начальной части ЗР-2 8 температуру поддерживают равной 1000-900oС, а в конечной части ЗР-2 8 - 700-600oС. Полученную реакционную смесь закаливают через пояс 13 впрыска перерабатываемым сырьем и подают в блок 14 разделения. Исходное сырье, дополнительные и закалочные компоненты проходят подготовку в блоке 15 подготовки. Непереработанное сырье выделяется в блоке 14 разделения и рециркулируется.
Содержание этилена и других сопутствующих продуктов пиролиза приведено в табл.4.
Пример 2
Оптимизация процесса пиролиза для получения максимальной суммы этилен+ацетилен
Основные физические и массовые характеристики оптимизированного процесса пиролиза углеводородного сырья для получения максимальной суммы этилен+ацетилен приведены в табл.5.
Оптимизация процесса пиролиза для получения максимальной суммы этилен+ацетилен
Основные физические и массовые характеристики оптимизированного процесса пиролиза углеводородного сырья для получения максимальной суммы этилен+ацетилен приведены в табл.5.
В газогенераторе 2 производят сжигание горючего в окислителе с коэффициентом избытка окислителя 1,05-0,95 с образованием газообразных продуктов с температурой 2500-2800oС. В качестве горючего может быть использован природный или попутный газ, газы рециркуляции процесса, перерабатываемое сырье.
Процесс переработки в пиролизной камере 3 проводят при давлениях 0,3-1,0 МПа. Полученные в газогенераторе 2 газы подают через критическое сопло 6 в ЗР-1 7, где смешивают с водяным паром, подаваемым в ту же зону через пояс 12 впрыска, и перерабатываемым сырьем, подаваемым через пояс 11 впрыска. В начальной части ЗР-1 7 температуру поддерживают равной 1750-1700oС, а в конечной части - 1300-1400oС. Полученный парогазовый поток подают в ЗР-2 8, где смешивают с дополнительным потоком перерабатываемого сырья, подаваемым через пояс 10 впрыска, при этом происходит образование дополнительного количества этилена и ацетилена. В начальной части ЗР-2 8 температуру поддерживают равной 600oС, а в конечной части ЗР-2 8 - 200oС. Полученную реакционную смесь подают в блок 14 разделения. Исходное сырье, дополнительные и закалочные компоненты подготавливают в блоке 15 подготовки.
Содержание этилена+ацетилена и других сопутствующих продуктов пиролиза приведено в табл.6.
Пример 3
Оптимизация процесса пиролиза для получения сажи, кокса и синтез-газа
Основные физические и массовые характеристики оптимизированного процесса пиролиза углеводородного сырья для получения сажи, кокса и синтез-газа приведены в табл.7.
Оптимизация процесса пиролиза для получения сажи, кокса и синтез-газа
Основные физические и массовые характеристики оптимизированного процесса пиролиза углеводородного сырья для получения сажи, кокса и синтез-газа приведены в табл.7.
В газогенераторе 2 производят сжигание горючего в окислителе с коэффициентом избытка окислителя 1,05-1,20 с образованием газообразных продуктов с температурой 2300-2600oС.
В качестве горючего может быть использован природный или попутный газ, газы рециркуляции процесса, перерабатываемое сырье. Процесс переработки в пиролизной камере 3 проводят при давлениях вплоть до 5,0 МПа. Выбор рабочего давления обусловлен давлением, необходимым при дальнейшей переработки получаемого синтез-газа. Полученные в газогенераторе 2 газы подают через критическое сопло 6 в ЗР-1 7, где их смешивают с сырьем, подаваемым в ту же зону через пояса 11-12 впрыска. В начальной части ЗР-1 7 температуру поддерживают равной 2000-1800oС, а в конечной части - 1400-1500oС. Полученный парогазовый поток подают в ЗР-2 8, где смешивают с водой, подаваемой через пояс 9 впрыска. В начальной части ЗР-2 8 температуру поддерживают равной 800oС, а в конечной части ЗР-2 8 200oС. Парогазовый поток, содержащий сажу и кокс, подают в блок 14 разделения. Исходное сырье, дополнительные и закалочные компоненты подготавливают в блоке 15 подготовки.
Содержание твердого углерода, синтез-газа и других сопутствующих продуктов пиролиза приведено в табл.8.
Пример 4
Оптимизация процесса пиролиза для получения топливных углеводородов
Основные физические и массовые характеристики оптимизированного процесса пиролиза углеводородного сырья для получения углеводородов топливного назначения приведены в табл.9.
Оптимизация процесса пиролиза для получения топливных углеводородов
Основные физические и массовые характеристики оптимизированного процесса пиролиза углеводородного сырья для получения углеводородов топливного назначения приведены в табл.9.
В газогенераторе 2 производят сжигание горючего в окислителе с коэффициентом избытка окислителя 0,95-0,7 и образованием газообразных продуктов с температурой 2000-2700oС. В качестве горючего может быть использован природный или попутный газ, газы рециркуляции процесса, перерабатываемое сырье. Процесс переработки в пиролизной камере 3 проводят при давлениях вплоть до 5,0 МПа с целью увеличения выхода жидких углеводородов. Полученные газы подают через критическое сопло 6 в ЗР-1 7, где их смешивают с паром, подаваемым в ту же зону через пояс 12 впрыска, и перерабатываемым сырьем, подаваемым через пояс 11 впрыска, при этом проводят пароуглекислотную конверсию сырья с образованием водорода и оксида углерода и охлаждают до температуры, равной 1150-1200oС. Полученный парогазовый поток направляют в ЗР-2 8, где смешивают с перерабатываемым сырьем, подаваемым через пояс 10 впрыска. В начальной части ЗР-2 8 температуру поддерживают равной 1000-800oС, а в конечной части ЗР-2 8 - 700-600oС. Полученные продукты пиролиза закаливают водой, подаваемой через пояс 13 впрыска, и направляют в блок 14 разделения для выделения топливных углеводородов. Исходное сырье, дополнительные и закалочные компоненты подготавливают в блоке 15 подготовки.
Содержание топливных углеводородов и других сопутствующих продуктов пиролиза приведено в табл.10.
На основании полученных результатов осуществления способа можно сделать вывод о том, что благодаря заявляемому способу переработки углеводородного сырья получен технический результат, а именно увеличена глубина переработки сырья и расширен спектр получаемых целевых продуктов, таких как синтез-газ, легкие углеводороды, углеводороды топливного назначения, кокс, сажа и др., а также повышен их выход.
Claims (15)
1. Способ переработки углеводородного сырья, в том числе в виде тяжелых нефтяных остатков, содержащих фракции, кипящие при температуре выше 350oС, включающий генерацию высокотемпературного теплоносителя путем сжигания горючего в кислороде, предварительный нагрев углеводородного сырья выше точки плавления, но ниже температуры коксо- или смолообразования и одновременную подачу высокотемпературного теплоносителя и предварительно нагретого углеводородного сырья в зону реакции пиролизной камеры с последующей закалкой продуктов реакции, отличающийся тем, что нагрев углеводородного сырья до 700-2500oС в зоне реакции осуществляют со скоростью, равной (4-5)-105 град. /с.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что генерацию высокотемпературного теплоносителя осуществляют в газогенераторе и подают теплоноситель в пиролизную камеру в виде высокоскоростного потока, в который вводят углеводородное сырье.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве горючего применяют этиловый спирт.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве горючего применяют природный газ на основе метана.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве горючего применяют топливные газы.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для генерации высокотемпературного теплоносителя в качестве окислителя используют кислород воздуха.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс пиролиза осуществляют в интервале давлений от 0,3 до 5,0 МПа для изменения состава генерируемого теплоносителя, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после достижения в зоне реакции температуры 700-2500oС в реакционный поток вводят закалочные компоненты и охлаждают реакционную смесь до уровня температуры 500-1200oС.
9. Способ по п. 2 или 8, отличающийся тем, что в пиролизной камере в реакционный поток дополнительно подают водород для повышения выхода изопарафинов и гидрогенолиза нафтеновых углеводородов, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
10. Способ по п. 2 или 8, отличающийся тем, что в пиролизной камере в реакционный поток дополнительно подают водяной пар для изменения парциального давления углеводородов, для генерации водорода и повышения выхода олефинов, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
11. Способ по п. 2 или 8, отличающийся тем, что в пиролизной камере в реакционный поток дополнительно подают оксид углерода для изменения парциального давления углеводородов, генерации водорода в реакции паровой конверсии, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
12. Способ по п. 2 или 8, отличающийся тем, что в пиролизной камере в реакционный поток дополнительно подают диоксид углерода для изменения парциального давления углеводородов, генерации водорода и оксида углерода в реакции углекислотной конверсии, а также для регулирования состава продуктов пиролиза.
13. Способ по п. 8, отличающийся тем, что для повышения скорости закалки, а также для генерации водорода и повышения выхода олефинов в реакционный поток подают воду.
14. Способ по п. 8, отличающийся тем, что в процессе закалки дополнительно вводят перерабатываемое исходное углеводородное сырье и/или его фракции для более глубокой переработки сырья.
15. Способ по п. 8, отличающийся тем, что после охлаждения продуктов пиролиза до 500-1200oС в поток вводят закалочные компоненты и повторно охлаждают продукты пиролиза до 350-500oС со скоростью охлаждения 105-106 град/с для прекращения вторичных процессов.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001123175A RU2188846C1 (ru) | 2001-08-13 | 2001-08-13 | Способ переработки углеводородного сырья |
PCT/RU2002/000129 WO2003016415A1 (fr) | 2001-08-13 | 2002-03-28 | Procede de transformation de matieres brutes hydrocarbonees |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001123175A RU2188846C1 (ru) | 2001-08-13 | 2001-08-13 | Способ переработки углеводородного сырья |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2188846C1 true RU2188846C1 (ru) | 2002-09-10 |
Family
ID=20252729
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2001123175A RU2188846C1 (ru) | 2001-08-13 | 2001-08-13 | Способ переработки углеводородного сырья |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2188846C1 (ru) |
WO (1) | WO2003016415A1 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005073346A1 (en) | 2004-02-02 | 2005-08-11 | Boris Nikolaevich Ulko | Process and installation for high temperature processing of heavy petroleum residues |
RU2545378C1 (ru) * | 2013-11-12 | 2015-03-27 | ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "Научно-производственная компания Кедр-89" | Устройство для осуществления термодеструктивных процессов переработки тяжелых нефтяных остатков |
RU2565695C2 (ru) * | 2010-05-06 | 2015-10-20 | Кортус АБ | Способ и устройство для введения угля и рециркуляции синтез-газа при производстве синтез-газа |
RU2731213C1 (ru) * | 2019-11-26 | 2020-08-31 | Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ" | Способ переработки попутных нефтяных газов в жидкие продукты |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
MX2012009567A (es) | 2010-02-19 | 2012-10-01 | Cabot Corp | Metodo para la produccion de negro de humo con el uso de materia prima precalentada y aparato para su aplicacion. |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4142963A (en) * | 1977-06-07 | 1979-03-06 | Union Carbide Corporation | Penetration enhanced fluid mixing method for thermal hydrocarbon cracking |
US4256565A (en) * | 1979-11-13 | 1981-03-17 | Rockwell International Corporation | Method of producing olefins from hydrocarbons |
SU1320221A1 (ru) * | 1985-01-29 | 1987-06-30 | Ярославское научно-производственное объединение "Техуглерод" | Способ получени ароматических углеводородов |
-
2001
- 2001-08-13 RU RU2001123175A patent/RU2188846C1/ru not_active IP Right Cessation
-
2002
- 2002-03-28 WO PCT/RU2002/000129 patent/WO2003016415A1/ru active Application Filing
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005073346A1 (en) | 2004-02-02 | 2005-08-11 | Boris Nikolaevich Ulko | Process and installation for high temperature processing of heavy petroleum residues |
RU2565695C2 (ru) * | 2010-05-06 | 2015-10-20 | Кортус АБ | Способ и устройство для введения угля и рециркуляции синтез-газа при производстве синтез-газа |
RU2545378C1 (ru) * | 2013-11-12 | 2015-03-27 | ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "Научно-производственная компания Кедр-89" | Устройство для осуществления термодеструктивных процессов переработки тяжелых нефтяных остатков |
RU2731213C1 (ru) * | 2019-11-26 | 2020-08-31 | Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ" | Способ переработки попутных нефтяных газов в жидкие продукты |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2003016415A1 (fr) | 2003-02-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA1237150A (en) | Method of controlling pyrolysis temperature | |
US4725349A (en) | Process for the selective production of petrochemical products | |
RU2158747C1 (ru) | Способ прямого пиролиза метана | |
US3419632A (en) | Thermal cracking method of hydrocarbons | |
US20100130803A1 (en) | Conversion of Co-Fed Methane and Low Hydrogen Content Hydrocarbon Feedstocks to Acetylene | |
JPS59159887A (ja) | 炭化水素からオレフインを製造するための熱分解法 | |
US4952743A (en) | Process and apparatus for the conversion of hydrocarbons | |
JPS6011585A (ja) | 炭化水素から石油化学製品を製造するための熱分解法 | |
US4575383A (en) | Process for producing acetylene using a heterogeneous mixture | |
US3644555A (en) | Process for the production of acetylene or acetylene and ethylene by pyrolysis of hydrocarbons | |
RU2188846C1 (ru) | Способ переработки углеводородного сырья | |
KR20020016575A (ko) | 부분 산화 공정용 예비혼합 버너 블록 | |
EP0145912A2 (en) | Production of acetylene from coal | |
GB2024847A (en) | Cracking hydrocarbons | |
JPS59152992A (ja) | 炭化水素からオレフインを製造するための熱分解法 | |
EP0059772B1 (en) | Crude oil cracking using partial combustion gases | |
RU2325426C2 (ru) | Способ переработки углеводородного сырья | |
US4832822A (en) | Steam cracking of hydrocarbons | |
US2866836A (en) | Process and apparatus for conversion of hydrocarbons | |
US3140323A (en) | Process for production of acetylene and other products by partial combustion of hydrocarbons | |
US3248447A (en) | Production of acetylene and ethylene by incomplete combustion of hydrocarbons | |
RU2145626C1 (ru) | Способ переработки углеводородного сырья | |
US3704332A (en) | Pyrolysis of hydrocarbons | |
EP0119158A1 (en) | Thermal cracking process for producing olefins and synthetic gas from hydrocarbons | |
SU1616954A1 (ru) | Способ получени низших олефинов |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100814 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20110827 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130814 |