RU2164844C1 - Method and apparatus for electric spark alloying - Google Patents
Method and apparatus for electric spark alloying Download PDFInfo
- Publication number
- RU2164844C1 RU2164844C1 RU99118731A RU99118731A RU2164844C1 RU 2164844 C1 RU2164844 C1 RU 2164844C1 RU 99118731 A RU99118731 A RU 99118731A RU 99118731 A RU99118731 A RU 99118731A RU 2164844 C1 RU2164844 C1 RU 2164844C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- electrode
- ultrasonic vibrations
- alloying
- pulses
- direct current
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к электроэрозионным методам обработки и может быть использовано для повышения износостойкости, коррозионной стойкости деталей машин и инструментов. The invention relates to electrical discharge machining methods and can be used to increase the wear resistance, corrosion resistance of machine parts and tools.
Известен способ электроискрового нанесения покрытий, при котором легирующий электрод - анод контактирует с обрабатываемой поверхностью детали - катода с ультразвуковой частотой. Однако отсутствие согласования по времени между импульсами постоянного тока и ультразвуковыми колебаниями электрода приводит к тому, что к моменту искрового разряда легирующий электрод находится на разных расстояниях от поверхности детали с различной по величине скоростью движения, направленной к детали или от нее. A known method of electrospark coating, in which the alloy electrode - the anode is in contact with the workpiece surface of the part - the cathode with ultrasonic frequency. However, the lack of time coordination between DC pulses and ultrasonic vibrations of the electrode leads to the fact that by the time of spark discharge the alloying electrode is at different distances from the surface of the part with a different speed of movement directed to the part or from it.
Это вызывает нарушение стабильности по интенсивности искровых разрядов, ухудшает качество покрытия и снижает эффективность процесса легирования. /Авторское свидетельство СССР N 622611, кл. B 23 P 1/18, 1979 г./
Наиболее близким к предлагаемому является способ электроискрового легирования, при котором на легирующий электрод накладывают ультразвуковые колебания, а импульсы постоянного тока в виде серий импульсов подают на траектории сближения легирующего электрода с деталью, при этом уменьшают амплитуду и длительность импульсов постоянного тока, модулируя их мгновенным значением величины смещения ультразвукового колебания. /Авторское свидетельство СССР N 1126402 A, кл. B 23 P 1/18, 1984 г./
В этом способе импульсы постоянного тока в виде серий импульсов подают на всей траектории сближения электрода с деталью, поэтому частота следования импульсов постоянного тока превышает частоту ультразвуковых колебаний, а энергия и длительность отдельных искровых разрядов невелика. Толщина слоя покрытия получается небольшой и находится в пределах 5 - 100 мкм.This causes a violation of stability in the intensity of spark discharges, degrades the quality of the coating and reduces the efficiency of the alloying process. / USSR author's certificate N 622611, cl. B 23 P 1/18, 1979 /
Closest to the proposed method is an electric spark alloying, in which ultrasonic vibrations are applied to the alloying electrode, and DC pulses in the form of a series of pulses are fed along the approach path of the alloying electrode with the component, while the amplitude and duration of the DC pulses are reduced by modulating them with an instantaneous value displacement of ultrasonic vibrations. / USSR author's certificate N 1126402 A, cl. B 23 P 1/18, 1984 /
In this method, DC pulses in the form of a series of pulses are fed along the entire path of the electrode approaching the component, therefore, the repetition rate of the DC pulses exceeds the frequency of ultrasonic vibrations, and the energy and duration of individual spark discharges are small. The thickness of the coating layer is small and is in the range of 5 - 100 microns.
Способ осуществляется устройством, содержащим ультразвуковую колебательную систему с легирующим электродом на конце, установленной на приводе исполнительного механизма автоматического поддержания расстояния между электродами. Импульсы постоянного тока подают на электрод с использованием программного модулятора по сигналам от генератора ультразвуковых колебаний. The method is carried out by a device containing an ultrasonic oscillatory system with a doping electrode at the end mounted on the actuator actuator to automatically maintain the distance between the electrodes. DC pulses are fed to the electrode using a software modulator based on signals from an ultrasonic vibrations generator.
Устройство не обеспечивает получение на электроде стабильных искровых разрядов повышенной длительности и энергии. The device does not provide stable spark discharges of increased duration and energy on the electrode.
Задачей, решаемой описываемым изобретением, является повышение производительности процесса нанесения покрытия, улучшение качества покрытия, его толщины и сплошности за счет увеличения стабильности по интенсивности искровых разрядов в широком диапазоне энергий. The problem solved by the described invention is to increase the productivity of the coating process, improve the quality of the coating, its thickness and continuity by increasing the stability of the intensity of spark discharges in a wide range of energies.
Для решения поставленной задачи согласно способу электроискрового легирования, включающего наложение на легирующий электрод ультразвуковых колебаний и возбуждение на траектории сближения электрода с деталью искровых разрядов генератором постоянного импульсного тока, импульсы постоянного тока подают в моменты снижения величины смещения ультразвуковых колебаний до порогового значения, при этом в зависимости от энергии искрового разряда выбирают оптимальное целое численное соотношение между частотой ультразвуковых колебаний и частотой следования импульсов постоянного тока. To solve the problem according to the method of electrospark alloying, which includes applying ultrasonic vibrations to the alloying electrode and excitation of a constant pulse current generator on the path of the electrode approaching the spark discharges, DC pulses are applied at times when the amount of ultrasonic vibrations is reduced to a threshold value, depending on from the energy of the spark discharge choose the optimal integer numerical ratio between the frequency of ultrasonic vibrations and hour Totoe following pulses of direct current.
Устройство для осуществления предлагаемого способа электроискрового легирования содержит акустическую колебательную систему с легирующим электродом на конце, генератор возбуждающего электрического тока акустической системы и генератор постоянного импульсного тока, положительный полюс которого соединен с легирующим электродом, а отрицательный - с обрабатываемой деталью. A device for implementing the proposed method of spark spark alloying comprises an acoustic oscillating system with a doping electrode at the end, a generator of exciting electric current of the speaker system and a constant pulse current generator, the positive pole of which is connected to the doping electrode and the negative pole to the workpiece.
Перед легирующим электродом устанавливают датчик с сигналом, пропорциональным величине смещения ультразвуковых колебаний. Датчик соединен последовательно через блок транзисторного ключа, блок дифференцирования прямоугольных импульсов и делитель частоты с генератором постоянного импульсного тока. A sensor is installed in front of the alloying electrode with a signal proportional to the displacement of ultrasonic vibrations. The sensor is connected in series through a transistor switch block, a rectangular pulse differentiation unit, and a frequency divider with a constant pulse current generator.
Постоянное положительное напряжение отсечки на входе транзисторного ключа, включенного по схеме с общим эмиттером, выбирают по абсолютной величине, равным уровню сигнала с датчика для порогового значения смещения ультразвуковых колебаний электрода. A constant positive cut-off voltage at the input of the transistor switch, connected according to a circuit with a common emitter, is selected by the absolute value equal to the signal level from the sensor for the threshold value of the displacement of the ultrasonic vibrations of the electrode.
Блок дифференцирования прямоугольных импульсов с транзисторного ключа выделяет синхроимпульсы по переднему фронту импульса. Делитель частоты синхроимпульсов обеспечивает заданное целое численное соотношение между частотой ультразвуковых колебаний и частотой следования импульсов постоянного тока. The unit for differentiating rectangular pulses from a transistor switch emits clock pulses along the leading edge of the pulse. The clock divider provides a predetermined integer numerical relationship between the frequency of ultrasonic vibrations and the repetition rate of DC pulses.
Частоту ультразвуковых колебаний выбирают в пределах 10-45 кГц, амплитуду - 40-100 мкм. Энергия искровых разрядов до 0,5 Дж. The frequency of ultrasonic vibrations is chosen in the range of 10-45 kHz, the amplitude is 40-100 microns. Spark energy up to 0.5 J.
Акустическую колебательную систему укрепляют в корпусе с возможностью их совместного перемещения в осевом направлении по направляющим держателя, а корпус подпружиненно подвешивают к держателю. Электрод прижимают к обрабатываемой поверхности детали с постоянным усилием 1-3 кгс. The acoustic oscillating system is strengthened in the housing with the possibility of their joint movement in the axial direction along the guides of the holder, and the housing is spring-loaded suspended from the holder. The electrode is pressed against the workpiece surface with a constant force of 1-3 kgf.
Подача импульсов постоянного тока на траектории сближения электрода с деталью в моменты снижения величины смещения ультразвуковых колебаний электрода до порогового значения обеспечивает эффективную эрозию электрода, увеличивает коэффициент переноса материала анода на катод при сохранении высокой стабильности по интенсивности искровых разрядов. The supply of direct current pulses along the path of the electrode closer to the part when the displacement of the ultrasonic vibrations of the electrode decreases to a threshold value provides effective erosion of the electrode, increases the transfer coefficient of the anode material to the cathode while maintaining high stability in intensity of spark discharges.
Для нанесения толстослойных покрытий с высокой производительностью необходимо повышать энергию искровых разрядов и частоту их следования. Однако для искровых разрядов с энергией более 0,01 Дж при высокой частоте ультразвуковых колебаний и высокой частоте следования искровых разрядов в зоне воздействия электрода значительно повышается температура, приводящая к отпуску нанесенного покрытия и основы обрабатываемой детали. Поэтому для устранения вредного влияния повышения температуры, нарушающее также стабильность процесса легирования в целом, выбирают по энергии искровых разрядов частоту ультразвуковых колебаний и устанавливают оптимальное численное соотношение между частотой ультразвуковых колебаний и частотой следования импульсов постоянного тока. To apply high-performance thick-layer coatings, it is necessary to increase the energy of spark discharges and their repetition rate. However, for spark discharges with an energy of more than 0.01 J at a high frequency of ultrasonic vibrations and a high repetition rate of spark discharges in the zone of influence of the electrode, the temperature rises significantly, leading to the release of the applied coating and the base of the workpiece. Therefore, to eliminate the harmful effects of temperature increase, which also violates the stability of the doping process as a whole, the frequency of ultrasonic vibrations is selected from the energy of spark discharges and the optimal numerical ratio between the frequency of ultrasonic vibrations and the repetition rate of direct current pulses is established.
На фиг. 1 представлен чертеж используемого инструмента и блок-схема устройства с его применением, на фиг. 2а - временная диаграмма ультразвуковых колебаний электрода [x - смещение электрода], на фиг. 2б - изменение сигнала с датчика после линейного усиления во времени, [Uдатчика - величина отрицательного сигнала, Uотсечки - напряжение отсечки транзисторного ключа], на фиг. 2в - изменение напряжения на выходе транзисторного ключа Uвых ключа во времени, на фиг. 2г - временная диаграмма следования синхроимпульсов после дифференцирования прямоугольных импульсов с транзисторного ключа [Uдиф - величина сигнала; приведен случай fуз/fс = 1, где fуз - частота ультразвуковых колебаний, fc - максимальная частота синхроимпульсов; оптимальную частоту синхроимпульсов устанавливают экспериментально], на фиг. 2д - временная диаграмма следования импульсов постоянного тока [Ip - величина тока разряда; представлен случай максимальной частоты следования импульсов постоянного тока].In FIG. 1 shows a drawing of the tool used and a block diagram of the device with its use, FIG. 2a is a timing diagram of the ultrasonic vibrations of the electrode [x is the electrode displacement], in FIG. 2b is the change in the signal from the sensor after linear amplification in time, [U of the sensor is the value of the negative signal, U of the cutoff is the cutoff voltage of the transistor switch], in FIG. 2c shows the change in voltage at the output of the transistor switch U o key in time, in FIG. 2d is a timing diagram of the sequence of clock pulses after differentiating rectangular pulses from a transistor switch [U diff - signal magnitude; the case of f knots / f s = 1 is given, where f knots is the frequency of ultrasonic vibrations, f c is the maximum frequency of clock pulses; the optimum clock frequency is set experimentally], in FIG. 2e is a timing diagram of a pulse of direct current [I p is the value of the discharge current; presents the case of the maximum repetition rate of DC pulses].
Искровой промежуток образован обрабатываемой деталью 1 и легирующим электродом 2, укрепленным на конце акустической системы 3. Акустическая система размещена в цилиндрическом корпусе 4 и закреплена в нем в узле колебаний. Корпусу обеспечивают перемещение в осевом направлении при качении подшипников 5, укрепленных в подпружиненных вкладышах 6, по направляющим 7 держателя 8. Корпус подвешен к держателю на пружинах 9 для сохранения необходимого упругого усилия прижима легирующего электрода к детали при изменении профиля обрабатываемой поверхности. The spark gap is formed by the workpiece 1 and the alloying electrode 2, mounted on the end of the speaker system 3. The speaker system is placed in a cylindrical body 4 and fixed therein in the vibration unit. The housing is provided with axial movement when the
Согласование по времени между импульсами постоянного тока и ультразвуковыми колебаниями легирующего электрода осуществляют по регистрации момента снижения смещения ультразвуковых колебаний до порогового значения, определяемого по сигналам напряжения, пропорциональным величине смещения ультразвуковых колебаний /U = K · X(t)/, поступающих с пьезоэлектрического датчика. The time coordination between the DC pulses and the ultrasonic vibrations of the doping electrode is carried out by registering the moment of the decrease in the displacement of the ultrasonic vibrations to a threshold value determined by the voltage signals proportional to the displacement of the ultrasonic vibrations / U = K · X (t) / coming from the piezoelectric sensor.
Датчик состоит из двух одинаковых пьезоэлектрических пластин 12, между которыми находится металлическая прокладка. К концу концентратора акустической системы прижималась игла 11, приклеенная к пластине датчика. При работе устройства пластины 12 совершают поперечные изгибные колебания и на пьезоэлектрических пластинах вследствие поляризации возникает напряжение, пропорциональное величине смещения ультразвуковых колебаний электрода. Резонансную частоту пьезоэлектрического датчика выбирают вне рабочей области. The sensor consists of two identical piezoelectric plates 12, between which there is a metal gasket. A needle 11 was glued to the end of the speaker concentrator and glued to the sensor plate. During operation of the device, the plates 12 perform transverse bending vibrations and a voltage proportional to the displacement of the ultrasonic vibrations of the electrode occurs on the piezoelectric plates due to polarization. The resonant frequency of the piezoelectric sensor is selected outside the work area.
Питание обмотки магнитострикционного преобразователя 10 акустической системы осуществляют от генератора возбуждающего электрического тока 13. Устройство содержит линейный усилитель 14, блок транзисторного ключа 15, блок дифференцирования прямоугольных импульсов 16, делитель частоты 17 и генератор постоянного импульсного тока 18. The windings of the magnetostrictive transducer 10 of the acoustic system are supplied from an exciting electric current generator 13. The device comprises a linear amplifier 14, a
Для осуществления процесса искрового легирования инструмент с помощью ходовой передачи /не чертеже не показана/ подводят к детали 1 и создают необходимое упругое контактирование электрода 2 с деталью. To implement the process of spark doping, the tool using a running gear / not shown / lead to the part 1 and create the necessary elastic contact of the electrode 2 with the part.
Устройство включается в сеть. Генератор возбуждающего электрического тока 13 акустической системы 3 подает питание на обмотку магнитострикционного преобразователя 10 и электрод на конце акустической системы совершает ультразвуковые колебания выбранной частоты. The device is connected to the network. The generator of the exciting electric current 13 of the speaker system 3 supplies power to the winding of the magnetostrictive transducer 10 and the electrode at the end of the speaker system performs ultrasonic vibrations of the selected frequency.
Отрицательные сигналы напряжения с пьезоэлектрического датчика 12 усиливаются линейным усилителем 14 и поступают на блок транзисторного ключа 15, включенного для транзисторов проводимости p-n-p по схеме с общим эмиттером. Постоянное положительное напряжение на базе транзистора в цепи база-эмиттер /напряжение отсечки/ устанавливают по абсолютной величине равным уровню сигнала, соответствующего пороговому значению смещения ультразвуковых колебаний электрода. Negative voltage signals from the piezoelectric sensor 12 are amplified by a linear amplifier 14 and fed to the block of the
На выходе транзисторного ключа формируются прямоугольные импульсы. Они поступают на блок дифференцирования 16, который выделяет положительные синхроимпульсы по переднему фронту прямоугольного импульса. Синхроимпульсы подают на вход делителя частоты 17. В этом блоке в зависимости от энергии используемых искровых разрядов осуществляют уменьшение частоты следования синхроимпульсов в целое число раз, обеспечивая стабильный производительный режим нанесения покрытия с необходимыми характеристиками слоя покрытия: его толщины, сплошности и твердости. Далее синхроимпульсы подаются на запуск генератора импульсного тока 18, который вырабатывает в эти моменты времени импульсы постоянного тока и через межэлектродный промежуток следуют искровые разряды выбранной частоты. At the output of the transistor switch, rectangular pulses are generated. They enter the differentiation unit 16, which emits positive clock pulses along the leading edge of a rectangular pulse. The clock pulses are fed to the input of the frequency divider 17. In this block, depending on the energy of the used spark discharges, the pulse repetition rate is reduced by an integer number of times, providing a stable productive coating mode with the necessary characteristics of the coating layer: its thickness, continuity and hardness. Next, the clock pulses are fed to the start of the pulse current generator 18, which generates direct current pulses at these time points and spark discharges of the selected frequency follow through the interelectrode gap.
Ультразвуковые колебания на легирующем электроде осуществляют упрочняющее воздействие на наносимое покрытие, улучшая диффузионное проникновение легирующих элементов в основу детали, и активируют поверхность детали перед очередным искровым разрядом. Ultrasonic vibrations on the alloying electrode strengthen the effect on the applied coating, improving the diffusion penetration of alloying elements into the base of the part, and activate the surface of the part before the next spark discharge.
Указанным способом получают покрытия до 500 мкм с производительностью 10-50 см2/мин. Шероховатость покрытия по параметру среднего арифметического отклонения Ra= 2,5-0,32 мкм.In this way, coatings of up to 500 μm with a productivity of 10-50 cm 2 / min are obtained. The roughness of the coating according to the parameter of the arithmetic mean deviation R a = 2.5-0.32 microns.
Пример. Проводилось покрытие образца стали У10А, термообработанного до твердости 55 - 60 НРСэ. В качестве легирующего электрода применялся сплав феррохром. Использовалась акустическая система мощностью 1,0 кВт с частотой продольных колебаний 18 кГц и амплитудой 80 мкм. Усилие статического прижима легирующего электрода к обрабатываемой поверхности детали 1,0 кгс, энергия искровых разрядов 0,05 Дж. Величина напряжения генератора постоянного импульсного тока 70 В. Для выбранной энергии искровых разрядов и частоты ультразвуковых колебаний установлено оптимальное соотношение между частотой ультразвуковых колебаний и частотой следования импульсов постоянного тока, равное 12. Пороговое значение смещения ультразвуковых колебаний равно 10 мкм. При указанных параметрах было нанесено покрытие толщиной 300 мкм с шероховатостью Ra = 0,63 мкм и сплошностью слоя 98%. Микротвердость слоя 800-900 кгс/мм2. Производительность нанесения покрытия 25 см2/мин. Слой - равномерный, с большим количеством мелкодисперсных карбидов, интерметаллидов и других кристаллических и аморфных фаз. Слой - без следов прижогов и выгораний.Example. A coating was carried out on a sample of U10A steel, heat-treated to a hardness of 55-60 NRS e . Ferrochrome alloy was used as an alloying electrode. An acoustic system with a power of 1.0 kW was used with a longitudinal oscillation frequency of 18 kHz and an amplitude of 80 μm. The force of the static clamping of the alloying electrode to the workpiece surface is 1.0 kgf, the energy of spark discharges is 0.05 J. The voltage of the DC pulser is 70 V. For the selected energy of the spark discharges and the frequency of ultrasonic vibrations, the optimal ratio between the frequency of ultrasonic vibrations and the repetition rate is established pulses of direct current equal to 12. The threshold value of the displacement of ultrasonic vibrations is 10 μm. At these parameters, a coating was applied with a thickness of 300 μm with a roughness of R a = 0.63 μm and a layer continuity of 98%. The microhardness of the layer is 800-900 kgf / mm 2 . Coating performance 25 cm 2 / min. The layer is uniform, with a large number of finely divided carbides, intermetallic compounds, and other crystalline and amorphous phases. Layer - without traces of burns and burns.
Использование данного способа электроискрового легирования позволяет повысить производительность процесса нанесения покрытия, улучшить качество покрытия и увеличить его толщину, сплошность и твердость. Using this method of electrospark alloying can increase the productivity of the coating process, improve the quality of the coating and increase its thickness, continuity and hardness.
Износостойкость газораспределительных валов тракторов, рабочие части которых были покрыты сплавом феррохром по предлагаемому способу, возросла в среднем в 4-5 раз. Стойкость некоторых удерживающих инструментов возросла в 6 - 7 раз. The wear resistance of the gas distribution shafts of tractors, the working parts of which were coated with ferrochrome alloy according to the proposed method, increased by an average of 4-5 times. The durability of some holding tools has increased by 6 to 7 times.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99118731A RU2164844C1 (en) | 1999-08-26 | 1999-08-26 | Method and apparatus for electric spark alloying |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99118731A RU2164844C1 (en) | 1999-08-26 | 1999-08-26 | Method and apparatus for electric spark alloying |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2164844C1 true RU2164844C1 (en) | 2001-04-10 |
| RU99118731A RU99118731A (en) | 2001-06-20 |
Family
ID=20224461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99118731A RU2164844C1 (en) | 1999-08-26 | 1999-08-26 | Method and apparatus for electric spark alloying |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2164844C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MD164Z (en) * | 2009-04-15 | 2010-10-31 | Институт Прикладной Физики Академии Наук Молдовы | Process for brazing sintered hard alloys and carbon steels |
| RU2708196C1 (en) * | 2019-07-31 | 2019-12-04 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Electric-spark coating application method |
| RU2778132C1 (en) * | 2022-03-29 | 2022-08-15 | Акционерное общество "Интер РАО - Электрогенерация" | Device for electrospark formation of coatings with a rotating electrode |
-
1999
- 1999-08-26 RU RU99118731A patent/RU2164844C1/en active
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MD164Z (en) * | 2009-04-15 | 2010-10-31 | Институт Прикладной Физики Академии Наук Молдовы | Process for brazing sintered hard alloys and carbon steels |
| RU2708196C1 (en) * | 2019-07-31 | 2019-12-04 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Electric-spark coating application method |
| RU2778132C1 (en) * | 2022-03-29 | 2022-08-15 | Акционерное общество "Интер РАО - Электрогенерация" | Device for electrospark formation of coatings with a rotating electrode |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Guo et al. | A study of ultrasonic-aided wire electrical discharge machining | |
| JP3576014B2 (en) | Electric discharge machining method and apparatus | |
| GB2085788A (en) | Electroerosively forming three-dimensional cavities | |
| Hirao et al. | Some effects on EDM characteristics by assisted ultrasonic vibration of the tool electrode | |
| RU2164844C1 (en) | Method and apparatus for electric spark alloying | |
| JPWO2002040208A1 (en) | Wire electric discharge machining method and apparatus | |
| GB2068285A (en) | Electrical discharge machining method and apparatus | |
| JPWO2002058874A1 (en) | Power supply device for wire electric discharge machining and wire electric discharge machining method | |
| RU2108212C1 (en) | Method of electric-spark application of metal platings | |
| RU2119414C1 (en) | Method and apparatus for electric-spark coat applying | |
| JPWO2003061890A1 (en) | Electric discharge machining method and apparatus | |
| SU1484515A1 (en) | Method of spark-erosion alloying | |
| RU2140834C1 (en) | Method for electric-spark alloying and apparatus for performing the same | |
| SU666021A1 (en) | Electro-erosion working method | |
| RU2126315C1 (en) | Apparatus for electric spark alloying | |
| SU1148737A1 (en) | Method of electric-discharge chemical machining | |
| RU2130368C1 (en) | Method and apparatus for electric spark alloying | |
| JP3258621B2 (en) | Wire electric discharge machine | |
| RU72165U1 (en) | DEVICE FOR ELECTROEROSION ALLOYING | |
| JPH089125B2 (en) | Power supply for electrical discharge machining | |
| RU2115762C1 (en) | Method and device for electric spark deposition of coats | |
| RU2104833C1 (en) | Method of electric erosion machining | |
| RU2101145C1 (en) | Method of electric-spark alloying and device intended for its realization | |
| JP2593187B2 (en) | Power supply unit for electric discharge machining | |
| RU2740936C1 (en) | Electric spark coating application method and device for implementation thereof |