RU2159219C1 - Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов - Google Patents
Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2159219C1 RU2159219C1 RU99118839/03A RU99118839A RU2159219C1 RU 2159219 C1 RU2159219 C1 RU 2159219C1 RU 99118839/03 A RU99118839/03 A RU 99118839/03A RU 99118839 A RU99118839 A RU 99118839A RU 2159219 C1 RU2159219 C1 RU 2159219C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mass
- fraction
- magnesium sulfate
- periclase
- lining
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для ремонта и футеровки металлургических агрегатов, в том числе промежуточных ковшей. Магнезиальная масса, включающая периклазсодержащий заполнитель и связующее, содержит в качестве связующего полифосфат натрия и метасиликат натрия и/или сульфат магния, бентонит, двуокись кремния и неорганическое волокно при следующем соотношении компонентов, мас.%: периклазсодержащий заполнитель фракции 1-0,063 мм 57-75, фракции < 0,063 мм 17-31, полифосфат натрия 0,2-0,8, метасиликат натрия и/или сульфат магния 1,7-3,5, бентонит фракции 0,5-0 мм 1,7-3,5, двуокись кремния фракции < 0,01 мм 1,5-3,4, неорганическое волокно 0,5-1,3. Изобретение обеспечивает стабилизацию линейных размеров и прочностных характеристик массы в процессе разогрева, а также увеличение адгезии массы к поверхности футеровки. 2 табл.
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к составам огнеупорных масс для ремонта и футеровки металлургических агрегатов, в том числе промежуточных ковшей.
Известна огнеупорная масса на основе периклаза, используемая в качестве обмазки металлургических агрегатов, содержащая, мас.%: периклаз фракции менее 0,075 мм (с Fe2O3 - 1-3%, водопоглощением менее 4%) - 77,5, порошок бентонита 3,5; порошок метасиликата натрия Na2SiO35H2O - 19 (Патент Великобритании N 1272845, C 04 B 19/04, B 22 C 3/00, 1972). Основным недостатком указанных масс является довольно высокое изменение линейных размеров в процессе термообработки и низкие прочностные характеристики.
Известна огнеупорная масса состава, мас.%:
Магнезиальный заполнитель фракции < 0,008 мм - 25 - 40
Магнезиальный заполнитель фракции 1,5-0,5 мм - Основа
Связующее (цемент глиноземистый, фосфатное связующее, метасиликат натрия) - 5 - 20
Древесная мука фракции < 0,2 мм - 1 - 5
(А.с. СССР N 1616881, C 04 B 35/68, 35, 1989 г.).
Магнезиальный заполнитель фракции < 0,008 мм - 25 - 40
Магнезиальный заполнитель фракции 1,5-0,5 мм - Основа
Связующее (цемент глиноземистый, фосфатное связующее, метасиликат натрия) - 5 - 20
Древесная мука фракции < 0,2 мм - 1 - 5
(А.с. СССР N 1616881, C 04 B 35/68, 35, 1989 г.).
Однако данная масса также имеет большую усадку в процессе термообработки и невысокие прочностные характеристики.
Прототипом является огнеупорная масса, преимущественно для промежуточных ковшей, включающая заполнитель из группы магнезиальных, магнезиально-хромитовых или форстеритовых огнеупорных материалов в количестве 75-95 мас.%, 3-12% перлита, 0,5-5% связки и 0,1-5% пластификатора (заявка EP N 0047728 A1, C 04 B 35/66, 17.03.82). В качестве связующего могут быть использованы полифосфат натрия, силикат натрия, сульфат магния и другие неорганические связующие. В качестве пластификатора может быть использован бетонит. От 0,5 до 10 мас.% огнеупорного заполнителя может быть заменено неорганическим волокном, в частности стекло- или минеральным волокном.
Однако прочностные характеристики этой массы при температуре 110oC и выше не удовлетворяют условиям эксплуатации металлургических агрегатов, способствуют преждевременному выходу упомянутых агрегатов из строя.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является стабилизация линейных размеров и прочностных характеристик массы в процессе разогрева.
Поставленная задача решается за счет того, что магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов, включающая периклазсодержащий заполнитель, связующее-полифосфат натрия и метасиликат натрия и/или сульфат магния, бентонит и неорганическое волокно, дополнительно содержит двуокись кремния фракции < 0,01 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Периклазсодержащий заполнитель фракции 1-0,063 мм - 57 - 75
фракции < 0,063 мм - 17 - 31
Полифосфат натрия - 0,2 - 0,8
Метасиликат натрия и/или сульфат магния - 1,7 - 4,8
Бентонит фракции 0,5-0 мм - 1,7 - 3,5
Двуокись кремния фракции < 0,01 мм - 1,5 - 3,4
Неорганическое волокно - 0,5 - 1,3
Введение в торкрет-массу предлагаемого количества огнеупорного периклазсодержащего заполнителя обеспечивает требуемую огнеупорность.
Периклазсодержащий заполнитель фракции 1-0,063 мм - 57 - 75
фракции < 0,063 мм - 17 - 31
Полифосфат натрия - 0,2 - 0,8
Метасиликат натрия и/или сульфат магния - 1,7 - 4,8
Бентонит фракции 0,5-0 мм - 1,7 - 3,5
Двуокись кремния фракции < 0,01 мм - 1,5 - 3,4
Неорганическое волокно - 0,5 - 1,3
Введение в торкрет-массу предлагаемого количества огнеупорного периклазсодержащего заполнителя обеспечивает требуемую огнеупорность.
Введенное в торкрет-массу связующее обеспечивает прилипание массы к покрываемой поверхности. В качестве связующего использования полифосфат натрия и метасиликат натрия и/или сульфат магния.
Сульфат магния вводят для того, чтобы снизить содержание щелочи в массе, так как повышенное содержание щелочи приводит к нежелательным последствиям в процессе службы массы. В то же время содержание сульфата магния в массе не должно превышать 5%, так как большее количество на свойства массы влияние не оказывает, а в некоторых случаях даже ухудшает их.
Если в массе в качестве связующего использовать только сульфат магния, то можно стабилизировать изменение линейных размеров в температурном интервале от 110 до 1400oC, но при этом прочностные характеристики уменьшаются.
Совместное введение полифосфата натрия, метасиликата натрия и сульфата магния позволяет стабилизировать такие характеристики, как изменение линейных размеров в интервале температур от 110 до 1400oC и прочности в интервале температур от 20 до 1400oC.
Бетонит является пластификатором и замедлителем схватывания.
Введение в массу двуокиси кремния позволяет скомпенсировать усадку в процессе термообработки, а в некоторых случаях наблюдается даже небольшой рост линейных размеров массы, что хорошо сказывается на эксплуатационных характеристиках массы.
Неорганическое волокно - базальтовое или каолиновое, введенное в массу, создает армирующий каркас и позволяет уменьшить усадку или рост образцов, тем самым создавая стабилизирующий эффект.
Пример
В качестве исходных компонентов использовали периклаз спеченный, содержащий MgO не менее 91%; периклазохромит, содержащего MgO не менее 55%, Cr2O3 15-25%; обожженный дунит, с содержанием MgO не менее 46% фракции 1-0 мм, метасиликат натрия фракцией менее 0,1 мм, молотый бентонит фракции 0,5-0 мм, сульфат магния MgSO4 • 7H2O фракции менее 1 мм, двуокись кремния тонкодисперсная фирмы "Elkem", полифосфат натрия фракции 0,1-0 мм, неорганическое волокно (базальтовое и каолиновое) длиной 10-12 мм. Все компоненты массы промышленного изготовления.
В качестве исходных компонентов использовали периклаз спеченный, содержащий MgO не менее 91%; периклазохромит, содержащего MgO не менее 55%, Cr2O3 15-25%; обожженный дунит, с содержанием MgO не менее 46% фракции 1-0 мм, метасиликат натрия фракцией менее 0,1 мм, молотый бентонит фракции 0,5-0 мм, сульфат магния MgSO4 • 7H2O фракции менее 1 мм, двуокись кремния тонкодисперсная фирмы "Elkem", полифосфат натрия фракции 0,1-0 мм, неорганическое волокно (базальтовое и каолиновое) длиной 10-12 мм. Все компоненты массы промышленного изготовления.
Для изготовления образцов все исходные компоненты смешивали в скоростном смесителе в течение 2-3 мин. В готовую массу добавляли воду (15-20% сверх 100% компонентов массы), перемешивали в течение минуты. Влажность массы составляла до 20%.
Кажущуюся плотность и открытую пористость определяли согласно ГОСТ 2409-80, в качестве насыщающей жидкости использовали керосин плотностью 0,8 г/см3.
Предел прочности при сжатии определяли согласно ГОСТ 4071.2-94 на кубиках размером 50 х 50 х 50 мм.
Изменение линейных размеров определяли измерением параметров кубика до и после термообработки по формуле:
Δl = (l0-l1)/l0,
где l0 - размер образца до термообработки;
l - размер образца после термообработки.
Δl = (l0-l1)/l0,
где l0 - размер образца до термообработки;
l - размер образца после термообработки.
Для определения кажущейся плотности и открытой пористости, предела прочности при сжатии и определения изменений линейных размеров образцы подготавливали следующим образом: в стальные формы массы укладывали набивкой и 24 ч держали на воздухе.
Через сутки снимали опалубку и измеряли линейные размеры, и ставили сушить при температуре 110oC на 24 ч. После этого треть образцов обжигалась при температуре 1100oC с выдержкой 3 ч и треть при 1380oC с выдержкой 2 ч.
Составы испытанных масс и массы-прототипа приведены в табл. 1, результаты их испытаний - в табл. 2.
Как видно из таблиц, результаты исследований показывают, что разработанная масса по сравнению с прототипом обладает меньшим изменением линейных размеров в интервале температур от 110 до 1400oC и в этом же интервале температур удалось стабилизировать прочностные характеристики.
Claims (1)
- Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов, включающая периклазсодержащий заполнитель, связующее - полифосфат натрия и метасиликат натрия и/или сульфат магния, бентонит и неорганическое волокно, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит двуокись кремния фракции менее 0,01 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Периклазсодержащий заполнитель
фракции 1 - 0,063 мм - 57 - 75
фракции менее 0,063 мм - 17 - 31
Полифосфат натрия - 0,2 - 0,8
Метасиликат натрия и/или сульфат магния - 1,7 - 4,8
Бентонит фракции 0,5 - 0 мм - 1,7 - 3,5
Двуокись кремния фракции менее 0,01 мм - 1,5 - 3,4
Неорганическое волокно - 0,5 - 1,3
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU99118839/03A RU2159219C1 (ru) | 1999-09-01 | 1999-09-01 | Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU99118839/03A RU2159219C1 (ru) | 1999-09-01 | 1999-09-01 | Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2159219C1 true RU2159219C1 (ru) | 2000-11-20 |
Family
ID=20224520
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU99118839/03A RU2159219C1 (ru) | 1999-09-01 | 1999-09-01 | Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2159219C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2596233C1 (ru) * | 2015-06-16 | 2016-09-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Огнеупорная торкрет-масса |
-
1999
- 1999-09-01 RU RU99118839/03A patent/RU2159219C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2596233C1 (ru) * | 2015-06-16 | 2016-09-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Огнеупорная торкрет-масса |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5879414B2 (ja) | 向上した耐熱衝撃性を示す焼結耐火物 | |
US10029945B2 (en) | Geopolymer-binder system for fire concretes, dry fire concrete mix containing the binder system and also the use of the mix | |
US4171984A (en) | Refractory composition for flow casting | |
Zhang et al. | Effect of calcium aluminate cement on water resistance and high-temperature resistance of magnesium-potassium phosphate cement | |
CA2974939C (en) | Insulating monolithic refractory material | |
Alonso et al. | Viability of the use of construction and demolition waste aggregates in alkali-activated mortars | |
US20030127025A1 (en) | Novel phosphomagnesium hydraulic binder, and mortar obtained from same | |
RU2159219C1 (ru) | Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов | |
KR20010108190A (ko) | 내화성이 증가된 플라스터 기재 조립식 건축 부재, 특히플라스터 기재 슬래브 | |
RU2329998C1 (ru) | Сырьевая смесь для огнеупорного теплоизоляционного бетона | |
US3079267A (en) | Light weight castable refractories | |
CA2211779A1 (en) | Castable refractory systems | |
RU2424213C1 (ru) | Огнеупорная торкрет-масса | |
RU2140407C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь | |
Zedan et al. | Alkali activated ceramic waste with or without two different calcium sources | |
KR100417706B1 (ko) | 마그네시아질 댐 블록의 내화조성물 | |
Abdulkareem | Effects of high activator content on fly ash-based geopolymers exposed to elevated temperatures | |
RU2239612C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь (варианты) | |
RU2330825C1 (ru) | Смесь для изготовления жаростойкого бетона | |
RU2331617C2 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь | |
KR100317307B1 (ko) | 고내용성 염기성 부정형 내화물 | |
RU2206537C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь | |
SU1689359A1 (ru) | Масса дл изготовлени кварцитовых огнеупорных безобжиговых изделий | |
RU2148044C1 (ru) | Композиция для изготовления ячеистого материала | |
RU2124487C1 (ru) | Периклазошпинельный огнеупор |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20030902 |