RU2159160C2 - Method for making steel strip or sheet for deep drawing - Google Patents
Method for making steel strip or sheet for deep drawing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2159160C2 RU2159160C2 RU99101795A RU99101795A RU2159160C2 RU 2159160 C2 RU2159160 C2 RU 2159160C2 RU 99101795 A RU99101795 A RU 99101795A RU 99101795 A RU99101795 A RU 99101795A RU 2159160 C2 RU2159160 C2 RU 2159160C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slab
- thickness
- region
- steel
- rolling
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Настоящее изобретение относится к способу изготовления полосы или листа из стали, пригодной для глубокой вытяжки с целью изготовления, например, стальных корпусов банок глубокой вытяжкой и утонением. Вытяжку с утонением также иногда называют утонением стенок. The present invention relates to a method for manufacturing a strip or sheet of steel suitable for deep drawing with the aim of manufacturing, for example, steel cases of cans by deep drawing and thinning. A hood with thinning is also sometimes called thinning of the walls.
Описание предшествующего уровня
Сталь, применяемая для глубокой вытяжки, должна удовлетворять множеству требований, несколько наиболее важных из которых будут рассмотрены ниже.Description of Prior Art
The steel used for deep drawing should satisfy many requirements, some of the most important of which will be discussed below.
Для получения закрытой, так называемой сборной банки, состоящей из двух частей, первая из которых является корпусом с основанием, а вторая - крышкой, для первой части берут плоскую заготовку из стали для глубокой вытяжки, которую сначала вытягивают глубокой вытяжкой в стакан диаметром, например, 90 мм и высотой, например, 30 мм, и затем этот стакан подвергают вытяжке с утонением стенок с получением банки диаметром, например, 66 мм и высотой, например, 115 мм. Основными параметрами толщины стального материала на различных операциях изготовления являются: исходная толщина заготовки 0,26 мм, толщина основания и толщина стенки стакана 0,26 мм, толщина основания банки 0,26 мм, толщина стенки банки на середине высоты 0,09 мм, толщина верхнего края банки 0,15 мм. To obtain a closed, so-called prefabricated can, consisting of two parts, the first of which is a body with a base, and the second is a lid, for the first part they take a flat billet of steel for deep drawing, which is first pulled by deep drawing into a glass with a diameter, for example, 90 mm and a height, for example, 30 mm, and then this glass is subjected to drawing with thinning of the walls to obtain a can with a diameter of, for example, 66 mm and a height, for example, 115 mm. The main parameters of the thickness of the steel material in various manufacturing operations are: the initial thickness of the workpiece 0.26 mm, the thickness of the base and wall thickness of the glass 0.26 mm, the thickness of the base of the can 0.26 mm, the wall thickness of the can at the middle of the height 0.09 mm, thickness the top edge of the can is 0.15 mm.
Как показывает этот пример, при изготовлении банок сталь для глубокой вытяжки должна обладать хорошей формуемостью и сохранять это свойство в течение длительного времени для обеспечения возможности хранения и транспортировки. Другими словами, сталь для глубокой вытяжки не должна быть склонной к старению. Старение приводит к высоким усилиям формования, растрескиванию в процессе формования и к поверхностным дефектам из-за резко выраженных линий скольжения в деформированном металле. Способом противодействия старению является так называемое перестаривание, при котором углерод, который в большой степени способствует проявлению старения, выделяется регулируемым образом и не может в дальнейшем диффундировать к дислокациям в стали. As this example shows, in the manufacture of cans, steel for deep drawing should have good formability and maintain this property for a long time to enable storage and transportation. In other words, steel for deep drawing should not be prone to aging. Aging leads to high molding forces, cracking during molding and surface defects due to sharply defined slip lines in the deformed metal. A method of counteracting aging is the so-called overcooking, in which carbon, which to a large extent contributes to the manifestation of aging, is emitted in a controlled manner and cannot subsequently diffuse to dislocations in steel.
Стремление экономить материал за счет использования все более легких банок также оказывает влияние на требование высокой формуемости с тем, чтобы обеспечить возможность получения из заготовки заданной исходной толщины банку, имеющую стенки и верхний край минимально возможной окончательной толщины. Верхний край банки предъявляет особые требования к стали для глубокой вытяжки. После формирования банки путем вытяжки с утонением стенки верхний край уменьшают в диаметре путем так называемого обжатия с образованием шейки, чтобы обеспечить возможность использования крышки меньшего размера и таким образом сэкономить материал на крышке. После обжатия верхнего края формируется фланец для обеспечения возможности прикрепления крышки. Обжатие, в особенности, и формирование фланца являются операциями, которые предъявляют высокие требования к дополнительной формуемости стали для глубокой вытяжки, уже сформованной ранее при изготовлении корпуса. The desire to save material through the use of increasingly lightweight cans also affects the requirement of high formability in order to ensure the possibility of obtaining from the workpiece a given initial thickness of the can having walls and an upper edge of the smallest possible final thickness. The top edge of the can makes special demands on steel for deep drawing. After the formation of the can by drawing with thinning of the wall, the upper edge is reduced in diameter by the so-called crimping with the formation of the neck, to enable the use of a smaller lid and thus save material on the lid. After crimping the upper edge, a flange is formed to allow attachment of the cover. Compression, in particular, and flange formation are operations that place high demands on the additional formability of steel for deep drawing, already formed earlier in the manufacture of the housing.
Помимо формуемости очень важной является чистота стали. Под чистотой принято понимать степень отсутствия главным образом оксидных или газовых включений. Такие включения образуются при изготовлении стали в кислородной установке для изготовления стали и из литейного порошка, который используется при непрерывной разливке стального сляба, являющегося базовым материалом для стали для глубокой вытяжки. При обжатии шейки или формировании фланца включения могут быть источником трещин, которые сами по себе являются причиной последующей протечки банки, когда она заполнена содержимым и закрыта. В процессе хранения и транспортировки вытекание содержимого из банки может вызвать повреждение, в частности путем загрязнения, других банок или товаров вблизи поврежденной банки, во много раз превышающее ценность протекшей банки и ее содержимого. Чем меньше толщина края банки, тем выше риск растрескивания как следствие включений. Поэтому сталь для глубокой вытяжки не должна содержать включений. Поскольку включения являются неизбежными при современной технологии изготовления стали, они должны быть небольшими по размеру и присутствовать только в очень малых количествах. In addition to formability, the cleanliness of steel is very important. By purity it is customary to understand the degree of absence of mainly oxide or gas inclusions. Such inclusions are formed during the manufacture of steel in an oxygen plant for the manufacture of steel and from casting powder, which is used in the continuous casting of a steel slab, which is the base material for steel for deep drawing. When compressing the neck or forming the flange, the inclusions can be a source of cracks, which in themselves are the cause of the subsequent leakage of the can when it is filled with contents and is closed. During storage and transportation, leakage of contents from a can can cause damage, in particular by contamination, of other cans or goods in the vicinity of the damaged can, many times the value of a leaked can and its contents. The smaller the thickness of the edge of the can, the higher the risk of cracking as a result of inclusions. Therefore, steel for deep drawing should not contain inclusions. Since inclusions are unavoidable with modern steelmaking technology, they should be small in size and present only in very small quantities.
Другое требование относится к степени анизотропии стали для глубокой вытяжки. При изготовлении глубоко тянутой/вытянутой с утонением или вытянутой с утонением стенки составной банки из двух частей верхний край банки не растягивается ровно, а образует волнистый край по окружности банки. В промышленности такой волнистый край называют фестонами. Тенденция к образованию фестонов ("фестонистость") является следствием анизотропии в глубоко тянутой стали. Фестоны должны отсекаться до самого нижнего пика волны, чтобы получить ровный верхний край, из которого можно сформировать фланец, а это приводит к потерям материала. Another requirement relates to the degree of anisotropy of steel for deep drawing. In the manufacture of a wall of a two-part composite can deeply extended / elongated with thinning or elongated with thinning, the upper edge of the can is not stretched evenly, but forms a wavy edge around the circumference of the can. In industry, such a wavy land is called scallops. The tendency to form festoons (“festonism”) is a consequence of anisotropy in deeply drawn steel. Festoons must be cut off to the lowest peak of the wave in order to get a flat upper edge from which a flange can be formed, and this leads to material loss.
Из технологических соображений исходным материалом служит горячекатаный лист или полоса толщиной 1,8 мм и более. При обжатии примерно на 85% его конечная толщина будет приблизительно 0,27 мм. В связи со стремлением к использованию меньшего количества материала на банку желательно иметь еще меньшую конечную толщину, предпочтительнее меньше 0,21 мм. Как уже отмечалось, стандартное значение составляет приблизительно 0,17 мм. Таким образом при заданной исходной толщине приблизительно 1,8 мм требуется обжатие более чем на 90%. При обычных концентрациях углерода это ведет к образованию массивных фестонов, срезание которых приводит к чрезмерным потерям материала и теряется часть выгоды от уменьшения толщины. Эту проблему можно решить за счет использования экстра или ультра низкоуглеродистой стали (ULC стали). Такую сталь с обычно допустимыми концентрациями углерода от ниже 0,01% до 0,001% или менее получают в кислородной сталеплавильной установке путем продувки большого количества кислорода в ванну жидкой стали и сжигания большего количества углерода. После этого, если это необходимо, может следовать вакуумная обработка в ковше для дополнительного уменьшения концентрации углерода. При подаче в ванну жидкой стали большего количества кислорода в ней также образуются нежелательные металлические оксиды, которые остаются в виде включений в отлитом слябе и позднее в холоднокатаной полосе. Действие включений усиливается при уменьшении конечной толщины холоднокатаной стали. Как отмечалось, включения вредны, поскольку они могут привести к растрескиванию. Вследствие меньшей конечной толщины этот недостаток особенно касается ULC стали. В результате, выход сортов ULC стали, предназначенной для упаковки, является низким вследствие высокого объема отбраковки. For technological reasons, the starting material is a hot-rolled sheet or strip with a thickness of 1.8 mm or more. When compressed by approximately 85%, its final thickness will be approximately 0.27 mm. Due to the desire to use less material per can, it is desirable to have an even smaller final thickness, more preferably less than 0.21 mm. As already noted, the standard value is approximately 0.17 mm. Thus, for a given initial thickness of approximately 1.8 mm, more than 90% reduction is required. At ordinary carbon concentrations, this leads to the formation of massive scallops, cutting which leads to excessive loss of material and loss of part of the benefit from a decrease in thickness. This problem can be solved by using extra or ultra low carbon steel (ULC steel). Such steel with generally acceptable carbon concentrations from below 0.01% to 0.001% or less is obtained in an oxygen steelmaking plant by blowing a large amount of oxygen into a molten steel bath and burning more carbon. After that, if necessary, vacuum treatment in the ladle may follow to further reduce carbon concentration. When more oxygen is supplied to the liquid steel bath, undesired metal oxides are also formed in it, which remain as inclusions in the cast slab and later in the cold-rolled strip. The effect of inclusions increases with a decrease in the final thickness of cold rolled steel. As noted, inclusions are harmful because they can lead to cracking. Due to the lower final thickness, this drawback is especially true for ULC steel. As a result, the yield of grades of ULC steel intended for packaging is low due to the high reject volume.
В заявке EP-A-521808 описан способ получения стали, предназначенной для использования в изготовлении банок, имеющей, например, заданную конечную толщину 0,18 мм. Способ включает горячую прокатку в аустенитной области с последующей холодной прокаткой с подогревом, например, до 660oC между двумя стадиями холодной прокатки. Используемая сталь имеет содержание углерода от 0,005 до 0,15%. Толщина стали при аустенитной прокатке не упоминается.EP-A-521808 describes a method for producing steel intended for use in the manufacture of cans having, for example, a predetermined final thickness of 0.18 mm. The method includes hot rolling in the austenitic region followed by cold rolling with heating, for example, to 660 ° C. between two stages of cold rolling. The steel used has a carbon content of from 0.005 to 0.15%. The thickness of the steel during austenitic rolling is not mentioned.
В заявке EP-A-504999 описан способ, в котором непрерывно отливают сляб, имеющий толщину 45 мм после "сжатия" до затвердевания сердцевины. В одной клети стана эту толщину уменьшают до 15 мм. Затем этот сляб может быть подогрет и затем намотан. После этого он может быть прокатан путем непрерывной прокатки, сначала в аустенитной области до 1,5 мм и затем в ферритной области до 0,7 мм. Но толщина такой стали слишком велика, чтобы ее можно было использовать в качестве стали для глубокой вытяжки, для изготовления корпусов банок. EP-A-504999 describes a method in which a slab having a thickness of 45 mm is continuously cast after being “compressed” until the core solidifies. In one mill stand, this thickness is reduced to 15 mm. Then this slab can be heated and then wound. After that, it can be rolled by continuous rolling, first in the austenitic region up to 1.5 mm and then in the ferritic region up to 0.7 mm. But the thickness of such steel is too large to be used as steel for deep drawing, for the manufacture of can cases.
В заявке EP-A-0 370 575 описан способ изготовления формуемой стальной полосы, в котором жидкую сталь непрерывно разливают в сляб толщиной менее 100 мм, который затем, если нужно после предварительного обжатия, охлаждают до ферритной области и в этой области прокатывают до конечной толщины от 0,05 до 1,5 мм. EP-A-0 370 575 describes a method for manufacturing a moldable steel strip in which molten steel is continuously poured into a slab with a thickness of less than 100 mm, which is then, if necessary after preliminary crimping, cooled to a ferritic region and rolled to a final thickness in this region from 0.05 to 1.5 mm.
В заявке EP-A-0 306 076 описан способ изготовления формуемой стальной полосы, в котором разливают непрерывным способом сляб толщиной менее 100 мм с помощью машины для непрерывной разливки, который прокатывают в аустенитной области толщиной от 2 до 5 мм с использованием тепла разливки. Эту полосу охлаждают до ферритной области выше 300oC и прокатывают в этой области до конечной толщины от 0,5 до 1,5 мм.EP-A-0 306 076 describes a method for manufacturing a moldable steel strip in which a slab with a thickness of less than 100 mm is continuously poured using a continuous casting machine, which is rolled in an austenitic region from 2 to 5 mm thick using casting heat. This strip is cooled to a ferritic region above 300 ° C. and rolled in this region to a final thickness of 0.5 to 1.5 mm.
Краткое описание изобретения
Задачей настоящего изобретения является создание способа изготовления стали для глубокой вытяжки из сортов низкоуглеродистой стали, в частности сталей, имеющих содержание углерода от 0,1% до 0,01%. Предлагаемый способ позволяет при высоком выходе материала получить малую конечную толщину, а также обеспечивает другие преимущества.SUMMARY OF THE INVENTION
The present invention is the creation of a method of manufacturing steel for deep drawing from grades of low carbon steel, in particular steels having a carbon content of from 0.1% to 0.01%. The proposed method allows for a high yield of material to obtain a small final thickness, and also provides other advantages.
В соответствии с изобретением разработан способ изготовления полосы или листа из стали для глубокой вытяжки для получения банок глубокой вытяжкой с утонением, включающий формовку сляба толщиной менее 100 мм из жидкой низкоуглеродистой стали с помощью машины для непрерывной разливки, прокатку сляба в аустенитной области с использованием тепла разливки с обжатием его до промежуточной толщины, охлаждение прокатанного сляба до ферритной области и прокатку из ферритной области до окончательной толщины, в котором прокатку сляба в аустенитной области осуществляют до промежуточной толщины, составляющей менее 1,5 мм, а общее обжатие из ферритной области от упомянутой промежуточной толщины до окончательной толщины составляет менее 90% и больше 75%. Полоса или лист, изготовленные этим способом, имеют преимущество, заключающееся в снижении тенденции к образованию фестонов при последующей глубокой вытяжке или вытяжке с утонением. Степень анизотропии зависит от концентрации углерода и общего обжатия при прокатке, которому подвергалась сталь для глубокой вытяжки в ферритной области. In accordance with the invention, a method of manufacturing a strip or sheet of steel for deep drawing to produce cans of deep drawing with thinning, comprising forming a slab with a thickness of less than 100 mm from liquid low carbon steel using a continuous casting machine, rolling the slab in the austenitic region using casting heat compressing it to an intermediate thickness, cooling the rolled slab to a ferritic region and rolling from the ferritic region to the final thickness, in which the slab is rolled in austenitic th region is carried out to an intermediate thickness of less than 1.5 mm, and the total compression from the ferritic region from said intermediate thickness to the final thickness is less than 90% and more than 75%. The strip or sheet made by this method has the advantage of reducing the tendency to form festoons during subsequent deep drawing or drawing with thinning. The degree of anisotropy depends on the carbon concentration and the total reduction during rolling, which the steel was subjected to deep drawing in the ferritic region.
В основу изобретения положена идея, что общее обжатие в ферритной области, следующее за переходом из аустенитной области, является существенным для образования фестонов и что образование фестонов может быть предотвращено или ограничено путем поддержания обжатия при холодной прокатке в ферритной области в заданных пределах при заданном содержании углерода за счет вхождения в ферритную область при достаточно тонкой полосе. The basis of the invention is the idea that the total compression in the ferrite region following the transition from the austenitic region is essential for the formation of festoons and that the formation of festoons can be prevented or limited by maintaining the compression during cold rolling in the ferrite region within specified limits for a given carbon content due to entering the ferrite region with a fairly thin strip.
В предпочтительном варианте способа в соответствии с настоящим изобретением общее обжатие по толщине в ферритной области составляет меньше чем 87%. In a preferred embodiment of the method in accordance with the present invention, the total reduction in thickness in the ferrite region is less than 87%.
Степень обжатия при прокатке вследствие того, что имеет место минимальная анизотропия, зависит от концентрации углерода и тем больше, чем меньше концентрация углерода. В случае низкоуглеродистой стали обжатие при холодной прокатке при минимальной анизотропии и, следовательно, при минимальном образовании фестонов находится в пределах менее 87% и, предпочтительно, менее 85%. В сочетании со свойствами хорошей формуемости является предпочтительным, чтобы общее обжатие составляло более 75% и предпочтительно более 80%. Конечная толщина стали может составлять менее 0,20 мм и даже менее 0,15 мм. The degree of reduction during rolling due to the fact that there is minimal anisotropy depends on the concentration of carbon and the greater the lower the concentration of carbon. In the case of mild steel, cold rolling reduction with minimal anisotropy and therefore with minimal festoon formation is within less than 87% and preferably less than 85%. In combination with good formability properties, it is preferred that the total reduction is more than 75% and preferably more than 80%. The final steel thickness may be less than 0.20 mm and even less than 0.15 mm.
Согласно предпочтительному выполнению способа согласно изобретению прокатку из ферритной области ведут, по крайней мере, холодной прокаткой. Более предпочтительным является, если из ферритной области сляб последовательно пропускают через линию холодной прокатки, рекристаллизационную печь и вторую линию холодной прокатки. Следующее преимущество согласно изобретению достигается в том случае, если обжатие сляба из ферриттной области осуществляют на первой линии холодной прокатки с помощью, по крайней мере, одной клети стана, с обжатием, по крайней мере, на 30% за один пропуск. Кроме того, обжатие сляба из ферритной области до конечной толщины может осуществляться на второй линии холодной прокатки, составляющей менее 0,14 мм. According to a preferred embodiment of the method according to the invention, the rolling from the ferritic region is carried out by at least cold rolling. It is more preferable if from the ferritic region the slab is sequentially passed through a cold rolling line, a recrystallization furnace, and a second cold rolling line. A further advantage according to the invention is achieved if the compression of the slab from the ferritic region is carried out on the first line of cold rolling using at least one mill stand, with compression of at least 30% in one pass. In addition, the compression of the slab from the ferritic region to a final thickness can be carried out on the second line of cold rolling, component less than 0.14 mm
Предложенный способ обеспечивает возможность получения стали для глубокой вытяжки с использованием обычной известной технологии и обычного известного устройства, а также возможность получения более тонкой стали для глубокой вытяжки, чем это было возможно до настоящего времени. В частности, могут использоваться известные технологии прокатки и последующей обработки в ферритной области. The proposed method provides the possibility of obtaining steel for deep drawing using conventional known technology and a conventional known device, as well as the possibility of producing thinner steel for deep drawing than has been possible to date. In particular, known rolling and post-processing techniques in the ferrite region can be used.
Принято изготавливать стальную полосу, начиная с отливки стального сляба толщиной от 50 мм до 250 мм, колеблющейся в зависимости от применяемой технологии разливки. Этот способ может быть использован и в настоящем изобретении. После предварительного обжатия такой сляб охлаждают до окружающей температуры, временно хранят и, возможно, подправляют, после чего подогревают до аустенитной области. Сляб прокатывают в горячем состоянии в аустенитной области до заданной промежуточной толщины. На практике в известном процессе эта толщина составляет 1,8 мм или больше. Затем сляб прокатывают в ферритной области в полосу требуемой конечной толщины. It is customary to produce a steel strip starting from casting a steel slab with a thickness of 50 mm to 250 mm, which varies depending on the casting technology used. This method can be used in the present invention. After preliminary crimping, such a slab is cooled to ambient temperature, stored temporarily and, possibly, corrected, after which it is heated to the austenitic region. The slab is hot rolled in the austenitic region to a predetermined intermediate thickness. In practice, in a known process, this thickness is 1.8 mm or more. Then the slab is rolled in the ferritic region into a strip of the desired final thickness.
В предпочтительном варианте способа согласно изобретению стальную полосу изготавливают путем непрерывной разливки расплавленной низкоуглеродистой стали в сляб и прокатки упомянутого сляба в аустенитной области до промежуточной толщины без охлаждения упомянутого сляба с выходом за аустенитную область. Предпочтительно, чтобы в этом способе использовалось тепло разливки в непрерывном процессе, т. е. сталь в целом не подвергалась подогреву, по крайней мере, до достижения промежуточной толщины, кроме подогрева за счет любого тепла, генерируемого в процессе прокатки. In a preferred embodiment of the method according to the invention, a steel strip is made by continuously casting molten low carbon steel into a slab and rolling said slab in the austenitic region to an intermediate thickness without cooling said slab beyond the austenitic region. It is preferable that the casting heat be used in this process in a continuous process, i.e., the steel as a whole is not subjected to heating, at least until an intermediate thickness is achieved, except for heating due to any heat generated during the rolling process.
Преимущество этого варианта заключается в небольшом количестве отдельных технологических этапов. Это ведет к более высокому выходу материала вследствие исключения этапов ввода и выпуска. Более того, при обеспечении возможности использования тепла разливки сляба для прокатки в аустенитной области, обеспечивается более высокая отдача энергии. Кроме того, поскольку способ имеет большую степень непрерывности, он может осуществляться в более легко монтируемой установке. В этом контексте под непрерывным процессом следует понимать процесс, в котором стальной сляб временно хранился в намоточном аппарате, также известном как приемная коробка разматывания в аустенитной области и при этом используется теплота разливки. The advantage of this option is the small number of individual process steps. This leads to a higher yield of material due to the exclusion of the stages of input and output. Moreover, while making it possible to use the heat of casting a slab for rolling in the austenitic region, a higher energy transfer is provided. In addition, since the method has a greater degree of continuity, it can be carried out in a more easily mounted installation. In this context, a continuous process should be understood as a process in which a steel slab is temporarily stored in a winder, also known as a receiving box for unwinding in the austenitic region, and the heat of casting is used.
При горячей прокатке сляба проблемой является то, что в процессе прокатки температура сляба падает вследствие потерь на излучение и потерь тепла на охлаждаемых валках. Падение температуры ниже аустенитной области является нежелательным с точки зрения требований к качеству и контролируемости процесса прокатки; а любое повышение температуры на входе для исключения падения температуры ниже аустенитной области ограничено из-за ускоренного образования оксидов. Увеличение скорости прокатки лимитируется вследствие тенденции полосы к тому, что она начинает биться. Чтобы можно было полностью прокатать сляб до установленной промежуточной толщины в аустенитной области, в предпочтительном варианте способа является целесообразным после формовки сляба толщиной менее 100 мм осуществлять прокатку сляба в аустенитной области в промежуточный сляб, проводить выравнивание температуры промежуточного сляба, по крайней мере, в одной печи; намотку в намоточном аппарате и прокатку промежуточного сляба после разматывания из намоточного аппарата в аустенитной области до промежуточной толщины. When hot rolling a slab, the problem is that during the rolling process, the temperature of the slab decreases due to radiation losses and heat losses on the cooled rolls. A temperature drop below the austenitic region is undesirable in terms of quality requirements and controllability of the rolling process; and any increase in inlet temperature to prevent a temperature drop below the austenitic region is limited due to the accelerated formation of oxides. The increase in rolling speed is limited due to the tendency of the strip to start to beat. In order to be able to completely roll the slab to a specified intermediate thickness in the austenitic region, in a preferred embodiment of the method it is advisable to roll the slab in the austenitic region into an intermediate slab after molding a slab with a thickness of less than 100 mm, and to equalize the temperature of the intermediate slab in at least one furnace ; winding in the winding apparatus and rolling the intermediate slab after unwinding from the winding apparatus in the austenitic region to an intermediate thickness.
В таком печном устройстве, как индукционная печь тепловые потери, которые происходят главным образом на поверхности, могут быть компенсированы в случае необходимости. Если нужно, тепло также может отводиться, если печь оборудована системой охлаждения. Альтернативно, в печи может быть предусмотрено выравнивание температуры. В намоточном аппарате происходит дальнейшее выравнивание температуры между поверхностью сляба и его сердцевиной. Сляб также может быть гомогенизирован в направлении его ширины для улучшения профиля и однородности свойств. In a furnace device such as an induction furnace, heat losses that occur mainly on the surface can be compensated if necessary. If necessary, heat can also be removed if the furnace is equipped with a cooling system. Alternatively, temperature equalization may be provided in the furnace. In the winder, a further equalization of temperature occurs between the surface of the slab and its core. The slab can also be homogenized in the direction of its width to improve the profile and uniformity of properties.
Специалисту будет понятно, что даже при использовании только одного печного устройства или только моталки и печи может быть обеспечена, по крайней мере, часть этого преимущества и что изобретение не ограничивается комбинацией этих двух устройств. One skilled in the art will appreciate that even with only one furnace device or only a winder and furnace, at least part of this advantage can be provided and that the invention is not limited to the combination of the two devices.
Учитывая количество этапов обжатия, которые должны быть осуществлены в аустенитной области, и величину обжатия в них, предпочтительнее осуществлять способ таким образом, чтобы промежуточный сляб имел толщину от 5 до 25 мм, предпочтительнее от 5 до 20 мм. Это позволяет использовать оптимальное число прокатных клетей в установке для черновой обработки, расположенной перед намоточным аппаратом, и в установке для дрессировки и прокатки, расположенной после него, и обеспечить оптимальное прокатывающее усилие. Considering the number of compression steps to be carried out in the austenitic region and the compression amount in them, it is preferable to carry out the method in such a way that the intermediate slab has a thickness of 5 to 25 mm, more preferably 5 to 20 mm. This allows you to use the optimal number of rolling stands in the roughing unit located in front of the winder, and in the training and rolling unit located after it, and to ensure optimal rolling force.
Особенно предпочтительным является вариант способа, в котором в течение, по крайней мере, части промежутка времени, когда сляб находится в аустенитной области, поддерживается неокислительная газовая атмосфера. Серьезной проблемой при прокатке в аустенитной области является то, что образование окиси на поверхности сляба возрастает с повышением температуры, в конечном счете налагая ограничение на максимальную температуру на входе для аустенитной прокатки. За счет обработки сляба, по крайней мере частично, в неокислительной газовой атмосфере образование оксидного слоя в любом случае ограничивается. Это означает, что в аустенитной области могут быть выбраны более высокая температура на входе или более короткий период пребывания. Следовательно, можно относительно простым способом обеспечить достижение заданной промежуточной толщины, составляющей менее 1,8 мм и даже менее 1,3 мм. Установлено, что при небольшом количестве окалины можно достичь промежуточной толщины около 1,0 мм. Particularly preferred is a process variant in which a non-oxidizing gas atmosphere is maintained for at least a portion of the period of time when the slab is in the austenitic region. A serious problem when rolling in the austenitic region is that the formation of oxide on the surface of the slab increases with increasing temperature, ultimately imposing a limit on the maximum inlet temperature for austenitic rolling. By treating the slab, at least in part, in a non-oxidizing gas atmosphere, the formation of the oxide layer is in any case limited. This means that in the austenitic region, a higher inlet temperature or a shorter residence time can be selected. Therefore, it is possible in a relatively simple way to achieve a predetermined intermediate thickness of less than 1.8 mm and even less than 1.3 mm. It has been found that with a small amount of scale, an intermediate thickness of about 1.0 mm can be achieved.
В наиболее эффективном варианте способа согласно изобретению неокислительная газовая атмосфера поддерживается, по крайней мере, в печном устройстве и намоточном аппарате или и в том, и в другом, так как уже получен промежуточный сляб. B обычном печном устройстве сляб подвергается воздействию окружающей газовой атмосферы в течение относительно продолжительного периода времени и в отсутствие защиты. В случае, когда эта газовая атмосфера становится неокислительной, достигается эффект, заключающийся в том, что, по крайней мере, в печном устройстве образуется меньше оксида или не образуется вообще. Рулон сляба остается в намоточном аппарате в течение относительно продолжительного времени при относительно высокой температуре. Поддержание неокислительной атмосферы в намоточном аппарате обеспечивает достижение эффекта, заключающегося в том, что не может образоваться окалина, которая в противном случае была бы значительной, особенно вследствие высокой температуры сляба. In the most effective embodiment of the method according to the invention, a non-oxidizing gas atmosphere is maintained, at least in the furnace device and the winder, or both, since an intermediate slab has already been obtained. In a conventional kiln device, the slab is exposed to the surrounding gas atmosphere for a relatively long period of time and in the absence of protection. In the event that this gaseous atmosphere becomes non-oxidizing, an effect is achieved in that at least less oxide is formed in the furnace device or not at all. The slab roll remains in the winder for a relatively long time at a relatively high temperature. Maintaining a non-oxidizing atmosphere in the winder ensures that the effect is that scale cannot form, which would otherwise be significant, especially due to the high temperature of the slab.
Изобретение может быть осуществлено в установке для изготовления стальной полосы или листа, содержащей:
(а) установку непрерывной разливки для отливки стального сляба,
(б) печное устройство для регулирования температуры сляба из установки непрерывной разливки, имеющее камеру с входом, выходом и путь перемещения сляба от входа к выходу, при этом в упомянутой камере поддерживается необходимая атмосфера на протяжении всего пути,
(в) намоточный аппарат для намотки сляба из печного устройства, имеющий защитный кожух, обеспечивающий закрытое пространство для рулона и поддерживающий необходимую атмосферу в закрытом пространстве, при этом защитный кожух намоточного аппарата имеет вход для сляба,
(г) устройство аустенитной прокатки для прокатки сляба до промежуточной толщины в аустенитной области после разматывания из намоточного аппарата и
(д) устройство для ферритной прокатки для прокатки сляба, имеющего упомянутую промежуточную толщину, в ферритной области или лист, имеющие заданную конечную толщину,
причем выход печного устройства выполнен с возможностью, по существу, газонепроницаемого разъемного соединения с входом упомянутого намоточного аппарата. Установка также может иметь средство для обжатия сляба между установкой непрерывной разливки и печным устройством.The invention can be carried out in an installation for the manufacture of a steel strip or sheet containing:
(a) a continuous casting plant for casting a steel slab,
(b) a furnace device for controlling the temperature of the slab from a continuous casting plant, having a chamber with an inlet, an outlet and a path for moving the slab from inlet to outlet, while the necessary atmosphere is maintained in said chamber throughout the entire path,
(c) a winding apparatus for winding a slab from a furnace device having a protective casing providing an enclosed space for the roll and maintaining the necessary atmosphere in an enclosed space, while the protective casing of the winding apparatus has an entrance for the slab,
(g) an austenitic rolling device for rolling a slab to an intermediate thickness in the austenitic region after unwinding from a winder and
(e) a ferritic rolling device for rolling a slab having said intermediate thickness in a ferritic region or a sheet having a predetermined final thickness,
moreover, the output of the furnace device is made with the possibility of essentially gas-tight detachable connection with the input of the said winding apparatus. The installation may also have means for crimping the slab between the continuous casting unit and the furnace device.
Установка предпочтительно имеет средство для создания неокислительной газовой атмосферы, контактирующей с упомянутым слябом, по крайней мере, только в печном устройстве или намоточном аппарате. The installation preferably has means for creating a non-oxidizing gas atmosphere in contact with said slab, at least only in the furnace device or winder.
Такое устройство и его преимущества и характерные варианты описаны в международной заявке на патент "Установка для изготовления стальной полосы" с той же датой подачи, что и настоящая заявка, и на имя тех же заявителей за номером Н0848. Содержание этой заявки включено в настоящее описание для справки. Such a device and its advantages and characteristic options are described in the international patent application "Installation for the manufacture of steel strip" with the same filing date as this application and in the name of the same applicants under the number H0848. The contents of this application are incorporated herein by reference.
Типичным печным устройством является электрическая печь, в которой посредством контактного или индукционного нагрева к слябу подается энергия, чтобы вновь нагреть поверхность сляба после охлаждения вследствие удаления окалины посредством высоконапорных водяных сопел для удаления окалины и вследствие тепловых потерь в окружающую среду. В традиционных установках в процессе этого нагрева поверхность подвергается воздействию обычной наружной атмосферы на относительно большом расстоянии и, следовательно, в течение относительно продолжительного периода времени, так что на поверхности снова образуется окалина, которая в этих условиях является тонким прочно сцепленным слоем, который практически невозможно полностью удалить посредством доступных очень высоких давлений воды и который, в конечном счете, должен быть удален путем травления. A typical furnace device is an electric furnace in which energy is supplied to the slab by contact or induction heating to reheat the surface of the slab after cooling due to descaling by means of high-pressure water nozzles for descaling and due to heat loss to the environment. In traditional installations, during this heating, the surface is exposed to the usual external atmosphere at a relatively large distance and, therefore, for a relatively long period of time, so that scale forms again on the surface, which under these conditions is a thin, strongly adhered layer, which is almost impossible to completely remove by means of very high water pressures available and which ultimately must be removed by etching.
Печное устройство может использоваться только для выравнивания температуры стального сляба или может быть приспособлено для изменения температуры, по крайней мере, сердцевины сляба. The furnace device can only be used to equalize the temperature of the steel slab, or it can be adapted to change the temperature of at least the core of the slab.
В такой установке предотвращается контактирование сляба с наружной атмосферой, когда он проходит через относительно длинное печное устройство, чтобы свести к минимуму образование окалины на наружной поверхности сляба. In such a setup, the slab is prevented from contacting the outside atmosphere when it passes through a relatively long furnace apparatus in order to minimize the formation of scale on the outer surface of the slab.
Как уже упоминалось, намоточный аппарат снабжен защитным кожухом, т.е. экранирующим средством для поддержания заданной газовой атмосферы в намоточном аппарате. В традиционной установке сляб наматывается при относительно высокой температуре в намоточном аппарате и хранится в нем в течение некоторого времени для выравнивания температуры или в ожидании дальнейшей обработки в прокатном агрегате. В установке, в которой намоточный аппарат имеет неокислительную атмосферу, предотвращается окисление сляба, а также дальнейшее окисление сляба во время его пребывания в намоточном аппарате. Намоточный аппарат предпочтительно имеет герметизирующее средство, как, например, дверцу для закрывания его входа и поддержания заданной атмосферы внутри намоточного аппарата, когда последний отсоединен от печного устройства. As already mentioned, the winder is equipped with a protective casing, i.e. shielding means to maintain a given gas atmosphere in the winder. In a traditional installation, the slab is wound at a relatively high temperature in the winder and stored therein for some time to equalize the temperature or in anticipation of further processing in the rolling unit. In a plant in which the winding apparatus has a non-oxidizing atmosphere, oxidation of the slab is prevented, as well as further oxidation of the slab during its stay in the winder. The winding apparatus preferably has sealing means, such as, for example, a door for closing its entrance and maintaining a predetermined atmosphere inside the winding apparatus when the latter is disconnected from the furnace device.
Как уже упоминалось, выход печного устройства установки разъемно соединен, по существу, газонепроницаемо с намоточным аппаратом. Это также обеспечивает преимущество, заключающееся в том, что от момента, когда сляб поступает в печное устройство, до момента, когда он выходит из намоточного аппарата, сляб не контактирует с наружным воздухом, а постоянно окружен газовой атмосферой заданного состава. При этом газовая атмосфера в печном устройстве и в намоточном аппарате может быть одинаковой или различной. As already mentioned, the output of the furnace installation is detachably connected substantially gas tight to the winder. This also provides the advantage that from the moment when the slab enters the furnace device to the moment when it leaves the winding apparatus, the slab does not come in contact with outside air, but is constantly surrounded by a gas atmosphere of a given composition. In this case, the gas atmosphere in the furnace device and in the winder can be the same or different.
Предпочтительно намоточный аппарат выполнен подвижным и может перемещаться из положения соединения с печным устройством в положение для разматывания упомянутого сляба в агрегат аустенитной прокатки. Это также сводит к минимуму время контактирования с окружающей атмосферой. Preferably, the winding apparatus is movable and can be moved from a connection position with a furnace device to a position for unwinding said slab into an austenitic rolling unit. It also minimizes contact time with the surrounding atmosphere.
Сляб, разматываемый из намоточного аппарата, прокатывается в последующей чистовой линии в горячекатаную полосу толщиной менее 1,8 мм, предпочтительнее менее 1,5 мм. The slab unwound from the winder is rolled in the subsequent finishing line into a hot-rolled strip with a thickness of less than 1.8 mm, more preferably less than 1.5 mm.
Чтобы обеспечить по возможности простую и компактную чистовую линию и ограничить скорость на ее выходе, предпочтительно, чтобы толщина разматываемого сляба была минимально возможной. Для того, чтобы обеспечить возможность хорошего наматывания этого сляба, является предпочтительным, чтобы намоточный аппарат был снабжен сердечником, на который может наматываться рулон. Отрезаемый конец сляба, который может быть шероховатым, зажимается на сердечнике и затем наматывается в намоточном аппарате в рулон по траектории, задаваемой сердечником. Эта вынужденная траектория обеспечивает возможность надежного наматывания в широком диапазоне толщин. Это обеспечивает большую свободу в той части процесса, которая осуществляется до наматывания, а также возможность наматывания тонких прокатанных слябов. In order to provide as simple and compact a finishing line as possible and to limit the speed at its exit, it is preferable that the thickness of the unwound slab be as minimal as possible. In order to enable the winding of this slab to be well wound, it is preferable that the winding apparatus be provided with a core on which the roll can be wound. The cut end of the slab, which may be rough, is clamped on the core and then wound in a winder into a roll along the path defined by the core. This forced path allows reliable winding over a wide range of thicknesses. This provides greater freedom in that part of the process, which is carried out before winding, as well as the possibility of winding thin rolled slabs.
Известная установка для последующей обработки горячекатаной полосы содержит отдельные агрегаты для холодной прокатки и отжига. Для получения тонкой и механически прочной холоднокатаной стали однократно прокатанную в холодном состоянии полосу отжигают первый раз, затем снова прокатывают в холодном состоянии, отжигают и дрессируют с получением так называемой двукратно холоднокатаной стали (DCR). The known installation for the subsequent processing of the hot-rolled strip contains separate units for cold rolling and annealing. To obtain thin and mechanically strong cold-rolled steel, the strip once cold rolled is annealed for the first time, then it is cold-rolled again, annealed and trained to produce the so-called double-rolled cold steel (DCR).
Эта установка обеспечивает возможность изготовления горячекатаной полосы толщиной менее 1,3 мм. Такая полоса может быть дополнительно эффективно обработана в агрегате холодной прокатки, который последовательно включает первую линию холодной прокатки, рекристаллизационную печь и вторую линию холодной прокатки. Поскольку исходным материалом является тонкая горячекатаная полоса, агрегат может иметь вид последовательно размещенных установок, через которые подлежащая обработке полоса проходит в, по существу, непрерывном процессе. Результатом этого является компактная установка, которая, сверх того, обеспечивает возможность производства DCR стали непрерывным способом. Такая DCR сталь и ее применения известны, например, в изготовлении сборных банок из трех частей в упаковочной промышленности. This installation provides the possibility of manufacturing a hot rolled strip with a thickness of less than 1.3 mm Such a strip can be further efficiently processed in a cold rolling unit, which sequentially includes a first cold rolling line, a recrystallization furnace, and a second cold rolling line. Since the starting material is a thin hot rolled strip, the unit may take the form of sequentially placed installations through which the strip to be processed passes in a substantially continuous process. The result is a compact installation, which, in addition, provides the possibility of producing DCR steel in a continuous manner. Such DCR steel and its applications are known, for example, in the manufacture of three-piece prefabricated cans in the packaging industry.
Для получения хорошей способности к формоизменению является предпочтительным, чтобы первая линия холодной прокатки обеспечивала, по крайней мере, 30% обжатия за один проход, по крайней мере, в одной из клетей прокатного стана первой линии холодной прокатки. При таком обжатии сталь подвергается деформации, достаточной для последующей рекристаллизации. Кроме того, можно обжимать материал настолько, что после рекристаллизации его можно будет прокатать до конечной толщины на относительно простом прокатном стане. In order to obtain good formability, it is preferable that the first cold rolling line provides at least 30% reduction in a single pass in at least one of the stands of the rolling mill of the first cold rolling line. With such a reduction, the steel undergoes a deformation sufficient for subsequent recrystallization. In addition, it is possible to compress the material so that after recrystallization it can be rolled to a final thickness on a relatively simple rolling mill.
Особенно компактный и легко управляемый агрегат получен в варианте, в котором первая линия холодной прокатки содержит три клети кварто. A particularly compact and easily controllable unit is obtained in an embodiment in which the first cold rolling line comprises three quarto stands.
Хорошую способность к формоизменению при заданном обжатии также можно получить в варианте агрегата, в котором вторая линия холодной прокатки содержит две клети стана, предпочтительно две шестивалковые клети, хотя также возможны две клети кварто. Good ability to shape with a given reduction can also be obtained in the embodiment of the unit, in which the second line of cold rolling contains two stands of the mill, preferably two six-roll stands, although two quarto stands are also possible.
Вторая линия холодной прокатки предпочтительно должна быть пригодна для обжатия до конечной толщины менее 0,14 мм. Это обеспечивает преимущество, заключающееся в том, что она может использоваться для производства холоднокатаной полосы или листа в фактически непрерывном процессе, при этом обеспечивается достижение толщины, которая в ином случае может быть достигнута только путем сложной технологии двукратной холодной прокатки. The second cold rolling line should preferably be suitable for crimping to a final thickness of less than 0.14 mm. This provides the advantage that it can be used to produce a cold-rolled strip or sheet in a virtually continuous process, while achieving a thickness that otherwise could only be achieved by the sophisticated technology of double cold rolling.
Специалисту будет понятно, что компактная установка, содержащая первую линию холодной прокатки, рекристаллизационную печь и вторую линию холодной прокатки, также может использоваться как автономный агрегат или в комбинации с агрегатом для изготовления аустенитно горячекатаной полосы иначе, чем это описано в настоящем описании. На такой компактной установке можно получать сорта DCR стали малой толщины для известных применений, как, например, упаковочный материал толщиной 0,14 мм или менее. One skilled in the art will recognize that a compact unit comprising a first cold rolling line, a recrystallization furnace, and a second cold rolling line can also be used as a stand-alone unit or in combination with a unit for manufacturing an austenitically hot rolled strip differently than described herein. With such a compact unit, grades of DCR steel of small thickness can be obtained for known applications such as, for example, packaging material with a thickness of 0.14 mm or less.
Описание чертежей
В дальнейшем изобретение поясняется описанием примеров его осуществления со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
фиг. 1 является схематическим изображением вида сверху установки для осуществления изобретения,
фиг. 2 является схематическим изображением вида сбоку установки фиг. 1 и
фиг. 3 является схематическим изображением вида сбоку дополнительной части установки для осуществления изобретения.Description of drawings
The invention is further explained in the description of examples of its implementation with reference to the accompanying drawings, in which:
FIG. 1 is a schematic top view of an apparatus for carrying out the invention,
FIG. 2 is a schematic side view of the installation of FIG. 1 and
FIG. 3 is a schematic side view of an additional part of an apparatus for carrying out the invention.
Описание варианта осуществления изобретения
На фиг. 1 изображена установка для непрерывной разливки 1 с двумя ручьями. Установка непрерывной разливки 1 содержит ковшовую башню 2, в которой могут быть размещены два ковша 3 и 4. Каждый из двух ковшей вмещает приблизительно 300 тонн жидкой стали. Установка непрерывной разливки снабжена промежуточным разливочным ковшом 5, который наполняется из ковшей 3 и 4 и поддерживается наполненным. Жидкая сталь вытекает из промежуточного разливочного ковша в две изложницы (не показаны), откуда сталь, теперь в форме частично затвердевшего сляба, сердцевина которого еще находится в жидком состоянии, пропускается между валками изогнутых рольгангов 6 и 7. Для некоторых сортов стали целесообразно обжать стальной сляб в рольгангах 6 и 7, в то время, пока его сердцевина еще находится в жидком состоянии. Эта операция известна как сдавливание или сжатие.Description of an embodiment of the invention
In FIG. 1 shows a continuous casting plant 1 with two streams. The continuous casting unit 1 comprises a ladle tower 2, in which two ladles 3 and 4 can be placed. Each of the two ladles holds approximately 300 tons of molten steel. The continuous casting unit is equipped with an
На выходной стороне двух рольгангов 6 и 7 расположены брызгала для удаления окалины 8, посредством которых окалина удаляется со сляба водой под давлением приблизительно 200 бар. Начиная от толщины отливки, составляющей, например, приблизительно 60 мм, сляб после сдавливания обычно еще имеет толщину приблизительно 45 мм. Посредством трехклетевых линий стана 9 и 10 сляб дополнительно обжимается до толщины в диапазоне от 10 до 15 мм. Если это необходимо, головная и хвостовая части сляба могут быть отрезаны ножницами 11 и 12, или сляб разрезается на отрезки необходимой длины. On the output side of the two roller tables 6 and 7, sprinklers are arranged to remove the
Вместо разливки тонкого сляба толщиной менее 100 мм также можно разливать более толстый сляб и посредством прокатки, в частности посредством реверсивной прокатки, обжимать его до толщины от 10 до 15 мм. Instead of casting a thin slab with a thickness of less than 100 mm, it is also possible to cast a thicker slab and, by rolling, in particular by reversing rolling, compress it to a thickness of 10 to 15 mm.
В способе настоящего изобретения сляб обычно прокатывают в промежуточный сляб толщиной от 10 до 15 мм, как упоминалось выше. Этот прокатанный сляб транспортируется в печное устройство 13 или 14. In the method of the present invention, a slab is usually rolled into an intermediate slab with a thickness of 10 to 15 mm, as mentioned above. This rolled slab is transported to the
Каждое из печных устройств имеет нагревательные средства (не показаны), например индукционные нагревательные средства, для нагрева прокатанного сляба до необходимой температуры в аустенитной области. Печные устройства имеют форму закрытых кожухов и снабжены кондиционирующими средствами для создания и сохранения требуемой неокислительной газовой атмосферы в печном устройстве. В изображенном варианте кондиционирующее средство печного устройства содержит отсасывающий трубопровод 15, насос 17, средство для дозирования и очистки газа 19 и подающий трубопровод, по которому газ нагнетается в печное устройство. Если необходимо, средство для дозирования и очистки газа 19 также может содержать газонагревательное устройство для компенсации любых тепловых потерь. Поэтому для регулирования температуры газа могут применяться теплообменники, использующие горение газа в качестве источника тепла и воду для охлаждения. Each of the furnace devices has heating means (not shown), for example, induction heating means, for heating the rolled slab to the required temperature in the austenitic region. The furnace devices are in the form of closed casings and equipped with conditioning means to create and maintain the required non-oxidizing gas atmosphere in the furnace device. In the illustrated embodiment, the conditioning means of the furnace device comprises a suction pipe 15, a pump 17, means for dispensing and purifying the gas 19, and a supply pipe through which gas is pumped into the furnace device. If necessary, the means for dispensing and purifying gas 19 may also include a gas heating device to compensate for any heat loss. Therefore, heat exchangers using gas combustion as a heat source and water for cooling can be used to control the temperature of the gas.
Газовая атмосфера, предусмотренная в печном устройстве и предпочтительнее также в намоточном аппарате, является, по существу, неокислительной, хотя она неизбежно может содержать незначительные количества кислорода вследствие протечки воздуха. Предпочтительно, она базируется на азоте, хотя также может использоваться инертный газ, например аргон, если это позволяет его высокая стоимость. Азот может содержать добавки для замедления азотирования стальной поверхности, известного в процессе периодического отжига стали. Газовая атмосфера может содержать водяные пары. The gas atmosphere provided in the furnace device and preferably also in the winder is essentially non-oxidizing, although it can inevitably contain small amounts of oxygen due to air leakage. Preferably, it is based on nitrogen, although an inert gas such as argon can also be used if its high cost allows. Nitrogen may contain additives to slow the nitriding of the steel surface, known during the periodic annealing of steel. The gas atmosphere may contain water vapor.
Печное устройство имеет на его входной и выходной сторонах отверстия 23, 25, имеющие герметизирующие средства для предотвращения любого нежелательного проникновения газа из окружающей атмосферы. Подходящей температурой обжатого сляба на выходе из печного устройства является 1080oC. Печное устройство, по существу, газонепроницаемо соединено с намоточным аппаратом 27, при этом сам намоточный аппарат 27 содержит, по существу, газонепроницаемый закрытый кожух, в котором сляб наматывается в рулон. Намоточной аппарат предпочтительно имеет сердечник 29, удерживающий рулон в процессе намотки.The furnace device has
В этом варианте газовая атмосфера, создаваемая в печном устройстве, также поступает в намоточный аппарат, когда последний соединяется с печным устройством. Альтернативно, и печное устройство, и намоточный аппарат могут быть снабжены кондиционирующими средствами, описанными выше, для создания требуемой атмосферы. In this embodiment, the gas atmosphere generated in the furnace device also enters the winder when the latter is connected to the furnace device. Alternatively, both the furnace device and the winder can be equipped with conditioning means described above to create the desired atmosphere.
При этом фактически синхронно с наматыванием сляба на намоточный аппарат 27, сляб, отлитый в другом ручье, наматывается в намоточном аппарате 28, имеющем сердечник 30 (не показан). Каждый из намоточных аппаратов 27 и 28 и печных устройств 13 и 14 имеет герметизирующие средства 33, 35, 34, 36 соответственно, посредством которых намоточные аппараты и печные устройства могут быть герметизированы при отсоединении с тем, чтобы после отсоединения никакой газ не мог проникнуть из наружной атмосферы и газовая атмосфера в намоточных аппаратах и печных устройствах сохранялась нетронутой. In this case, in fact, synchronously with winding the slab on the winding
В качестве герметизирующих средств для отверстий печных устройств и намоточных аппаратов обычно пригодны стальные заслонки, сдвинутые в закрытое положение, или это могут быть дверцы с приводом. Для сведения к минимуму протечек газа дополнительно могут быть предусмотрены гибкие завесы. As sealing means for the openings of the furnace devices and winders, steel shutters, which are shifted to the closed position, are usually suitable, or they can be doors with a drive. To minimize gas leaks, additional flexible curtains can be provided.
Как только намоточный аппарат 27 заполняется слябом, смотанным в рулон, этот намоточный аппарат 27 отсоединяется от печного устройства 13 и переводится из позиции A (смотри фиг. 1) через позицию B в позицию C. В позиции C намоточный аппарат имеет поворотное приемное устройство 31 (не показано), посредством которого в позиции C намоточный аппарат может поворачиваться на 180oC вокруг его вертикальной оси. Следующий поворот намоточного аппарата осуществляется через позицию ожидания D во входную позицию E. Когда намоточный аппарат перемещается из позиции A в позицию E, пустой намоточный аппарат перемещается из позиции E в поворотном устройстве 37 в позицию F. Последующим поворотом на 180o вокруг вертикальной оси посредством поворотного устройства 37 намоточный аппарат перемещается через позицию G в исходную позицию A, в которой он готов к приему нового сляба.As soon as the
Соответствующий метод работы применим и для второго ручья, в результате чего намоточный аппарат 28, заполненный слябом, перемещается из позиции B в позицию C и после поворота на 180o - в позицию D. Намоточный аппарат остается в этой позиции до тех пор, пока намоточный аппарат, который в настоящее время разматывается, например намоточный аппарат 27, не опорожнится в позиции E и не переместится в теперь свободную позицию F. Как только намоточный аппарат 28 покидает позицию B, пустой намоточный аппарат из позиции I после поворота на 180o вокруг вертикальной оси посредством поворотного устройства 38 перемещается через позицию K для того, чтобы занять позицию намоточного аппарата 28, теперь уже удаленного. Новый сляб, подаваемый из печного устройства 14, может быть намотан в пустом намоточном устройстве. Вдоль путей, по которым перемещаются намоточные устройства, установлены устройства, предпочтительно электрические провода, для обеспечения энергией для внутреннего нагрева намоточных аппаратов в соответствии с необходимостью. Для этой цели намоточные аппараты имеют электрические нагреватели для нагрева рулонов и контакты для приема энергии от закрепленных проводов. Путь B, C, D, E является общим и используется, как описано, намоточными аппаратами обоих ручьев. Позиция C имеет поворотное приспособление, и позиция D является позицией ожидания, в которой намоточный аппарат, заполненный рулоном, готов перемещаться в позицию E, как только она освободиться. Позиции C и D могут меняться местами или могут совпадать.The corresponding working method is also applicable to the second stream, as a result of which the winder 28 filled with slab moves from position B to position C and after turning 180 o to position D. The winder remains in this position until the winder , which is currently unwound, for
Описанным выше образом намоточный аппарат прибывает в позицию E, в которой его герметизирующее средство 33 закрыто, при этом намоточный аппарат заполнен рулоном с температурой, составляющей приблизительно 1080oC. После того, как открылось герметизирующее средство 33, конец наружного витка, соответствующий хвосту намотанного сляба, подается в линию стана. Если это необходимо, головная часть может быть отрезана ножницами для отрезания концов, если она не соответствует заданной форме или составу для последующей обработки. Если еще образовалась окалина, она может быть легко удалена с помощью высоконапорных сопел или брызгал 42. На практике образование окалины является незначительным вследствие того, что сляб почти постоянно находится в кондиционированной газовой атмосфере. Вследствие того, что намоточный аппарат поворачивается на 180o, его первоначальный вход, который теперь становится выходом, может быть очень близко подведен к входу линии стана. Это также сводит к минимуму образование окалины.In the manner described above, the winding apparatus arrives at position E, in which its sealing means 33 is closed, while the winding apparatus is filled with a roll with a temperature of approximately 1080 ° C. After the sealing means 33 has opened, the end of the outer turn corresponding to the tail of the wound slab fed to the mill line. If necessary, the head can be cut off with scissors to cut off the ends, if it does not correspond to a given shape or composition for subsequent processing. If scale is still formed, it can be easily removed using high-pressure nozzles or sprayed 42. In practice, the formation of scale is negligible due to the fact that the slab is almost always in an air-conditioned gas atmosphere. Due to the fact that the winder is rotated 180 o , its initial input, which now becomes an output, can be very close to the input of the mill line. It also minimizes the formation of scale.
В изображенном примере линия стана 40 имеет четыре клети и спроектирована таким образом, что сляб может быть прокатан в аустенитной области или, по крайней мере, при такой температуре, при которой только небольшая часть превращается в феррит. Для низкоуглеродистой стали минимальной заданной температурой является температура, составляющая приблизительно 820oC. Для контролирования толщины, ширины и температуры в прокатную линию, до или между клетями стана, может быть введено контрольно-измерительное устройство 43.In the depicted example, the
Как описано выше, установка обеспечивает достижение эффекта, заключающегося в образовании меньшего количества окалины при обработке сляба и полосы. Вследствие этого, а также благодаря более низкой скорости на входе последней линии стана 40, которая является дополнительным преимуществом, можно достичь меньшей, чем традиционная, конечной толщины горячекатаной стадии. В описанной установке на выходе линии стана 40 может быть достигнута толщина 1,0 мм и менее. As described above, the installation provides an effect consisting in the formation of less dross during processing of the slab and strip. Due to this, and also due to the lower speed at the inlet of the last line of the
После выхода на линии стана 40 горячекатаная полоса пропускается через охлаждающую линию, в которой полоса охлаждается до требуемой температуры в ферритной области посредством водяного охлаждения. И, наконец, полоса наматывается в рулон в намоточном аппарате 45. Путем выбора охлаждения в охлаждающей линии можно известным способом воздействовать на рекристаллизацию в ферритной области и тем самым воздействовать на механические свойства горячекатаной полосы. After entering the
Следовательно, используя установку на фиг. 1 таким образом, можно за счет теплоты разливки получать в последовательной серии технологических этапов аустенитно прокатанную стальную полосу, пригодную для дальнейшей обработки, описанной ниже. Внешний подогрев после разливки может быть исключен (за исключением любого тепла, образующегося при прокатке). Therefore, using the apparatus of FIG. 1 thus, due to the heat of casting, it is possible to obtain an austenitically rolled steel strip suitable for further processing described below in a sequential series of technological steps. External heating after casting can be eliminated (with the exception of any heat generated during rolling).
Из намоточного аппарата 45 или непосредственно из охлаждающей линии 44, или используя другой способ временного хранения, горячекатаная полоса затем обрабатывается в агрегате холодной прокатки, как показано на фиг. 3. From the
На фиг. 3 показана линия травления 5, через которую полоса 49 проводится посредством направляющих роликов 51, 52, 53, 54 для удаления любой окиси, которая могла образоваться. После выхода из агрегатной линии травления полоса подвергается первой серии операций обжатия в первой линии холодной прокатки 55, содержащей три клети кварто 56, 57, 58. В одной из этих клетей обжатие составляет, по крайней мере, 30%. Затем полоса рекристаллизуется в непрерывно действующей рекристаллизационной печи 60 при требуемой температуре. Для компактности установки рекристаллизационная печь выполнена в виде вертикальной печи. Полоса подается в печь и из нее посредством направляющих роликов 61, 62, 63, 64. По выходе из печи полоса может быть теперь охлаждена в холодильнике 65. Направляемая вокруг направляющего ролика 66 полоса принимается для дальнейшего обжатия во второй линии холодной прокатки 67, содержащей две шестивалковые клети 68 и 69. Впоследствии полоса 49 наматывается в намоточном аппарате 70 или разрезается на отрезки требуемой длины ножницами (не показаны) известного типа. Если необходимо, на полосу может быть нанесено покрытие перед наматыванием или резкой. In FIG. 3 shows an
Типичными параметрами толщины полосы являются: на входе в первую линию стана приблизительно 1,0 мм, на выходе из первой линии стана приблизительно 0,2 мм, на выходе из второй линии стана приблизительно 0,12 мм. Это дает обжатие в ферритной области на 88%. Как было указано выше, для того, чтобы уменьшить образование "фестонов" предпочтительным является обжатие не более чем на 87%, предпочтительно не более чем на 85%, и оно вполне осуществимо в данной установке. Typical parameters of the strip thickness are: at the entrance to the first line of the mill, approximately 1.0 mm, at the exit from the first line of the mill, approximately 0.2 mm, at the exit from the second line of the mill, approximately 0.12 mm. This gives a reduction in the ferritic region by 88%. As mentioned above, in order to reduce the formation of "festoons", it is preferable to crimp no more than 87%, preferably no more than 85%, and it is quite feasible in this installation.
Claims (11)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99101795A RU2159160C2 (en) | 1996-06-28 | 1996-06-28 | Method for making steel strip or sheet for deep drawing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99101795A RU2159160C2 (en) | 1996-06-28 | 1996-06-28 | Method for making steel strip or sheet for deep drawing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2159160C2 true RU2159160C2 (en) | 2000-11-20 |
| RU99101795A RU99101795A (en) | 2000-11-27 |
Family
ID=20215289
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99101795A RU2159160C2 (en) | 1996-06-28 | 1996-06-28 | Method for making steel strip or sheet for deep drawing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2159160C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2568550C2 (en) * | 2011-01-24 | 2015-11-20 | Даниели & К. Оффичине Мекканике Спа | Method of rolling of flat bars, and appropriate rolling mill |
| RU2571987C2 (en) * | 2011-02-03 | 2015-12-27 | Даниели & К. Оффичине Мекканике Спа | Method of rolling of flat bars and appropriate rolling mill |
| RU2750305C2 (en) * | 2016-12-22 | 2021-06-25 | Прайметалз Текнолоджиз Аустриа ГмбХ | Method for continuous manufacture of coiled hot-rolled strip in combined casting and rolling unit, method for activating combined casting and rolling unit and combined casting and rolling unit |
-
1996
- 1996-06-28 RU RU99101795A patent/RU2159160C2/en not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2568550C2 (en) * | 2011-01-24 | 2015-11-20 | Даниели & К. Оффичине Мекканике Спа | Method of rolling of flat bars, and appropriate rolling mill |
| RU2571987C2 (en) * | 2011-02-03 | 2015-12-27 | Даниели & К. Оффичине Мекканике Спа | Method of rolling of flat bars and appropriate rolling mill |
| RU2750305C2 (en) * | 2016-12-22 | 2021-06-25 | Прайметалз Текнолоджиз Аустриа ГмбХ | Method for continuous manufacture of coiled hot-rolled strip in combined casting and rolling unit, method for activating combined casting and rolling unit and combined casting and rolling unit |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3553975B2 (en) | Method and apparatus for the production of steel strip or sheet | |
| US5329688A (en) | Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line | |
| US5910184A (en) | Method of manufacturing hot-rolled flat products | |
| US6852180B1 (en) | Method for making carbon steel bands, in particular packaging steel bands, and resulting bands | |
| RU2138344C1 (en) | Method for making steel strip | |
| US6109336A (en) | Method of manufacturing a deep-drawing steel strip or sheet | |
| CN115413250A (en) | Apparatus and method for continuously producing hot-rolled ultrathin steel strip | |
| RU2159160C2 (en) | Method for making steel strip or sheet for deep drawing | |
| WO1997001401A1 (en) | Plant for the manufacture of steel strip | |
| JPH01122605A (en) | Steckel mill rolling facility | |
| KR100254038B1 (en) | Method and plant for the manufacture of a deep-drawing steel strip or sheet | |
| JP2001314912A (en) | Method and equipment for treating surface of hot rolled metallic strip or steel sheet | |
| WO1997001403A1 (en) | Method and plant for the manufacture of a thin hot-rolled steel strip | |
| US6134934A (en) | Process and device for reverse rolling metal strips | |
| PL180250B1 (en) | Method of and system for manufacturing deep-drawing steel sheet or strip | |
| KR19990051485A (en) | Manufacturing Method of Special Welding Rod Wire with Scale with Excellent Mechanical Peelability | |
| MXPA99005818A (en) | Process and device for producing a steel strip or sheet |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050629 |