RU2153486C2 - Method of recovery of finely dispersed solid, resinous and high-melting by-products from reaction gases resulting from pyrolysis of dichloroethane in vinyl chloride production - Google Patents
Method of recovery of finely dispersed solid, resinous and high-melting by-products from reaction gases resulting from pyrolysis of dichloroethane in vinyl chloride production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2153486C2 RU2153486C2 RU98102691A RU98102691A RU2153486C2 RU 2153486 C2 RU2153486 C2 RU 2153486C2 RU 98102691 A RU98102691 A RU 98102691A RU 98102691 A RU98102691 A RU 98102691A RU 2153486 C2 RU2153486 C2 RU 2153486C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- products
- dichloroethane
- separation
- pyrolysis
- vinyl chloride
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии основного органического синтеза и касается способа выделения тонкодисперсных твердых, смолистых и высококипящих побочных продуктов из реакционных газов пиролиза дихлорэтана в производстве винилхлорида. Винилхлорид используется для получения различных полимерных материалов. The invention relates to the technology of basic organic synthesis and relates to a method for the separation of finely divided solid, resinous and high boiling point by-products from dichloroethane pyrolysis reaction gases in the production of vinyl chloride. Vinyl chloride is used to produce various polymeric materials.
Известен способ разделения хлоруглеводородов и побочных продуктов в производстве перхлоруглеродов закалкой в конденсационно-отпарных колоннах, первой ступенью которых является охлаждение исходных реакционных газов до температуры кипения кубовой жидкости путем, например, барботажа их через слой этой жидкости и последующим контактированием охлажденных газов со стекающей флегмой на ректификационных тарелках с соответствующим снижением концентрации высококипящих продуктов в паровой и газовой фазах по высоте конденсационно-отпарной колонны [1]. A known method for the separation of chlorohydrocarbons and by-products in the production of perchlorocarbons by quenching in condensation-stripping columns, the first stage of which is the cooling of the initial reaction gases to the boiling point of the bottom liquid by, for example, bubbling them through a layer of this liquid and then contacting the cooled gases with flowing reflux on distillation plates with a corresponding decrease in the concentration of high-boiling products in the vapor and gas phases along the height of the condensation-steam columns [1].
Использование этого приема для закалки и разделения реакционных газов пиролиза дихлорэтана в производстве винилхлорида требует сравнительно высоких температур в конденсационно-отпарной колонне из-за относительно высоких давлений процесса пиролиза и вызывает опасения в части повышенного образования побочных продуктов полимеризации винилхлорида. Именно этот фактор затрудняет заметное совершенствование действующих производств винилхлорида, в частности процесса выделения тонкодисперсных твердых, смолистых и высококипящих побочных продуктов из реакционных газов. The use of this technique for quenching and separation of the reaction gases of dichloroethane pyrolysis in the production of vinyl chloride requires relatively high temperatures in the condensation-stripping column due to the relatively high pressures of the pyrolysis process and raises concerns regarding the increased formation of vinyl chloride polymerization by-products. It is this factor that makes it difficult to noticeably improve the existing production of vinyl chloride, in particular, the process of separating finely dispersed solid, tarry and high boiling point by-products from reaction gases.
Наиболее близким способом того же назначения к заявляемому изобретению по совокупности признаков способа выделения тонкодисперсных твердых, смолистых и высококипящих побочных продуктов из реакционных газов пиролиза дихлорэтана в производстве винилхлорида, имеющих температуру 440-520oC и давление 10-18 атм, путем их быстрого охлаждения в закалочной колонне с последующим разделением продуктов пиролиза дихлорэтана является техническое решение, изложенное в [2].The closest method of the same purpose to the claimed invention by the totality of the features of the method of separation of finely divided solid, tarry and high boiling point by-products from dichloroethane pyrolysis reaction gases in the production of vinyl chloride having a temperature of 440-520 o C and a pressure of 10-18 atm, by rapid cooling in a quenching column with subsequent separation of the products of dichloroethane pyrolysis is the technical solution described in [2].
Закалка реакционных газов по этому способу проводится при температуре 105-200oC в колонне 1, действующей по принципу конденсатора смешения путем разбрызгивания циркулирующей с помощью насоса 4 закалочной жидкости 2, образующейся при охлаждении этих реакционных газов (фиг. 1). Далее часть 7a сконденсированных в конденсаторе 6 продуктов реакции возвращают в колонну 1, а оставшуюся часть 7б вместе с газообразными продуктами 8 и закалочную жидкость подвергают ректификации в системе ректификационных колонн, предусматривающей выделение в виде дистиллятов первоначально хлористого водорода, затем винилхлорида, далее "легкокипящих" побочных продуктов пиролиза (хлоропрен, бензол и др.) и, наконец, непрореагировавшего дихлорэтана, возвращаемого на пиролиз. Выделение возвращаемого на пиролиз дихлорэтана осуществляют совместно с выделением "высококипящих" побочных продуктов из "прямого" дихлорэтана, синтезируемого из этилена и хлора, путем первоначальной отгонки чистого дихлорэтана и затем остаточных количеств дихлорэтана из кубовых продуктов.The quenching of the reaction gases by this method is carried out at a temperature of 105-200 o C in the
Такая классическая схема закалки охлаждением и разделением продуктов реакции путем последовательного выделения легких компонентов имеет ряд серьезных недостатков:
- тяжелые условия работы системы ректификации, включая колонну закалки реакционных газов, из-за наличия в кубовой закалочной жидкости высоковязких продуктов (кокс, смолистые), что вынуждает устанавливать на линиях кубовых жидкостей специальные фильтры 3 (фиг. 1) (всего семь пар попеременно работающих аппаратов) для отделения этих примесей. Одновременно наличие таких примесей в кубовых жидкостях ректификационных колонн способствует снижению длительности пробега кипятильников между чистками. Все это предполагает заметное использование ручного труда для удаления из фильтров и кипятильников накапливающихся вредных продуктов повышенной степени опасности;
- наличие в технологической схеме колонны закалки циркуляционного насоса, работающего в тяжелых условиях из-за необходимости циркуляции большого потока сильно осмоленной жидкости с твердыми частицами кокса;
- кубовые остатки ректификации дихлорэтана после выделения возвращаемого на пиролиз дихлорэтана не могут быть использованы для переработки в другие целевые продукты, например в производствах перхлорэтилена, трихлорэтилена и др. , и подлежат уничтожению в связи с наличием в них примесей хлоруглеводородов фракции C4-C6 (дихлорбутенов, хлорбензолов), которые образуются в процессе пиролиза дихлорэтана. В результате уничтожения кубовых остатков безвозвратно теряются и такие относительно ценные для синтеза перхлорэтилена и др. продукты, как высшие хлорэтаны, образующиеся при синтезе дихлорэтана.This classical scheme of quenching by cooling and separation of reaction products by sequential isolation of light components has a number of serious drawbacks:
- difficult working conditions of the rectification system, including the column for quenching the reaction gases, due to the presence of highly viscous products (coke, resinous) in the stilling liquid, which forces the installation of
- the presence in the technological scheme of the hardening column of a circulation pump operating in difficult conditions due to the need to circulate a large stream of highly tarred liquid with solid coke particles;
- bottoms of dichloroethane rectification after separation of dichloroethane returned to pyrolysis cannot be used for processing into other target products, for example, in the production of perchlorethylene, trichlorethylene, etc., and must be destroyed due to the presence of C 4 -C 6 impurities in them ( dichlorobutenes, chlorobenzenes), which are formed during the pyrolysis of dichloroethane. As a result of the destruction of bottoms, such relatively valuable products for the synthesis of perchlorethylene and other products as higher chloroethanes formed during the synthesis of dichloroethane are irretrievably lost.
Задачей изобретения является выделение тонкодисперсных твердых, смолистых и высококипящих побочных продуктов из реакционных газов пиролиза дихлорэтана на стадии закалки. При осуществлении изобретения может быть получен технический результат:
- получение целевого винилхлорида высокого качества;
- создание условий для возможного квалифицированного использования побочных полихлоридов фракции C2 (высшие хлорэтаны), образующихся при синтезе дихлорэтана, например, для получения перхлорэтилена, трихлорэтилена и др.;
- концентрирование кокса, смолистых и высококипящих побочных продуктов реакционных газов пиролиза дихлорэтана и вывода их из системы разделения парогазовой смеси и как следствие исключение их попадания в кипятильники колонн ректификации и затрат труда на очистку последних.The objective of the invention is the separation of finely divided solid, tarry and high boiling point by-products from the reaction gases of dichloroethane pyrolysis at the quenching stage. When carrying out the invention, the technical result can be obtained:
- obtaining the target vinyl chloride of high quality;
- creating the conditions for the possible qualified use of secondary polychlorides of the C 2 fraction (higher chloroethanes) formed during the synthesis of dichloroethane, for example, to obtain perchlorethylene, trichlorethylene, etc .;
- concentration of coke, tarry and high-boiling by-products of dichloroethane pyrolysis reaction gases and their removal from the gas-vapor mixture separation system and, as a result, elimination of their ingress into distillation column boilers and labor costs for cleaning the latter.
Указанный технический результат достигается тем, что в заявляемом способе выделения тонкодисперсных твердых, смолистых и высококипящих побочных продуктов из реакционных газов пиролиза дихлорэтана в производстве винилхлорида, имеющих температуру 440-520oC и давление 10-28 атм, путем их быстрого охлаждения в закалочной колонне и последующего разделения продуктов пиролиза, особенность заключается в том, что закалку и разделение пиролизных газов осуществляют барботированием их через слой жидких сконцентрированных побочных продуктов этих газов в кубе закалочной колонны при температуре их кипения 120-200oC и последующим контактом парогазовой смеси с возвращаемым конденсатом этих газов на каплеотбойных и массообменных тарелках ректификационной зоны закалочной колонны с очисткой парогазовой смеси от высококипящих компонентов по высоте зоны ректификации, с выводом накапливающихся жидких побочных продуктов с последующим дополнительным разделением и концентрированием их путем однократной дистилляции и подачей парогазовой смеси на дополнительную ректификацию, с выделением и выводом из процесса продуктов, кипящих выше дихлорэтана, и возвратом дистиллята этой ректификации в процесс. Кроме того особенность способа заключается в том, что парогазовая смесь после закалки реакционных газов контактирует с возвращаемым конденсатом (флегмой) на 5-10 теоретических ступенях массообмена.The specified technical result is achieved by the fact that in the claimed method for the isolation of finely divided solid, tarry and high boiling point by-products from dichloroethane pyrolysis reaction gases in the production of vinyl chloride having a temperature of 440-520 o C and a pressure of 10-28 atm, by rapidly cooling them in a quenching column and subsequent separation of the pyrolysis products, a feature is that the quenching and separation of the pyrolysis gases is carried out by bubbling them through a layer of liquid concentrated by-products of these a call in the cube of the quenching column at a boiling point of 120-200 ° C and subsequent contact of the vapor-gas mixture with the condensate of these gases on the drip and mass transfer plates of the distillation zone of the quenching column with cleaning the vapor-gas mixture from high-boiling components along the height of the rectification zone, with the output of accumulating liquid by-products products, followed by additional separation and concentration by single distillation and supplying a gas-vapor mixture for additional distillation, with isolation and withdrawal from the process of products boiling above dichloroethane, and returning the distillate of this distillation to the process. In addition, the peculiarity of the method lies in the fact that the gas-vapor mixture after quenching of the reaction gases is in contact with the return condensate (reflux) at 5-10 theoretical stages of mass transfer.
Как показали расчеты, подтвержденные практическими экспериментами, установка всего 15 реальных тарелок (около 8 теоретических ступеней разделения) позволяет снизить концентрацию высококипящих побочных продуктов в отходящей парогазовой смеси до величины менее чем 0,02%, причем в закалочной жидкости их концентрация повышается, примерно, до 10%. Увеличение числа теоретических ступеней разделения до 15-20 позволяет последнюю величину увеличить до 30-40%. Данное усложнение технологии оправдано тем, что последующая ректификация сырца "обратного" дихлорэтана совместно с "прямым" дихлорэтаном позволяет использовать ее кубовые остатки для переработки в такие продукты как перхлорэтилен и др., поскольку в них практически не содержатся примеси хлоруглеводородов C4-C6, дающие при такой переработке большое количество побочных продуктов (гексахлорбутадиена, гексахлорбензола). As shown by calculations confirmed by practical experiments, the installation of only 15 real plates (about 8 theoretical stages of separation) can reduce the concentration of high-boiling by-products in the exhaust gas mixture to less than 0.02%, and their concentration in the quenching liquid rises to approximately ten%. An increase in the number of theoretical stages of separation to 15–20 allows the latter to be increased to 30–40%. This complication of the technology is justified by the fact that the subsequent rectification of the raw material of “reverse” dichloroethane together with “direct” dichloroethane allows its bottoms to be used for processing into products such as perchlorethylene and others, since they practically do not contain impurities of C4-C6 chlorohydrocarbons, giving at such processing a large number of by-products (hexachlorobutadiene, hexachlorobenzene).
Способ осуществляется следующим образом. The method is as follows.
Реакционные газы (температура 440-520oC) из змеевика печи пиролиза дихлорэтана подают в куб закалочной колонны 1 (фиг.2) через барботер в слой жидких сконцентрированных побочных продуктов, находящихся при температуре их кипения 120-200oC. Получаемая парогазовая смесь проходит через каплеотбойные 19 и массообменные 20 тарелки ректификационной зоны закалочной колонны 1 и поступает в виде 3 в холодильник 4. Часть конденсата этой парогазовой смеси возвращают в закалочную колонну 1 в виде флегмы 5а, а часть в виде дистиллята 5б совместно с несконденсированным потоком 6 подают на дальнейшее разделение.The reaction gases (temperature 440-520 o C) from the coil of the dichloroethane pyrolysis furnace are fed into the cube of the quenching column 1 (Fig. 2) through a bubbler into a layer of concentrated concentrated by-products at a boiling point of 120-200 o C. The resulting vapor-gas mixture passes through
Отбираемую из барботажного слоя жидкость 2 подают в испарительный контур, который включает емкость 7, устройство для принудительной циркуляции 8 и испаритель 9. Парогазовую смесь из испарительного контура подают в ректификационную колонну 11 с кипятильником 12, конденсатором 13 и флегмовой емкостью 14 для выделения из нее целевого дихлорэтана в виде дистиллята, часть которого возвращают в ректификационную колонну 11 в виде флегмы с помощью насоса 15, а часть направляют в закалочную колонну 1 с помощью насоса 16. Кубовый продукт 18 из колонны 11 совместно с концентрированными продуктами осмола 17 выводят из системы. The
Пример 1. Реакционные газы из печи пиролиза, куда подается дихлорэтан в количестве 54 т/ч на пиролиз при температуре 500oC и давлении 20 атм, поступают через барботер в куб закалочной колонны диаметром 2200 мм. Получаемая парогазовая смесь проходит через две каплеотбойные и десять массобменных тарелок и поступает в холодильники, где охлаждается до 80oC, и далее на разделение ректификацией. Часть конденсата из холодильников в количестве 54900 кг/ч возвращается на верхнюю тарелку закалочной колонны. Остальная часть конденсата направляется на ректификацию совместно с отходящей парогазовой смесью.Example 1. Reaction gases from a pyrolysis furnace to which dichloroethane is supplied in an amount of 54 t / h for pyrolysis at a temperature of 500 ° C. and a pressure of 20 atm are supplied through a bubbler to a cube of the quenching column with a diameter of 2200 mm. The resulting vapor-gas mixture passes through two droplet-separating and ten mass transfer plates and enters the refrigerators, where it is cooled to 80 o C, and then to be separated by distillation. A portion of the condensate from the refrigerators in an amount of 54900 kg / h is returned to the upper plate of the quenching column. The rest of the condensate is sent for distillation together with the exhaust gas-vapor mixture.
Отбираемая из барботажного слоя жидкость в количестве 1600 кг/ч сливается в емкость, где при обычном давлении происходит ее частичное испарение за счет теплоты перегрева, а также проводят дистилляцию путем циркуляции насосом через испаритель "труба в трубе" в эту же емкость. Выходящие пары с температурой около 120oC направляются в ректификационную колонну диаметром 600 мм, снабженную 20 тарелками, орошаемыми сверху флегмой в количестве 1450 кг/ч.The liquid taken from the bubbler layer in an amount of 1600 kg / h is discharged into a container, where at normal pressure it partially evaporates due to the heat of overheating, and distillation is carried out by circulating the pump through a tube-in-tube evaporator into the same tank. Exiting vapors with a temperature of about 120 o C are sent to a distillation column with a diameter of 600 mm, equipped with 20 plates, irrigated from above with reflux in the amount of 1450 kg / h.
Пары из верхней части ректификационной колонны поступают на конденсацию в холодильник. Часть конденсата возвращается в колонну ректификации, а часть с помощью насоса возвращается на пятую тарелку ректификационной зоны закалочной колонны. Vapors from the top of the distillation column are condensed into the refrigerator. Part of the condensate is returned to the distillation column, and part with the help of the pump is returned to the fifth plate of the distillation zone of the quenching column.
Характеристики потоков узла закалки и разделения приведены в таблице 1. The flow characteristics of the hardening and separation unit are shown in table 1.
Пример 2. В отличие от примера 1 в закалочной колонне было установлено двадцать массообменных тарелок (около 10 теоретических ступеней массообмена). Отбор кубовой жидкости составлял 1400 кг/ч. Example 2. In contrast to Example 1, twenty mass transfer plates (about 10 theoretical stages of mass transfer) were installed in the quenching column. The selection of bottoms liquid was 1400 kg / h.
Характеристика работа узла закалки и разделения приведены в таблице 1. The characteristic operation of the hardening and separation unit is shown in table 1.
Пример 3. В отличие от примера 2 в закалочной колонне было установлено тридцать массобменных тарелок (около 15 теоретических ступеней массообмена). Отбор кубовой жидкости составлял 1200 кг/ч. Example 3. In contrast to example 2, thirty mass transfer plates (about 15 theoretical stages of mass transfer) were installed in the quenching column. The selection of bottoms liquid was 1200 kg / h.
Характеристика работы узла закалки и разделения приведены в таблице 1. The operation characteristics of the hardening and separation unit are shown in table 1.
Как показывают расчеты, образующейся за счет перегрева реакционных газов испаряющейся жидкости (флегмы) достаточно для того, чтобы выделить из них с требуемой степенью и компоненты, кипящие выше винилхлорида. As calculations show, formed due to overheating of the reaction gases of the evaporating liquid (reflux) is sufficient to isolate from them with the required degree the components boiling above vinyl chloride.
Работа закалочного аппарата, снабженного ректификационной зоной, сопровождается получением конденсата из отходящей парогазовой смеси, характеризующегося практически отсутствием кокса и продуктов осмола. Это, в частности, следовало из того факта, что флегма представляет собой бесцветную прозрачную жидкость без механических примесей. Вследствие этого пробег кипятильников между чистками увеличился, по крайней мере, до одного года, что видно из следующих данных таблицы 2. The operation of the quenching apparatus, equipped with a distillation zone, is accompanied by the production of condensate from the exhaust gas-vapor mixture, which is characterized by almost no coke and osmol products. This, in particular, followed from the fact that phlegm is a colorless transparent liquid without mechanical impurities. As a result, mileage between boilers increased by at least one year, as can be seen from the following data in table 2.
Низкое содержание кокса и осмолов в продуктах, поступающих на разделение, следует также и из практического отсутствия этих примесей в фильтрах, установленных на линиях питания этих колонн. The low content of coke and osmols in the products entering the separation also follows from the practical absence of these impurities in the filters installed on the supply lines of these columns.
По этой же причине удалось снизить содержание остаточного дихлорэтана в кубовой жидкости до 10% против с трудом достигаемых 20% при работе закалочного аппарата в виде конденсатора смешения. Соответственно снижаются потери дихлорэтана. For the same reason, it was possible to reduce the content of residual dichloroethane in bottoms liquid up to 10% against hard to reach 20% when the quenching apparatus operates in the form of a mixing capacitor. Accordingly, the loss of dichloroethane is reduced.
Использование закалочной колонны с ректификационной зоной дает возможность переработки кубовых остатков последней колонны разделения продуктов системы ректификации дихлорэтана (отгонка остаточного дихлорэтана) в производстве перхлорэтилена. The use of a quenching column with a distillation zone makes it possible to process bottoms of the last separation column of dichloroethane rectification system products (distillation of residual dichloroethane) in the production of perchlorethylene.
Достижение этих положительных эффектов сравнительно легко можно прогнозировать в случае знаний поведения винилхлорида в рассматриваемых условиях. Работа новой установки закалки реакционных газов процесса пиролиза дихлорэтана показала наличие неожиданного положительного результата, выражающегося в повышении качества конечного винилхлорида и соответственно поливинилхлорида, в сравнении с продуктом, получаемым при использовании конденсатора смешения для закалки реакционных газов пиролиза дихлорэтана. При этом содержание пропилена в винилхлориде снизилось с 4 до максимум 2 ppm (0,0002%), т. е. до требований к продукту высшего качества, 1,3-бутадиена - с 10-12 ppm до максимум 6 ppm (0,0006%) при норме 8 ppm, а метилхлорида - от 100 ppm до 60 ppm (при норме 80 ppm). The achievement of these positive effects can be relatively easily predicted in the case of knowledge of the behavior of vinyl chloride in the conditions under consideration. The work of the new installation of hardening the reaction gases of the dichloroethane pyrolysis process showed an unexpected positive result, which manifests itself in an increase in the quality of the final vinyl chloride and, accordingly, polyvinyl chloride, in comparison with the product obtained by using a mixing capacitor for hardening the reaction gases of dichloroethane pyrolysis. At the same time, the propylene content in vinyl chloride decreased from 4 to a maximum of 2 ppm (0.0002%), i.e., to the requirements for a product of the highest quality, 1,3-butadiene - from 10-12 ppm to a maximum of 6 ppm (0,0006 %) at a rate of 8 ppm, and methyl chloride - from 100 ppm to 60 ppm (at a rate of 80 ppm).
Литература
1. Тычинин В.Н., Васильев В.П., Абдрашитов Я.М. и др. Использование тепла реакционных газов для их разделения в производстве перхлоруглеродов //Химическая промышленность - 1984.- N 4. - стр. 7-9.Literature
1. Tychinin V.N., Vasiliev V.P., Abdrashitov Y.M. and others. The use of heat of reaction gases for their separation in the production of perchlorocarbons // Chemical industry - 1984.-
2. Патент DE 31 47 310 C2. C 07 C 21/06. 18.01.90. 2. Patent DE 31 47 310 C2. C 07 C 21/06. 01/18/90.
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98102691A RU2153486C2 (en) | 1998-02-16 | 1998-02-16 | Method of recovery of finely dispersed solid, resinous and high-melting by-products from reaction gases resulting from pyrolysis of dichloroethane in vinyl chloride production |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98102691A RU2153486C2 (en) | 1998-02-16 | 1998-02-16 | Method of recovery of finely dispersed solid, resinous and high-melting by-products from reaction gases resulting from pyrolysis of dichloroethane in vinyl chloride production |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU98102691A RU98102691A (en) | 1999-12-10 |
RU2153486C2 true RU2153486C2 (en) | 2000-07-27 |
Family
ID=20202297
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU98102691A RU2153486C2 (en) | 1998-02-16 | 1998-02-16 | Method of recovery of finely dispersed solid, resinous and high-melting by-products from reaction gases resulting from pyrolysis of dichloroethane in vinyl chloride production |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2153486C2 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103664506A (en) * | 2013-12-18 | 2014-03-26 | 常熟振氟新材料有限公司 | Production method of high-purity vinylidene fluoride monomers |
RU2645342C2 (en) * | 2013-01-10 | 2018-02-21 | Тюссенкрупп Индастриал Солюшнс Аг | Method of removing heat in the plants for obtaining the vinyl chloride monomer or in the set of plants for producing dichloroethane / vinyl chloride and the device that is suitable for this purpose |
-
1998
- 1998-02-16 RU RU98102691A patent/RU2153486C2/en active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2645342C2 (en) * | 2013-01-10 | 2018-02-21 | Тюссенкрупп Индастриал Солюшнс Аг | Method of removing heat in the plants for obtaining the vinyl chloride monomer or in the set of plants for producing dichloroethane / vinyl chloride and the device that is suitable for this purpose |
CN103664506A (en) * | 2013-12-18 | 2014-03-26 | 常熟振氟新材料有限公司 | Production method of high-purity vinylidene fluoride monomers |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6712882B1 (en) | Process for the purification of industrial waste water from a propylene oxide production process | |
EP0053517B1 (en) | Method for recovering and utilizing waste heat | |
US4172099A (en) | Process for chlorination of ethylene | |
CA2590872C (en) | Process for recovering methanol | |
KR20090059159A (en) | Process for producing acrylic acid | |
KR20030029481A (en) | Process for recovering acrolein or propionaldehyde from dilute aqueous streams | |
RU2267481C2 (en) | Crude acetonitrile purification process | |
US6372122B1 (en) | Method of removing contaminants from petroleum distillates | |
RU2006105704A (en) | METHOD FOR SEPARATING RAW C4-FRACTION | |
US2786802A (en) | Separation of steam and hydrocarbons | |
US8742182B2 (en) | Method of operating a distillation column for purifying 1,2-dichloroethane and for coupled sodium hydroxide solution evaporative concentration | |
RU2153486C2 (en) | Method of recovery of finely dispersed solid, resinous and high-melting by-products from reaction gases resulting from pyrolysis of dichloroethane in vinyl chloride production | |
RU1829948C (en) | Method for separation of medium-boiling fraction from mixture of cyclohexanone and cyclohexanol with medium- and high-boiling products | |
US5578173A (en) | Removal of dimethylterephthalate from a methanolysis vapor stream | |
US5731443A (en) | Liquid phthalic anhydride recovery process using a rectification tower | |
US3803005A (en) | Method for recovery of trichlorethylene from oil waste by plural stage distillation | |
RU2425090C1 (en) | Stabilisation and refining method of oil from light mercaptans and hydrogen sulphide | |
US3347021A (en) | Separation of hydrogen chloride from higher boiling haloalkanes | |
RU2252207C1 (en) | Method for isolation of fine dispersed, gummy and high boiling by-products from dichloroethane pyrolysis reaction gases from vinylchloride production | |
US4299667A (en) | Process for recovering pure benzene | |
EA017838B1 (en) | Process for cooling the stream leaving an ethylbenzene dehydrogenation reactor | |
US3087867A (en) | Distillation process for mixtures of pyridines | |
KR100216412B1 (en) | Process for reprocessing the bottom product of an extractive distillation for recovering pure hydrocarbons | |
RU2603198C1 (en) | Method of producing butadiene | |
RU2129906C1 (en) | Method of removing chloroorganic compounds from gas and bottom waste |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner | ||
PD4A | Correction of name of patent owner | ||
PD4A | Correction of name of patent owner |