RU2132840C1 - Способ получения уксусной кислоты и каталитическая система для получения уксусной кислоты - Google Patents
Способ получения уксусной кислоты и каталитическая система для получения уксусной кислоты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2132840C1 RU2132840C1 RU94033107A RU94033107A RU2132840C1 RU 2132840 C1 RU2132840 C1 RU 2132840C1 RU 94033107 A RU94033107 A RU 94033107A RU 94033107 A RU94033107 A RU 94033107A RU 2132840 C1 RU2132840 C1 RU 2132840C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ruthenium
- reaction
- methyl acetate
- acetic acid
- experiment
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J31/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
- B01J31/16—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing coordination complexes
- B01J31/20—Carbonyls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J31/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
- B01J31/02—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing organic compounds or metal hydrides
- B01J31/0231—Halogen-containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/10—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by reaction with carbon monoxide
- C07C51/12—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by reaction with carbon monoxide on an oxygen-containing group in organic compounds, e.g. alcohols
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C53/00—Saturated compounds having only one carboxyl group bound to an acyclic carbon atom or hydrogen
- C07C53/08—Acetic acid
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2231/00—Catalytic reactions performed with catalysts classified in B01J31/00
- B01J2231/30—Addition reactions at carbon centres, i.e. to either C-C or C-X multiple bonds
- B01J2231/34—Other additions, e.g. Monsanto-type carbonylations, addition to 1,2-C=X or 1,2-C-X triplebonds, additions to 1,4-C=C-C=X or 1,4-C=-C-X triple bonds with X, e.g. O, S, NH/N
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2531/00—Additional information regarding catalytic systems classified in B01J31/00
- B01J2531/80—Complexes comprising metals of Group VIII as the central metal
- B01J2531/82—Metals of the platinum group
- B01J2531/821—Ruthenium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2531/00—Additional information regarding catalytic systems classified in B01J31/00
- B01J2531/80—Complexes comprising metals of Group VIII as the central metal
- B01J2531/82—Metals of the platinum group
- B01J2531/825—Osmium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2531/00—Additional information regarding catalytic systems classified in B01J31/00
- B01J2531/80—Complexes comprising metals of Group VIII as the central metal
- B01J2531/82—Metals of the platinum group
- B01J2531/827—Iridium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2531/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
- C07C2531/16—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing coordination complexes
- C07C2531/20—Carbonyls
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2531/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
- C07C2531/26—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing in addition, inorganic metal compounds not provided for in groups C07C2531/02 - C07C2531/24
- C07C2531/28—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds containing in addition, inorganic metal compounds not provided for in groups C07C2531/02 - C07C2531/24 of the platinum group metals, iron group metals or copper
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Получение уксусной кислоты карбонилированием метанола или его реакционноспособного производного ведут путем взаимодействия метанола или производного с моноксидом углерода в жидкой реакционной системе, содержащей уксусную кислоту, иридиевый катализатор, метилиодид, воду в количестве 0,1-15 мас.% и метилацетат. Кроме того, используют в качестве промотора по крайней мере одно рутенийсодержащее или осмийсодержащее соединение. Мольное соотношение промотор: иридий от 0,1:1 до 15:1. Каталитическая система включает иридиевый катализатор, метилиодид и в качестве промотора одно рутенийсодержащее или осмийсодержащее соединение. В результате повышается выход конечного продукта. 2 с. и 8 з.п. ф-лы, 8 табл.
Description
Изобретение относится к способу получения уксусной кислоты путем карбонилирования метанола или его реакционноспособного производного в присутствии иридиевого катализатора и в качестве промотора по крайней мере одного рутения или осмия.
Способы карбонилирования в присутствии иридиевого катализатора известны и описываются, например, в патенте США N 3772380. Патент Великобритании GB 1276326 описывает приготовление монокарбоновых кислот и их сложных эфиров путем карбонилирования спиртов, галогенидов, простых эфиров, сложных эфиров или 1,2-эпоксидно-алифатических соединений в присутствии родиевых или иридиевых катализаторов, галогенидных промоторов и воды или спирта, простого эфира или сложного эфира.
Также хорошо известны способы карбонилирования в присутствии рутениевого или осмиевого катализаторов. Так, патенты Великобритании GB 1234641 и GB 1234642 описывают способ получения органической кислоты или сложного эфира путем карбонилирования спирта, галогенида, сложного эфира, простого эфира или фенола в присутствии в качестве катализатора благородного металла, выбранного из иридия, платины, палладия, осмия и рутения и их соединений, и промотора, которым является галоген или галогенсодержащее соединение. Согласно Jenner et al в J. Mol. Catalysis 40 (1987), 71-82, содержащие рутений соединения являются эффективными катализаторами карбонилирования для превращения первичных спиртов в кислоты и сложные эфиры при высоких давлениях CO. В описанных экспериментах использовались стандартные условия с давлением CO в 450 бар и говорилось, что низкие давления CO приводят к высоким выходам углеводородов и к низкому выходу сложного эфира. Патентная заявка Великобритании GB 2029409 описывает способ приготовления алифатических карбоновых кислот и сложных эфиров путем реакции моноксида углерода со спиртами при повышенном давлении в 34 атмосферы или больше в присутствии рутениевого катализатора и галогенсодержащего промотора.
Патент США US 5268505 описывает приготовление адипиновой кислоты путем гидрокарбоксилирования пентеновой кислоты в присутствии родиевого катализатора и сокатализатора по крайней мере из одного иридия, рутения или осмия.
Европейская патентная публикация EP 0031606-A описывает способ совместного получения карбоновых кислот и сложных эфиров путем реакции сложных эфиров и/или простых эфиров с моноксидом углерода и водородом в присутствии каталитической системы, которая содержит соединение рутения, иодид и/или бромид металла группы II или иодид и/или бромид переходного металла и соединение дальнейшего металла группы VIII. Металлом группы VIII называют особенно родий и палладий. В примерах иллюстрируются только эти металлы группы VIII.
Согласно европейским патентным публикациям EP 0075335-A и EP 0075337-A иодид и/или бромид переходного металла или металла группы II в каталитической системе из EP 0031606-A можно заменять метилиодидом, или метилбромидом, или ацетилиодидом, или ацетилбромидом, или же любой их смесью при условии, что реакция проводится в присутствии амина или фосфина соответственно в количестве, не превышающем определенный уровень. Об использовании иридия не сообщается.
Было обнаружено, что рутений и/или осмий оказывают благоприятное воздействие на скорость карбонилирования метанола или его реакционноспособного производного в присутствии иридиевого катализатора.
Таким образом, согласно настоящему изобретению предлагается способ получения уксусной кислоты путем карбонилирования метанола и/или его реакционноспособного производного, причем этот способ включает в себя взаимодействие метанола и/или его реакционноспособного производного с моноксидом углерода в жидкой реакционной системе в реакторе карбонилирования, отличающийся тем, что жидкая реакционная система содержит: (а) уксусную кислоту, (б) иридиевый катализатор, (в) метилиодид, (г) по крайней мере конечную концентрацию воды, (д) метилацетат и (е) в качестве промотора по крайней мере один рутений или осмий.
Кроме того, согласно настоящему изобретению обеспечивается каталитическая система для получения уксусной кислоты путем карбонилирования либо метанола, либо его реакционноспособного производного в присутствии по крайней мере конечной концентрации воды, причем эта каталитическая система содержит:
(а) иридиевый катализатор, (б) метилиодид и (в) по крайней мере один рутений или осмий.
(а) иридиевый катализатор, (б) метилиодид и (в) по крайней мере один рутений или осмий.
Пригодные реакционноспособные производные метанола включают в себя метилацетат, диметиловый эфир и метилиодид. Смесь метанола и его реакционноспособных производных может использоваться в качестве реагентов в способе по настоящему изобретению. Предпочтительно, чтобы в качестве реагентов использовались метанол и/или метилацетат. По крайней мере некоторое количество метанола и/или его реакционноспособного производного будет превращаться в метилацетат (и, следовательно, присутствовать в качестве него) в жидкой реакционной системе путем реакции с продуктом - уксусной кислотой - или растворителем. Концентрация в жидкой реакционной системе метилацетата находится в диапазоне от 1 до 70 вес.%, предпочтительно от 2 до 50 вес.%, наиболее предпочтительно от 3 до 35 вес.%.
Вода может образовываться in situ в жидкой реакционной системе, например, путем реакции эстерификации между метаноловым реагентом и продуктом - уксусной кислотой. Вода может подаваться в реактор карбонилирования вместе с другими компонентами жидкой реакционной системы или отдельно от них. Вода может отделяться от других компонентов реакционной системы, извлекаемых из реактора, и может возвращаться для повторного использования в регулируемых количествах для поддержания требуемой концентрации воды в жидкой реакционной системе. Предпочтительно, чтобы концентрация воды в жидкой реакционной системе находилась в диапазоне от 0,1 до 15 вес.%, желательно от 1 до 15 вес.%, а предпочтительней всего от 1 до 10 вес.%.
Иридиевый катализатор в жидкой реакционной системе может содержать любое содержащее иридий соединение, которое растворимо в жидкой реакционной среде. Иридиевый катализатор может добавляться в жидкую реакционную систему для реакции карбонилирования в любой подходящей форме, которая растворяется в жидкой реакционной среде или способна превращаться в растворимую форму. Примеры подходящих содержащих иридий соединений, которые могут добавляться в жидкую реакционную систему, включают в себя IrCl3, IrI3, IrBr3, [Ir(CO)2I]2, [Ir(CO)2Cl] 2, [Ir(CO)2Br] 2, [Ir(CO)2I2] -, [Ir(CO)2Br2]-, [Ir(CO)4I2] -, [Ir(CH3)I3(CO)2]-, Ir4(CO)12 IrCl3•4H2O, IrBr3•4H2O, Ir3(CO)12, металлический иридий, Ir2O3, IrO2, Ir(acac)(CO)2, Ir(acac)3, ацетат иридия [Ir3O(OAc)6(H2O)3] [OAc] и гексахлориридиевую кислоту [H2IrCl6] предпочтительно, бесхлоридные комплексы иридия, такие как ацетаты, оксалаты и ацетоацетаты.
Предпочтительно, чтобы концентрация иридиевого катализатора в жидкой реакционной системе находилась в диапазоне от 100 до 6000 весовых частей/млн иридия.
Рутениевый и/или осмиевый промотор может содержать любое соединение, содержащее рутений и/или осмий, которое растворимо в жидкой реакционной системе. Промотор может добавляться к жидкой реакционной системе для реакции карбонилирования в любой подходящей форме, которая растворяется в жидкой реакционной среде или превращается в растворимую форму.
Примеры подходящих соединений, содержащих рутений, которые можно использовать, содержат хлорид рутения (III), тригидрат хлорида рутения (III), хлорид рутения (IV), бромид рутения (III), металлический рутений, оксиды рутения, формиат рутения (III), [Ru(CO)3I3]-H+, тетра(ацето)хлорорутений (II, III), ацетат рутения (III), пропионат рутения (III), бутират рутения (III), пентакарбонил рутения, трирутенийдодекакарбонил и смешанные галоидкарбонилы рутения, такие как димер дихлортрикарбонилрутения (II), димер дибромтрикарбонилрутения (II) и другие органорутениевые комплексы, такие как тетрахлорби(4-цимен)дирутений (II), тетрахлорби(бензол)дирутений (II), полимер дихлор(циклоокта-1,5-диен)рутения (II) и трис(ацетилацетонат)рутений (III).
Примеры подходящих соединений, содержащих осмий, которые можно использовать, содержат гидрат хлорида осмия (III) и безводный хлорид осмия (III), металлический осмий, тетраоксид осмия, триосмийдодекакарбонил, пентахлоро-μ-нитрододиосмий и смешанные галоидкарбонилы, такие как димер трикарбонилдихлоросмия (II), и другие органометаллические комплексы осмия.
Молярное отношение каждого промотора к иридиевому катализатору находится в диапазоне от 0,1:1 до 15:1, предпочтительно от 0,5:1 до 10:1.
Предпочтительно, чтобы концентрация метилиодида в жидкой реакционной системе находилась в диапазоне от 1 до 20 вес.%, предпочтительно от 2 до 15 вес.%.
Реагент моноксида углерода может быть абсолютно чистым или же содержать инертные примеси, такие как диоксид углерода, метан, азот, благородные газы, воду и углеводороды парафинового ряда от C1 до C4. Присутствие водорода в моноксиде углерода и генерируемого in situ реакцией конверсии водяного газа оставалось низким, например, меньше, чем с парциальным давлением 1 бар, так как его присутствие может приводить к образованию продуктов наводороживания. Парциальное давление моноксида углерода в реакции находится в диапазоне от 1 до 70 бар, предпочтительно от 1 до 35 бар, наиболее предпочтительно от 1 до 15 бар.
Каталитическая система по настоящему изобретению оказалась особенно полезной при относительно низких парциальных давлениях моноксида углерода, где скорость реакции может зависеть от парциального давления моноксида углерода. При этих условиях было обнаружено, что каталитическая система по настоящему изобретению обладает преимуществом, заключающимся в обеспечении увеличенной скорости реакции при каталитических системах без промоторов по настоящему изобретению. Это преимущество предусматривает увеличенную скорость реакции при условиях, когда парциальное давление моноксида углерода относительно низко, например, из-за низкого полного давления в реакторе карбонилирования или из-за высокого давления насыщенного пара компонентов жидкой реакционной системы, например, при высокой концентрации метилацетата в жидкой реакционной системе или благодаря высокой концентрации инертных газов (например, азота и диоксида углерода) в реакторе карбонилирования. Каталитическая система может также иметь преимущества, заключающиеся в увеличении скорости карбонилирования, когда скорость реакции уменьшается из-за присутствия моноксида углерода в растворе в жидкой реакционной системе в результате ограничений массопереноса, например, из-за плохого перемешивания.
Предполагается, что при некоторых условиях существует возможность, когда небольшие количества иридиевого катализатора могут быть летучими. Можно предположить, что присутствие по крайней мере рутения может уменьшать летучесть этого иридиевого катализатора. Кроме того, использование рутениевого или осмиевого промотора путем увеличения скорости карбонилирования может дать возможность работы с пониженной концентрацией иридия, которая может быть выгодна из-за пониженного образования побочных продуктов.
Подходящее давление для реакции карбонилирования находится в диапазоне от 10 до 200 бар, предпочтительно от 10 до 100 бар, наиболее предпочтительно от 15 до 50 бар. Подходящая температура реакции карбонилирования находится в диапазоне от 100 до 300oC, предпочтительно в диапазоне от 150 до 220oC.
В качестве растворителя для реакции может использоваться уксусная кислота.
Подверженные коррозии металлы, особенно никель, железо и хром, должны как можно меньше попадать в жидкую реакционную систему, так как они могут оказывать нежелательное воздействие на реакцию.
Способ согласно настоящему изобретению может осуществляться в виде периодического (отдельными порциями) или непрерывного процесса, предпочтительно в виде непрерывного процесса.
Продукт - уксусная кислота - может удаляться из реактора путем извлечения жидкой реакционной системы и отделением продукта - уксусной кислоты - с помощью одного или большего числа каскадов быстрого испарения и/или фракционной перегонки от других компонентов жидкой реакционной системы, таких как иридиевый катализатор, рутениевый и/или осмиевый промотор, метилиодид, вода и другие неизрасходованные реагенты, которые могут повторно использоваться в реакторе для поддержания их концентраций в жидкой реакционной системе. Продукт - карбоновая кислота и/или сложный эфир - также может удаляться из реактора в виде пара.
Далее изобретение проиллюстрировано только путем ссылки на приведенные ниже примеры.
В примерах скорости реакций приводятся в виде числа молей произведенного продукта и/или потребленного реагента на литр холодной дегазированной реакторной среды за час (моль/л/час).
Для серии экспериментов с помощью периодических процессов по карбонилированию использовался 150-миллилитровый автоклав Hastelloy B2 (товарный знак), оборудованный мешалкой Magnedrive (товарный знак) и оборудованием для ввода жидкости. Подача газа в автоклав осуществлялась из газового балластного сосуда, причем подаваемый газ предусматривал поддержание в автоклаве постоянного давления и скорости поглощения газа, рассчитываемой (с точностью +/-1%) по скорости, с которой падает давление в газовом балластном сосуде.
В конце каждого эксперимента образцы жидкости и газа из автоклава подвергались анализу с помощью газовой хроматографии.
Для каждого отдельного эксперимента по периодической схеме для карбонилирования в автоклав загружались рутениевый или осмиевый промотор и жидкие компоненты жидкой реакционной системы, исключая часть загрузки уксусной кислотой и водой, в которой был растворен иридиевый катализатор.
Автоклав один раз продувался азотом и один раз моноксидом углерода и затем нагревался с перемешиванием (1000 оборотов в минуту) до 195oC. Затем после стабилизации системы в течение около 30 минут в автоклав под давлением моноксида углерода вводился иридиевый катализатор в растворе уксусной кислоты и воды. Впоследствии манометрическое давление в автоклаве поддерживалось равным 30 бар посредством моноксида углерода, подаваемого из газового балластного сосуда через оборудование для ввода жидкости.
Поглощение газа из балластного сосуда измерялось каждые 30 секунд и по нему рассчитывалась скорость карбонилирования, выраженная в молях моноксида углерода на литр жидкой реакционной среды за час (моль/л/час). После прекращения поглощения моноксида углерода из балластного сосуда автоклав изолировался от источника газа, охлаждался до комнатной температуры и газы удалялись из автоклава, брались их пробы и проводился анализ. Жидкая реакционная среда выгружалась из автоклава и подвергалась анализу на присутствие жидких продуктов и побочных продуктов.
Для получения надежной основы может оказаться необходимым выполнение некоторого числа одинаковых базовых прогонов до такого состояния автоклава, чтобы получались согласованные скорости. Этот период кондиционирования часто является различным для различных автоклавов и может зависеть от предшествующего характера протекания процесса в автоклаве. Индукционный период также иногда наблюдается, особенно при низком давлении при отсутствии любых промоторов. Этого индукционного периода нет, когда присутствуют промоторы по настоящему изобретению.
Эксперимент A.
Базовый эксперимент выполнялся с автоклавом, загруженным метилацетатом (419 ммолей), водой (383 ммоля), метилиодидом (27 ммолей) и уксусной кислотой (806 ммолей).
Раствор иридиевого катализатора содержал IrCl3•3H2O (0,54 ммоля), растворенный в уксусной кислоте (83 ммоля) и воде (50 ммолей).
Реакция выполнялась при постоянном манометрическом давлении в 30 бар и при температуре 195oC. Скорость реакции, измеряемая через 5 минут после введения раствора иридиевого катализатора, основанная на скорости поглощения моноксида углерода, составляла 9,8 молей/л/час. Наблюдалась высокая степень превращения в уксусную кислоту только с 20 ммолями метилацетата, оставшегося в жидкой реакционной среде в конце эксперимента. Неконденсирующиеся газы в автоклаве при комнатной температуре в конце эксперимента подвергались анализу и обнаружилось, что они содержат по объему 3,6% диоксида углерода и 1,6% метана, причем баланс охватывал водород (не измерялся) и моноксид углерода.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, потому что в жидкой реакционной системе не присутствовало рутениевого или осмиевого промотора.
Эксперимент Б.
Повторялся эксперимент А. Скорость реакции, измеренная так же, как и в эксперименте А, составляла 10,1 молей/л/час. Количество метилацетата, оставшегося в жидкой реакционной среде в конце эксперимента, составляло 25 ммолей.
Удаленный газ в конце эксперимента анализировался, как в эксперименте А, и оказалось, что он содержит 1,5% диоксида углерода и 1,1% метана.
Пример 1.
Эксперимент А повторялся с димером дихлоротрикарбонил рутения (II) (0,54 ммоля), загруженным в автоклав вначале, до добавления раствора иридиевого катализатора. Полное количество загружаемой уксусной кислоты (884 ммоля) регулировалось так, чтобы концентрации в процентах по весу иридиевого катализатора, метилацетата, метилиодида и воды были такими же, как в экспериментах А и Б.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 11,7 молей/л/час, что примерно на 19% и 16% выше, чем скорости, измеренные в экспериментах А и Б соответственно.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента подвергалась анализу и оказалось, что она содержит 17,7 ммолей метилацетата. Оказалось, что газ, удаленный в конце эксперимента, содержит по объему 0,7% метана и 0,6% диоксида углерода.
Этот пример соответствует настоящему изобретению и показывает преимущество присутствия рутения в жидкой реакционной системе в отношении скорости карбонилирования.
Пример 2.
Повторялся пример 1, за исключением того, что в автоклав было загружено 1,6 ммоля димера дихлоротрикарбонил рутения (II) и 880 ммолей уксусной кислоты.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 15,7 молей/л/час, что примерно на 60% и 55,5% выше скоростей, измеренных в базовых экспериментах А и Б соответственно.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента содержала 13,8 ммолей метилацетата.
Газ, удаленный в конце эксперимента, содержал по объему 1,3% метана и 1,9% диоксида углерода.
Этот пример соответствует настоящему изобретению и показывает преимущество дальнейшего увеличения концентрации рутения в жидкой реакционной системе в отношении скорости карбонилирования.
Пример 3.
Повторялся пример 1, за исключением того, что в автоклав было загружено 2,7 ммоля димера дихлоротрикарбонил рутения (II) и 876 ммолей уксусной кислоты.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 16,5 молей/л/час, что примерно на 68% и 63% выше скоростей, измеренных в базовых экспериментах А и Б соответственно.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента содержала 6,4 ммолей метилацетата.
Газ, удаленный в конце эксперимента, содержал по объему 1,1% метана и 1,1% диоксида углерода.
Этот пример соответствует настоящему изобретению и показывает преимущество дальнейшего увеличения концентрации рутения в жидкой реакционной системе в отношении скорости карбонилирования.
Пример 4.
Повторялся пример 1, за исключением того, что в автоклав было загружено 3,8 ммоля димера дихлоротрикарбонил рутения (II) и 871 ммоль уксусной кислоты.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 15,9 молей/л/час, что примерно на 62% и 57,5% выше, чем скорости, измеренные в базовых экспериментах А и Б соответственно.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента содержала 8,7 ммолей метилацетата.
Газ, удаленный в конце эксперимента, содержал по объему 1,5% метана и 2,2% диоксида углерода.
Этот пример соответствует настоящему изобретению и показывает, что по крайней мере при условиях реакции, приведенных в экспериментах А и Б, увеличение скорости реакции при увеличении концентрации рутения достигает максимума.
Пример 5.
Повторялся пример 1, за исключением того, что в автоклав было загружено 5,4 ммоля димера дихлоротрикарбонил рутения (II) и 802 ммоля уксусной кислоты.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 15,1 молей/л/час, что примерно на 54% и 49,5% выше, чем скорости, измеренные в базовых экспериментах А и Б соответственно.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента содержала 5,2 ммолей метилацетата.
Газ, удаленный в конце эксперимента, содержал по объему 1,9% метана и 2,8% диоксида углерода.
Этот пример соответствует настоящему изобретению и показывает, что по крайней мере при условиях реакции, приведенных в экспериментах А и Б, выше определенной концентрации рутения степень повышения скорости начинает падать.
Эксперимент В.
В автоклав загружался метилацетат (420 ммолей), вода (434 ммоля), метилиодид (27 ммолей), уксусная кислота (802 ммоля) и димер дихлоротрикарбонил рутения (II) (4,1 ммоля). Раствор иридиевого катализатора в автоклав не добавлялся.
Автоклав нагревался при 195oC при постоянном манометрическом давлении 30 бар в течение примерно 1 часа, но никакого поглощения газообразного моноксида углерода из балластного сосуда не наблюдалось.
Количество метилацетата в жидкой реакционной среде в конце эксперимента измерялось и составило примерно 338 ммолей (что могло быть в определенной мере результатом ошибки калибровки на этом высоком уровне).
Неконденсирующиеся газы в автоклаве при комнатной температуре в конце эксперимента подвергались анализу, как и ранее, и содержали по объему 0,4% метана и 0,4% диоксида углерода.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, потому что в жидкой реакционной системе не присутствует иридиевый катализатор. Этот пример показывает, что один рутений не действует в качестве катализатора для карбонилирования метилацетата.
Эксперимент Г.
Повторялись эксперименты А и Б с более высокой концентрацией метилиодида. В автоклав загружался метилацетат (420 ммолей), вода (384 ммоля), метилиодид (56 ммолей) и уксусная кислота (737 ммолей). Количество уксусной кислоты регулировалось так, чтобы концентрации в процентах по весу иридиевого катализатора, метилацетата и воды были теми же, что и в экспериментах А и Б.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 12,2 молей/л/час.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента подвергалась анализу и содержала 8,5 ммолей метилацетата.
Газ, удаленный в конце эксперимента, содержал по объему 1,4% метана и 2,4% диоксида углерода.
Этот эксперимент не является примером, соответствующим настоящему изобретению, потому что в жидкой реакционной системе не присутствует промотор.
Пример 6.
Повторялся эксперимент Г с димером дихлоротрикарбонил рутения (II) (5,4 ммолей), загруженным в реактор вначале до добавления катализатора. Полное количество загруженной уксусной кислоты (796 ммолей) регулировалось так, что концентрации в процентах по весу иридиевого катализатора, метилацетата и воды были теми же, что и в эксперименте Г.
Скорость реакции, основанная на поглощении моноксида углерода, измеренная через 5 минут после введения раствора катализатора, составляла 23,9 моля/л/час, что примерно на 96% выше скорости, измеренной в сравнительном эксперименте Г.
Жидкая реакционная среда в конце эксперимента подвергалась анализу и оказалось, что она содержала 7,3 ммолей метилацетата.
Газ, удаленный в конце эксперимента, содержал по объему 1,4% метана и 2,4% диоксида углерода.
Этот эксперимент является примером, соответствующим настоящему изобретению, и показывает, что при более высокой концентрации метилиодида рутений более эффективен в качестве промотора для карбонилирования метилацетата с иридиевым катализатором.
Эксперимент Д.
Автоклав загружался метилацетатом (420 ммолей), водой (430 ммолей), метилиодидом (57 ммолей), уксусной кислотой (871 ммолей) и димером дихлоротрикарбонил рутения (II) (5,4 ммоля). Иридиевый катализатор в автоклав не добавлялся.
Автоклав нагревался при 195oC при постоянном манометрическом давлении 30 бар в течение примерно 1 часа, но никакого поглощения газообразного моноксида углерода из балластного сосуда не наблюдалось.
Количество метилацетата в жидкой реакционной среде в конце эксперимента измерялось как и ранее и составляло примерно 357 ммолей.
Неконденсирующиеся газы в автоклаве при комнатной температуре в конце эксперимента подвергались анализу и оказалось, что они не содержали метана или диоксида углерода.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, потому что в жидкой реакционной системе не присутствует иридиевый катализатор. Этот пример показывает, что в условиях этого эксперимента один рутений не действует в качестве катализатора для карбонилирования метилацетата.
Пример 7.
Автоклав загружался метилацетатом (419 ммолей), водой (434 ммоля), метилиодидом (27 ммолей), уксусной кислотой (864 ммоля) и трихлоридом осмия OsCl3 (0,54 ммоля).
Автоклав нагревался как и ранее при 195oC при постоянном манометрическом давлении 30 бар.
Скорость реакции, измеренная как и ранее, составляла 13,9 молей/л/час. Количество метилацетата в жидкой среде в конце эксперимента измерялось и составило 12,8 ммолей. Как и ранее, измерялись концентрации метана и диоксида углерода, которые составляли 0,9% и 0,8% по объему соответственно.
Этот пример соответствует настоящему изобретению.
Дальнейшие эксперименты с использованием оборудования для ввода твердых веществ.
Эти эксперименты выполнялись с использованием 150-миллилитрового автоклава Hastelloy B2 (товарный знак), оборудованного мешалкой Dispersimax (товарный знак), оборудованием для введения твердых катализаторов и охлаждающими змеевиками. Обеспечивалась подача газа в автоклав из газового балластного сосуда для поддержания в автоклаве постоянного давления. Скорость поглощения газа в определенный момент протекания реакции использовалась для вычисления скорости при определенной реакторной среде (реакторной среде, основанной на холодном дегазированном объеме).
Для каждого периодического эксперимента по карбонилированию в оборудование для подачи помещалась маленькая стеклянная пробирка, загруженная катализатором и при определенных условиях промотором, и это оборудование устанавливалось на нижней стороне крышки автоклава. Автоклав герметично закрывался, причем давление проверялось азотом, и продувался струей моноксида углерода (2 • 3 бара). Затем в автоклав через окошко для добавления жидкости загружались жидкие компоненты реакционной системы. Затем в автоклаве повышалось давление моноксидом углерода (обычно 6 бар) и он нагревался с перемешиванием (1500 оборотов в минуту) до температуры реакции. Затем полное давление повышалось до уровня, примерно на 4 бара ниже требуемого рабочего давления, путем подачи моноксида углерода из балластного сосуда. После достижения стабильной температуры (15 минут) вводились катализатор и, что необязательно, каталитический промотор с помощью избыточного давления моноксида углерода. Давление в реакторе поддерживалось постоянным (+/-0,5 бара) путем подачи газа из балластного сосуда на протяжении всего хода эксперимента. Температура реакции поддерживалась в пределах +/-1oC от требуемой температуры реакции посредством нагревательной оболочки, соединенной с контроллером Eurotherm (товарный знак). Кроме того, излишнее тепло реакции удалялось посредством охлаждающих змеевиков.
В конце каждого эксперимента образцы жидкости и газа из автоклава анализировались с помощью газовой хроматографии и методом Карла Фишера определялись концентрации воды в образцах жидкости.
Эксперименты Е-З показывают то, как влияют на реакцию карбонилирования с иридиевым катализатором пониженное полное давление моноксида углерода и пониженная скорость мешалки.
Эксперимент Е.
Порционный автоклав загружался метилиодидом (7,5 г, 0,053 моля), уксусной кислотой (80 г, 1,33 моля), метилацетатом (48,1 г, 0,65 моля) и водой (14 г, 0,780 моля). Автоклав продувался струей моноксида углерода и затем посредством моноксида углерода в нем повышалось давление до окружающего давления в 6 бар. Содержимое автоклава перемешивалось (1500 оборотов в минуту) и нагревалось до 195oC. После стабилизации температуры вводился катализатор (IrCl3-гидрат; 0,289 г, 0,78 ммоля) с использованием избыточного давления моноксида углерода для достижения давления реакции 20 бар. Реакция проводилась при постоянном давлении (20 бар) в течение одного часа. Эксперимент повторялся и средние значения реакционных сред в конце двух экспериментов были следующими:
85,1% уксусной кислоты,
3,9% метилиодида,
4,4% метилацетата,
5,7% воды.
85,1% уксусной кислоты,
3,9% метилиодида,
4,4% метилацетата,
5,7% воды.
Образовывались незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода, водород и метан).
Концентрации метилацетата в жидких реакционных системах во время двух реакций уменьшались и рассчитывались по поглощениям моноксида углерода по мере хода реакций. В этих вычислениях не принималось в расчет разделение жидких реакционных компонентов с паровым пространством автоклава, среды рассчитываются как холодные дегазированные жидкости.
Когда при расчете концентраций метилацетата они составляли 26 вес.%, среднее значение скорости реакции по двум экспериментам при расчете составляло 3,4 моля/л/час. При концентрации метилацетата 16 вес.% средняя скорость реакции составляла 2,9 моля/л/час.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, т.к. не использовался промотор.
Эксперимент Ж.
Повторялся эксперимент Е, за исключением того, что после введения катализатора полное давление в автоклаве поддерживалось равным 28 бар. Реакция проводилась при постоянном давлении (28 бар) в течение одного часа, давая на выходе раствор, содержащий следующее распределение продуктов по весу: 88,5% уксусной кислоты, 3,2% метилиодида, 0,8% метилацетата, 5,3% воды.
Образовывались незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода, водород и метан). Когда при расчете концентрации метилацетата по поглощению газа она составляла 26 вес.%, при расчете скорости реакции она составляла 10,0 молей/л/час. При концентрации метилацетата 16 вес.% скорость реакции составляла 6,0 молей/л/час.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, т.к. не использовался промотор.
Эксперимент З.
Этот эксперимент иллюстрирует влияние скорости мешалки на скорость карбонилирования при полном давлении 28 бар.
Повторялся эксперимент Ж, за исключением того, что скорость мешалки уменьшалась до 750 оборотов в минуту. Когда концентрация метилацетата, вычисляемая по поглощению газа, составляла 26 вес.%, скорость реакции по расчету составляла 6,5 молей/л/час. При 16 вес.% метилацетата скорость реакции составляла 3,8 моля/л/час.
Пример 8.
Этот пример показывает промотирующее действие введения одного молярного эквивалента рутениевого промотора на карбонилирование с иридиевым катализатором при низком полном давлении.
Повторялся эксперимент Е, за исключением того, что некоторое количество загрузки уксусной кислотой (0,20 г) заменялось таким же весом [{Ru(CO)3Cl2} 2] (0,39 ммоля), так что полный вес загрузки автоклава оставался постоянным. Рутений вводился вместе с IrCl3-гидрат. Реакция проводилась при постоянном давлении (20 бар) в течение одного часа, давая на выходе раствор, содержащий следующее распределение продуктов по весу: 89,1% уксусной кислоты, 2,8% метилиодида, 3,5% метилацетата, 4,8% воды.
Образовывались незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода, водород и метан).
Когда концентрация метилацетата при расчете по поглощению газа составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 8,1 молей/л/час. При 16 вес. % метилацетата скорость реакции составляла 5,3 молей/л/час. Указанные скорости являются средними по двум одинаковым экспериментам.
Пример 9.
Этот пример показывает промотирующее действие введения двух молярных эквивалентов рутениевого промотора на карбонилирование с иридиевым катализатором при низком полном давлении.
Повторялся эксперимент Е, за исключением того, что некоторое количество загрузки уксусной кислоты (0,40 г) заменялось равным по весу количеством [{ Ru(CO)3Cl2} 2] (0,78 ммоля), так что полный вес загрузки автоклава оставался постоянным. Рутений вводился вместе с IrCl3-гидрат. Реакция проводилась при постоянном давлении (20 бар) в течение одного часа.
Когда при расчете концентрации метилацетата она составляла 26 вес.%, то скорость реакции при расчете составляла 8,7 молей/л/час. При 16 вес.% метилацетата скорость реакции составляла 7,2 молей/л/час.
Пример 10.
Этот пример показывает промотирующее действие введения половины молярного эквивалента рутениевого промотора на карбонилирование с иридиевым катализатором при низком полном давлении.
Повторялся эксперимент Е, за исключением того, что некоторое количество загрузки уксусной кислоты (0,10 г) заменялось равным по весу количеством [{ Ru(CO)3Cl2} 2] (0,20 ммоля), так что полный вес загрузки автоклава оставался постоянным. Рутений вводился вместе с IrCl3-гидрат. Реакция проводилась при постоянном давлении (20 бар) в течение одного часа.
Когда при расчете концентрации метилацетата она составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 5,6 молей/л/час. При 16 вес.% метилацетата скорость реакции составляла 4,5 молей/л/час.
Пример 11.
Этот пример демонстрирует промотирующее действие введения одного молярного эквивалента рутениевого промотора на карбонилирование с иридиевым катализатором при пониженной скорости мешалки (750 об/мин).
Повторялся эксперимент 3, за исключением того, что некоторое количество загрузки уксусной кислоты (0,20 г) заменялось равным по весу количеством [{ Ru(CO)3Cl2} 2] (0,39 ммоля), так что полный вес загрузки автоклава оставался постоянным. Рутений вводился вместе с IrCl3-гидрат. Реакция проводилась при постоянном давлении (28 бар), с мешалкой, установленной на 750 об/мин, в течение одного часа, давая на выходе раствор, содержащий следующее распределение продуктов по весу: 91,5% уксусной кислоты, 2,8% метилиодида, 1,9% метилацетата 4,1% воды.
Образовывались незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода, водород и метан). Когда концентрация метилацетата при расчете составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 10,5 молей/л/час. При 16 вес.% метилацетата скорость реакции составляла 7,3 молей/л/час.
Загрузки реактора приводятся в табл.1 (табл. 1-7 см. в конце описания).
Выходы газообразных и жидких продуктов для сравнительных экспериментов Е-З и примеров 8-11 приводятся в табл. 2а и 2б. Эти выходы продуктов не сопоставимы непосредственно с указанными для сравнительных примеров А-Ж и примеров 1-7, потому что автоклавы были другими, в частности, работали с отличающимися количествами реагентов и имели другие свободные промежутки над реакционной средой и другие скорости мешалки.
Пример 12.
Этот эксперимент иллюстрирует действие добавления одного молярного эквивалента рутениевого промотора на скорость карбонилирования при полном давлении 28 бар. Эксперимент также иллюстрирует, что относительное промотирующее действие добавления одного молярного эквивалента рутения больше при более низком давлении, таком как 20 бар, чем при более высоких давлениях, таких как 28 бар.
Повторялся эксперимент Ж, за исключением того, что некоторое количество загрузки уксусной кислотой (0,20 г) заменялось равным по весу количеством [{ Ru(CO)3Cl2} 2] (0,39 ммоля), так что полная загрузка автоклава оставалась постоянной. Рутений вводился вместе с IrCl3-гидрат. Реакция проводилась при постоянном давлении (28 бар) в течение одного часа, давая на выходе раствор, содержащий следующее распределение продуктов по весу: 88,8% уксусной кислоты, 3,0% метилиодида, 1,9% метилацетата 5,3% воды.
Образовывались незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода, водород и метан). Когда концентрация метилацетата при расчете составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 11,3 молей/л/час. При 16 вес.% метилацетата скорость реакции составляла 7,9 молей/л/час. Уровни побочных продуктов показаны в табл. 3.
Таким образом, сравнение примера 8 с экспериментом Е показывает, что при манометрическом давлении 20 бар скорость реакции при концентрации метилацетата 26 вес.% в 2,4 раза больше, чем с рутениевым промотором, тогда как при манометрическом давлении 28 бар сравнение примера 12 с экспериментом Ж показывает улучшение при использовании рутения в отношении скорости реакции при концентрации метилацетата 26 вес.% только в 1,1 раза.
Пример 13.
Этот эксперимент иллюстрирует промотирующее действие введения приблизительно двух молярных эквивалентов осмиевого промотора на карбонилирование с иридиевым катализатором при низком полном давлении.
Повторялся эксперимент Е, за исключением того, что некоторое количество загрузки уксусной кислотой (0,46 г) заменялось равным по весу количеством гидрата трихлорида осмия (0,46 г), так что полная загрузка автоклава оставалась постоянной. Осмий вводился вместе с IrCl3-гидрат. Реакция проводилась при постоянном давлении (20 бар) в течение одного часа, давая на выходе раствор, содержащий следующее распределение продуктов по весу: 89,4% уксусной кислоты, 3,4% метилиодида, 2,2% метилацетата, 5,4% воды.
Образовывались незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода, водород и метан).
Когда концентрация метилацетата при расчете составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 8,4 молей/л/час. При 16 вес.% метилацетата скорость реакции составляла 6,6 молей/л/час.
Уровни побочных продуктов показаны в табл. 4 и 5.
Дальнейшие эксперименты с использованием оборудования для введения жидкости.
Эти дальнейшие эксперименты проводились с использованием 150-миллилитрового автоклава Hastelloy В2 (товарный знак), оборудованного мешалкой Dispersimax (товарный знак), устройствами подачи жидкого катализатора и охлаждающими змеевиками. Обеспечивалась подача газа в автоклав из газового балластного сосуда для поддержания в автоклаве постоянного давления. Скорость поглощения газа в определенный момент протекания реакции использовалась для вычисления скорости при определенной реакторной среде (реакторной среде, основанной на холодном дегазированном объеме).
Для каждого периодического эксперимента по карбонилированию в устройства для подачи жидкости загружался катализатор, растворенный в части жидкой загрузки реактора уксусной кислотой и водой. Автоклав герметично закрывался, причем давление проверялось азотом, и вентилировался через систему отбора проб. Затем автоклав заполнялся моноксидом углерода (2 • 3 бара). Затем в автоклав через окошко для добавления жидкости загружались жидкие компоненты реакционной системы и при определенных условиях каталитический промотор, за исключением части жидкой реакционной системы, в которой был растворен катализатор. Затем в автоклаве повышалось давление моноксидом углерода (обычно 6 бар) и он нагревался с перемешиванием (1500 оборотов в минуту) до температуры реакции. Затем полное давление повышалось до уровня, примерно на 3 бара ниже требуемого рабочего давления, путем подачи моноксида углерода из балластного сосуда. После достижения стабильной температуры (около 15 минут) вводился раствор катализатора с помощью избыточного давления моноксида углерода. Давление в реакторе поддерживалось постоянным (+/-0,5 бара) за счет подачи газа из балластного сосуда на протяжении всего хода эксперимента. На протяжении всего хода эксперимента с помощью устройств регистрации данных измерялось поглощение газа из балластного сосуда. Температура реакции поддерживалась в пределах +/-1oC от требуемой температуры реакции посредством нагревательной оболочки, соединенной с контроллером Eurotherm (товарный знак). Кроме того, излишнее тепло реакции отводилось с помощью охлаждающих змеевиков.
В конце каждого эксперимента образцы жидкости и газа из автоклава анализировались с помощью газовой хроматографии.
Эксперимент И.
Отдельный автоклав на одну порцию загружался метилиодидом (7,5 г, 0,053 моля), уксусной кислотой (69 г, 1,15 моля), метилацетатом (48,0 г, 0,65 моля) и водой (8,4 г, 0,47 моля). Автоклав продувался струей моноксида углерода и затем посредством моноксида углерода в нем повышалось давление до окружающего давления в 12 бар. Содержимое автоклава перемешивалось (1500 оборотов в минуту) и нагревалось до 190oC. После стабилизации температуры полное давление увеличивалось до 24 бар путем подачи моноксида углерода из балластного сосуда. Затем вводился катализатор (H2IrCl6; 0,97 г, 2,34 ммоля), разведенный в 8,6 г воды и 7,5 г уксусной кислоты с использованием избыточного давления моноксида углерода для достижения давления реакции 27,4 бар. Реакция проводилась при постоянном давлении (27,4 бар) в течение одного часа.
Концентрация метилацетата в жидкой реакционной системе рассчитывалась по поглощению моноксида углерода по мере хода реакции. Когда при расчете концентрации метилацетата она составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 16,5 молей/л/час. При концентрации метилацетата 16 вес.% скорость реакции составляла 11,8 молей/л/час.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, т.к. не использовался промотор.
Пример 14.
Повторялся эксперимент И, за исключением того, что автоклав загружался [{Ru(CO)3Cl2}2] (0,60 г, 1,17 ммолей), метилиодидом (7,5 г, 0,053 моля), уксусной кислотой (70,9 г, 1,18 молей), метилацетатом (48,0 г, 0,65 моля) и водой (8,4 г, 0,466 моля). Катализатор (H2IrCl6; 0,97 г, 2,34 ммоля) разводился в 8,6 г воды и 7,0 г уксусной кислоты.
Когда при расчете концентраций метилацетата они составляли 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 20,9 молей/л/час. При концентрации метилацетата 16 вес.% скорость реакции составляла 15,1 молей/л/час.
Эксперимент К.
Отдельный автоклав на одну порцию загружался метилиодидом (8,6 г, 0,060 моля), уксусной кислотой (67,9 г, 1,13 моля), метилацетатом (48,0 г, 0,65 моля) и водой (8,4 г, 0,47 моля). Автоклав продувался струей моноксида углерода и затем посредством моноксида углерода в нем повышалось давление до окружающего давления в 8 бар. Содержимое автоклава перемешивалось (1500 оборотов в минуту) и нагревалось до 190oC. После стабилизации температуры полное давление увеличивалось до 17 бар путем подачи моноксида углерода из балластного сосуда. Затем вводился катализатор (H2IrCl6; 1,51 г, 3,72 ммоля), разведенный в 8,6 г воды и 7,5 г уксусной кислоты с использованием избыточного давления моноксида углерода для достижения давления реакции 19,6 бар. Реакция проводилась при постоянном давлении (19,6 бар) в течение 36 минут. Концентрация метилацетата в жидкой реакционной среде рассчитывалась по поглощению моноксида углерода по мере хода реакций. Когда при расчете концентраций метилацетата они составляли 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 15,2 молей/л/час. При концентрации метилацетата 16 вес.% и 6 вес. % скорость реакции составляла 11,0 и 5,6 молей/л/час, соответственно.
Пример 15.
Повторялся эксперимент К, за исключением того, что автоклав загружался [{Ru(СО)3Cl2}2] (0,95 г, 1,19 ммолей), метилиодидом (8,5 г, 0,06 моля), уксусной кислотой (66,6 г, 1,10 молей), метилацетатом (48,0 г, 0,65 моля) и водой (8,4 г, 0,46 моля). Автоклав продувался струей моноксида углерода и затем посредством моноксида углерода в нем повышалось давление до окружающего давления в 6 бар. Содержимое автоклава перемешивалось (1500 оборотов в минуту) и нагревалось до 190oC. Примерно через 15 минут давление увеличивалось до 17 бар путем подачи моноксида углерода. Затем вводился катализатор (H2IrCl6; 1,51 г, 3,72 ммоля), разведенный в 8,6 г воды и 7,5 г уксусной кислоты с использованием избыточного давления моноксида углерода для достижения давления реакции 19,8 бар. Реакция проводилась при постоянном давлении (19,8 бар) в течение одного часа.
Когда при расчете концентрации метилацетата она составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 26,5 молей/л/час. При концентрациях метилацетата 16 вес.% и 6 вес.% скорость реакции составляла 20,9 и 12,8 молей/л/час соответственно. Этот эксперимент показывает промотирующее действие промотора даже при низкой (6%) концентрации метилацетата.
Эксперимент Л.
Повторялся эксперимент К с использованием метилиодида (8,6 г, 0,060 моля), уксусной кислоты (67,6 г, 1,13 молей), метилацетата (48,0 г, 0,65 моля) и воды (8,4 г, 0,47 моля). После очищения и повышения давления до 10 бар с помощью моноксида углерода содержимое реактора перемешивалось (1500 оборотов в минуту) и нагревалось до 190oC до повышения давления до 24 бар моноксидом углерода. Вводился катализатор H2IrCl6 (1,51 г, 3,72 моля), разведенный в 8,6 г воды и 7,5 г уксусной кислоты, создавая давление 27,2 бар. Реакция продолжалась в течение 30 минут. Когда при расчете концентрации метилацетата она составляла 26 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 24,3 молей/л/час; при концентрации метилацетата 16 вес.% скорость реакции составляла 17,0 молей/л/час. Этот пример не соответствует настоящему изобретению.
Эксперимент с инфракрасной камерой высокого давления.
В следующей серии экспериментов с инфракрасной камерой высокого давления использовалась инфракрасная камера высокого давления, оборудованная устройствами для подачи жидкости. Из газового балластного сосуда обеспечивалась подача газа к инфракрасной камере для поддержания в инфракрасной камере высокого постоянного давления и скорости поглощения газа, рассчитываемой по скорости, с которой падает давление в газовом балластном сосуде.
На всем протяжении хода каждого эксперимента жидкая реакционная среда анализировалась с помощью инфракрасной спектроскопии.
В конце каждого эксперимента жидкие образцы из инфракрасной камеры высокого давления подвергались анализу с помощью газовой хроматографии.
Для каждого эксперимента с инфракрасной камерой высокого давления инфракрасная камера высокого давления загружалась рутениевым промотором и жидкими компонентами жидкой реакционной системы, исключая часть жидких компонентов, в которой разводился иридиевый катализатор.
Инфракрасная камера высокого давления продувалась 3 раза струей моноксида углерода, давление в ней повышалось посредством моноксида углерода до давления 15 бар и она нагревалась до 190oC с перемешиванием. Системе давалась возможность стабилизироваться в течение 15 минут. Раствор иридиевого катализатора загружался в устройства для подачи жидкости и затем вводился в инфракрасную камеру высокого давления под давлением CO. Давление в инфракрасной камере высокого давления впоследствии поддерживалось равным 27,5 бар с помощью моноксида углерода, подаваемого из газового балластного сосуда через регулятор противодавления.
После прекращения поглощения моноксида углерода из газового балластного сосуда содержимое инфракрасной камеры высокого давления охлаждалось до комнатной температуры и для газов, удаляемых из инфракрасной камеры высокого давления, проводился отбор проб и их анализ. Реакционная среда выгружалась из инфракрасной камеры высокого давления и подвергалась анализу на содержание жидких продуктов и побочных продуктов.
Эксперимент М.
Жидкие компоненты начальной жидкой реакционной системы состояли из метилацетата (5,0 г), метилиодида (1,0 г), воды (2,05 г) и уксусной кислоты (16,95 г).
Раствор иридиевого катализатора состоял из IrCl3•4H2O (0,188 г), разведенного в 2-миллилитровой части жидких компонентов жидкой реакционной системы.
Конечная жидкая реакционная среда содержала: 0,23 г метилацетата, 0,92 г метилиодида, 1,09 г воды, 20,99 г уксусной кислоты.
Были обнаружены незначительные уровни жидких побочных продуктов (этилиодид, этилацетат и пропионовая кислота) и газообразных побочных продуктов (диоксид углерода).
Когда при расчете концентрации метилацетата по поглощению газообразного моноксида углерода она составляла 20 вес.%, скорость реакции при расчете составляла 11,55 молей/л/час. При концентрациях метилацетата 15 и 10 вес.% скорость реакции при расчете составляла 10,41 и 8,38 молей/л/час соответственно.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, т.к. не использовался промотор.
Пример 16.
Этот пример иллюстрирует промотирующее действие введения 2 молярных эквивалентов рутениевого промотора на реакцию карбонилирования с иридиевым катализатором.
Повторялся эксперимент М, за исключением того, что [Ru(CO)3Cl2]2 (0,266 г, молярное отношение Ir:Ru составляло 2:1) загружался в инфракрасную камеру высокого давления. Конечная реакционная среда содержала: 0,33г метилацетата, 0,98 г метилиодида, 0,99 г воды, 20,82 г уксусной кислоты.
Скорости реакции при концентрациях метилацетата 20, 15 и 10 вес.% при расчете составляли 13,93, 12,88 и 10,42 молей/л/час соответственно (увеличение скорости на 20,6, 23,0 и 24,3% соответственно по сравнению с соответствующими скоростями при отсутствии рутениевого промотора).
Эксперимент Н.
Повторялся эксперимент М, за исключением того, что начальные жидкие компоненты жидкой реакционной системы состояли из метилацетата (15,0 г), метилиодида (1,5 г), воды (4,42 г) и уксусной кислоты (9,01 г), давая более высокую концентрацию метилацетата. Раствор иридиевого катализатора состоял из IrCl3•4H2O (0,057 г), разведенного в 2-миллилитровой части жидких компонентов жидкой реакционной системы.
Скорости реакции при концентрациях метилацетата 30, 25, 20, 15 и 10 вес. % при расчете составляли 3,11, 2,74, 2,22, 1,75 и 1,28 молей/л/час соответственно.
Пример 17.
Повторялся эксперимент Н, за исключением того, что [{Ru(CO)3Cl2}2] (0,42 г, молярное отношение Ir: Ru составляло 5,5:1) загружался в инфракрасную камеру высокого давления.
Скорости реакции при концентрациях метилацетата 30, 25 и 20 вес.% вычислялись и все составляли 10,5 молей/л/час.
Скорости реакции при концентрациях метилацетата 15 и 10 вес.% вычислялись и составляли 9,5 и 6,43 молей/л/час соответственно.
Этот пример показывает промотирующее действие промотора при высокой концентрации метилацетата.
Дальнейшие эксперименты (непрерывная работа).
Моноксид углерода подавался в 300-миллилитровый автоклав Hastelloy (товарный знак), оборудованный мешалкой Dispersimax (товарный знак), при регулировании давления (то есть, по требованию) от линии подачи моноксида углерода. Жидкая исходная реакционная смесь, содержащая метанол, метилиодид, катализатор, воду, метилацетат, уксусную кислоту и при определенных условиях рутениевый промотор, нагнеталась насосом в автоклав с постоянной скоростью, обычно 250 миллилитров в час, из питающего резервуара. Состав жидкой исходной реакционной смеси выбирался так, чтобы иметь требуемую реакционную систему при установившемся режиме (то есть, при определенных скорости карбонилирования и расходе).
Содержимое автоклава нагревалось электрическими обмотками, причем температура реакции регулировалась до тех пор, пока не достигалась требуемая скорость карбонилирования. Поток жидкой реакционной среды удалялся из реактора при контроле за уровнем. Поток охлаждался перед понижением давления и разделением на жидкую фазу и газообразную фазу, где газовая фаза содержала непрореагировавший моноксид углерода и газообразные побочные продукты. Жидкая фаза собиралась в складской резервуар, а газообразная фаза удалялась после анализа в оперативном режиме посредством газовой хроматографии и охлаждения для удаления части, способной конденсироваться. Периодически в оперативном режиме отбирались пробы жидкой фазы, которые отдельно подвергались анализу с помощью газовой хроматографии.
Для предотвращения сосредоточения инертных газов (от исходной реакционной смеси и газообразных побочных продуктов) в области над жидкостью реактора обеспечивалась отводная вентиляция высокого давления. Газовый поток, удаляемый через отводную вентиляцию высокого давления, охлаждался для удаления части, способной конденсироваться, и удалялся после анализа посредством газовой хроматографии.
Реакция проводилась при требуемых температуре и давлении в течение периода времени от 6 до 7 часов.
Эксперимент О.
Реакция проводилась при постоянном давлении 27,6 бар (парциальные давления моноксида углерода и водорода при расчете составляли 12,5 и 0,17 бар соответственно) и при температуре 194oC. Установившаяся реакционная система при скорости карбонилирования 8,3 молей/л/час была следующей: 14% метилацетата, 7% воды, 2,6% метилиодида, 1000 частей на миллион IrCl3•3H2O.
Этот пример не соответствует настоящему изобретению, т.к. не использовался промотор.
Пример 18.
Этот пример демонстрирует промотирующее действие введения 0,5 молярного эквивалента рутениевого промотора на реакцию карбонилирования с иридиевым катализатором.
Повторялся эксперимент О, за исключением того, что рутениевый промотор ([Ru(CO)3Cl2] 2) добавлялся к жидкой исходной реакционной смеси так, чтобы в реакционной системе молярное отношение иридий:рутений было 1:0,5.
Температура реакции регулировалась до тех пор, пока скорость карбонилирования не становилась приблизительно такой же, как в эксперименте О. Установившаяся реакционная система была следующей: 14,5% метилацетата, 7,2% воды, 2,2% метилиодида, 1000 частей на миллион иридия.
Оказалось, что при молярном отношении иридий:рутений 1:0,5 для получения скорости карбонилирования 8,0 молей/л/час требовалась температура 191oC по сравнению с температурой 194oС для получения скорости карбонилирования 8,3 молей/л/час при отсутствии рутениевого промотора (эксперимент О).
Уменьшение температуры реакции приводило к увеличению расчетных парциальных давлений моноксида углерода и водорода в реакторе (13,4 и 0,19 бар соответственно).
Пример 19.
Повторялся процесс из примера 18, за исключением того, что молярное отношение Ir: Ru в реакционной системе составляло 1:1. Установившаяся реакционная система была следующей: 15,2% метилацетата, 7,3% воды, 2,1% метилиодида? 1000 частей на миллион иридия.
Оказалось, что при молярном отношении иридий:рутений 1:1 для получения скорости карбонилирования 8,1 молей/л/час требовалась температура 188,5oC по сравнению с температурой 191oC для получения скорости карбонилирования 8,0 молей/л/час из примера 18 (молярное отношение иридий:рутений 1:0,5).
Дальнейшее уменьшение температуры реакции приводило к увеличению расчетного парциального давления моноксида углерода и водорода в реакторе (13,9 и 0,22 бар соответственно).
Пример 20.
Повторялся эксперимент О, за исключением того, что к жидкой исходной реакционной смеси добавлялся рутениевый промотор до получения молярного отношения иридий:рутений 1:1. Парциальные давления моноксида углерода и водорода в реакторе при расчете составляли 12,6 и 0,2 бар соответственно. Скорость 10,4 молей/л/час достигалась при установившейся реакционной системе из: 14,3% метилацетата, 7,3% воды, 2,1% метилиодида, 1000 частей на миллион Ir.
Этот эксперимент оказывает, что при этих условиях присутствие рутениевого промотора при молярном отношении иридий:рутений 1:1 приводило к увеличению скорости карбонилирования от 8,3 до 10,3 молей/л/час (увеличение на 25%).
Скорость образования метана и скорость реакции конверсии водяного газа (КВГ) для эксперимента О и примеров 18-20 приводятся в табл. 6 вместе с расчетной концентрацией пропионовой кислоты в жидкой фазе жидкой реакционной среды (в предположении, что все предшественники пропионовой кислоты, обнаруживаемые в продукте, превращаются в пропионовую кислоту).
Дальнейшие эксперименты (непрерывная работа).
Метанол непрерывно карбонилировался в присутствии иридиевого катализатора карбонилирования, метилиодида, при определенных условиях промотора реакции - иодида карбонила рутения, воды и метилацетата в 6-литровом циркониевом перемешиваемом реакторе с рабочей массой 3,5 кг (измеренной при окружающей температуре без пузырьков) при давлении между 25 и 30 бар (в зависимости от требуемого парциального давления моноксида углерода) и температурой между 189 и 191oC. Температура в реакторе поддерживалась горячей масляной рубашкой. Моноксид углерода подавался в реактор при требуемом давлении с помощью барботирования под мешалкой. Жидкая реакционная среда непрерывно извлекалась из реактора и пропускалась в резервуар быстрого испарения, работающий под давлением 1,48 бар и при температуре около 128oC. Паровая фракция, содержащая продукт - уксусную кислоту, побочный продукт - пропионовую кислоту, метилиодид, метилацетат и воду, пропускался из верха резервуара быстрого испарения через орошаемую секцию и через демистер и подавался в виде пара в дистилляционную колонну. Жидкая фракция из резервуара быстрого испарения, содержащая нелетучий катализатор, нелетучий промотор, уксусную кислоту, воду и остаток метилиодида и метилацетата, снова направлялась в реактор для повторного использования. Для поддержания требуемого парциального давления моноксида углерода в реакторе из верхнего пространства реактора производился при определенных условиях отвод газа.
Устройство работало с системой удаления коррозионных металлов. Поток продукта реактора непрерывно удалялся из реактора перед клапаном быстрого испарения. Поток охлаждался до окружающей температуры и его давление понижалось через регулирующий клапан до 1,48 бар. Поток подавался дальше по ходу течения к слою удаления коррозионных металлов со скоростью 400-5-00 миллилитров в час. Слой содержал приблизительно 300 миллилитров сильнокислотной ионообменной смолы (Amberlyst 15). Слой работал при давлении 1,48 бар и при окружающей температуре. Поток на выходе из слоя объединялся с жидкой фракцией из резервуара быстрого испарения для возврата в реактор. Слоем управляли для поддержания общего уровня коррозионных металлов в реакторе < 100 частей на миллион.
В дистилляционной колонне уксусная кислота удалялась с основания. Метилиодид, метилацетат и вода вместе с некоторым количеством уксусной кислоты пропускались из верхней части и конденсировались в две фазы. Тяжелая фаза, богатая металлическим иодидом, направлялась обратно в реактор для повторного использования. Более легкая, водная фаза расщеплялась: некоторое количество использовалось в качестве орошения для колонны, а остаток направлялся в реактор для повторного использования. Метанол подавался в колонну для реагирования с имеющимся иодидом водорода; получившиеся метилиодид и вода удалялись из верхней части.
Неконденсирующаяся часть из верха колонны сначала охлаждалась для минимизации потерь летучих веществ в процессе. Затем поток отходящего газа пропускался к газоочистителю, где он взаимодействовал со встречным потоком охлажденного метанола. Метанол, отводимый с основания газоочистителя, добавлялся к чистому метанолу и использовался в качестве исходного вещества для реактора.
Результаты (средние составы по крайней мере за 24 часа) экспериментов, проводимых на описанной выше установке, приводятся в табл. 7, которая показывает преимущества использования рутения в качестве промотора реакции в отношении скорости реакции и избирательности реакции.
Claims (10)
1. Способ получения уксусной кислоты карбонилированием метанола или его реакционноспособного производного путем взаимодействия метанола или его реакционноспособного производного с моноксидом углерода в реакторе карбонилирования в жидкой реакционной смеси, включающей уксусную кислоту, иридиевый катализатор, метилйодид, отличающийся тем, что реакционная смесь также содержит метилацетат, воду в количестве 0,1 - 15 мас.% и в качестве промотора включает по крайней мере одно рутенийсодержащее или осмийсодержащее соединение.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что парциальное давление моноксида углерода в указанном реакторе составляет менее 15 бар.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что молярное отношение промотора к иридию находится в диапазоне от 0,1 : 1 до 15 : 1.
4. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что жидкая реакционная смесь содержит от 100 до 6000 мас.ч. на миллион иридия (ppm).
5. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что жидкая реакционная смесь содержит от 1 до 20 мас.% метилиодида.
6. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что жидкая реакционная смесь содержит от 1 до 70 мас.% метилацетата.
7. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что в качестве промотора используют рутенийсодержащее соединение.
8. Каталитическая система для получения уксусной кислоты карбонилированием метанола или его реакционноспособного производного, включающая иридиевый катализатор и метилйодид, отличающаяся тем, что она также содержит в качестве промотора по крайней мере одно рутенийсодержащее или осмийсодержащее соединение.
9. Система по п.8, отличающаяся тем, что молярное отношение промотора к иридию находится в диапазоне 0,1 : 1 - 15 : 1.
10. Система по п.8, отличающаяся тем, что в качестве промотора содержит рутенийсодержащее соединение.
Приоритет по пунктам:
10.09.93 - по пп.1 - 4 и 6 - 10
05.05.94 - по пп.3, 4, 5 и 9.
10.09.93 - по пп.1 - 4 и 6 - 10
05.05.94 - по пп.3, 4, 5 и 9.
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB939318809A GB9318809D0 (en) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | Process |
GB9318809.2 | 1993-09-10 | ||
GB9408966A GB9408966D0 (en) | 1994-05-05 | 1994-05-05 | Process |
GB9408966.1 | 1994-05-05 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU94033107A RU94033107A (ru) | 1996-07-20 |
RU2132840C1 true RU2132840C1 (ru) | 1999-07-10 |
Family
ID=26303500
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU94033107A RU2132840C1 (ru) | 1993-09-10 | 1994-09-09 | Способ получения уксусной кислоты и каталитическая система для получения уксусной кислоты |
Country Status (19)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US5672743A (ru) |
EP (1) | EP0643034B1 (ru) |
JP (2) | JP4195103B2 (ru) |
KR (1) | KR100337066B1 (ru) |
CN (2) | CN1041915C (ru) |
BR (1) | BR9403499A (ru) |
CA (1) | CA2117569C (ru) |
DE (1) | DE69410557T2 (ru) |
ES (1) | ES2116539T3 (ru) |
FI (1) | FI944164A (ru) |
IN (1) | IN187227B (ru) |
MY (1) | MY121194A (ru) |
NO (1) | NO301708B1 (ru) |
NZ (1) | NZ264419A (ru) |
RU (1) | RU2132840C1 (ru) |
SG (1) | SG43676A1 (ru) |
TW (1) | TW252105B (ru) |
UA (1) | UA26345C2 (ru) |
YU (1) | YU49260B (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2470007C2 (ru) * | 2007-10-30 | 2012-12-20 | Селаниз Интернэшнл Корпорейшн | Удаление ацетальдегида из метилацетата ректификацией при повышенном давлении |
RU2470909C2 (ru) * | 2007-10-11 | 2012-12-27 | Селаниз Интернэшнл Корпорейшн | Способ и устройство для получения уксусной кислоты с повышенной производительностью |
RU2503652C2 (ru) * | 2008-09-11 | 2014-01-10 | Лайонделл Кемикал Текнолоджи, Л.П. | Получение уксусной кислоты |
RU2510936C2 (ru) * | 2008-12-08 | 2014-04-10 | Лайонделл Кемикал Текнолоджи, Л.П. | Получение уксусной кислоты |
Families Citing this family (106)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5672743A (en) * | 1993-09-10 | 1997-09-30 | Bp Chemicals Limited | Process for the production of acetic acid |
GB9503385D0 (en) * | 1995-02-21 | 1995-04-12 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US5510524A (en) * | 1995-02-21 | 1996-04-23 | Bp Chemicals Limited | Process for the production of a carboxylic acid |
GB9503382D0 (en) * | 1995-02-21 | 1995-04-12 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB9504708D0 (en) * | 1995-03-08 | 1995-04-26 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US5696284A (en) * | 1995-06-21 | 1997-12-09 | Bp Chemicals Limited | Process for the carbonylation of alkyl alcohols and/or reactive derivatives thereof |
GB9521501D0 (en) * | 1995-10-20 | 1995-12-20 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US6156692A (en) * | 1996-04-30 | 2000-12-05 | Bp Amoco Corporation | Ruthenium-containing catalyst composition for olefin metathesis |
US5831120A (en) * | 1996-11-19 | 1998-11-03 | Watson; Derrick John | Process for the production of acetic acid |
GB9625335D0 (en) * | 1996-12-05 | 1997-01-22 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB9626317D0 (en) * | 1996-12-19 | 1997-02-05 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB9626324D0 (en) * | 1996-12-19 | 1997-02-05 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB9626429D0 (en) * | 1996-12-19 | 1997-02-05 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB9825424D0 (en) * | 1998-11-19 | 1999-01-13 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US6274096B1 (en) | 1999-11-01 | 2001-08-14 | Acetex (Cyprus) Limited | Methanol plant retrofit |
US6232352B1 (en) | 1999-11-01 | 2001-05-15 | Acetex Limited | Methanol plant retrofit for acetic acid manufacture |
GB9926855D0 (en) * | 1999-11-12 | 2000-01-12 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB9926854D0 (en) * | 1999-11-12 | 2000-01-12 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US6458995B1 (en) | 2000-03-31 | 2002-10-01 | Celanese International Corporation | Catalytic composition for carbonylation including iridium and pyridine polymers |
US6235673B1 (en) * | 2000-04-05 | 2001-05-22 | Eastman Chemical Company | Carbonylation catalyst supported on a carbonized polysulfonated divinylbenzene-styrene copolymer |
US6627770B1 (en) | 2000-08-24 | 2003-09-30 | Celanese International Corporation | Method and apparatus for sequesting entrained and volatile catalyst species in a carbonylation process |
US6531630B2 (en) | 2000-12-29 | 2003-03-11 | Kenneth Ebenes Vidalin | Bimodal acetic acid manufacture |
US6599348B2 (en) | 2001-06-01 | 2003-07-29 | Celanese International Corporation | Methods for reducing entrainment of solids and liquids |
GB0211560D0 (en) * | 2002-05-20 | 2002-06-26 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB0212974D0 (en) * | 2002-06-06 | 2002-07-17 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB0221800D0 (en) | 2002-09-19 | 2002-10-30 | Bp Chem Int Ltd | Process |
GB0316756D0 (en) * | 2003-07-17 | 2003-08-20 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US6846951B1 (en) | 2003-10-09 | 2005-01-25 | Acetex (Cyprus) Limited | Integrated process for acetic acid and methanol |
MY146697A (en) * | 2004-07-09 | 2012-09-14 | Acetex Cyprus Ltd | Preparation of syngas for acetic acid synthesis by partial oxidation of methanol feedstock |
US7053241B1 (en) | 2005-02-24 | 2006-05-30 | Celanese International Corporation | Acetic acid production methods incorporating at least one metal salt as a catalyst stabilizer |
CN1978055B (zh) * | 2005-12-08 | 2010-05-05 | 中国科学院化学研究所 | 一种羰基合成催化体系及应用 |
GB0601861D0 (en) * | 2006-01-30 | 2006-03-08 | Bp Chem Int Ltd | Process |
TWI465424B (zh) | 2006-03-21 | 2014-12-21 | Bp Chem Int Ltd | 製造醋酸的方法 |
US7902398B2 (en) | 2007-04-25 | 2011-03-08 | Celanese International Corporation | Method and apparatus for carbonylation with reduced catalyst loss |
US7989659B2 (en) | 2007-05-17 | 2011-08-02 | Celanese International Corporation | Method and apparatus for making acetic acid with improved light ends column productivity |
EP2093209A1 (en) | 2008-02-19 | 2009-08-26 | BP Chemicals Limited | Process for the production of acetic acid |
ES2523719T3 (es) | 2008-04-29 | 2014-12-01 | Celanese International Corporation | Sistema de carbonilación de metanol que tiene un absorbente con opciones de disolvente múltiples |
US7820855B2 (en) | 2008-04-29 | 2010-10-26 | Celanese International Corporation | Method and apparatus for carbonylating methanol with acetic acid enriched flash stream |
US7884237B2 (en) * | 2008-11-07 | 2011-02-08 | Celanese International Corp. | Methanol carbonylation with improved aldehyde removal |
EP2186787A1 (en) | 2008-11-13 | 2010-05-19 | BP p.l.c. | Hydrogenation of ethanoic acid to produce ethanol |
US8455685B2 (en) * | 2009-07-07 | 2013-06-04 | Celanese International Corporation | Acetic anhydride production by way of carbonylation with enhanced reaction and flashing |
US8168822B2 (en) | 2009-07-07 | 2012-05-01 | Celanese International Corporation | Acetic acid production by way of carbonylation with enhanced reaction and flashing |
CN101722047B (zh) * | 2009-11-27 | 2013-07-10 | 中国科学院化学研究所 | 甲醇羰基合成醋酸的均相铱配合物催化剂及其制备方法和应用 |
WO2012039841A1 (en) | 2010-02-02 | 2012-03-29 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing alcohols from a mixed acid feed |
US8575403B2 (en) | 2010-05-07 | 2013-11-05 | Celanese International Corporation | Hydrolysis of ethyl acetate in ethanol separation process |
US8932372B2 (en) | 2010-02-02 | 2015-01-13 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing alcohols from a mixed acid feed |
US8569551B2 (en) | 2010-05-07 | 2013-10-29 | Celanese International Corporation | Alcohol production process integrating acetic acid feed stream comprising water from carbonylation process |
US8859827B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-10-14 | Celanese International Corporation | Esterifying acetic acid to produce ester feed for hydrogenolysis |
US8710279B2 (en) | 2010-07-09 | 2014-04-29 | Celanese International Corporation | Hydrogenolysis of ethyl acetate in alcohol separation processes |
US8664454B2 (en) | 2010-07-09 | 2014-03-04 | Celanese International Corporation | Process for production of ethanol using a mixed feed using copper containing catalyst |
US9272970B2 (en) | 2010-07-09 | 2016-03-01 | Celanese International Corporation | Hydrogenolysis of ethyl acetate in alcohol separation processes |
WO2012148509A1 (en) | 2011-04-26 | 2012-11-01 | Celanese International Corporation | Process for producing ethanol using a stacked bed reactor |
US8378141B2 (en) | 2010-08-16 | 2013-02-19 | Celanese International Corporation | Process and system for supplying vapor from drying column to light ends column |
US8530696B2 (en) | 2010-09-24 | 2013-09-10 | Celanese International Corporation | Pump around reactor for production of acetic acid |
US8394988B2 (en) | 2010-09-28 | 2013-03-12 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with high conversion rate |
US8877963B2 (en) | 2010-09-28 | 2014-11-04 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with high conversion rate |
US8461379B2 (en) | 2010-10-12 | 2013-06-11 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid comprising feeding at least one reactant to a recycle stream |
RS58729B1 (sr) | 2010-10-13 | 2019-06-28 | Celanese Int Corp | Postupak za obnavljanje halogenih promotera i uklanjanje jedinjenja koja redukuju permanganat |
US8637698B2 (en) | 2010-11-19 | 2014-01-28 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with an increased production rate |
US8563773B2 (en) | 2010-12-16 | 2013-10-22 | Celanese International Corporation | Eductor-based reactor and pump around loops for production of acetic acid |
EP2658903B1 (en) | 2010-12-30 | 2017-02-08 | Celanese International Corporation | Ion exchange resin composition for the purification of acetic acid product streams |
US8686199B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-04-01 | Celanese International Corporation | Process for reducing the concentration of acetic acid in a crude alcohol product |
US8592635B2 (en) | 2011-04-26 | 2013-11-26 | Celanese International Corporation | Integrated ethanol production by extracting halides from acetic acid |
US9073816B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-07-07 | Celanese International Corporation | Reducing ethyl acetate concentration in recycle streams for ethanol production processes |
TW201302684A (zh) | 2011-04-26 | 2013-01-16 | Celanese Int Corp | 由醋酸進料及再循環醋酸乙酯進料生產乙醇之製程 |
US8884081B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-11-11 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing acetic acid and alcohol |
US8754268B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-06-17 | Celanese International Corporation | Process for removing water from alcohol mixtures |
WO2012151377A1 (en) | 2011-05-05 | 2012-11-08 | Celanese International Corporation | Removal of aromatics from carbonylation process |
US8697908B2 (en) | 2011-05-05 | 2014-04-15 | Celanese International Corporation | Removal of amine compounds from carbonylation process stream containing corrosion metal contaminants |
US8895786B2 (en) | 2011-08-03 | 2014-11-25 | Celanese International Corporation | Processes for increasing alcohol production |
US9663437B2 (en) | 2011-09-13 | 2017-05-30 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with high conversion rate |
CN103084214B (zh) * | 2011-11-02 | 2014-11-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种铱催化剂体系 |
CN103086868B (zh) * | 2011-11-02 | 2015-06-17 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种羰基化反应制备乙酸的方法 |
US8614359B2 (en) | 2011-11-09 | 2013-12-24 | Celanese International Corporation | Integrated acid and alcohol production process |
WO2013070209A1 (en) | 2011-11-09 | 2013-05-16 | Celanese International Corporation | Integrated carbonylation and hydrogenation process to obtain ethanol |
WO2013070210A1 (en) | 2011-11-09 | 2013-05-16 | Celanese International Corporation | Integrated carbonylation and hydrogenation process to obtain ethanol having flashing to recover acid production catalyst |
US8686201B2 (en) | 2011-11-09 | 2014-04-01 | Celanese International Corporation | Integrated acid and alcohol production process having flashing to recover acid production catalyst |
US8748673B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-06-10 | Celanese International Corporation | Process of recovery of ethanol from hydrogenolysis process |
EP2782891A1 (en) | 2011-11-22 | 2014-10-01 | Celanese International Corporation | Hydrogenating acetic acid to produce ethyl acetate and reducing ethyl acetate to ethanol |
CN103946200A (zh) | 2011-11-22 | 2014-07-23 | 国际人造丝公司 | 使乙醇和乙酸混合物酯化以生产用于氢解的酯进料 |
US9029614B2 (en) | 2011-12-14 | 2015-05-12 | Celanese International Corporation | Phasing reactor product from hydrogenating acetic acid into ethyl acetate feed to produce ethanol |
US9421522B2 (en) | 2011-12-28 | 2016-08-23 | Eastman Chemical Company | Iridium catalysts for carbonylation |
US20130172633A1 (en) | 2011-12-29 | 2013-07-04 | Celanese International Corporation | Process For Producing Ethanol From Impure Methanol |
BR112013007324B1 (pt) | 2012-02-08 | 2020-10-20 | Celanese International Corporation | produção de ácido acético com alta taxa de conversão |
US9050585B2 (en) | 2012-02-10 | 2015-06-09 | Celanese International Corporation | Chemisorption of ethyl acetate during hydrogenation of acetic acid to ethanol |
US8729311B2 (en) | 2012-02-10 | 2014-05-20 | Celanese International Corporaton | Catalysts for converting acetic acid to acetone |
US8729317B2 (en) | 2012-02-15 | 2014-05-20 | Celanese International Corporation | Ethanol manufacturing process over catalyst with cesium and support comprising tungsten or oxides thereof |
US8802903B2 (en) | 2012-03-13 | 2014-08-12 | Celanese International Corporation | Stacked bed reactor with diluents for producing ethanol |
US8859810B2 (en) | 2012-08-21 | 2014-10-14 | Celanese International Corporation | Process for recovering permanganate reducing compounds from an acetic acid production process |
CN103721751B (zh) * | 2012-10-11 | 2016-08-10 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种羰基化制乙酸用催化剂 |
US9409846B2 (en) | 2013-03-15 | 2016-08-09 | Celanese International Corporation | Process for separating product gas using carbonylation processes |
RS59574B1 (sr) | 2014-10-02 | 2019-12-31 | Celanese Int Corp | Proces za proizvodnju sirćetne kiseline |
US9302975B1 (en) | 2015-07-01 | 2016-04-05 | Celanese International Corporation | Process for flashing a reaction medium |
US9260369B1 (en) | 2014-11-14 | 2016-02-16 | Celanese International Corporation | Processes for producing acetic acid product having low butyl acetate content |
EP3218347B1 (en) * | 2014-11-14 | 2020-04-29 | Celanese International Corporation | Processes for producing acetic acid from a reaction medium having low ethyl iodide content |
KR101667223B1 (ko) | 2014-12-29 | 2016-10-18 | 한국화학연구원 | 카보닐화 반응에 의한 초산 제조용 Rh/WxC 불균일 촉매 |
KR101667222B1 (ko) | 2014-12-29 | 2016-10-18 | 한국화학연구원 | 카보닐화 반응에 의한 초산 제조용 Rh-C3N4 불균일 촉매 |
US9487464B2 (en) | 2015-01-30 | 2016-11-08 | Celanese International Corporation | Processes for producing acetic acid |
US9561994B2 (en) | 2015-01-30 | 2017-02-07 | Celanese International Corporation | Processes for producing acetic acid |
US9505696B2 (en) | 2015-02-04 | 2016-11-29 | Celanese International Corporation | Process to control HI concentration in residuum stream |
US9302974B1 (en) | 2015-07-01 | 2016-04-05 | Celanese International Corporation | Process for producing acetic acid |
US9382183B1 (en) | 2015-07-01 | 2016-07-05 | Celanese International Corporation | Process for flashing a reaction medium |
EP3356321B1 (en) | 2015-10-02 | 2022-08-03 | Celanese International Corporation | Process to produce acetic acid with recycle of water |
US9957216B2 (en) | 2015-11-13 | 2018-05-01 | Celanese International Corporation | Processes for producing acetic acid |
US9908835B2 (en) | 2015-11-13 | 2018-03-06 | Celanese International Corporation | Processes for purifying acetic and hydrating anhydride |
JP2023528451A (ja) | 2020-06-03 | 2023-07-04 | セラニーズ・インターナショナル・コーポレーション | 酢酸の製造及び精製 |
Family Cites Families (61)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA837644A (en) * | 1970-03-24 | E. Paulik Frank | Production of carboxylic acids and esters | |
CA837646A (en) * | 1970-03-24 | E. Paulik Frank | Production of carboxylic acids and esters | |
US3285948A (en) * | 1965-01-22 | 1966-11-15 | Commercial Solvents Corp | Halides of ruthenium and osmium in conjunction with cobalt and iodine in the production of ethanol from methanol |
SE364254B (ru) * | 1967-04-05 | 1974-02-18 | Monsanto Co | |
DE1941448A1 (de) * | 1968-08-15 | 1970-04-23 | Monsanto Co | Verfahren zur Herstellung von Dicarbonsaeuren |
DE1941449C3 (de) * | 1968-08-15 | 1979-07-26 | Monsanto Co., St. Louis, Mo. (V.St.A.) | Verfahren zur Herstellung von Monocarbonsäuren |
US3813428A (en) * | 1968-08-15 | 1974-05-28 | Monsanto Co | Production of monocarboxylic acids |
US3772380A (en) * | 1970-03-12 | 1973-11-13 | Monsanto Co | Production of carboxylic acids and esters |
US3852346A (en) * | 1972-12-26 | 1974-12-03 | Monsanto Co | Production of carboxylic acid anhydrides |
DE2303271C3 (de) * | 1973-01-24 | 1975-06-26 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Essigsäure oder deren Gemischen mit Methylacetat |
US4029748A (en) * | 1974-07-29 | 1977-06-14 | Monsanto Company | Iridium carbonyl complexes |
DE2450965C2 (de) * | 1974-10-26 | 1983-06-09 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur Herstellung von Essigsäureanhydrid |
US4102921A (en) * | 1977-04-26 | 1978-07-25 | Air Products & Chemicals, Inc. | Production of carboxylic acids and esters |
US4101450A (en) * | 1977-05-09 | 1978-07-18 | Celanese Corporation | Catalyst for production of acetic acid |
DE2836084A1 (de) * | 1978-08-17 | 1980-03-06 | Hoechst Ag | Verfahren zur herstellung von essigsaeureanhydrid |
JPS5538369A (en) * | 1978-09-01 | 1980-03-17 | Texaco Development Corp | Manufacture of carboxylic acids and their esters |
DE2939839A1 (de) * | 1979-10-02 | 1981-04-23 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur herstellung von essigsaeureanhydrid |
JPS5683439A (en) * | 1979-12-13 | 1981-07-08 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | Preparation of acetic acid |
EP0031606B1 (en) * | 1979-12-21 | 1983-08-24 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
FR2471965A1 (fr) * | 1979-12-21 | 1981-06-26 | Rhone Poulenc Ind | Procede de preparation de carboxylates d'alkyles a partir de leurs homologues inferieurs |
EP0042633B1 (en) * | 1980-06-19 | 1984-06-20 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for the carbonylation of alkanols and/or ethers |
US4476237A (en) * | 1981-05-28 | 1984-10-09 | The Halcon Sd Group, Inc. | Separation of tars from carbonylation reaction mixtures |
FR2507597B1 (fr) * | 1981-06-12 | 1985-12-13 | Rhone Poulenc Chim Base | Procede de carbonylation de l'acetate de methyle |
EP0072055B1 (en) * | 1981-08-06 | 1985-05-02 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
EP0075335B1 (en) * | 1981-09-22 | 1985-10-23 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
EP0075337B1 (en) * | 1981-09-22 | 1985-10-23 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
JPS5865238A (ja) * | 1981-09-22 | 1983-04-18 | シエル・インタ−ナシヨネイル・リサ−チ・マ−チヤツピイ・ベ−・ウイ | カルボン酸とカルボン酸エステルの同時製造法 |
JPS6017773B2 (ja) * | 1982-04-02 | 1985-05-07 | 工業技術院長 | 含酸素化合物の製造方法 |
CA1194033A (en) * | 1981-12-10 | 1985-09-24 | Eit Drent | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
US4640802A (en) * | 1981-12-10 | 1987-02-03 | Shell Oil Company | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
US4664851A (en) * | 1981-12-30 | 1987-05-12 | Shell Oil Company | Process for the co-production of carboxylic acids and carboxylic acid esters |
US4484002A (en) * | 1982-01-13 | 1984-11-20 | Texaco Inc. | Process for producing methyl acetate from methanol and carbon monoxide using a novel catalyst system |
JPS58152727A (ja) * | 1982-03-08 | 1983-09-10 | Fuji Xerox Co Ltd | カセツト式給紙装置 |
EP0090443B1 (en) * | 1982-03-30 | 1988-06-22 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | A process for carbonylating methanol to acetic acid and/or methyl acetate |
JPS5950653B2 (ja) * | 1982-03-30 | 1984-12-10 | 工業技術院長 | エチレングリコ−ルの製造方法 |
US4514336A (en) * | 1982-05-28 | 1985-04-30 | Shell Oil Company | Homologous carboxylic acids production |
US4681707A (en) * | 1982-09-30 | 1987-07-21 | The British Petroleum Company P.L.C. | Process for the production of carboxylic acid esters and/or carboxylic acids |
US4661623A (en) * | 1983-02-16 | 1987-04-28 | Ashland Oil, Inc. | Method of producing methyl formate from methanol and carbon monoxide using anionic group VIII metal cataysts |
DE3463257D1 (en) * | 1983-03-25 | 1987-05-27 | Texaco Development Corp | A process for producing carboxylic acids by carbonylation of alkanols over a carbon catalyst |
CA1234147A (en) * | 1983-07-06 | 1988-03-15 | Eit Drent | Process for the preparation of ethanol and/or ethyl acetate |
US4629809A (en) * | 1983-07-21 | 1986-12-16 | Texaco Inc. | Process for selectively preparing acetic acid by carbonylation of methanol in the presence of a novel iodide-free catalyst system |
US4519956A (en) * | 1983-07-21 | 1985-05-28 | Texaco Inc. | Process for selectively preparing acetic anhydride by carbonylation of methyl acetate in the presence of an iodide-free catalyst system |
JPS6032726A (ja) * | 1983-08-03 | 1985-02-19 | Agency Of Ind Science & Technol | 含酸素化合物を製造する方法 |
JPS6032724A (ja) * | 1983-08-03 | 1985-02-19 | Agency Of Ind Science & Technol | 含酸素化合物の製造方法 |
GB8406126D0 (en) * | 1984-03-08 | 1984-04-11 | Bp Chem Int Ltd | Esters |
JPS60199841A (ja) * | 1984-03-22 | 1985-10-09 | Agency Of Ind Science & Technol | C↓2含酸素化合物の製造方法 |
JPS60255741A (ja) * | 1984-05-31 | 1985-12-17 | Agency Of Ind Science & Technol | 含酸素化合物を製造する方法 |
DE3429180A1 (de) * | 1984-08-08 | 1986-02-20 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur herstellung von essigsaeureanhydrid und ggf. essigsaeure |
DE3429179A1 (de) * | 1984-08-08 | 1986-02-20 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur gemeinsamen herstellung von carbonsaeuren und carbonsaeureanhydriden sowie ggf. carbonsaeureestern |
US4588834A (en) * | 1984-10-04 | 1986-05-13 | Texaco Inc. | Process for carbonylation of olefins to carboxylic acids and esters |
DE3511050A1 (de) * | 1985-03-27 | 1986-10-02 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur herstellung von monocarbonsaeureanhydriden |
JPS62135445A (ja) * | 1985-12-09 | 1987-06-18 | Idemitsu Kosan Co Ltd | カルボン酸無水物の製造方法 |
GB8618710D0 (en) * | 1986-07-31 | 1986-09-10 | Bp Chem Int Ltd | Recovering metals |
DE3823645C1 (ru) * | 1988-07-13 | 1989-11-30 | Hoechst Ag | |
GB8904125D0 (en) * | 1989-02-23 | 1989-04-05 | British Petroleum Co Plc | Process for preparing carboxylic acids |
JPH03197441A (ja) * | 1989-12-26 | 1991-08-28 | Sagami Chem Res Center | カルボン酸類の製造方法 |
JPH0446139A (ja) * | 1990-05-15 | 1992-02-17 | Sagami Chem Res Center | カルボン酸類を製造する方法 |
FR2670779A1 (fr) * | 1990-12-20 | 1992-06-26 | Rhone Poulenc Chimie | Procede de preparation de l'acide adipique par hydrocarboxylation d'acides penteniques. |
GB9218346D0 (en) * | 1992-08-28 | 1992-10-14 | Bp Chem Int Ltd | Process |
US5672743A (en) * | 1993-09-10 | 1997-09-30 | Bp Chemicals Limited | Process for the production of acetic acid |
FR2703351A1 (fr) * | 1993-03-31 | 1994-10-07 | Rhone Poulenc Chimie | Procédé de préparation d'acides carboxyliques ou des esters correspondants en présence d'un catalyseur à base de rhodium et d'iridium. |
-
1994
- 1994-08-01 US US08/284,078 patent/US5672743A/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-08-03 IN IN987DE1994 patent/IN187227B/en unknown
- 1994-08-20 TW TW083107641A patent/TW252105B/zh not_active IP Right Cessation
- 1994-08-24 CA CA002117569A patent/CA2117569C/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-09-01 ES ES94306506T patent/ES2116539T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-09-01 DE DE69410557T patent/DE69410557T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-09-01 EP EP94306506A patent/EP0643034B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-09-01 SG SG1995001784A patent/SG43676A1/en unknown
- 1994-09-07 YU YU53394A patent/YU49260B/sh unknown
- 1994-09-08 NO NO943318A patent/NO301708B1/no not_active IP Right Cessation
- 1994-09-08 NZ NZ264419A patent/NZ264419A/en unknown
- 1994-09-09 JP JP21622994A patent/JP4195103B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1994-09-09 RU RU94033107A patent/RU2132840C1/ru active
- 1994-09-09 FI FI944164A patent/FI944164A/fi unknown
- 1994-09-09 BR BR9403499A patent/BR9403499A/pt not_active IP Right Cessation
- 1994-09-09 MY MYPI94002387A patent/MY121194A/en unknown
- 1994-09-09 UA UA94095799A patent/UA26345C2/uk unknown
- 1994-09-10 KR KR1019940022862A patent/KR100337066B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1994-09-10 CN CN94115261A patent/CN1041915C/zh not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-06-12 US US08/873,761 patent/US5942460A/en not_active Expired - Lifetime
-
1998
- 1998-06-25 CN CN98115522A patent/CN1092541C/zh not_active Expired - Lifetime
-
2008
- 2008-01-25 JP JP2008015687A patent/JP2008110990A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2470909C2 (ru) * | 2007-10-11 | 2012-12-27 | Селаниз Интернэшнл Корпорейшн | Способ и устройство для получения уксусной кислоты с повышенной производительностью |
RU2470007C2 (ru) * | 2007-10-30 | 2012-12-20 | Селаниз Интернэшнл Корпорейшн | Удаление ацетальдегида из метилацетата ректификацией при повышенном давлении |
RU2503652C2 (ru) * | 2008-09-11 | 2014-01-10 | Лайонделл Кемикал Текнолоджи, Л.П. | Получение уксусной кислоты |
RU2510936C2 (ru) * | 2008-12-08 | 2014-04-10 | Лайонделл Кемикал Текнолоджи, Л.П. | Получение уксусной кислоты |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
YU49260B (sh) | 2004-12-31 |
KR950008463A (ko) | 1995-04-17 |
NO943318L (no) | 1995-03-13 |
EP0643034A1 (en) | 1995-03-15 |
US5942460A (en) | 1999-08-24 |
FI944164A (fi) | 1995-03-11 |
ES2116539T3 (es) | 1998-07-16 |
CN1041915C (zh) | 1999-02-03 |
JP4195103B2 (ja) | 2008-12-10 |
CN1092541C (zh) | 2002-10-16 |
RU94033107A (ru) | 1996-07-20 |
IN187227B (ru) | 2002-03-02 |
JPH07165664A (ja) | 1995-06-27 |
SG43676A1 (en) | 1997-11-14 |
DE69410557T2 (de) | 1998-09-17 |
CA2117569A1 (en) | 1995-03-11 |
NO943318D0 (no) | 1994-09-08 |
YU53394A (sh) | 1996-10-18 |
TW252105B (ru) | 1995-07-21 |
US5672743A (en) | 1997-09-30 |
BR9403499A (pt) | 1995-05-16 |
DE69410557D1 (de) | 1998-07-02 |
NZ264419A (en) | 1995-03-28 |
CN1210760A (zh) | 1999-03-17 |
KR100337066B1 (ko) | 2002-11-30 |
EP0643034B1 (en) | 1998-05-27 |
FI944164A0 (fi) | 1994-09-09 |
CN1107460A (zh) | 1995-08-30 |
JP2008110990A (ja) | 2008-05-15 |
MY121194A (en) | 2006-01-28 |
NO301708B1 (no) | 1997-12-01 |
CA2117569C (en) | 2003-12-30 |
UA26345C2 (uk) | 1999-08-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2132840C1 (ru) | Способ получения уксусной кислоты и каталитическая система для получения уксусной кислоты | |
US5510524A (en) | Process for the production of a carboxylic acid | |
RU2160248C2 (ru) | Способ получения уксусной кислоты путем карбонилирования | |
US6140535A (en) | Iridium-catalyzed carbonylation process for the production of acetic acid | |
EP0846674B1 (en) | Iridium catalysed carbonylation process for the production of a carboxylic acid | |
RU2245870C2 (ru) | Способ получения уксусной кислоты катализируемым иридием карбонилированием | |
US5883295A (en) | Iridium catalyzed carbonylation process for the production of acetic acid | |
TWI391370B (zh) | 生產乙酸之方法(二) | |
KR100674393B1 (ko) | 디메틸에테르의카르보닐화에의한아세트산제조방법 | |
KR102397805B1 (ko) | 아세트산 생산 방법 | |
RU2458908C2 (ru) | Способ получения уксусной кислоты | |
US5834622A (en) | Process for the carbonylation of a carbonylatable reactant | |
GB2298200A (en) | Catalyst system comprising iridium and rhodium catalyst, alkyl halide and at least one ruthenium, osmium or rhenium promoter for use in alcohol carbonylation | |
EP1979302B1 (en) | Process for the production of acetic acid | |
KR101378616B1 (ko) | 아세트산 제조 방법 |