RU2126559C1 - Труба из сплава на основе циркория для сборки топливных элементов ядерного реактора - Google Patents
Труба из сплава на основе циркория для сборки топливных элементов ядерного реактора Download PDFInfo
- Publication number
- RU2126559C1 RU2126559C1 RU97114799/25A RU97114799A RU2126559C1 RU 2126559 C1 RU2126559 C1 RU 2126559C1 RU 97114799/25 A RU97114799/25 A RU 97114799/25A RU 97114799 A RU97114799 A RU 97114799A RU 2126559 C1 RU2126559 C1 RU 2126559C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- annealing
- vanadium
- chromium
- pipe according
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
- G21C—NUCLEAR REACTORS
- G21C3/00—Reactor fuel elements and their assemblies; Selection of substances for use as reactor fuel elements
- G21C3/02—Fuel elements
- G21C3/04—Constructional details
- G21C3/06—Casings; Jackets
- G21C3/07—Casings; Jackets characterised by their material, e.g. alloys
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- High Energy & Nuclear Physics (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Труба используется для оболочки или трубчатой направляющей сборки топливных элементов и характеризуется тем, что сплав содержит 1,0-1,7 вес.% олова, 0,55-0,8 вес.% железа, 0,20-0,60 вес.%. Кроме того, сплав содержит по меньшей мере один из элементов: хром или ванадий и 0,10-0,18 вес.% кислорода. При этом содержание углерода и кремния составляет соответственно от 100 до 180% и от 50 до 120%, остальное - цирконий и неизбежные примеси. В результате уменьшается размер зерен в структуре сплава. 11 з.п.ф-лы, 4 табл.
Description
Настоящее изобретение касается труб из сплава на основе циркония, используемых в ядерном реакторе для сборки топливных элементов. Такие трубы могут применяться, в частности, для изготовления оболочек топливных сердечников, наружней части таких оболочек или даже трубчатых направляющих для размещения в них сердечников, входящих в состав пусковых групп.
Часто для изготовления таких оболочек применяют трубы из сплава, именуемого "Циркалой 4" (Zircaloy 4), содержащего в основном цирконий, 1,2 - 1,7 вес.% олова, 0,18 - 0,24 вес.% железа, 0,07 - 0,13 вес.% хрома и 0,10 - 0,16 вес. % кислорода. Были также предложены многочисленные сплавы, содержащие указанные элементы, в частности сплавы, в которых хром заменен полностью или частично на ванадий и/или в которых содержание кислорода превышает указанную выше величину, соответственно при снижении содержания некоторых других вводимых элементов.
Требуемыми свойствами трубы в качестве оболочки являются, в частности, хорошая коррозионная стойкость к воде под большим давлением и при высокой температуре, ограниченная ползучесть в течение длительного срока, длительное сохранение механических свойств, ограниченное увеличение размеров под действием облучения и пониженная чувствительность по отношению в литию; однако такие свойства должны обеспечиваться постоянно, а используемый сплав должен обладать, с металлургической точки зрения, свойствами, позволяющими на разных стадиях обработки (особенно при прокатке) сводить брак до приемлемой величины.
Стойкость сплавов "Циркалой" под действием радиации является фактором, препятствующим совершенствованию условий эксплуатации ядерных реакторов в направлении продления срока службы, в частности, по причине общей коррозии.
Цель изобретения состоит, в частности, в создании трубы с улучшенными свойствами, которая способна рекристаллизовываться в том случае, когда требуется прежде всего хорошая устойчивость ползучести, или находиться с металлургической точки зрения в ненапряженном состоянии, которую рентабельнее изготавливать при жестких размерных допусках (особенно при придании овальной формы) и которая более стойка к общей коррозии.
С этой целью предложена труба из сплава на основе циркония, содержащего, вес. %: 1 - 1,7 олова, 0,55 - 0,8 железа, 0,20 - 0,60 по меньшей мере одного из элементов: хром или ванадий и 0,10 - 0,18 кислорода, причем содержание углерода и кремния контролируется и составляет соответственно от 50 до 200 промилле и от 50 до 150 промилле остальное содержание сплава - цирконий и неизбежные примеси. В своем окончательном состоянии труба является либо ненапряженной, либо рекристаллизованной в зависимости от требуемых свойств.
Ванадий присутствует, главным образом, в мелкодисперсных выделениях в виде Zr(Fe, V)2; хром также присутствует в выделениях в виде Zr(FE, Cr)2.
Повышенное соотношение Fe/(V+Cr), способное превысить 3/1, позволяет еще больше увеличить стойкость к коррозии в среде, содержащей литий. Как правило, такое соотношение приближается к 2/1. Вообще предпочтительно применять либо только хром, либо только ванадий, а не оба в сочетании.
Выбор точного состава в пределах приведенного диапазона определяется свойствами, имеющими приоритетное значение. Часто сплав с содержанием 1,3% Zn, 0,60% Fe, 0,25 V или Cr, 0,14 промилле Si является удачным компромиссом.
Присутствие ванадия снижает охрупчивание от поглощенного водорода и повышает коррозионную стойкость в водной среде при высоких температуре и давлении даже в условиях локального вскипания.
При необходимости максимально возможного снижения ползучести на начальной фазе применения внутри реактора целесообразно повысить содержание олова, углерода и/или кислорода. Содержание углерода свыше 100 промилле целесообразно с точки зрения ползучести, но при содержании более 200 промилле становится значительным явление разбухания под действием радиации. Содержание кремния "контролируется" в целях использования его эффекта регулировать структуру и положительного влияния на коррозионную стойкость.
Повышенная сумма трех элементов (Fe+V+Cr) ведет к уменьшению зерна в структуре сплава, что является фактором положительной коррозионной стойкости под нагрузкой, пластичности после воздействия радиации, механических свойств и обрабатываемости. Такая сумма часто составляет не менее 0,70%.
Изобретение касается, кроме того, способа получения трубы из указанного выше сплава, при котором последовательно производят отливку слитка, ковку до получения сплошного бруса, закалку нагретого, как правило, индукцией бруса в воде до фазы β, при необходимости отжиг до фазы α при температуре от 640 до 760oC (предпочтительно при температуре около 730oC), волочение прошитой заготовки с получением трубной заготовки, при необходимости отжиг до фазы α при температуре от 600 до 750oC (предпочтительно при температуре около 650oC), последовательные операции холодной прокатки труб, сопровождающиеся уменьшением толщины с промежуточными отжигами в атмосфере инертного газа или в вакууме при температуре от 640 до 760oC, предпочтительно при температуре около 730oC для первых двух отжигов и около 700oC при последующих, и конечный отжиг в атмосфере инертного газа или в условиях вакуума при температуре от 450 до 500oC (предпочтительно при температуре около 485oC) для получения ненапряженной структуры и при температуре от 565 до 630oC (предпочтительно при температуре около 580oC) для получения рекристаллизованного состояния. Совокупность операций по термообработке предпочтительно должна быть такой, чтобы параметр термообработки ΣA составлял от 10-18 до 10-16, причем ΣA равен произведению времени в часах на экспоненту (-40000/Т), где Т взято по Кельвину.
Первый отжиг после закалки предпочтительно проводить при температуре около 730oC, второй после волочения предпочтительно при температуре около 650oC.
Полученная таким образом труба более не подвергается термообработке, изменяющей структуру ее материала, до момента ее использования в качестве трубчатой оболочки или трубчатой направляющей. Кроме того, предусмотрены операции обработки поверхности и затем проведение испытания. Обработка поверхности может производиться, в частности, в виде пескоструйной обработки и химической очистки с последующей промывкой. Обработка поверхности может быть дополнена полированием с применением колеса. Контроль осуществляется визуальный классический, ультразвуковой и/или посредством тока Фуко.
Другие признаки будут лучше поняты при ознакомлении с описанием отдельных вариантов выполнения изобретения.
Были найдены следующие, представляющие интерес химические составы (см. табл. 1).
Остальные компоненты составляли цирконий и примеси.
Исходный сплав применялся в виде слитка. В результате ковки или прокатки из него получали брус, который после нагрева до фазы β закаляли в воде с контролируемой скоростью для перевода в альфа-область, например скорость охлаждения составляли от 5oC у секунду до 30oC в секунду до температуры приблизительно менее 800oC. Отжиг после закалки производили при температуре ниже 800oC с целью предупреждения перехода фазы α в фазу β. После обработки трубной заготовки и нагрева ее до температуры от 600 до 750oC производили волочение. Тянутая заготовки, при необходимости отожженная при температуре ниже 800oC, подвергается затем холодной прокатке в несколько последовательных проходов для получения трубы требуемой толщины с использованием промежуточных отжигов в атмосфере аргона, каждый из которых длится три часа для обеспечения оптимального ΣA. Практически требуется от четырех до пяти проходов для получения массивных трубчатых оболочек с необходимыми диаметром и толщиной. В заключение проводится окончательный отжиг в инертной среде при температуре около 485oC в течение 3 часов в том случае, когда требуется получить ненапряженную структуру, и при температуре около 580oC в течение 2 часов, когда требуется рекристаллизованное состояние.
Испытания проводились на образцах с целью сопротивления сплавов согласно изобретению с разным содержанием олова со сплавами типа Циркалой-4.
Общая коррозия
Испытания на рекристаллизованных образцах проводились в автоклаве в среде пара и воды.
Испытания на рекристаллизованных образцах проводились в автоклаве в среде пара и воды.
Результаты приведены в нижеследующей табл. 2.
Полученные результаты, в частности по сплаву 4 согласно изобретению, показывают, что повышение содержания олова с 0 до 1,5% не оказывает влияния на стойкость к общей коррозии в среде пара и воды.
Коррозия в среде лития и сопротивление ползучести
Влияние содержания олова на коррозионную стойкость сплавов типа Циркалой 4 в среде гидроокиси лития исследовалось в воде с содержанием 70 промилле лития при 360oC. Результаты приведены в табл. 3.
Влияние содержания олова на коррозионную стойкость сплавов типа Циркалой 4 в среде гидроокиси лития исследовалось в воде с содержанием 70 промилле лития при 360oC. Результаты приведены в табл. 3.
Очень положительное влияние повышенного содержания олова (от 1,2 до 1,5%) на коррозионную стойкость в среде гидроокиси лития было установлено на сплавах, полученных согласно изобретению.
Повышенное содержание олова оказалось благоприятным и для ползучести данного сплава. Действительно, замеры диаметральной ползучести εD при 400oC в течение 240 часов и при давлении 130 МПа, проводившиеся на ненапряженном сплаве, дали следующие результаты, приведенные в таблице 4.
Полученные результаты показывают квазилинейное соотношение между содержанием олова и показателями ползучести.
Claims (13)
1. Труба из сплава на основе циркония, образующая полностью или частично оболочку или трубчатую направляющую сборки ядерного реактора, отличающаяся тем, что сплав содержит 1,0 - 1,7 вес.% олова, 0,55 - 0,8 вес.% железа, 0,20 - 0,60 вес.% по меньшей мере одного из элементов: хром или ванадий и 0,10 - 0,18 вес. % кислорода, при этом содержание углерода и кремния составляет соответственно от 50 до 200 и от 50 до 120 остальное - цирконий и неизбежные примеси.
2. Труба по п. 1, отличающаяся тем, что сплав находится в полностью рекристаллизованном состоянии.
3. Труба по п.1, отличающаяся тем, что сплав находится в полностью ненапряженном состоянии.
5. Труба по любому из пп.1 - 4, отличающаяся тем, что соотношение железа и ванадия приближается к 2 : 1, причем сплав практически не содержит хрома.
6. Труба по любому из пп.1 - 4, отличающаяся тем, что соотношение железа и хрома приближается к 2 : 1, причем сплав практически не содержит ванадия.
7. Труба по любому из пп.1 - 6, отличающаяся тем, что суммарное содержание железа, с одной стороны, ванадия или хрома, с другой стороны, превышает 0,7%.
8. Способ получения трубы по любому из пп.1 - 7, отличающийся тем, что предусматривает последовательно отливку слитка и его ковку до получения сплошного бруса, закалку бруса, предварительно нагретого до фазы β, при необходимости отжиг до фазы α при 640 - 760oC, волочение прошитой заготовки с получением трубной заготовки, при необходимости отжиг до фазы α при 600 - 750oC, холодную прокатку в несколько последовательных проходов с получением труб уменьшенной толщины с применением операций промежуточной термообработки в атмосфере инертного газа или в вакууме при 640 - 760oC, предпочтительно при ~730oC при первых двух операциях термообработки и 700oC при последующих, и конечный отжиг в атмосфере инертного газа или в вакууме.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что конечный отжиг проводят для снятия напряжений при 450 - 500oC.
10. Способ по п. 8, отличающийся тем, что конечный отжиг проводят для рекристаллизации при 565 - 640oC.
11. Способ по любому из пп.8 - 10, отличающийся тем, что совокупность операций по термообработке такова, что параметр ΣA составляет 10-18 - 10-16.
12. Способ по пп.8 - 10, отличающийся тем, что первый отжиг проводят при ~730oC.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что второй отжиг проводят после волочения при ~650oC.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9501025 | 1995-01-30 | ||
FR9501025A FR2730089B1 (fr) | 1995-01-30 | 1995-01-30 | Tube en alliage a base de zirconium pour assemblage combustible de reacteur nucleaire et procede de fabrication d'un tel tube |
PCT/FR1996/000137 WO1996024140A1 (fr) | 1995-01-30 | 1996-01-26 | Tube en alliage a base de zirconium pour assemblage combustible de reacteur nucleaire et procede de fabrication d'un tel tube |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2126559C1 true RU2126559C1 (ru) | 1999-02-20 |
RU97114799A RU97114799A (ru) | 1999-08-27 |
Family
ID=9475620
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU97114799/25A RU2126559C1 (ru) | 1995-01-30 | 1997-09-01 | Труба из сплава на основе циркория для сборки топливных элементов ядерного реактора |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5887045A (ru) |
EP (1) | EP0808503B1 (ru) |
JP (1) | JP4137181B2 (ru) |
KR (1) | KR100423109B1 (ru) |
CN (1) | CN1131526C (ru) |
CA (1) | CA2210326A1 (ru) |
DE (1) | DE69600630T2 (ru) |
ES (1) | ES2122785T3 (ru) |
FR (1) | FR2730089B1 (ru) |
RU (1) | RU2126559C1 (ru) |
TW (1) | TW419526B (ru) |
UA (1) | UA42041C2 (ru) |
WO (1) | WO1996024140A1 (ru) |
ZA (1) | ZA96642B (ru) |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3145701A (en) * | 1960-11-30 | 1964-08-25 | Aspin Frank Metcalf | Rotary valves for internal combustion engines |
SE9601594D0 (sv) * | 1996-04-26 | 1996-04-26 | Asea Atom Ab | Fuel boxes and a method for manufacturing fuel boxes |
KR100286871B1 (ko) * | 1998-10-21 | 2001-04-16 | 장인순 | 내부식성과 기계적 특성이 우수한 지르코늄합금 조성물 |
DE19942463C1 (de) * | 1999-09-06 | 2001-05-10 | Siemens Ag | Brennstab mit Kernbrennstoffsinterkörper und Hüllrohr, und Druckwasserreaktor-Brennelement mit einem solchen Brennstab |
JP2003149369A (ja) * | 2001-11-08 | 2003-05-21 | Mitsubishi Nuclear Fuel Co Ltd | 燃料集合体支持格子の製造方法 |
KR20060123781A (ko) | 2004-03-23 | 2006-12-04 | 웨스팅하우스 일렉트릭 컴패니 엘엘씨 | 개선된 부식저항력을 지닌 지르코늄합금 및 그에 관련된제조방법 |
US9284629B2 (en) | 2004-03-23 | 2016-03-15 | Westinghouse Electric Company Llc | Zirconium alloys with improved corrosion/creep resistance due to final heat treatments |
US10221475B2 (en) | 2004-03-23 | 2019-03-05 | Westinghouse Electric Company Llc | Zirconium alloys with improved corrosion/creep resistance |
US9637809B2 (en) * | 2009-11-24 | 2017-05-02 | Ge-Hitachi Nuclear Energy Americas Llc | Zirconium alloys exhibiting reduced hydrogen absorption |
WO2012173738A1 (en) | 2011-06-16 | 2012-12-20 | Westinghouse Electric Company Llc | Zirconium alloys with improved corrosion/creep resistance due to final heat treatments |
CN110877186B (zh) * | 2018-09-06 | 2021-12-28 | 国核宝钛锆业股份公司 | 一种大规格锆合金薄壁管材的制造方法及大规格锆合金薄壁管材 |
JP2022531584A (ja) * | 2019-04-30 | 2022-07-07 | ウェスティングハウス エレクトリック カンパニー エルエルシー | 付加的に製造されたジルコニウム合金の改善された耐腐食性 |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1241998B (de) * | 1961-12-27 | 1967-06-08 | Siemens Ag | Zirkoniumlegierung |
CA1214978A (en) * | 1982-01-29 | 1986-12-09 | Samuel G. Mcdonald | Zirconium alloy products and fabrication processes |
DE3528545A1 (de) * | 1985-08-08 | 1987-02-19 | Kraftwerk Union Ag | Brennstab fuer ein kernreaktorbrennelement |
ES2034312T3 (es) * | 1987-06-23 | 1993-04-01 | Framatome | Procedimiento de fabricacion de un tubo de aleacion de circonio para reactor nuclear y aplicaciones. |
DE3805124A1 (de) * | 1988-02-18 | 1989-08-31 | Siemens Ag | Kernreaktorbrennelement |
US5112573A (en) * | 1989-08-28 | 1992-05-12 | Westinghouse Electric Corp. | Zirlo material for light water reactor applications |
US5278882A (en) * | 1992-12-30 | 1994-01-11 | Combustion Engineering, Inc. | Zirconium alloy with superior corrosion resistance |
US5437747A (en) * | 1993-04-23 | 1995-08-01 | General Electric Company | Method of fabricating zircalloy tubing having high resistance to crack propagation |
FR2713009B1 (fr) * | 1993-11-25 | 1996-01-26 | Framatome Sa | Procédé de fabrication d'un tube de gainage pour crayon de combustible nucléaire et tubes conformes à ceux ainsi obtenus. |
FR2714516B1 (fr) * | 1993-12-29 | 1996-03-01 | Framatome Sa | Tube de guidage pour assemblage combustible nucléaire et procédé de fabrication d'un tel tube. |
FR2729000A1 (fr) * | 1994-12-29 | 1996-07-05 | Framatome Sa | Procede de fabrication d'un tube pour assemblage de combustible nucleaire et tubes conformes a ceux ainsi obtenus |
-
1995
- 1995-01-30 FR FR9501025A patent/FR2730089B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-01-26 EP EP96901862A patent/EP0808503B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1996-01-26 ES ES96901862T patent/ES2122785T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-01-26 CA CA002210326A patent/CA2210326A1/fr not_active Abandoned
- 1996-01-26 WO PCT/FR1996/000137 patent/WO1996024140A1/fr active IP Right Grant
- 1996-01-26 KR KR1019970704983A patent/KR100423109B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1996-01-26 JP JP52330496A patent/JP4137181B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-01-26 US US08/875,481 patent/US5887045A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-01-26 CN CN96191679A patent/CN1131526C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1996-01-26 UA UA97063418A patent/UA42041C2/ru unknown
- 1996-01-26 DE DE69600630T patent/DE69600630T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-01-27 TW TW085101008A patent/TW419526B/zh not_active IP Right Cessation
- 1996-01-29 ZA ZA96642A patent/ZA96642B/xx unknown
-
1997
- 1997-09-01 RU RU97114799/25A patent/RU2126559C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Самойлов А.Г. и др. Дисперсионные твэлы. Материалы и технология. - М.: Энергоиздат, 1982, т. 1, с. 27 - 53. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ZA96642B (en) | 1997-07-29 |
FR2730089B1 (fr) | 1997-04-30 |
FR2730089A1 (fr) | 1996-08-02 |
CN1172545A (zh) | 1998-02-04 |
DE69600630T2 (de) | 1999-04-22 |
JP4137181B2 (ja) | 2008-08-20 |
WO1996024140A1 (fr) | 1996-08-08 |
EP0808503B1 (fr) | 1998-09-09 |
KR19980701591A (ko) | 1998-05-15 |
JPH10513262A (ja) | 1998-12-15 |
EP0808503A1 (fr) | 1997-11-26 |
KR100423109B1 (ko) | 2004-05-31 |
UA42041C2 (ru) | 2001-10-15 |
CN1131526C (zh) | 2003-12-17 |
ES2122785T3 (es) | 1998-12-16 |
CA2210326A1 (fr) | 1996-08-08 |
TW419526B (en) | 2001-01-21 |
US5887045A (en) | 1999-03-23 |
DE69600630D1 (de) | 1998-10-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4022257B2 (ja) | 核燃料集合体用管およびその製造方法 | |
JP4018169B2 (ja) | 核燃料集合体用の管の製造方法及びこれによって得られる管 | |
EP1111623B1 (en) | Zirconium niobium tin alloys for nuclear fuel rods and structural parts for high burnup | |
US4938921A (en) | Method of manufacturing a zirconium-based alloy tube for a nuclear fuel element sheath and tube thereof | |
RU2126559C1 (ru) | Труба из сплава на основе циркория для сборки топливных элементов ядерного реактора | |
JPH0625389B2 (ja) | 高耐食低水素吸収性ジルコニウム基合金及びその製造法 | |
KR930009987B1 (ko) | 개선된 내부식성 지르코니움 합금관 소둔방법 | |
JPH04232220A (ja) | 耐食性の延性改善ジルコニウム合金 | |
KR100411943B1 (ko) | 핵원자로의연료집합체에사용되는지르코늄기지합금튜브와그제조방법 | |
US4360389A (en) | Zirconium alloy heat treatment process | |
US5844959A (en) | Zirconium niobium tin alloys for nuclear fuel rods and structural parts for high burnup | |
EP0908897B1 (en) | Zirconium tin iron alloys for nuclear fuel rods and structural parts for high burnup | |
US6884304B1 (en) | Zirconium alloy highly resistant to corrosion and to sun burst by water and water vapor and method for thermomechanical transformation of the alloy | |
Charquet | Improvement of the uniform corrosion resistance of Zircaloy-4 in the absence of irradiation | |
RU2187155C2 (ru) | Сплав и труба для тепловыделяющей сборки ядерного реактора, а также способ изготовления такой трубы | |
CA1080513A (en) | Zirconium alloy heat treatment process and product | |
EP1634973A1 (en) | Method of manufacturing a nuclear reactor component in zirconium alloy | |
EP0745258B1 (en) | A nuclear fuel element for a pressurized water reactor and a method for manufacturing the same | |
JP3389018B2 (ja) | 耐水素吸収性のすぐれたジルコニウム合金 | |
RU2145739C1 (ru) | Способ изготовления трубы и труба, служащая защитной оболочкой стержня ядерного топлива | |
JPS6126738A (ja) | ジルコニウム基合金 | |
JP2600057B2 (ja) | 高耐食原子燃料用被覆管、スペーサ及びチャンネルボックスとその燃料集合体並びにその製造法 | |
RU2172527C2 (ru) | Трубка для ядерной топливной сборки и способ изготовления такой трубки | |
JPS62207835A (ja) | 耐ノジユラ−腐食性に優れたZr基合金 | |
JPH10183278A (ja) | 高耐食性ジルコニウム合金 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RH4A | Copy of patent granted that was duplicated for the russian federation |
Effective date: 20041201 |
|
PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20050519 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100127 |