RU2091307C1 - Method of controlling agitation leaching of silica-containing cake - Google Patents

Abstract

FIELD: mining industry. SUBSTANCE: process is carried out by way of feeding washing water and soda-alkali solution in preselected proportions to usage of cake to be leached. Density of slurry after leaching is measured and stabilized by changing ratio of consumed washing water, soda-alkali solution, and cake. Washing water is poured in together with cake, whereas soda-alkali solution is introduced through spray cone with preset angle on its vertex. Density of liquid phase of slurry after leaching is also measured and, if derivative of slurry and slurry liquid phase density difference is higher than a certain limit, preset angle on cone vertex is changed until density of liquid phase of slurry with preselected density achieves its maximum value. EFFECT: process control provided. 1 dwg

Description

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к управлению процессом получения алюминиевого раствора из алюмосодержащего спека при производстве глинозема из нефелина по безотходной технологии. The invention relates to non-ferrous metallurgy, in particular to controlling the process for producing an aluminum solution from aluminum-containing cake in the production of alumina from nepheline according to non-waste technology.

Наиболее близким к предлагаемому является способ управления агитационным выщелачиванием глиноземсодержащего спека, включающий подачу промводы и содощелочного раствора в заданных соотношениях к расходу спека, измерение и стабилизацию плотности пульпы после выщелачивания изменением соотношения расходов реагентов. Closest to the proposed one is a method for controlling the agitation leaching of alumina-containing cake, including the supply of dressings and alkaline solution in predetermined proportions to the cake consumption, measurement and stabilization of pulp density after leaching by changing the ratio of reagent consumption.

Недостатком этого способа является то, что выщелачивание в мельнице спека оборотным раствором производят при высоком модуле оборотного раствора, что приводит к повышению потерь при выщелачивании. The disadvantage of this method is that the leaching in the mill cake with a circulating solution is carried out at a high modulus of the circulating solution, which leads to an increase in losses during leaching.

Из современного состояния техники явным образом не следует предлагаемый способ, следовательно предложение имеет изобретательский уровень. The present method does not explicitly suggest the proposed method, therefore, the proposal has an inventive step.

Целью изобретения является создание способа управления, обеспечивающего повышение коэффициента извлечения полезных компонентов из спека при заданных значениях плотности пульпы после выщелачивания и соотношениях расходов промводы и содощелочного раствора. The aim of the invention is the creation of a control method that provides an increase in the coefficient of extraction of useful components from the cake at given values of pulp density after leaching and the ratio of the costs of production and co-alkaline solution.

Цель достигается тем, что в способе управления агитационным выщелачиванием глиноземсодержащего спека, включающем подачу промводы и содощелочного раствора в заданных соотношениях к расходу спека для его выщелачивания, измерение и стабилизацию плотности пульпы после выщелачивания изменением соотношений расходов промводы, содощелочного раствора и спека, промводу подают наливом вместе со спеком, а содощелочной раствор через конус распыла с установленным при его вершине углом, измеряют плотность жидкой фазы пульпы после выщелачивания и, если производная от разности плотностей пульпы и ее жидкой фазы больше установленного предела, то изменяют установленный угол при вершине конуса распыла до тех пор, пока плотность жидкой фазы при заданной плотности не станет максимальной. The goal is achieved by the fact that in the method for controlling the agitation leaching of alumina-containing cake, including the supply of slurry and co-alkaline solution in predetermined proportions to the flow rate of the cake for its leaching, measurement and stabilization of pulp density after leaching by changing the flow ratios of the dresser, co-alkaline solution and cake, the slurry is fed in bulk with cake, and soda-alkaline solution through the spray cone with an angle set at its apex, measure the density of the liquid phase of the pulp after leaching and, if the derivative of the density difference between the pulp and its liquid phase is greater than the set limit, then the set angle at the top of the spray cone is changed until the density of the liquid phase at a given density becomes maximum.

Таким образом, на первой стадии выщелачивание спека производят промводой при низких значениях каустического модуля и сравнительно невысоком содержании оксида алюминия (менее 90 г/л), что приводит к росту коэффициента извлечения полезных компонентов на 3-4% Поскольку промежуток времени этого этапа невелик, то разложения алюминатного раствора не происходит. Во второй половине мельницы выщелачивания производят смесью промводы и содощелочного раствора, по своему составу аналогичной оборотному раствору, которым обычно выщелачивают спек так, чтобы каустический модуль жидкой фазы полученной пульпы был в пределах 1,41-1,45. Довыщелачивание размолотого спека производят при увеличенном до 15-20 г/л количестве карбонатной щелочи, поставляемой содощелочным раствором, что также приводит к увеличению коэффициента извлечения на 0,5-1,0% за счет уменьшения вторичных потерь. Каустический модуль пульпы после выщелачивания поддерживают подачей промводы и содощелочного раствора в заданных соотношениях к расходу спека. При этом одновременно обеспечивается и заданная плотность пульпы после выщелачивания. При отклонении измеренного значения плотности от заданного изменяют коэффициенты соотношения расходов промводы и содощелочного раствора к расходу спека так, чтобы при неизменном каустическом модуле пульпы ее плотность равнялась заданной. Очевидно, что от соотношения длин участков мельницы, на которых вышелачивание ведут только промводой и суммарным потоком промводы и содощелочного раствора, зависит коэффициент извлечения. Длина первого из участков определяется дальнобойностью конуса распыла содощелочного раствора, т.е. от угла при вершине конуса распыла. Чем меньше угол, тем длиннее первый участок, и наоборот. Задачей способа управления распылом является подбор такого угла при вершине, при котором, при заданном значении плотности пульпы, коэффициент извлечения, определенный плотностью жидкой фазы, был максимален. Для этого дополнительно измеряют плотность жидкой фазы пульпы после выщелачивания, определяют разность плотностей пульпы и жидкой фазы и находят производную этой разности. Отрицательная производная может быть за счет увеличения плотности жидкой фазы пульпы после выщелачивания, т.е. за счет увеличения коэффициента извлечения или плотности промводы или содощелочного раствора. При этом нет необходимости изменять условия впрыскивания содощелочного раствора. При увеличении или уменьшении плотности пульпы соответственно изменяется плотность жидкой фазы, поэтому производная равна или близка к нулю. Положительное значение производной получается при уменьшении плотности жидкой фазы за счет уменьшения коэффициента извлечения и за счет уменьшения исходной плотности выщелачивающих растворов. Во втором случае производная не превышает установленной зоны нечувствительности. При уменьшении плотности жидкой фазы за счет уменьшения коэффициента извлечения производная превышает установленную зону нечувствительности, что приводит к корректировке угла распыла и восстановлению максимально возможно при заданной плотности пульпы плотности жидкой фазы и, следовательно, коэффициента извлечения. Для этого используют известные приемы поиска экстремума плотности жидкой фазы в зависимости от угла при вершине конуса распыла содощелочного раствора. Thus, in the first stage, the cake is leached by washing with low values of the caustic modulus and a relatively low content of alumina (less than 90 g / l), which leads to an increase in the recovery rate of useful components by 3-4% Since the time interval of this stage is small, then decomposition of aluminate solution does not occur. In the second half of the leaching mill, a mixture of wastewater and soda-alkaline solution is produced, which is similar in composition to the working solution, with which sinter is usually leached so that the caustic module of the liquid phase of the resulting pulp is in the range of 1.41-1.45. The additional leaching of the ground cake is carried out with the amount of carbonate alkali supplied to the alkaline solution increased to 15-20 g / l, which also leads to an increase in the recovery coefficient by 0.5-1.0% due to a decrease in secondary losses. After leaching, the caustic pulp module is supported by the supply of promo and alkaline solution in predetermined ratios to the flow rate of the cake. At the same time, the desired pulp density after leaching is also provided. If the measured density value deviates from the predetermined value, the coefficients of the ratio of the costs of the promvod and soda-alkaline solution to the flow rate of the cake are changed so that, with the caustic pulp module unchanged, its density is equal to the set value. Obviously, the extraction coefficient depends on the ratio of the lengths of the sections of the mill, on which the leaching is carried out only by the wastewater and the total stream of wastewater and soda-alkaline solution. The length of the first of the sections is determined by the range of the spray cone of the alkaline solution, i.e. from the corner at the top of the spray cone. The smaller the angle, the longer the first section, and vice versa. The objective of the spray control method is to select an angle at the apex at which, for a given value of pulp density, the extraction coefficient determined by the density of the liquid phase is maximum. For this, the density of the liquid phase of the pulp after leaching is additionally measured, the difference in the densities of the pulp and the liquid phase is determined, and the derivative of this difference is found. The negative derivative can be due to an increase in the density of the liquid phase of the pulp after leaching, i.e. due to an increase in the recovery coefficient or density of the promoter or alkaline solution. There is no need to change the injection conditions of the alkaline solution. With an increase or decrease in pulp density, the density of the liquid phase accordingly changes; therefore, the derivative is equal to or close to zero. A positive value of the derivative is obtained by decreasing the density of the liquid phase by reducing the extraction coefficient and by reducing the initial density of the leaching solutions. In the second case, the derivative does not exceed the established deadband. With a decrease in the density of the liquid phase due to a decrease in the extraction coefficient, the derivative exceeds the established deadband, which leads to a correction of the spray angle and the maximum recovery at the given pulp density of the density of the liquid phase and, therefore, the recovery coefficient. To do this, use well-known techniques for finding the extremum of the density of the liquid phase depending on the angle at the apex of the spray cone of the alkaline solution.

На чертеже приведена функциональная схема устройства, реализующего предлагаемый способ. The drawing shows a functional diagram of a device that implements the proposed method.

Устройство содержит мельницу 1 выщелачивания с трубопроводом 2 слива пульпы, транспортер 3 подвода спека, трубопровод 4 подачи содощелочного раствора и 5 промводы, ленточный весоизмеритель 6 спека, расходомеры 7 и 8 камерного типа, регулирующие органы 9 и 10 электродвигательного типа, регуляторы соотношения расходов 11 и 12 типа РС2, сумматоры 13 типа АО4 с задатчиком 14 типа ЗУ-05 и аналогичные сумматор 15 с задатчиком 16, плотномер пульпы 17 радиационного типа, сумматор 18 типа АОЧ, задатчик 19 типа ЗУ-05 и регулятор 20 типа Р12, блоки умножения 21 и 22 типа АО3, плотномер 23 жидкой фазы пульпы радиационного типа, арифметический блок 24, реализованный на базе контроллера Ремиконт с задатчиком 25 типа ЗУ-05, пневматический регулирующий орган 26 с электропневматическим преобразователем, форсунку пневматическую 27 и трубопровод подвода воздуха 28. The device contains a leaching mill 1 with a pulp discharge pipe 2, a cake supply conveyor 3, a soda-alkali solution supply pipe 4 and 5 slurry, a tape cake weighing device 6, cake-type flow meters 7 and 8, regulating bodies 9 and 10 of the electric motor type, flow rate controllers 11 and 12 type RS2, adders 13 type AO4 with a setter 14 of type ZU-05 and a similar totalizer 15 with a setter 16, densitometer of a pulp 17 of a radiation type, an adder of type 18 AOCH, a setter of type 19 ZU-05 and a regulator 20 of type P12, multiplication units 21 and 22 types of AO3, p lotnomer 23 of the liquid phase of the pulp of the radiation type, an arithmetic unit 24, implemented on the basis of the Remicont controller with the setter 25 of the ZU-05 type, a pneumatic regulating organ 26 with an electro-pneumatic converter, a pneumatic nozzle 27 and an air supply pipe 28.

Для определения плотности жидкой фазы пульпу предварительно сгущают или фильтруют, отделяя твердую фазу, после чего производят измерение плотности жидкой фазы, например, радиационным плотномером. To determine the density of the liquid phase, the pulp is pre-concentrated or filtered, separating the solid phase, and then the density of the liquid phase is measured, for example, by a radiation densitometer.

Транспортер подачи спека 3 соединен с входом 29 весоизмерителем 6, выход которого 30 соединен с входом 31 мельницы выщелачивания 1, выход которой 32 соединен с трубопроводом 2 слива пульпы. Трубопровод 5 подачи промводы соединен с входом 33 регулирующего органа 10, выход которого 34 через расходомер 8 соединен с входом 31 мельницы 1. Выход 35 расходомера 8 соединен с входом 36 регулятора 11, выход которого 37 соединен с входом 33 регулирующего органа 10. Выход 39 весоизмерителя 6 соединен с входом 40 регулятора 11. Выход задатчика 16 соединен с входом 41 сумматора 15, выход 42 которого соединен с входом 43 регулятора 11. The feed conveyor cake 3 is connected to the input 29 by a weight meter 6, the output of which 30 is connected to the input 31 of the leaching mill 1, the output of which 32 is connected to the pulp discharge pipe 2. The pipeline 5 supplying the actuator is connected to the input 33 of the regulatory body 10, the output of which 34 through the flow meter 8 is connected to the input 31 of the mill 1. The output 35 of the flow meter 8 is connected to the input 36 of the regulator 11, the output of which 37 is connected to the input 33 of the regulatory body 10. Output 39 of the weight meter 6 is connected to the input 40 of the controller 11. The output of the setter 16 is connected to the input 41 of the adder 15, the output of which 42 is connected to the input 43 of the controller 11.

Трубопровод 4 подачи содощелочного раствора соединен с входом 44 регулирующего органа 9, выход которого 45 через расходомер 7 с входом 46 форсунки 27, выход которой 47 соединен с входом мельницы 1. Трубопровод 28 подачи воздуха соединен с входом 48 регулирующего органа 26, выход которого 49 соединен с входом 50 форсунки 27. Выход задатчика 14 соединен с входами 51 и 52 сумматора 13 и блока умножения 22 соответственно. Выход 53 последнего соединен с входом 54 сумматора 13, выход 55 которого соединен и с входом 56 регулятора 12. Выход 57 последнего соединен с входом 58 регулирующего органа 9. Выход 59 измерителя расхода 7 соединен с входом 60 регулятора 12, вход 61 которого соединен с выходом 39 весоизмерителя 6. Выход плотномера 17 соединен с входами 62 и 63 сумматора 18 и арифметического блока 24 соответственно. Задатчик 19 соединен с входом 64 сумматора 18, выход 65 которого соединен с входом 66 регулятора 20. Выход 67 последнего соединен с входами 68 и 69 блоков умножения 21 и 22 соответственно. Выход задатчика 16 соединен с входом 70 блока 21, а выход 71 последнего соединен с входом 72 сумматора 15. Выход плотномера 23 соединен с входом 73 блока 24. Выход задатчика 25 соединен с входом 74 блока 24, а выход 75 последнего соединен с входом 76 регулирующего механизма 26. The pipeline 4 supply soda-alkaline solution is connected to the input 44 of the regulatory body 9, the output of which 45 through the flow meter 7 with the input 46 of the nozzle 27, the output of which 47 is connected to the input of the mill 1. The pipe 28 of the air supply is connected to the input 48 of the regulatory body 26, the output of which 49 is connected with the input 50 of the nozzle 27. The output of the setter 14 is connected to the inputs 51 and 52 of the adder 13 and the multiplication unit 22, respectively. The output 53 of the latter is connected to the input 54 of the adder 13, the output 55 of which is connected to the input 56 of the regulator 12. The output 57 of the latter is connected to the input 58 of the regulator 9. The output 59 of the flow meter 7 is connected to the input 60 of the controller 12, the input 61 of which is connected to the output 39 weight meter 6. The output of the density meter 17 is connected to the inputs 62 and 63 of the adder 18 and the arithmetic unit 24, respectively. The master 19 is connected to the input 64 of the adder 18, the output 65 of which is connected to the input 66 of the controller 20. The output 67 of the latter is connected to the inputs 68 and 69 of the multiplication units 21 and 22, respectively. The output of the master 16 is connected to the input 70 of the block 21, and the output 71 of the latter is connected to the input 72 of the adder 15. The output of the density meter 23 is connected to the input 73 of the block 24. The output of the master 25 is connected to the input 74 of the block 24, and the output 75 of the latter is connected to the input 76 of the regulating mechanism 26.

Устройство работает следующим образом. The device operates as follows.

Спек по транспортеру 3 подают в весоизмеритель 6 и затем в мельницу 1. Измеренное G значение расхода спека с выхода 39 весоизмерителя подают на входы 40 и 61 регуляторов соотношения 11 и 12 соответственно. По трубопроводу 5 промводу через регулирующий орган 10 и расходомер 8 подают в мельницу 1 вместе со спеком. Измеренное значение Q1 расхода промводы подают на вход 36 регулятора 11, на вход 43 которого подают заданное значение К1^* соотношения расходов промводы и спека. В регуляторе 11 вырабатывают (1) управляющее воздействие Q1^*, подаваемое на вход регулирующего органа 6, который устанавливает расход промводы в мельницу равным Q1^*.The cake is fed through the conveyor 3 to the weight meter 6 and then to the mill 1. The measured G value of the cake consumption from the output 39 of the weight meter is fed to the inputs 40 and 61 of the ratio controllers 11 and 12, respectively. Through the pipeline 5, the inlet through the regulatory body 10 and the flow meter 8 is fed to the mill 1 together with the cake. The measured value Q1 of the flow rate of the promoters is fed to the input 36 of the controller 11, the input 43 of which is supplied with a predetermined value K1 ^{* of the} ratio of the costs of the promoter and the cake. In the controller 11, (1) a control action Q1 ^{* is} generated, which is supplied to the input of the regulating body 6, which sets the flow rate of the inlet to the mill to be equal to Q1 ^* .

где А1 и А2 коэффициенты, определяемые при настройке по минимуму квадратичного критерия,
K1^* получают с выхода сумматора 15.

where A1 and A2 are the coefficients determined when setting the minimum quadratic criterion,
K1 ^{* is} obtained from the output of the adder 15.

По трубопроводу 4 содощелочной раствор подают через регулирующий орган 9 и расходомер 7 в форсунку 27 и оттуда в мельницу 1. Измеренное расходомером 7 значение расхода Q2 содощелочного раствора подают на вход 60 регулятора 12, на вход 61 которого подают измеренное значение расхода спека. В регуляторе находят управляющее воздействие Q2^*

где А3, А4 коэффициенты, определяемые при настройке по минимуму квадратичного критерия,
К2^* получают от сумматора 13, подаваемое на вход регулирующего органа 9, который устанавливает расход содощелочного раствора равным Q2^*.The soda-alkaline solution is piped 4 through the regulator 9 and the flowmeter 7 to the nozzle 27 and from there to the mill 1. The value Q2 of the soda-alkali solution measured by the flowmeter 7 is fed to the input 60 of the controller 12, the input 61 of which serves the measured value of the cake flow rate. Q2 ^*

where A3, A4 are the coefficients that are determined when setting the minimum quadratic criterion,
K2 ^{* is} obtained from the adder 13, supplied to the input of the regulatory body 9, which sets the flow rate of the alkaline solution equal to Q2 ^* .

В сумматоре 13 определяют К2^*
K^2*= K² + ΔK $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{2}}{\text{,}}$ (3)
где К2 получают от задатчика 14;
ΔK² получают от блока 22.In the adder 13 determine K2 ^*
K ^{2 *} = K ² + ΔK $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{2}}{\text{,}}$ (3)
where K2 is received from the host 14;
ΔK ^{2 is} obtained from block 22.

В сумматоре 15 определяют К1^*
_K1*_{= K}1 _{+ ΔK}1_,
где К1 получают от задатчика 16;
ΔK¹ получают от блока 21.In the adder 15 determine K1 ^*
_K 1 * _{= K} 1 _{+ ΔK} 1 _,
where K1 is received from the setter 16;
ΔK ^{1 is} obtained from block 21.

Измерителем плотности 17 измеряют плотность Р_п пульпы в сливе мельницы 1. В блоке 18 находят рассогласование ΔP
ΔP = P $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{*}}{\text{п}}$ - P_п, (4)
где P $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{*}}{\text{п}}$ получают от задатчика 19.The density meter 17 measures the density R _{p of the} pulp in the discharge of the mill 1. In block 18 find the mismatch ΔP
ΔP = P $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{*}}{\text{P}}$ - P _p , (4)
where p $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{*}}{\text{P}}$ receive from the host 19.

В регуляторе 20 получают корректирующую поправку ΔK

где В1 и В2 коэффициенты, получаемые при настройке по минимуму квадратичного критерия.In the controller 20 receive a correction correction ΔK

where B1 and B2 are the coefficients obtained when tuning the minimum of the quadratic criterion.

В блоках 21 и 22 получают корректирующие поправки ΔK¹ и ΔK² соответственно.In blocks 21 and 22, corrective corrections ΔK ¹ and ΔK ^{2 are} obtained, respectively.

направляемые в блоки 14 и 13 соответственно.

sent to blocks 14 and 13, respectively.

Измерителем 23 измеряют плотность жидкой фзаы Р_ж пульпы в сливе мельницы 1.The meter 23 measures the density of the liquid phase P _and pulp in the discharge of the mill 1.

В арифметическом блоке 24 находят разность Δ
D = P_п- P_{ж, (7)}
и производную этой разности
Δ^′= dΔ/dt (8)
Полученную производную сравнивают с заданным значением (Δ^′)^*, после чего реализуют следующие действия:
Если Δ^′≅ (Δ^′)^*, то U остается неизменным, где U управляющее воздействие, получаемое с выхода блока 24.In the arithmetic unit 24 find the difference Δ
D = P _p - P _{W, (7)}
and the derivative of this difference
Δ ^′ = dΔ / dt (8)
The resulting derivative is compared with a given value (Δ ^′ ) ^* , after which the following actions are implemented:
If Δ ^′ ≅ (Δ ^′ ) ^* , then U remains unchanged, where U is the control action received from the output of block 24.

Если Δ^′> (Δ^′)^*, то запоминают последнее значение производной _Δ′ в регистре памяти блока 24 и прекращают дифференцирование величины D. Затем выполняют операцию поиска экстремума плотности жидкой фазы при установленной плотности пульпы. Для этого увеличивают управление на величину В3•U_i-1 т.е. управляющее воздействие делают равным
U_i U_i-1 + B3•U_i-1,
где В3 подбирают опытным путем при настройке i шаг управления.If Δ ^′ > (Δ ^′ ) ^* , then the last value of the derivative _Δ ′ is stored in the memory register of block 24 and the differentiation of the value D is stopped. Then, the operation to search for the extremum of the density of the liquid phase at the set pulp density is performed. To do this, increase the control by the value of B3 • U _i-1 ie control action is made equal
U _i U _i-1 + B3 • U _i-1 ,
where B3 is selected empirically when setting i the control step.

При i 1, U_i U(0), где U(0) исходное управление, определяемое конструкцией форсунки. Затем на следующем

шаге управления сравнивают Рж_i+j с Рж_i+j-1. Если Рж_i+j>Рж_i+j-1, то увеличивают управление и продолжают его увеличивать до тех пор, пока Рж_i+j≅Рж_i+j-1. После этого возобновляют дифференцирование. Если Рж_i+j<Рж_i+j-1, то управление делают равным
U_i U_i-1 B3•U_i-1 (10)
т. е. начинают уменьшать управление и уменьшают его до тех пор, пока плотность жидкой фазы не станет максимальной. Управление U_i подают на вход регулирующего органа 26, который изменяет поток воздуха из трубопровода 28 в форсунку 27, меняя тем самым угол при вершине конуса распыла. Чем больше управление, тем больше угол распыла.For i 1, U _i U (0), where U (0) is the initial control determined by the nozzle design. Then next

step control compare Rzh _{i + j} with Rzh _{i + j-1} . If Рж _{i + j} > Рж _{i + j-1} , then increase the control and continue to increase it until Рж _{i + j} ≅ Рж _{i + j-1} . After this resume differentiation. If Рж _{i + j} <Рж _{i + j-1} , then control is made equal
U _i U _i-1 B3 • U _i-1 (10)
that is, they begin to reduce control and reduce it until the density of the liquid phase becomes maximum. The control U _{i is} fed to the input of the regulatory body 26, which changes the air flow from the pipeline 28 to the nozzle 27, thereby changing the angle at the top of the spray cone. The greater the control, the greater the spray angle.

Φ_i= B₄•U_i (11)
где В4 конструктивный коэффициент, зависящий от конструкции форсунки.Φ _i = B ₄ • U _i (11)
where B4 is a design coefficient that depends on the design of the nozzle.

Таким образом, плотность жидкой фазы поддерживают максимальной при постоянной плотности пульпы за счет изменения величины B3•U_i-1. В результате коэффициент извлечения увеличивается в среднем на 2-3%Thus, the density of the liquid phase is maintained maximum at a constant pulp density due to a change in the value of B3 • U _i-1 . As a result, the recovery coefficient increases by an average of 2-3%

Claims (1)

Способ управления агитационным выщелачиванием глиноземсодержащего спека, включающий подачу промводы и содощелочного раствора в заданных соотношениях к расходу спека для его выщелачивания, измерение и стабилизацию плотности пульпы после выщелачивания изменением соотношений расходов промводы, содощелочного раствора и спека, отличающийся тем, что промводу подают наливом вместе со спеком, а содощелочной раствор через конус распыла с установленным при его вершине углом, измеряют плотность жидкой фазы пульпы после выщелачивания и, если производная от разности плотностей пульпы и ее жидкой фазы больше установленного предела, то изменяют установленный угол при вершине конуса распыла до тех пор, пока плотность жидкой фазы при заданной плотности пульпы не станет максимальной. A method for controlling agitation leaching of an alumina-containing cake, including the supply of a promo and soda-alkaline solution in predetermined proportions to the consumption of a cake for its leaching, measurement and stabilization of pulp density after leaching by changing the ratio of the costs of the prom, alkaline solution and cake, characterized in that the promo is fed in bulk with the cake , and the alkaline solution through the spray cone with an angle set at its apex, measure the density of the liquid phase of the pulp after leaching and, if If the derivative of the difference in pulp densities and its liquid phase is greater than the set limit, then the set angle at the top of the spray cone is changed until the density of the liquid phase at a given pulp density becomes maximum.