RU2078218C1 - Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления - Google Patents

Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2078218C1
RU2078218C1 RU9494044772A RU94044772A RU2078218C1 RU 2078218 C1 RU2078218 C1 RU 2078218C1 RU 9494044772 A RU9494044772 A RU 9494044772A RU 94044772 A RU94044772 A RU 94044772A RU 2078218 C1 RU2078218 C1 RU 2078218C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pipe
protrusions
working
head
tool
Prior art date
Application number
RU9494044772A
Other languages
English (en)
Other versions
RU94044772A (ru
Inventor
Алексей Петрович Графчев
Михаил Федорович Ширяев
Елена Павловна Секретова
Евгений Петрович Циберев
Георгий Владимирович Линецкий
Адольф Вениаминович Скобло
Original Assignee
Алексей Петрович Графчев
Михаил Федорович Ширяев
Елена Павловна Секретова
Евгений Петрович Циберев
Георгий Владимирович Линецкий
Адольф Вениаминович Скобло
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Алексей Петрович Графчев, Михаил Федорович Ширяев, Елена Павловна Секретова, Евгений Петрович Циберев, Георгий Владимирович Линецкий, Адольф Вениаминович Скобло filed Critical Алексей Петрович Графчев
Priority to RU9494044772A priority Critical patent/RU2078218C1/ru
Priority to US08/860,236 priority patent/US5992017A/en
Priority to EP95922797A priority patent/EP0795698A4/en
Priority to PCT/RU1995/000118 priority patent/WO1996019685A1/ru
Priority to JP8519706A priority patent/JPH10511444A/ja
Publication of RU94044772A publication Critical patent/RU94044772A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2078218C1 publication Critical patent/RU2078218C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/84—Making other particular articles other parts for engines, e.g. connecting-rods
    • B21D53/845—Making camshafts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/02—Valve drive
    • F01L1/04—Valve drive by means of cams, camshafts, cam discs, eccentrics or the like
    • F01L1/047—Camshafts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H53/00—Cams ; Non-rotary cams; or cam-followers, e.g. rollers for gearing mechanisms
    • F16H53/02—Single-track cams for single-revolution cycles; Camshafts with such cams
    • F16H53/025—Single-track cams for single-revolution cycles; Camshafts with such cams characterised by their construction, e.g. assembling or manufacturing features
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/49293—Camshaft making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53996—Means to assemble or disassemble by deforming

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
  • Nitrogen And Oxygen Or Sulfur-Condensed Heterocyclic Ring Systems (AREA)

Abstract

Использование: машиностроение. Сущность изобретения: способ изготовления сборного распределительного вала, состоящего из несущей трубы и закрепленных на ней рабочих элементов, состоит в том, что предварительно формируют на поверхности посадочного отверстия каждого рабочего элемента множество продольных сужающихся к вершинам шлицев, размещают рабочие элементы на трубе и затем механически расширяют трубу приложением к ней усилия давления изнутри до вдавливания шлицов рабочих элементов в тело трубы. Трубу расширяют с образованием на ее наружной поверхности по меньшей мере трех, равномерно распределенных по окружности выступов овальной формы, ширина каждого из которых превышает по меньшей мере в два раза расстояние между вершинами двух соседних шлицев на поверхности рабочих элементов. Инструмент для расширения трубы содержит стержень и закрепленные на нем рабочие головки, основную и дополнительную. Каждая головка образована двумя коническими поверхностями и оснащена продольными, равномерно распределенными по ее окружности выступами. 2 с. и 4 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 табл.

Description

Изобретение относится к машиностроению и более точно относится к способу изготовления сборного распределительного вала, преимущественно двигателя внутреннего сгорания, и инструменту для осуществления такого способа.
Известен способ изготовления сборного распределительного вала, образованного несущей трубой и, по меньшей мере, двумя закрепленными на ней рабочими элементами, состоящими в том, что на поверхности посадочного отверстия каждого рабочего элемента предварительно формируют продольные пазы прямоугольного профиля (GB, A, N 2210301). Затем рабочие элементы (кулачки, опорные шейки, эксцентрики) надевают на трубу в заданной последовательности, устанавливая их при этом в необходимое угловое положение, после чего осуществляют механическое расширение трубы, приложением к ней усилия изнутри. При этом наружный диаметр трубы становится большим, чем диаметр посадочного отверстия рабочих элементов и материал трубы заполняет пазы, имеющиеся на поверхности посадочных отверстий. Расширение трубы в известном способе осуществляют с помощью инструмента, имеющего форму стержня круглого поперечного сечения с продольными выступами на его наружной поверхности. При этом число и профиль выступов идентичны числу и профилю впадин на посадочной поверхности рабочих элементов.
Известный способ требует высокой точности обработки посадочных отверстий рабочих элементов и по существу индивидуального изготовления каждого из них, поскольку при установке рабочих элементов в заданное угловое положение на несущей трубе расположения пазов каждого из них в процессе расширения трубы должно точно соответствовать расположению выступов одного и того же инструмента. Это приводит к снижению производительности сборки.
Известен, кроме того, способ изготовления сборного распределительного вала, (GB, A N 1117816), состоящий в том, что на поверхности посадочных отверстий каждого рабочего элемента предварительно формируют множество сужающихся к вершинам шлицев, по существу треугольного профиля, размещают рабочие элементы на трубе в заданном угловом и линейном положениях и затем осуществляют механическое расширение трубы приложением к ней усилия изнутри до вдавливания шлицев своими заостренными вершинами в тело трубы с образованием между рабочими элементами и трубой неразъемного соединения. В известном способе расширение трубы производят по всей ее окружности, используя для этого инструмент, состоящий из стержня и закрепленной на его конце соосно ему рабочей головки, образованной двумя коническими поверхностями, обращенными друг к другу большими основаниями и размещенным между ними цилиндрическим калибровочным пояском, диаметр которого соответствует внутреннему диаметру трубы после ее расширения. Для обеспечения гарантированного вдавливания заостренных шлицов в тело трубы по всей ее окружности инструмент необходимо протягивать с высоким усилием, например для труб ⌀ 22 мм усилие протяжки составляет приблизительно 18 тс. Это накладывает ограничение на выбор материала рабочих элементов, он должен иметь достаточную вязкость, чтобы не произошло разрушения рабочего элемента в процессе протяжки инструмента. В то же время, как правило, более вязкие материалы, например сталь, плохо поддаются обработке прессованием и для обеспечения требуемой точности изделий дополнительно необходима их доводка путем механической обработки, что ведет к снижению производительности и повышению стоимости производства.
В основу изобретения поставлена задача разработать способ изготовления сборного распределительного вала, при котором бы расширение трубы осуществлялось таким путем, который для обеспечения надежного неразъемного соединения трубы с рабочим элементом не требовал бы приложения к ней усилия, приводящего к разрушению и достаточно хрупких, например порошковых материалов, и при этом был бы применим в массовом производстве с обеспечением высокой производительности, а также в основу изобретения поставлена задача создать инструмент для осуществления такого способа.
Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления сборного распределительного вала для двигателей внутреннего сгорания, состоящего из несущей трубы и по меньшей мере двух закрепленных на ней рабочих элементов, путем предварительного формирования на поверхности посадочного отверстия каждого рабочего элемента множества продольных сужающихся к вершине шлицев, размещения каждого рабочего элемента на трубе в заданном угловом и линейном положении и последующего механического расширения трубы приложением усилия давления изнутри до вдавливания шлицое рабочих элементов в тело трубы с образованием между трубой и рабочими элементами неразъемного соединения согласно изобретению. Трубу расширяют с образованием на ее наружной поверхности по меньшей мере трех, равномерно распределенных по окружности выступов овальной формы, ширина каждого из которых превышает по меньшей мере в два раза расстояние между вершинами двух соседних шлицев на поверхности рабочих элементов.
Предпочтительно на поверхности трубы в процессе расширения формировать 6 8 продольных выступов овальной формы. Целесообразно для снижения усилия воздействия на трубу ее расширение осуществлять в два этапа, на первом из которых на наружной поверхности трубы формируют продольные выступы, ширина которых составляет 0,5 0,95 от их заданного значения, и на втором этапе доводят ширину и высоту выступов на поверхности трубы до их заданного значения, при котором происходит вдавливание рабочих элементов в тело выступов, образованных на поверхности трубы, при этом с каждым выступом трубы взаимодействуют по меньшей мере по два выступа от каждого рабочего элемента.
Поставленная задача решается также и тем, что в инструменте для расширения трубы в процессе сборки распределительного вала, содержащем стержень и закрепленную на нем соосно ему основную рабочую головку, образованную двумя коническими поверхностями обращенными друг к другу большими основаниями и цилиндрическим калибровочном пояском, диаметр которого превышает внутренний диаметр трубы, расположенным между конусами согласно изобретению, головка оснащена по меньшей мере тремя, равномерно распределенными по окружности продольными пазами, отделенными один от другого выступами. Можно для повышения технологичности расширения трубы с использованием такого инструмента оснастить его дополнительной рабочей головкой, аналогично основной и закрепленной на стержне перед ней в направлении рабочего хода инструмента, при этом выступы дополнительной рабочей горелки расположены по направлению выступов основной головки и их ширина составляет 0,5 0,95 от ширины выступов основной головки.
Целесообразно основную и дополнительную головки выполнить имеющими 6 8 выступов.
Способ изготовления сборного распределительного вала, осуществленный в соответствии с настоящим изобретением, требует для обеспечения надежного соединения рабочих элементов с трубой приложения значительно меньших усилий, чем в случае расширения трубы по всей ее окружности.
Взаимопроникновение шлицев отверстий рабочих элементов и выступы трубы обеспечивают сопротивление более высоким крутящим моментам, чем при гладкой поверхности трубы, с другой стороны, не требуется специальной ориентации профилированных рабочих элементов на трубе, что гарантирует надежность соединения и значительно упрощает и расширяет возможности предлагаемого способа изготовления сборных валов, позволяет использовать трубы обычной, а не высокой точности. Инструмент для осуществления способа прост в изготовлении и надежен в работе.
На фиг. 1 изображен в разрезе сборный распределительный вал в процессе изготовления способом согласно изобретению и инструмент согласно изобретению для осуществления способа; на фиг. 2 разрез по II-II на фиг. 1; на фиг. 3 разрез по III-III на фиг. 1; на фиг. 4 участок А на фиг. 3, увеличено.
Способ изготовления сборного распределительного вала, преимущественно для двигателей внутреннего сгорания согласно изобретению, состоит в том, что предварительно формируют на поверхности посадочного отверстия 1 (фиг. 1 4) каждого рабочего элемента 2, 3, 4, изготавливаемого распределительного вала множество продольных, сужающихся к вершинам (по существу треугольного профиля) шлицев 5. Рабочие элементы с посадочными отверстиями такого профиля могут быть изготовлены при массовом производстве, например методом порошковой металлургии. После этого рабочие элементы 2 4 (в описываемом примере показано три рабочих элемента, однако их может быть и больше) располагают по трубе 6 в заданном угловом и линейном положении. При этом труба 6 имеет наружный диаметр меньший диаметра посадочных отверстий 1 рабочих элементов 2 - 4 на величину 2d, где d монтажный зазор. Затем осуществляют механическое расширение трубы 6 путем приложения к ней усилия давления изнутри, выбирая его достаточным для обеспечения вдавливания заостренных шлицев 5 в тело трубы 6. Согласно изобретению трубу расширяют с образованием на ее наружной поверхности по меньшей мере трех, а предпочтительно 6 8 выступов 7 овальной формы, ширина каждого из которых превышает по меньшей мере в два раза расстояние "b" между вершинами двух соседних шлицев 5 посадочного отверстия 1. Для снижения усилия давления на трубу 6 процесс ее расширения осуществляют в два этапа, на первом из которых на наружной поверхности трубы 6 формируют продольные выступы, ширина которых составляет 0,5 0,95 от заданного значения, и на втором этапе доводят ширину и высоту выступов 7 до их заданного значения, при котором в каждый выступ 7 трубы вдавливается по меньшей мере по два шлица от каждого рабочего элемента 2 4.
Для расширения трубы 6 используют профилеобразующий инструмент, содержащий стержень 8, на конце которого соосно ему закреплены две рабочие головки 9, 10, основная и дополнительная соответственно. При этом дополнительная головка 10 расположена перед основной головкой 9 по направлению рабочего хода инструмента (показано на фиг. 1 стрелкой В). Головки 9 и 10 образованы каждая двумя коническими поверхностями 11, 12 и 11', 12', обращенными друг к другу большими основаниями, и расположенным между ними, цилиндрическим калибровочным пояском 13, 13' соответственно. Каждая головка 9, 10 оснащена равномерно распределенными по ее поверхности продольными пазами 14, 14', отделенными один от другого образовавшимися при этом выступами 15, 15' соответственно. При этом выступы 15' дополнительной головки 10 расположены по направлению выступов 15 основной головки 9 и их ширина a1 составляет 0,5 0,95 ширины a2 выступов 15 основной головки 9. Число выступов 15 (15') может быть три и более, предпочтительно 6 8. В описываемом примере показан инструмент с восемью выступами 15 (15'). Диаметр калибровочного пояска 13 (13') больше исходного значения внутреннего диаметра трубы 6 и соответствует значению внутреннего диаметра трубы 6 после ее расширения и таким, что при этом обеспечивается проникновение шлицев не менее, чем на 0,2 их высоты, а ширину пазов 14 (14') инструмента выбирают, исходя из условия обеспечения ширины выступов 15 (15'), не меньшей 2b, где b расстояние между вершинами двух соседних шлицев 5.
При протягивании инструмента через отверстие трубы 6 обеспечивают сначала с помощью дополнительной головки 10 выборку монтажного зазора d и образование на поверхности трубы 6 восьми продольных выступов овального профиля (показаны на фиг. 4 штриховой линией), а затем с помощью основной головки доводят размер выступов 7 до заданного значения 9 и врезание в тело трубы 6 не менее двух шлицев 5 рабочих элементов 2 4 на каждый выступ 7. Участки трубы 6, расположенные против пазов 14, 14', между выступами 15, 15' профилеобразующего инструмента изменяются меньше и возможность течения металла трубы при этом позволяет снизить напряжения в рабочих элементах 2 -4, вызванные колебаниями величины монтажного зазора d.
При деформировании трубы выступы 15' шириной a1 внедряются в тело трубы 6, формируя в ней канавки, соответственно своему профилю. При прохождении по образованным канавкам выступов 15 шириной a2 > a1 площадь контакта увеличивается за счет увеличения ширины деформирующего выступа 15. В результате деформирования выбирается монтажный зазор d, изменяется диаметр трубы с образованием овальных выступов 7 и взаимным проникновением материалов трубы 6 и элементов 2 4. При этом глубина канавки в трубе 6 максимальна, когда наружный диаметр трубы 6 минимален и толщина стенки трубы 6 максимальна (обе величины в пределах допуска) и глубина канавки минимальна при максимальном наружном диаметре трубы 6 и минимальной толщине ее стенки.
В первом случае при работе выступов 15 шириной a2 сначала превалирует процесс внедрения их в тело трубы 6, а потом раздача трубы 6 по наружному диаметру.
Во втором случае внедрение выступов 15 в тело трубы 6 незначительно и происходит раздача ее по наружному диаметру. Таким образом происходит компенсация отклонения размеров трубы в пределах допуска и монтажного зазора, при этом толщина стенки трубы после деформирования является практически постоянной.
Для оценки преимуществ способа согласно изобретению были проведены сравнительные испытания, для которых изготавливали пять типов сборного распределительного вала по десять экземпляров каждого типа, варьируя форму посадочного отверстия рабочих элементов и профиль инструмента для расширения трубы.
Во всех случаях рабочие элементы были изготовлены из спеченных порошковых материалов и имели диаметр посадочного отверстия 22 мм, причем в двух случаях отверстия выполняли круглыми и в трех случаях с 36-ю продольными шлицами треугольного профиля высотой h≈0,43 мм. Во всех случаях использовались трубы из стали 30 (c 0,27 0,35, Cr < 0,25, Mn 0,5 0,8, Si 0,17 0,37, S, Ph) с наружным диаметром 21±0,3 мм и толщиной стенки 3±0,3 мм. Раздачу трубы производили инструментом с одной рабочей головкой без выступов, инструментом согласно изобретению с одной основной рабочей головкой с 8-ю выступами и инструментом c 2-я рабочими головками с 8-ю выступами каждая и диаметром цилиндрического калибровочного пояска 16,4 мм. В случае инструмента с одной рабочей головкой выступы имели ширину a2 2,0 мм и высоту 5 мм, в случае двух рабочих головок ширина выступов была у дополнительной головки a1 1,8 мм и у основной a2 2,0 мм.
Результаты проведенных испытаний (см. таблицу) показали, что предлагаемый способ наиболее успешно решает поставленную задачу надежного соединения рабочих элементов с несущей трубой при изготовлении сборного распределительного вала.

Claims (6)

1. Способ изготовления сборного распределительного вала преимущественно для двигателей внутреннего сгорания, состоящего из несущей трубы и по меньшей мере двух закрепленных на ней рабочих элементов, путем предварительного формирования на всей поверхности посадочного круглой формы отверстия каждого рабочего элемента множества продольных сужающихся к вершинам шлицов, размещения каждого рабочего элемента на трубе в заданном угловом и линейном положении и последующего механического расширения трубы приложением к ней усилия давления изнутри до вдавливания шлицов рабочих элементов в тело трубы с образованием между трубой и рабочими элементами неразъемного соединения, отличающийся тем, что трубу расширяют с образованием на ее наружной поверхности по меньшей мере трех равномерно распределенных по окружности выступов овальной формы, ширина каждого из которых по меньшей мере в два раза превышает расстояние между вершинами двух соседних шлицов на поверхности рабочих элементов.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на поверхности трубы формируют 6 8 выступов.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что расширение трубы осуществляют в два этапа, на первом из которых на наружной поверхности трубы формируют продольные выступы, ширина которых составляет 0,5 0,95 от заданного значения, а на втором этапе доводят ширину и высоту выступов на поверхности трубы до их заданного значения, при котором в каждый выступ трубы вдавливается по меньшей мере по два выступа от каждого рабочего элемента.
4. Инструмент для расширения трубы в процессе сборки распределительного вала, содержащий стержень и закрепленную на нем соосно ему основную рабочую головку, образованную двумя коническими поверхностями, обращенными друг к другу большими основаниями и расположенным между ними цилиндрическим калибровочным пояском, диаметр которого превышает внутренний диаметр трубы, отличающийся тем, что головка оснащена по меньшей мере тремя равномерно распределенными по ее поверхности продольными пазами, отделенными один от другого выступами.
5. Инструмент по п.4, отличающийся тем, что головка оснащена 6 8 выступами.
6. Инструмент по п.4 или 5, отличающийся тем, что снабжен дополнительной рабочей головкой, аналогичной основной и закрепленной на стержне перед ней в направлении рабочего хода инструмента, при этом высупы дополнительной рабочей головки расположены по направлению выступов основной головки и их ширина составляет 0,5 0,95 от ширины выступов основной рабочей головки.
RU9494044772A 1994-12-20 1994-12-20 Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления RU2078218C1 (ru)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU9494044772A RU2078218C1 (ru) 1994-12-20 1994-12-20 Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления
US08/860,236 US5992017A (en) 1994-12-20 1995-06-05 Method and tool for the manufacture of a built-up camshaft
EP95922797A EP0795698A4 (en) 1994-12-20 1995-06-05 METHOD FOR PRODUCING AN ASSEMBLED CAMSHAFT AND TOOL FOR CARRYING OUT THE METHOD
PCT/RU1995/000118 WO1996019685A1 (fr) 1994-12-20 1995-06-05 Procede de production d'un arbre a came composite et outil de mise en ×uvre dudit procede
JP8519706A JPH10511444A (ja) 1994-12-20 1995-06-05 組立カム軸の製造方法及びこの方法を実施するための工具

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU9494044772A RU2078218C1 (ru) 1994-12-20 1994-12-20 Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU94044772A RU94044772A (ru) 1996-11-10
RU2078218C1 true RU2078218C1 (ru) 1997-04-27

Family

ID=20163322

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU9494044772A RU2078218C1 (ru) 1994-12-20 1994-12-20 Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5992017A (ru)
EP (1) EP0795698A4 (ru)
JP (1) JPH10511444A (ru)
RU (1) RU2078218C1 (ru)
WO (1) WO1996019685A1 (ru)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19625554C2 (de) 1996-06-26 1999-07-29 Hans Dipl Ing Kuehl Verfahren und Einrichtung zum drehfesten Verbinden einer Welle mit mindestens einem auf der Welle angeordnetem Teil
JP3115869B2 (ja) * 1999-05-19 2000-12-11 道弘 横山 カムシャフトの製造方法及びこの方法に使用するマンドレル
DE10160246C1 (de) * 2001-12-07 2003-04-17 Thyssen Krupp Automotive Ag Hohlwelle
ATE495392T1 (de) * 2005-01-20 2011-01-15 Otics Corp Nockenwelle und herstellverfahren für eine nockenwelle
DE102005039784A1 (de) * 2005-08-22 2007-03-08 Claas Fertigungstechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum drehfesten Verbinden einer Hohlwelle mit einem Bauteil
FR2925573A3 (fr) * 2007-12-19 2009-06-26 Renault Sas Arbre a cames de moteur a combustion interne
US7966983B2 (en) * 2008-04-10 2011-06-28 GM Global Technology Operations LLC Concentric camshaft with varying wall geometry and method of assembly
DE102008035935A1 (de) * 2008-07-31 2010-02-11 Audi Ag Zahnwellenverbindung und Ventiltrieb mit Zahnwellenverbindung zwischen einer Nockenwelle und verschiebbaren Nockenträgern
US8443499B2 (en) * 2009-03-03 2013-05-21 GM Global Technology Operations LLC Concentric camshaft and method of assembly
DE102012206499A1 (de) * 2012-04-19 2013-10-24 Mahle International Gmbh Nockenwellenmodul und zugehöriges Herstellungsverfahren
CN105834701B (zh) * 2016-06-15 2017-11-21 芜湖金源机械制造有限公司 发动机水支路连接管的加工方法
AT518781B1 (de) * 2016-12-19 2018-01-15 Miba Sinter Austria Gmbh Riemenrad
DE102017222607A1 (de) * 2017-12-13 2019-06-13 Thyssenkrupp Ag Gebaute Nockenwelle, sowie Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58191305U (ja) * 1982-06-17 1983-12-19 日本ピストンリング株式会社 カムシヤフト
DE3401057A1 (de) * 1983-01-14 1984-07-19 Kokan Kako Co., Ltd., Yokohama, Kanagawa Verfahren zur verbindung eines rohrfoermigen teils mit einem ringfoermigen teil
DE3431361C2 (de) * 1984-08-25 1994-06-23 Audi Ag Verfahren zum Herstellen einer gebauten Nockenwelle
US4597365A (en) * 1985-02-07 1986-07-01 General Motors Corporation Camshaft assembly and method
JPS62140722A (ja) * 1985-12-12 1987-06-24 Toyota Motor Corp 車輌用カムシヤフトの製造方法
US4858295A (en) * 1986-01-17 1989-08-22 The Torrington Company Method of making a camshaft for reciprocating piston engines
US4781076A (en) * 1986-01-17 1988-11-01 The Torrington Company Camshaft for reciprocating piston engines
CA1290596C (en) * 1987-03-09 1991-10-15 Philip D. Arnold Tubular camshaft assemblies, method and apparatus
US4809562A (en) * 1987-09-30 1989-03-07 The Torrington Company Camshaft manufacture
US4847963A (en) * 1987-09-30 1989-07-18 The Torrington Company Camshaft manufacture
US5127157A (en) * 1989-02-06 1992-07-07 Hans Oetiker Method of fastening hose to nipple
SU1719185A1 (ru) * 1990-01-08 1992-03-15 Нижегородский Автомобильный Завод Способ изготовлени сборного распределительного вала
US5253546A (en) * 1990-05-29 1993-10-19 Clemson University Variable valve actuating apparatus
US5375323A (en) * 1991-10-30 1994-12-27 Nsk Ltd. Method for securing shaft of cam follower device for valve action mechanism
US5220727A (en) * 1992-06-25 1993-06-22 Hochstein Peter A Method making cam shafts
US5280675A (en) * 1992-07-13 1994-01-25 The Torrington Company Camshaft and method of making a camshaft
US5428894A (en) * 1992-07-13 1995-07-04 The Torrington Company Method of making a camshaft
GB2277361B (en) * 1993-04-21 1995-11-08 T & N Technology Ltd Manufacture of camshafts
US5607194A (en) * 1995-04-20 1997-03-04 Universal Enterprises, Inc. Member and tube assembly

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Заявка Великобритании N 1117816, кл. F 2 U, 1978. *

Also Published As

Publication number Publication date
JPH10511444A (ja) 1998-11-04
EP0795698A4 (en) 1998-04-08
EP0795698A1 (en) 1997-09-17
WO1996019685A1 (fr) 1996-06-27
US5992017A (en) 1999-11-30
RU94044772A (ru) 1996-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2078218C1 (ru) Способ изготовления сборного распределительного вала и инструмент для его осуществления
JP3197613B2 (ja) 内燃機関の弁類を制御するためのカム軸
US4575913A (en) Method of joining tubular member and annular parts
DE4218624C2 (de) Mechanisches Element mit einer Welle, die sich unter Druck in mindestens ein zusammengesetztes Eingriffsbauteil eingepaßt ist sowie dessen Herstellungsverfahren
US4597365A (en) Camshaft assembly and method
KR100302854B1 (ko) 온도제어용초경량엔진밸브
EP0650550B1 (en) Camshaft and method of making a camshaft
JP3123756B2 (ja) 組立多層軸
US5337476A (en) Method of making a camshaft
JPS61266132A (ja) 組立カムシヤフトの製造方法
US4847963A (en) Camshaft manufacture
US4438555A (en) Method of fixing an annular element on a shaft
JPH0524322B2 (ru)
US5205187A (en) Hollow shaft
JP2918694B2 (ja) 多重カムおよびその製造方法
WO1988008934A1 (en) Hollow shaft
US5664530A (en) Tappet for a valve drive of an internal combustion engine
EP1611316B1 (de) Nockenwelle mit aufgepressten nocken
DE3120655C2 (de) Geschlitzter Kolbenring und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0088816A1 (en) Method for fixing an annular element onto a shaft and a shaft assembly obtained by such method
DE1601357C (de) Verfahren zur Herstellung eines Topfstößels zur Ventilbetätigung für Brennkraftmaschinen
EP1608473A1 (de) Verfahren zur herstellung einer gebauten nockenwelle
CA1185803A (en) Method for fixing an annular element onto a shaft and a shaft assembly obtained by such method
DE1601357B (ru)
JP2542300C (ru)