RU2015181C1 - Способ термической обработки быстрорежущих сталей - Google Patents
Способ термической обработки быстрорежущих сталей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2015181C1 RU2015181C1 SU4877552A RU2015181C1 RU 2015181 C1 RU2015181 C1 RU 2015181C1 SU 4877552 A SU4877552 A SU 4877552A RU 2015181 C1 RU2015181 C1 RU 2015181C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- tempering
- heated
- cooling
- cooled
- mode
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при термической обработке высокоточных инструментов. Сущность: инструмент охлаждают при закалке до 80-150°С, а нагрев под отпуск после частичного превращения аустенита проводят до 600-640°С, причем если охлаждение было до 80-110°С, то отпускают при 600-620°С, а если охлаждение проводилось до 110-150°С, то отпускают при 620-640°С. 1 табл.
Description
Изобретение относится к термической обработке и может быть использовано при изготовлении высокоточных инструментов и деталей из быстрорежущих сталей.
Известен способ закалки, который заключается в том, что охлаждение выполняют в масле до цеховой температуры. После закалки производят отпуск при 600оС 20 мин, охлаждение на воздухе, 2 раза. (Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983, с.412).
Этот способ вызывает большую анизотропию ударной вязкости стали и снижение вторичной твердости.
Известен способ закалки с охлаждением до 80-150оС, выдержкой 1-2 мин с последующим нагревом до 500оС, выдержкой 20-30 мин и охлаждением на воздухе. Отпуск в этом случае выполняют при 560оС 1 ч, 3-4 раза (авт.св. N 1101459 от 7.03.1984).
Этот способ продолжителен по времени, требует больших затрат энергии.
Оба способа (аналог и прототип) не обеспечивают высокой стабильности размеров и поэтому их нельзя применять при изготовлении высокоточных деталей.
Цель изобретения - повышение стабильности размеров, стойкости инструментов, уменьшение анизотропии ударной вязкости и сокращение продолжительности технологического процесса.
Цель достигается тем, что охлаждение при закалке выполняют до 80-150оС, а затем нагревают под первый отпуск до 600-640оС, причем если охлаждают при закалке до 80-110оС, то нагревают под отпуск до 600-620оС, а если охлаждают при закалке до 110-150оС, то нагревают под отпуск до 620-640оС.
В результате частичного образования мартенсита при охлаждении до 80-150оС остаточный аустенит сжимается образованным мартенситом. Такое состояние вызывает пластическую деформацию аустенита (наклеп).
Известно (см. Буйнов Н. И., Захаров Р.С. Распад металлических пересыщенных твердых растворов. М.: Металлургия, 1964, с.100-150), что из наклепанного аустенита более эффективно выделяются легирующие компоненты и углерод при последующем нагреве под отпуск.
Образуются карбиды в большем количестве и более равномерно по всему объему зерна, а аустенит, обедненный легирующими компонентами и углеродом, начинает превращаться в мартенсит при более высокой температуре. Заканчивается вторичное мартенситное превращение, в этом случае при температуре выше цеховой, что обеспечивает более полное превращение аустенита в мартенсит. Последующий отпуск требуется для снижения структурных напряжений и дисперсионного твердения вновь образованного мартенсита.
Это и является существенным отличием предлагаемого способа от известных.
П р и м е р. Проводили термическую обработку образцов и концевых фрез ⌀ 8, z 4 из стали Р6М5Ф3. Образцы и фрезы изготавливали из прутка диаметром 20 мм с припуском на размер 0,4 мм. Для закалки образцы и фрезы подогревали при 800-850оС в течение 3 мин, затем переносили в соляную ванну на температуру 1220оС, выдерживали при этой температуре 10-12 с на мм диаметра (толщины) и охлаждали в масле с температурой 30оС и 80-180оС. В масле выдерживали 20-30 мин, а затем проводили нагрев под отпуск.
По предлагаемому режиму образцы и фрезы охлаждали при закалке до 80-150оС, выдерживали 2 мин, а затем нагревали под отпуск до 600-640оС, выдерживали 30 мин, охлаждали на воздухе.
Причем после охлаждения при закалке:
а) до 80оС нагревали для отпуска при 600оС (режим 1, табл.);
б) до 100оС нагревали для отпуска при 610оС (режим 2, табл.);
в) до 110оС нагревали для отпуска при 620оС (режим 3, табл.);
г) до 110оС нагревали для отпуска при 640оС (режим 4, табл.);
д) до 130оС нагревали для отпуска при 640оС (режим 5, табл.);
е) до 150оС нагревали для отпуска при 640оС (режим 6, табл.).
а) до 80оС нагревали для отпуска при 600оС (режим 1, табл.);
б) до 100оС нагревали для отпуска при 610оС (режим 2, табл.);
в) до 110оС нагревали для отпуска при 620оС (режим 3, табл.);
г) до 110оС нагревали для отпуска при 640оС (режим 4, табл.);
д) до 130оС нагревали для отпуска при 640оС (режим 5, табл.);
е) до 150оС нагревали для отпуска при 640оС (режим 6, табл.).
После режимов а, б, с, г, д, е проводили отпуск 550оС, 1 ч, 1 раз.
Эти все режимы предлагаемого способа.
После охлаждения при закалке до 100оС выдерживали 2 мин, затем нагревали до 500оС, выдерживали 30 мин, охлаждали до цеховой температуры (режим 7, табл., прототип - базовый объект).
Другие образцы охлаждали при закалке до:
- 180оС, выдерживали 2 мин, нагревали до 640оС, 30 мин (режим 8, табл. );
- 60оС, выдерживали 3 мин, нагревали до 600оС, 30 мин, воздух (режим 9, табл.);
- 100оС, выдерживали 3 мин, нагревали до 630оС, 30 мин, воздух (режим 11, табл.);
- 110оС выдерживали 3 мин, нагревали до 620оС, 30 мин, воздух (режим 11, табл.).
- 180оС, выдерживали 2 мин, нагревали до 640оС, 30 мин (режим 8, табл. );
- 60оС, выдерживали 3 мин, нагревали до 600оС, 30 мин, воздух (режим 9, табл.);
- 100оС, выдерживали 3 мин, нагревали до 630оС, 30 мин, воздух (режим 11, табл.);
- 110оС выдерживали 3 мин, нагревали до 620оС, 30 мин, воздух (режим 11, табл.).
Режимы 8-11, выходящие за пределы предлагаемого способа. После режимов 8-10 проводили 1 отпуск 560оС 1 ч. После режима 11 отпуск при 550оС, 1 ч, проводили 2 раза. Затем образцы и фрезы шлифовали до заданных размеров. Фрезы затачивали, а образцы доводили до требований, указанных в примечаниях в таблице. Образцы и фрезы подвергали испытаниям.
Результаты свойств представлены в таблице.
Как показывают результаты таблицы, предлагаемый способ обеспечивает более высокую стабильность размеров при хранении инструментов и образцов до 3000 ч при комнатной температуре, а также стойкость инструментов. Этот способ уменьшает анизотропию свойств и сокращает время технологического процесса.
Указанные преимущества достигаются за счет того, что обеспечивается требуемое соотношение температур охлаждения при закалке и отпуске: после охлаждения при закалке до 110-150оС (остаточный аустенит наиболее устойчив) отпускают при более высокой температуре 620-640оС, а при охлаждении во время закалки до 80-110оС (остаточный аустенит менее устойчив, чем при температуре 110-150оС) отпускают при 600-620оС. Время выдержки при отпуске 30 мин в обоих случаях.
Стабильность размеров повышается в 2 раза, стойкость инструментов более чем на 25% , продолжительность техпроцесса сокращена более чем в 3 раза в сравнении со способом-прототипом - базовым объектом (таблица, режимы 3 и 7). Эти преимущества позволяют получать экономию электрической энергии, ресурсов.
Claims (1)
- СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ, включающий нагрев под закалку, охлаждение до 80 - 150oС, выдержку и отпуск, отличающийся тем, что, с целью уменьшения анизотропии ударной вязкости, повышения стабильности размеров и сокращения продолжительности технологического процесса, сталь нагревают под отпуск до 600 - 620oС при охлаждении до 80 - 110oС или до 620 - 640oС при охлаждении до 110 - 150oС.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4877552 RU2015181C1 (ru) | 1990-10-25 | 1990-10-25 | Способ термической обработки быстрорежущих сталей |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4877552 RU2015181C1 (ru) | 1990-10-25 | 1990-10-25 | Способ термической обработки быстрорежущих сталей |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2015181C1 true RU2015181C1 (ru) | 1994-06-30 |
Family
ID=21542395
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU4877552 RU2015181C1 (ru) | 1990-10-25 | 1990-10-25 | Способ термической обработки быстрорежущих сталей |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2015181C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2532206C2 (ru) * | 2008-11-07 | 2014-10-27 | Полимери Эуропа С.П.А. | Высокоизносостойкие лезвия для гранулятора и способ их заточки |
-
1990
- 1990-10-25 RU SU4877552 patent/RU2015181C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
1. Геллер Ю.А. Инструментальные стали, М.: Металлургия, 1983, с.223, 351, 353. * |
2. Авторское свидетельство СССР N 1209723, кл. C 21D 9/22, 1984. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2532206C2 (ru) * | 2008-11-07 | 2014-10-27 | Полимери Эуропа С.П.А. | Высокоизносостойкие лезвия для гранулятора и способ их заточки |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3494958B2 (ja) | 鋼の熱処理方法 | |
CN109266964A (zh) | 一种钢锻件生产加工工艺 | |
SU1232147A3 (ru) | Способ изотермической закалки стали | |
RU2015181C1 (ru) | Способ термической обработки быстрорежущих сталей | |
Kamody | Cryogenic Process Update. | |
JP2000248313A (ja) | 鋼片の球状化熱処理方法 | |
CN108441624A (zh) | 一种提高风电齿轮气体渗碳效率的激光冲击工艺 | |
CN105525077A (zh) | 一种提高弹簧钢力学性能的热处理工艺 | |
SU812835A1 (ru) | Способ обработки деталей | |
US2563672A (en) | Machinability of quench-hardened alloy steels containing retained austenite | |
JPH0987736A (ja) | 低合金鋼の球状化焼なまし方法 | |
SU779412A1 (ru) | Способ изотермического отжига заготовок из легированных сталей | |
SU432212A1 (ru) | Способ термической обработкикрупногабаритных изделий из сталеймартенситного и мартенситно-ферритного классов | |
SU1002374A1 (ru) | Способ термической обработки низколегированных арматурных сталей | |
SU64921A1 (ru) | Хромокремниста сталь дл ударных инструментов | |
RU2113509C1 (ru) | Способ термической обработки поковок шатуна из легированных сталей | |
SU1014925A1 (ru) | Способ термической обработки деталей высокой точности | |
SU1081220A1 (ru) | Способ термической обработки сталей мартенситного класса | |
RU2133286C1 (ru) | Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес | |
JPS626612B2 (ru) | ||
SU1020447A1 (ru) | Способ термической обработки инструмента | |
SU1567648A1 (ru) | Способ термической обработки заэвтектоидной стали | |
SU1765211A1 (ru) | Способ изготовлени режущего инструмента из быстрорежущей стали | |
RU2031963C1 (ru) | Способ изготовления проката из углеродистых и легированных сталей с двухфазной структурой в виде мелкозернистого феррита и мелкодисперсного перлита | |
RU2194080C2 (ru) | Способ термической обработки инструментальных сталей |