RU2005124675A

RU2005124675A - Способ и средство для повторного смешивания песка

Info

Publication number: RU2005124675A
Application number: RU2005124675/28A
Authority: RU
Inventors: Уилль м Джон II БЕННИНГТОН (US); Уилльям Джон II БЕННИНГТОН; Франклин Э. СКВАЙРС (US); Франклин Э. СКВАЙРС
Original assignee: Грейстоун, Инк. (Us); Грейстоун, Инк.
Priority date: 2003-01-03
Filing date: 2003-04-16
Publication date: 2006-01-20
Also published as: WO2004063678A1; US20040144797A1; US6871757B2; CA2512270A1; AU2003234126A1; EP1579180A1; CA2512270C

Claims

1. Способ повторного смешивания смеси заполнителей, включающий в себя обеспечение сортирующих бункеров, имеющих множество станций приема входящей суспензии исходного материала, содержащей жидкость и смесь имеющих разную крупность зерен заполнителей; при этом каждая станция имеет: по меньшей мере выпускной клапан первичной продукции и выпускной клапан отходов производства; обеспечение компьютера, имеющего единый контроллер, соединенный с выпускным клапаном первичной продукции и выпускным клапаном отходов производства; и датчик уровня слоя на каждой станции, который должен быть разблокирован, для того чтобы открылся выпускной клапан первичной продукции и выпускной клапан отходов производства; введение в компьютер набора исходных данных для пуска, включающего в себя исходную матрицу расчета станции и исходные значения величины выходящего потока; калибровку бункеров и компьютера для данного положения уставкой выпускного клапана первичной продукции на каждой станции на 100-процентное его открытие; введение входящей суспензии в бункер, обеспечение работы бункера в течение времени данного калибровочного цикла, отбор и ситовой анализ проб заполнителя из данного положения, чтобы приблизительно определить распределение крупности зерен во входящей суспензии, отбор и ситовой анализ проб заполнителя, выходящего из бункеров на каждой станции, соответственно, и ввод результатов анализа в компьютер - для выведения математической модели бункера, включающей в себя: исходную совокупность Продукции А, составленную по откалиброванной матрице расчета станции фактической работы бункера в показателях, выраженных индивидуальным процентным содержанием каждой крупности зерен на каждой станции; и матрицу коэффициентов величины выходящего потока, которая согласовывает входящую суспензию с пробой заполнителя, выходящего из бункера во время калибровки; ввод в компьютер заранее определенных требований к составу первичной продукции, включая верхние и нижние процентные содержания заполнителей, который могут пройти через данный ряд последовательно уменьшающихся размеров ячеек; моделирование в компьютере работы бункеров в производственном режиме в течение данного времени цикла; сравнение моделированного выходящего гранулометрического состава бункеров с заранее определенными техническими требованиями к составу, и определение каких-либо отклонений от них; определение наиболее значительного отклонения и связанную с этим крупность зерен; упорядоченный и последовательный поиск по каждой станции в совокупности Продукции А для идентификации маркерной станции, которая первой могла бы снизить упомянутое наибольшее отклонение, если выпускной клапан первичной продукции этой станции будет закрыт в течение некоторой доли времени данного цикла; поиск в откалиброванной матрице анализа станции, начиная с маркерной станции и продолжая по всем последующим станциям для обнаружения станции, имеющей самое высокое процентное содержание следующей крупности зерен, меньшей, чем крупность зерен с наибольшим отклонением; моделирование уставки выпускного клапана первичной продукции на открытие в течение меньшей процентной доли времени данного цикла на станции, имеющей самое высокое процентное содержание, определенное на предыдущем этапе; вычисление пересмотренной матрицы Продукции А и замена входных данных исходного материала на прогнозируемый результирующий выходящий гранулометрический состав бункера по результатам предыдущего периода; повторение упомянутых этапов моделирования и поиска для других крупностей зерен, показавших не нулевые значения отклонения, чтобы учесть, и по возможности - устранить, все отклонения от технических требований к составу; определение нужных процентных уставок времени открытия для выпускных клапанов первичной продукции по каждой станции для производственного цикла на основе упомянутых моделирований и вычислений; обеспечение работы бункеров в производственном режиме в течение времени производственного цикла - с использованием нужных процентных уставок времени открытия клапанов, определенных самыми последними компьютерными моделированиями и вычислениями; мониторинг и регистрацию фактического времени открытия выпускных клапанов первичной продукции, разрешенного датчиками уровня слоя в течение времени производственного цикла; и направление упомянутой информации в компьютер; повторное вычисление величины выходящего потока, входных данных исходного материала, и отклонений - на основе фактического зарегистрированного времени открытия клапанов; и повторение указанных выше этапов до следующего производственного цикла в соответствии с необходимостью сохранения результирующего гранулометрического состава первичной продукции в соответствии с заранее определенными требованиями к составу.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что работа бункеров осуществляется одновременно и согласованно.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что смешанный материал выводится каждым бункером и объединяется в единую массу смешанного материала.

4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что смешанный материал выводится каждым бункером и смешивается в единую массу смешанного материала.

5. Способ по п. 3, отличающийся тем, что смешанный материал выводится каждым бункером и объединяется в единую массу смешанного материала.

6. Устройство для повторного смешивания песка, содержащее два или более сортирующих бункеров, имеющих множество станций приема исходной входящей суспензии, содержащей жидкость и смесь имеющих разную крупность зерен заполнителей; при этом каждая станция имеет по меньшей мере выпускной клапан первичной продукции и выпускной клапан отходов производства; средство для обеспечения единого компьютера, соединенного с программируемым логическим контроллером (ПЛК), который в свою очередь соединен с выпускным клапаном первичной продукции и выпускным клапаном отходов производства; и датчик уровня слоя на каждой станции, который должен быть разблокирован, для того чтобы открылся выпускной клапан первичной продукции и выпускной клапан отходов производства; средство введения в компьютер набора исходных данных для пуска, включающего в себя исходную матрицу расчета станции и исходные значения величины выходящего потока; средства калибровки бункеров и компьютера для данного положения уставкой выпускного клапана первичной продукции на каждой станции на 100-процентное его открытие, средства доставки входящей суспензии в бункер, обеспечения работы бункера в течение данного времени калибровочного цикла, отбора и ситового анализа проб заполнителя из данного положения, чтобы приблизительно определить распределение крупности зерен во входящей суспензии; отбора и ситового анализа заполнителя, выходящего из бункеров, на каждой станции, соответственно, и введения результатов этой проверки в компьютер для выведения математической модели бункера, включающей в себя: исходную совокупность Продукции А, составленную по откалиброванной матрице расчета станции фактических рабочих показателей бункера, выраженных в индивидуальных процентных содержаниях каждой крупности зерен на каждой станции; и матрицу коэффициентов величины выходящего потока, которая согласовывает входящую суспензию с пробой заполнителя, выведенного из бункера во время калибровки; средство введения в компьютер заранее определенных требований к составу первичной продукции, включая верхние и нижние процентные содержания заполнителей, которые могут пройти через данный ряд последовательно уменьшающихся размеров ячеек; средство для моделирования в компьютере работы бункеров в производственном режиме в течение времени данного цикла; средство сравнения моделированного гранулометрического состава бункеров с заранее определенными требованиями к составу, и из этого сравнения - определения отклонений; средство для определения наиболее значительных отклонений, и крупности зерен этих отклонений; средство проведения - в совокупности Продукции А по каждой станции - упорядоченного и последовательного поиска для идентификации маркерной станции, которая первой могла бы снизить упомянутое наибольшее отклонение, если клапан выпуска первичной продукции этой станции будет закрыт в течение некоторой доли времени данного цикла; средство проведения поиска, начиная с маркерной станции и продолжая по всем последующим станциям, в откалиброванной матрице расчета станции для обнаружения станции, имеющей самое высокое процентное содержание следующей крупности зерен, меньшей, чем крупность зерен с наибольшим отклонением; средство для моделирования уставки выпускного клапана первичной продукции на открытие в течение меньшей процентной доли времени данного цикла на станции, имеющей самое высокое процентное содержание, определенное на предыдущем этапе; средство для вычисления пересмотренной Матрицы Продукции А, и, по результатам предыдущего этапа, замены входных данных исходного материала на прогнозируемый результирующий выходящий гранулометрический состав данного бункера, средство для повторения упомянутых этапов моделирования и поиска для других крупностей зерен, показавших не нулевые значения отклонения, чтобы учесть, и по возможности - устранить, все отклонения от требований к составу; средство для определения нужных уставок процентной доли времени открытия для выпускных клапанов первичной продукции по каждой станции для производственного цикла на основе упомянутых моделирований и вычислений; средство обеспечения работы бункеров в производственном режиме в течение времени производственного цикла - с использованием нужных уставок процентной доли времени открытия клапанов, определенных самыми последними компьютерными моделированиями и вычислениями; средство мониторинга и регистрации фактического времени открытия выпускных клапанов первичной продукции, разрешенного датчиками уровня слоя в течение времени производственного цикла, и для направления упомянутой информации в компьютер; средство повторного вычисления значений величины выходящего потока, входных данных исходного материала, и отклонений - на основе фактического зарегистрированного времени открытия клапанов.

7. Устройство по п. 6, отличающийся тем, что включает в себя средство для обеспечения одновременной и согласованной работы бункеров.

8. Устройство по п. 6, отличающийся тем, что включает в себя средство выведения смешиваемого материала каждым бункером и объединения этого материала в единую массу смешанного материала.

9. Устройство по п. 6, отличающийся тем, что включает в себя средство выведения смешиваемого материала каждым бункером и объединения этого материала в единую массу смешанного материала.

10. Способ повторного смешивания смеси заполнителей, включающий в себя обеспечение множества сортирующих бункеров с множеством станций приема входящей суспензии исходного материала; смешивание материала из каждого из бункеров в совокупную смесь, крупность зерен которой имеет заданные пределы параметров; управление повторным смешиванием в каждом бункере с помощью единого контроллера, оперативно связанного с каждым бункером.

11. Устройство для повторного смешивания смеси заполнителей, содержащее множество сортирующих бункеров с множеством станций приема входящей суспензии исходного материала; средство для смешивания материала из каждого из бункеров в совокупную смесь, крупность зерен которой имеет заданные пределы параметров; средство для управления повторным смешиванием в каждом бункере с помощью единого контроллера, оперативно связанного с каждым бункером.