RU1773891C - Способ изготовлени гипсоволокнистых плит - Google Patents
Способ изготовлени гипсоволокнистых плитInfo
- Publication number
- RU1773891C RU1773891C SU904869322A SU4869322A RU1773891C RU 1773891 C RU1773891 C RU 1773891C SU 904869322 A SU904869322 A SU 904869322A SU 4869322 A SU4869322 A SU 4869322A RU 1773891 C RU1773891 C RU 1773891C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- gypsum
- water
- urea resin
- containing raw
- manufacturing
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к способу изготовлени гипсоволокнистых плит и может быть использовано в промышленности и гражданском строительстве. Сущность изобретени : способ изготовлени гипсоволокнистых плит предусматривает смешение гипсосодержащего сырь с волокнистой массой, отлив полотна из полученной смеси, гор чее прессование при 115-180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, охлаждение и пропитку водным раствором карбамидной смолы с содержанием олиго- мера 30-50%, Прочность плит при изгибе 22 МПа, водопоглощениеЗ%. 1 табл.
Description
Изобретение относитс к способу изготовлени гипсоволокнистых плит и может быть использовано в различных област х промышленного и гражданского строительства дл изготовлени конструкционных и облицовочных материалов.
Известен способ изготовлени гипсоволокнистых плит, включающий перемешивание двуводного гипса с древесными или другими волокнами и формирование плит между двум непрерывно движущимис транспортерными лентами, при котором материал в зоне нагревани подвергаетс термической обработке, в результате чего двуводный гипс превращаетс в полуводный , а затем в зоне охлаждени последний вновь гидрэтируетс за счет конденсации ларов воды, ранее выделившихс при дегидратации гипса, а также за счет дополнительного опрыскивани водой материала и твердени 1.
Наиболее близким к за вл емому вл етс способ изготовлени гипсоволокнистых плит,заключающийс в том, что плиты, сформированные из смеси, содержащей двуводный гипс и волокна, нагревают при 115-180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, после чего плиты охлаждают и перевод т полуводный гипс снова в двуводный путем насыщени водой при обычном или повышенном давлении 2.
Недостатками указанных способов вл етс низка прочность и высокое водопог- лощение гипсоволокнистых плит, которые обусловлены наличием разветвленной сети пор и капилл ров в издели х.
Целью предлагаемого способа вл етс повышение прочности и снижение водопог- лощени гипсоволокнистых плит.
Поставленна цель достигаетс тем, что в способе изготовлени гипсоволокнистых плит, включающем смешение гипсосодерXI V4 СО 00 О
жащего сырь с волокнистой массой, отлив полотна из полученной смеси, гор чее прессование при температуре 115 - 180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, охлаждение и пропитку жидкостью, в качестве гипсосодержащего сырь используют шлам - отходы производства азотной кислоты , а пропитку осуществл ют водным раствором карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 %.
Сопоставительный анализ с прототипом позвол ет сделать вывод, что отличием за вл емого способа от известного вл етс то, что в качестве гипсосодержащего сырь используют шлам - отход производства азотной кислоты, а пропитку осуществл ют водным раствором карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 %. Таким образом, за вл емое техническое решение соответствует критерию Новизна.
Сравнение за вл емого способа с другими решени ми показывает, что использование водного раствора карбамидной смолы дл изготовлени гипсобетонных изделий известно 3.
Однако, в известном техническом решении карбамидна смола вводитс на стадии приготовлени полимерминеральной смеси , одним из компонентов которой вл етс гипсовое в жущее из природного гипса или фосфогипса. Но известно, что наилучших физико-механических показателей удаетс достичь при полной пропитке смолами отформованных изделий.
В за вл емом способе положительный эффект достигаетс тем, что использование в качестве гипсосодержащего сырь шлам - отходов производства азотной кислоты, позвол ет объединить процесс формировани плит и термообработку гипсосодержащего сырь , в результате чего двуводный гипс превращаетс в полуводный, а последующее насыщение пористой структуры плит водным раствором карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 % позвол ет провести параллельно два процесса - переход полуводного гипса в двуводный и пол- иконденсацию карбамидной смолы за счет содержащихс в шлам-отходах кислотосо- держащих остатков азотной кислоты.
При этом, если содержание олигомера будет меньше 30 %, то не произойдет полного заполнени пористой структуры гипсо- волокнистых плит полимером, что приведет к снижению прочности и повышению водо- поглощени . Если содержание олигомера будет больше 50 %, то из-за большой в зкости карбамидной смолы не удастс достичь полного насыщени ею гипсоволокнистых плит и полной гидратации полуводного гипса , что также приведет к снижению прочности .
Таким образом, за вл емое решение отличаетс от известных тем, что в качестве
гипсосодержащего сырь используют шлам-отходы производства азотной кислоты , а пропитку осуществл ют водным раствором карбЗмидной смолы с содержанием олигомера 30-50 % и поэтому техническое
решение соответствует критерию Существенные отличи .
Пример 1. Дл экспериментальной проверки за вл емого способа были изготовлены образцы гипсоволокнистых плит
размером 300x300x5 мм по следующей технологии .
В гидроразбиватель подают подогретые до 70°С шлам-отходы производства азотной кислоты в количестве 15л.
Шлам-отходы имеют следующий химический состав, %: о.п.п. 48,44; СаО 26,42; SI02 1,56; А120з 1,40; Рв20з 0,85; МдО 1,87; ЗОз 10,63; Са(МОз)2 8...9.
Затем в гидроразбиватель подают макулатуру смешанных марок (ГОСТ 10700-84) степенью помола 35° ШР в количестве 600 г. После перемешивани в течение 10 мин полученную массу подвергают вакуумиро- ванию при 0,5 атм в течение 10 мин. затем
ковер гипсоволокнистой плиты влажностью 72 % прессуют и сушат под давлением 2 МПа при температуре 150°С в течение 60 мин. Высушенные издели погружают в ванну с водным раствором карбамидной смолы
марки КФ-Ж (ГОСТ 14231-78) с концентрацией олигомера 30 % и выдерживают в течение 10 мин. Пропитанные издели извлекают из ванны и сушат в течение 2 ч при 60°С.
Готовые образцы подвергали испытани м на изгиб (ГОСТ 19592-80) и водопоглоще- ние по (ГОСТ 7025-78).
Результаты испытаний приведены в таблице,
Пример 2. Аналогичен примеру 1. Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 40 %.
Пример 3. Аналогичен примеру 1. Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 50 %.
Пример 4. Аналогичен примеру 1, Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 20 %. П р и м е р 5. Аналогичен примеру 1. Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 60 %.
Пример 6. Аналогичен примеру 2 Температура гор чего прессовани состав л ет 100°С.
Пример 7. Аналогичен примеру 2. Температура гор чего прессовани составл ет 115°С.
Пример 8. Аналогичен примеру 2. Температура гор чего прессовани составл ет 180°С.
Пример 9. Аналогичен примеру 2. Температура гор чего прессовани составл ет 190°С.
Из примеров и таблицы видно, что совместное использование шлам-отходов в качестве гипсосодержащего сырь и водного раствора карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 % дл пропитки позвол ет значительно повысить прочность изделий и снизить их водопоглощение по сравнению с прототипом.
Кроме того за вл емое техническое решение позвол ет использовать шлам-отходы производства азотной кислоты, которые
в насто щее врем сбрасываютс в отвалы Это способствует снижению себестоимости готовых изделий и улучшению экологической обстановки.
Claims (1)
- Формула изобретени Способ изготовлени гипсоволокни- стых плит, включающий смешение гипсосодержащего сырь с волокнистой массой,отлив полотна из полученной смеси, гор чее прессование при 115-180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, охлаждение и пропитку жидкостью, отличаю- щ и и с тем, что, с целью повышенипрочности и снижени водопоглощени , в качестве гипсосодержащего сырь испопь- зуют шлам-отход производства азотной кислоты , а пропитку осуществл ют водным раствором карбамидной смолы с сбдержанием олигомера 30-50%.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904869322A RU1773891C (ru) | 1990-10-01 | 1990-10-01 | Способ изготовлени гипсоволокнистых плит |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904869322A RU1773891C (ru) | 1990-10-01 | 1990-10-01 | Способ изготовлени гипсоволокнистых плит |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1773891C true RU1773891C (ru) | 1992-11-07 |
Family
ID=21537792
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904869322A RU1773891C (ru) | 1990-10-01 | 1990-10-01 | Способ изготовлени гипсоволокнистых плит |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1773891C (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2471742C1 (ru) * | 2011-10-24 | 2013-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Масса для производства гипсовых плит |
-
1990
- 1990-10-01 RU SU904869322A patent/RU1773891C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. За вка DE №3634533, кл. В 28 В 1/52, 1988. 2. Патент DE № 3732497, кл. С 04 В 40/06, 1988. 3 Авторское свидетельство СССР М: 1321212, кл. С 04 В 26/12, 1987. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2471742C1 (ru) * | 2011-10-24 | 2013-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Масса для производства гипсовых плит |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2210553C2 (ru) | Способ получения гипсовой древесноволокнистой продукции с повышенной водостойкостью и способ получения гипсового древесноволокнистого листа с повышенной водостойкостью | |
US4645548A (en) | Process for producing non-combustible gypsum board and non-combustible laminated gypsum board | |
US6531210B1 (en) | Application of methylenediphenyldiisocyanate for producing gypsum/wood fiber board | |
Maichin et al. | Hemp fiber reinforced geopolymer composites: Effects of NaOH concentration on fiber pre-treatment process | |
US5340513A (en) | Process for the production of calcium hydrosilicate bonded shaped articles | |
NZ508508A (en) | Application of polymethylhydrogen siloxane emulsion for producing a water resistant gypsum product and gypsum/wood fiber board and gypsum board | |
Basta et al. | Role of some treatments on enhancing the eco-friendly utilization of lignocellulosic wastes in production of cement-fiber bricks | |
SU1044708A1 (ru) | Волокниста масса дл изготовлени картона и древесно-волокнистых плит | |
RU1773891C (ru) | Способ изготовлени гипсоволокнистых плит | |
JPS63107849A (ja) | 無機質硬化体の製造方法 | |
CA1058475A (en) | Method for making lime-silica insulation from perlite | |
EP0068742A1 (en) | Shaped articles | |
SU1217840A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени декоративно-акустического материала | |
JP4024004B2 (ja) | 石膏組成物と高密度石膏ボードおよびそれらの製造方法 | |
EP2001522A1 (en) | Process for making composite products from fibrous waste material | |
US3236720A (en) | Method for increasing flexural strength of paper | |
DE3315357C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von leichten Isolier- und Bauelementen aus amorpher Kieselsäure, welche bei der Ferrosiliciumerzeugung anfällt | |
SU878757A1 (ru) | Способ изготовлени бетонных изделий | |
JPH08301639A (ja) | ジオポリマーによるフライアッシュ粉体の 固化および材料化 | |
US3684650A (en) | Method for the production of mineral fiber boards,containing mineral wool | |
US3301800A (en) | Acid-treated corncob construction material and method of producing same | |
SU1484732A1 (ru) | Способ изготовления древесноволокнистых плит | |
BR9405165A (pt) | Processo para fabricar placas de fibras | |
SU1065365A1 (ru) | Способ нанесени покрыти на стекловолокно | |
SU1583386A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени автоклавных теплоизол ционных изделий |